IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE COMUNICACIÓN

TÉCNICA Y CONTROL DE LA CALIDAD EN LA FABRICACIÓN DE

UN COMPONENTE DE MAQUINARIA PESADA

ABRAHAM DE JESÚS MACÍAS RUDAS

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL CARIBE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
BARRANQUILLA
2020
 IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE COMUNICACIÓN
TÉCNICA Y CONTROL DE LA CALIDAD EN LA FABRICACIÓN DE
UN COMPONENTE DE MAQUINARIA PESADA

ABRAHAM DE JESÚS MACÍAS RUDAS

Trabajo de grado como requisito parcial para optar por el título de:
Ingeniero Mecánico

Director
M.Sc Mauricio Márquez Santos

Universidad Autónoma del Caribe

Facultad de Ingeniería
Programa de Ingeniería Mecánica
Barranquilla, Colombia
2020
 Nota de Aceptación:
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________
_________________________

_____________________________________________
Firma Coordinador de Opción de Grado

____________________________________________
Firma del Jurado

_____________________________________________
Firma del Jurado

III
 Agradecimientos

El autor expresa sus agradecimientos:

A Dios por ser la luz que guio nuestro camino en todo momento, por su gran amor y
misericordia eterna, por darme la vida y la sabiduría para lograr todas las metas propuestas.
Por otorgarme la oportunidad de cumplir nuestros sueños y anhelos.
Mi llave aquí va su empaquite ….

IV
Resumen

Se debe usar una extensión máxima de 15 renglones. Se recomienda que este resumen
abarque todo el contenido del documento (objetivos, metodología, resultados y
conclusiones)
Palabras clave: (máximo 10 palabras, preferiblemente seleccionadas de las listas
internacionales que permitan el indizado cruzado).

Abstract

Es el mismo resumen pero traducido al inglés.

Keywords: palabras clave en inglés (máximo 10 palabras, preferiblemente
seleccionadas de las listas internacionales que permitan el indizado cruzado)

V
Contenido
Agradecimientos...................................................................................................................IV
Resumen.................................................................................................................................V
Lista de símbolos................................................................................................................VIII
Lista de figuras.......................................................................................................................X
Lista de Tablas.......................................................................................................................X
1. Introducción.....................................................................................................................1
1.1 Formulación del problema........................................................................................1
1.2 Justificación..............................................................................................................1
1.3 Antecedentes............................................................................................................2
2. Objetivos..........................................................................................................................3
2.1 Objetivo general.......................................................................................................3
2.2 Objetivos específicos................................................................................................3
3. Metodología.....................................................................................................................4
3.1 Metodología para el desarrollo del objetivo 1..........................................................4
3.1.1 Aspecto 1...........................................................................................................4
3.1.2 Aspecto 2...........................................................................................................4
3.1.3 Aspecto 3...........................................................................................................4
3.2 Metodología para el desarrollo del objetivo 2..........................................................4
3.2.1 Aspecto 1...........................................................................................................4
3.2.2 Aspecto 2...........................................................................................................4
3.2.3 Aspecto 3...........................................................................................................4
3.3 Metodología para el desarrollo del objetivo 3..........................................................5
3.3.1 Aspecto 1...........................................................................................................5
3.3.2 Aspecto 2...........................................................................................................5
3.3.3 Aspecto 3...........................................................................................................5
4. Resultados y análisis........................................................................................................6
4.1 Resultados y análisis del objetivo 1.........................................................................6
4.2 Resultados y análisis del objetivo 2.........................................................................6

VI
 4.3 Resultados y análisis del objetivo 2.........................................................................7
5. Conclusiones y recomendaciones....................................................................................9
5.1 Conclusiones............................................................................................................9
5.2 Recomendaciones.....................................................................................................9
A. Anexo: Nombrar el anexo A de acuerdo a su contenido............................................11
B. Anexo: Nombrar el anexo A de acuerdo a su contenido............................................12
Referencias............................................................................................................................13

VII
Lista de símbolos

Se incluyen símbolos generales (con letras latinas y griegas), subíndices, superíndices y

abreviaturas (incluir solo las clases de símbolos que se utilicen). Cada una de estas listas
debe estar ubicada en orden alfabético de acuerdo con la primera letra del símbolo.

Símbolos con letras latinas

Símbolo Término Unidad SI
A Área m2
mol
C Concentración de la cantidad de materia 3
m
D Diámetro m
kg
h Entalpía
kJ
MJ
HO Poder Calorífico Superior
kg
L Longitud m

Símbolos con letras griegas

Símbolo Término Unidad SI
β Grado de formación del componente i −¿
η Eficiencia −¿
θ Ángulo de inclinación °
kg
ρ Densidad
m3
σ Esfuerzo MPa
υ Viscosidad cinemática m2 / s

VIII
 Lista de símbolos

Subíndices
Símbolo Término
E Experimental
i Entrada
g Fase gaseosa
k Condensado
o Salida
P Partícula
p Poro
R Reacción

Superíndices
Símbolo Término
o Estado de Formación
n Coeficiente x

Abreviaturas
Símbolo Término
1.<¿ Primera Ley de la Termodinámica
IDEn Indicador de desempeño Energético
SGEn Sistema de Gestión de la Energía

IX
Lista de figuras

Figura 4-1 Perfiles de temperatura y composición de un condensador vertical....................6

Lista de Tablas

Tabla 4-1 Valores obtenidos para fx=x 2..............................................................................7

X
1. Introducción

Colombia se muestra al mundo como un lugar que no sólo es rico geográficamente para la
explotación minera, sino que es un país con una institucionalidad capaz de impulsar una
minería con responsabilidad social, ambiental y productiva [1]. En la actualidad, los
rendimientos del sector minero han incrementado de manera sostenida en los últimos años,
participando con un 2,3 % del PIB colombiano [2]. Este crecimiento estuvo apalancado por
importantes productos de exportación como el carbón. Sin embargo, desde el 2012 el sector
minero del país dejó de estar en la agenda de prioridades del Gobierno Nacional y las
empresas vinculadas al sector ven con preocupación un estancamiento en las cifras de
producción del sector, principalmente en minerales como el carbón, el cual pasó de
producir 90 a 80 millones de toneladas como perspectiva para el cierre del 2020 [3]. De esta
manera las empresas que brindan servicios metalmecánicos, multipartes y soporte a estas
multinacionales se ven afectadas debido a la disminución de órdenes de servicio en un
mercado altamente competitivo. Por lo tanto, con el objetivo de permanecer en el mercado
y enfrentar la competencia, estas empresas necesitan estar a la vanguardia tecnológica,
dando soluciones eficientes y en continuo mejoramiento.

La empresa que sirve como fuente para el desarrollo de esta investigación, se muestra al
mercado como un proveedor de soluciones mineras sostenibles de alta calidad, cumpliendo
con estándares de clase mundial, y con un esfuerzo constante hacia la mejora continua de
sus productos y servicios mineros. La empresa cuenta con tres departamentos principales:
repuestos, equipos y servicios. Los dos primeros realizan alquiler, ventas de equipos,
repuestos, dan soporte al cliente y al público de la empresa. Por su parte, el departamento
de servicios realiza todas las reparaciones y rediseños de la maquinaria amarilla en 7
talleres especializados: taller de administración de equipos, centro de reconstrucción de
componentes (CRC), laboratorio de metrología, laboratorio de fluidos, repuestos, taller de
rectificado y taller de soluciones en ingeniería para clientes externos e internos de la
empresa. Para el desarrollo de esta investigación el taller de soluciones en ingeniería fue
seleccionado por el autor de este trabajo, debido al número creciente de reportes de quejas y
problemáticas presentadas en el área del diseño, fabricación y calidad de componentes en
equipos mineros. El taller de soluciones en ingeniería tiene como especialidad el diseño,
manufactura y reparación de componentes estructurales de equipos mineros, bajo un alto
estándar de calidad y parámetros establecidos por Caterpillar, ajustado a los objetivos y
necesidades de cada uno de los clientes de la empresa.

El taller de soluciones en ingeniería interactúa en todas las etapas del ciclo del ciclo del
producto, pasando por diferentes fases de desarrollo, desde el diseño conceptual hasta la
construcción del producto final, utilizando una comunicación técnica de intercambio de
información a diferentes niveles operativos. Una de las características de los componentes

1
manufacturados del taller, es la necesidad de realizar una inspección final de calidad
segura, efectiva y eficiente, antes de ser entregados al cliente. En donde, dependiendo del
componente, puede ser necesaria un ensamblaje manual o montaje final por parte de
personal técnico o tecnológico, que principalmente se encuentran en el sector minero.

En la actualidad, el departamento viene registrando numerosas quejas relacionadas en su

mayoría con la calidad dimensional, superficial y ensamblaje de los componentes
manufacturados en diferentes equipos mineros, acompañado de entregas a destiempo,
causando una baja considerable en los indicadores de calidad y nivel de servicio de la
empresa. El departamento de ingeniería viene desarrollando investigaciones preliminares
componente a componente manufacturado, identificando las causas que generan estas
inconformidades, llegando a la conclusión que las áreas de diseño CAD, fabricación,
calidad (metrología) y montaje, presentan el mayor número de inconformidades. Dentro de
las principales se evidencian un manejo de la información técnica de forma descentralizada,
causando confusión entre los usuarios de las diferentes áreas, y una incorrecta gestión de
archivos que provoca perdida de información valiosa, minimizando la producción y
bajando los estándares de calidad en el ciclo del producto. Así mismo, se registra que la
reutilización de modelos o archivos CAD, CAE, CAM en los departamentos, no se
desarrolla de una manera asertiva, a fin de mantener una comunicación técnica precisa de
los componentes y las modificaciones que este sufre a lo largo del ciclo. Una revisión
documental en el departamento de diseño, permitió encontrar incongruencias en las
especificaciones de las dimensiones, tolerancias y análisis de ajustes, así como vistas en
secciones y explosiones de los ensamblajes, anotaciones, lista de materiales y solicitudes de
presupuestos para la fabricación de un componente en tiempos diferentes, generando un
ambiente de desconcierto entre los diseñadores mecánicos. Sin embargo, el departamento
con mayor problemática y en donde los efectos de magnificaron debido a lo mencionado
anteriormente, fue el departamento de calidad. Donde los ingenieros e inspectores de
calidad pasan horas creando documentos en los que introducen manualmente cientos de
características, dimensiones, tolerancias y notas en una hoja de cálculo de Microsoft®
Excel®, para llevar a cabo sus peritajes e informes de calidad. Este proceso repetitivo
favorece que, con el tiempo, se cometan costosos errores humanos, que podrían incluso
poner en peligro sus compromisos y certificaciones de calidad.

Como primera medida, la empresa en vista de la problemática planteada, y como proyecto

de mejora continua, pretende implementar herramientas tecnológicas que integren los
departamentos, y que su proceso de comunicación se desarrolle de forma centralizada,
brindando agilidad en la gestión de la información, garantizando la sincronización y cruce
de datos de manera interdepartamental. Con toda la información centralizada es más fácil
crear y analizar documentos técnicos en 2D y 3D, sin la necesidad de duplicarlos o
encontrar datos inconexos, es decir los miembros de cada departamento trabajan y

2
participan en conjunto, lo permite generar un estándar para automatizar y monitorizar el
diseño, fabricación, inspección y montaje de los componentes mineros. Para validar lo
mencionado anteriormente, se implementó una prueba piloto utilizando el radiador del
tractor de cadenas D11R – Caterpillar. Para esta prueba se implementó la herramienta de
diseño mecánico automatizado Solidworks y los diferentes paquetes complementarios que
esta posee, con el propósito es esbozar una comunicación técnica completa en el contexto
de la definición del componente digital basado en MBD (Model-Based Definition), y en
beneficio de generar un flujo de documentos interactivos en 3D. Así mismo, se realizó la
adquisición de una máquina de medición por coordenadas (CMM) portátil - FARO®
QuantumS Arm, para controlar fácilmente la calidad del producto mediante inspecciones
3D, utilizando la tecnología de información sobre la fabricación de productos PMI (Product
Manufacturing Information). El proyecto se limitó de forma espacial en el taller de
soluciones en ingeniería de la empresa, y teóricamente se circunscribe a la implementación
del software de diseño mecánico Solidworks con los paquetes MBD e Inspection, como una
herramienta integral para el acoplamiento del proceso de documentación del diseño,
fabricación, inspección y ensamblaje de componentes en el radiador del tractor D11R
Caterpillar. Temporalmente, esta investigación tomo 10 meses para su culminación,
considerando que fue un periodo que permitió desarrollar los objetivos planteados.

A partir de la ejecución de este proyecto, todos los documentos técnicos creados utilizando
esta metodología permitieron definir los componentes mineros de manera clara, explícita,
comprensible y concisa entre las diferentes partes interesadas a lo largo del ciclo de vida del
producto. De esta manera, se facilitó la asertiva toma de decisiones directivas, que
permitieron mantener posicionada a la empresa, como una de las más grandes del país,
siendo proveedor de soluciones mineras sostenible de alta calidad, y potencializando áreas
donde se evidenciaron situaciones complejas, que hacen parte del mejoramiento continuo y
desarrollo tecnológico futuro de la empresa. Los indicadores de calidad se vieron afectado
positivamente, principalmente en los tiempos de inspección y ensamblaje. El nivel de
servicio ofrecido a los clientes mejoró, con una disminución en las quejas por entregas a
destiempo o por funcionamiento inadecuado del componente. Asimismo, este proyecto
permitió dar claridad y veracidad de la información para la automatización de los procesos
en la creación de nuevos componentes de maquinaria minera, como un protocolo de trabajo
eficiente e integrador. Por otra parte, esta investigación sirvió como fuente para la
obtención del título como ingeniero mecánico al autor que la desarrolla, aportando diversos
conocimientos planteados en este documento, que pueden ser extensibles a otras empresas y
departamentos con características o problemáticas similares.

3
1.1 Formulación del problema
Diseñar teniendo en cuenta todo el ciclo de vida del producto ayuda a tener una percepción
de los costes asociados de fabricación y montaje [4]. Las decisiones tomadas en la fase de
diseño comprometen el 70% del coste del producto [5]. Desde el primer diseño conceptual,
derivado de un simple boceto en papel hasta en la entrega del producto final, los dibujos de
ingeniería son juegan un papel vital y son obligatorios en todas las etapas para garantizar
una comunicación técnica precisa entre los diferentes actores que participan en el ciclo de
vida del producto [6]. La empresa que sirve como fuente de esta investigación es un
proveedor de soluciones mineras que tiene conocimiento y da cumplimiento a las
especificaciones de cada componente y equipos fabricados por el taller de soluciones en
ingeniería. Sin embargo, hace alrededor de dos años el volumen de componentes requeridos
por el sector minero en línea amarilla, incremento alrededor de un 35 %, causando un
represamiento de solicitudes para la creación, reparación, mantenimiento o rediseños, que
afectaron negativamente el nivel de servicio y productividad del taller de soluciones en
ingeniería.

Las principales problemáticas en el taller se registraron en los departamentos de diseño,

fabricación, calidad y montaje de componentes. Con el propósito de identificar las causas
que estaban originando estas situaciones improductivas y cuellos de botella en el proceso,
el departamento de ingeniería desarrolló investigaciones preliminares de carácter
documental, en donde se recolectaron las no conformidades en cada departamento,
encontrando que la mayoría de situaciones estaban relacionadas por problemas de calidad
en diferentes que iban desde la generación del diseño cuando se creaban los planos 2D,
hasta su implementación y verificación con los equipos metrológicos. Los planos 2D
encontrados tenían incongruencias en las especificaciones de las dimensiones, tolerancias,
ajustes, vistas en secciones y explosiones de los ensamblajes, anotaciones, lista de
materiales y solicitudes de presupuestos para la fabricación del componente; principalmente
debido a la duplicación de archivos y asignación de notas locales por departamentos no
retroalimentadas a otros departamentos del taller, generando un ambiente de desconcierto
entre los ingenieros de cada área, dando como resultado problemas durante el montaje y
entrega de los componentes. Estas causas desencadenan directamente en reprocesos,
backlogs y entregas a destiempo, causando una baja considerable en los indicadores de
calidad y nivel de servicio de la empresa. El diagrama de Ishikawa [7], también conocido
como diagrama de espina de pescado, establece la relación existente entre el resultado no
deseado (efectos) y las principales causas raíces que pueden contribuir a que ese resultado
haya ocurrido, como se muestra en la Figura 1-1.

4
 Figura 1-1. Diagrama de Causa y Efecto (Ishikawa)

Para validar lo mencionado anteriormente, un grupo de investigación del taller de

soluciones en ingeniería implementó una prueba piloto utilizando el radiador del tractor de
cadenas D11R – Caterpillar, como componente para evidenciar y detallar todas las
evidencias que soportan la existencia del problema, y plantear diferentes escenarios que
permitan dar una solución lo más eficientemente posible. El radiador del tractor de cadenas
D11R analizado en esta investigación preliminar, se muestra en la Figura 1-2.

Figura 1-2. Radiador del tractor D11R Caterpillar ensamblado.

5
El equipo de trabajo realizo un reporte completo de las no conformidades al momento de
realizar el diseño, fabricación, control de la calidad y montaje de los componentes. Esta
información fue recopilada desde el mes de Julio de 2019, hasta marzo de 2020. Las
inconformidades con mayor relevancia en cada departamento se describen a continuación:

• El departamento de diseño tiene como herramienta para la generación de modelos,

ensambles y planos 2D el software de automatización en de diseño mecánico
Solidworks Professional ® - 2019. Para el componente seleccionado (radiador
D11R), se evidenciaron problemas relacionados con la intención de diseño por parte
de los ingenieros de diseño, los cuales generaban los modelos utilizando técnicas de
modelado clásicas y no pensadas en la manufactura de los componentes. En este
sentido, se encontraron incongruencias o procedimientos inadecuados en la
asignación de dimensiones, tolerancias, anotaciones de ajustes, listas de materiales,
etc. Así mismo, se evidencio duplicación de archivos para el mismo componente o
faltantes de identificación.
• El departamento de fabricación utiliza diferentes maquinarias convencionales y
CNC para el desarrollo de cada uno de los componentes que integran el radiador del
tractor, algunas de las partes son directamente fabricadas por la casa matriz. La
principal problemática que se registró fue la duplicación de archivos, asignación de
anotaciones y modificaciones en los modelados, para facilitar el set-up de los
componentes a fabricar.
• El departamento de calidad presento las mayores problemáticas en donde los efectos
de magnificaron. Se encontraron que aun con instrumentos de medición adecuados
para el levantamiento y control de la fabricación de los componentes, estos no se
utilizaban o lo hacían de la manera incorrecta. Así mismo, a nivel operativo se
evidencio que los ingenieros e inspectores de calidad utilizan hojas de cálculo
diseñadas en Microsoft® Excel® para cada componente y accesorio, pasando horas
creando documentos en los que introducen manualmente cientos de características,
para llevar a cabo sus peritajes, inspecciones e informes de calidad. Este proceso
repetitivo lleva a que se cometan costosos errores humanos, que podrían incluso
poner en peligro los compromisos y certificaciones de calidad obtenidas por la
empresa.
• El departamento de montaje es el que recibe todos los componentes terminados y
accesorios, para el desarrollo de los ensamblajes y puesta a punto. En este
departamento el equipo de trabajo, documento a partir de fotografías evidenciando
las metodologías utilizadas donde claramente las diferentes problemáticas se
detallan. Parte de este material fotográfico muestra el proceso de ensamble de la
guarda del radiador, la cual se encontraba con dimensiones fuera de
especificaciones, como se observa a continuación en la Figura 1-3.

6
 Figura 1-3. Collage fotográfico que evidencias los errores de medición y problemas de
montaje de la guarda del radiador en el bastidor del tractor D11R.

Un resumen de los 214 inconvenientes encontrados al momento de realizar el ensamblaje

de radiador desde el mes de julio 2019 hasta junio de 2020, se muestran en la Tabla 1-1.

Tabla 1-1. No conformidades registradas para el radiador del tractor D11R.

No conformidades Cantidad de Porcentaje
inconformidades
Jul-19 a jun-20 %
Mal ensamblaje 24 11.2
Medidas fuera de especificaciones 118 55.1
Roscas en mal estado 8 4.7
Mala evaluación del componente 22 10.3
Error en cotización 6 3.8
Error de digitación en planos 12 6.6
Trabajo incompleto 4 2.9
Mal alistamiento 13 6.1
Partes trocadas 7 3.3
Total 214 100

7
Al analizar la Tabla 1-1 y la Figura 1-4 se observa que los ítems de mayor impacto sobre el
total de las quejas y reclamos manifestadas por los ingenieros de la empresa fueron las
medidas fuera de especificaciones con un 55%, y errores relacionados con el mal
ensamblaje del componente, correspondiente aproximadamente al 11%. Estas no
conformidades generan un sobre costo por penalizaciones y reprocesos que sufre la
empresa por este concepto, en donde el nivel de servicio e imagen se ven afectados
significativamente.

Figura 1-4. Causas de No conformidades en el proceso de ensamblaje del radiador en el

tractor D11R.
A partir de esta investigación preliminar. se evidencia que es imperativo tomar acciones de
mejora en cada uno de los departamentos del taller de soluciones en ingeniería, desde lo
administrativo hasta lo operativo. Por lo tanto, este proyecto de investigación tiene como
propósito la implementación de un dispositivo CMM de medición portátil - FARO®
QuantumS Arm en la fabricación del radiador en el tractor D11R Caterpillar, integrando el
uso de PMI, a partir de un modelado CAD utilizando Solidworks MBD e Inspection, que
permita una reducción de los tiempos de inspección, aumento de la productividad y
estandarización de documentos técnicos en 3D aplicados en el taller de soluciones en
ingeniería.

Pregunta Problema: ¿Cómo integrar la tecnología MBD, PMI y CMM en la fabricación

de radiadores para tractores D11R Caterpillar, utilizando un dispositivo de medición por
coordenadas, que permita mejorar la productividad y reducir los tiempos de inspección?

8
1.2 Justificación

El carbón como fuente de energía térmica continúa siendo el baluarte de la industria minera
en Colombia, aportando con el 89% de las regalías otorgadas por el sector durante el 2019
[]. En la actualidad, el país cuenta con recursos y reservas de 16.569 millones de toneladas
de carbón, lo suficiente como para seguir siendo uno de los principales exportadores del
mundo durante los próximos 180 años [8]. De esta manera, importantes compañías como
Mina Cerrejón, Drummond y Cerro Matoso, continuarán siendo fundamentales para el
desarrollo del rubro en los próximos años [9]. La empresa que sirve como objeto de
investigación está presente en cada una de los proyectos mencionados generando soluciones
y dando soporte a cada uno de sus procesos. Por lo tanto, la empresa necesita estar a la
vanguardia tecnológica con una alta competitividad frente a nuevas compañías extrajeras,
generando soluciones integrales desde cada departamento, ajustándose a los estándares
internacionales y en mejoramiento continuo, con el propósito de seguir con el proyecto de
ampliación y posicionamiento en Colombia.
A nivel nacional y regional esta investigación puede llevar de manera clara información
precisa que apoye el avance tecnológico que necesitan las empresas hoy en día en esta área
del conocimiento y sea referencia sobre nuevas mitológicas que apoyen y fortalezcan los
procesos de calidad y tecnológicos del Taller de soluciones de ingeniería generando en ella
el aprovechamiento de los recursos tecnológicos. Además, al final de este trabajo se
promoverá la generación de productos que cumplan al 100% los estándares de calidad que
ofrecen, ayudando a que su sistema de productividad mejore de forma favorable para todos
los departamentos del taller.
Esta investigación sirvió como asiento para afianzar conocimientos en Solidwork, MBD,
Composer e Inspection, aportándole a sus lectores, métodos prácticos para la aplicación de
cada uno de ellos en los diferentes sectores de la industria [10]. Dado que demostraremos
como estas herramientas permiten condesar los ciclos de diseño, visualización y permiten
entender de manera general los modelos en 3D con más claridad que los dibujos 2D,
aumentando la capacidad para compartir un diseño con clientes, colegas o proveedores, ya
sea que tengan o no conocimientos técnicos. De esta manera, la calidad del
servicio/producto prestado por la empresa se verá beneficiada debido a que esta posibilidad
acelera y mejora el proceso de comunicación del diseño, tanto interna como externamente.
Los archivos de eDrawings generados por Solidworks también reducen el papeleo, ya que
eliminan la dependencia de los dibujos en papel y permiten presentar ideas de diseño más
completas a los miembros del equipo de desarrollo del producto, clientes, proveedores e
incluso personal no técnico de cualquier parte del mundo [11]. Por otro lado, la
investigación a desarrollar busca obtener conocimientos más completos que permitan
incentivar la creatividad de diseñadores e ingenieros a la hora de diseñar, aportándoles

9
conocimientos en herramientas y conceptos nuevos, para hacer de las operaciones algo
innovador. Al poder visualizar un concepto de diseño realizado en el sistema de CAD en
3D y observando que no es necesario crear dibujos en físico o prototipos conceptuales, se
genera una actualización en el uso de la tecnología suministrada por la empresa, dejando en
un segundo plano los métodos convencionales.
Puede asumirse que el dibujo 2D no es la forma más ilustrativa de representar la geometría
del producto y las anotaciones. La comprensión de la geometría del producto basada sólo
en la representación 2D puede requerir una gran pérdida de tiempo y posiblemente provocar
errores. Un hecho adicional es que la capacidad de los ingenieros para comprender y
producir dibujos 2D se está debilitando, ya que la mayoría de los institutos educativos se
centran en la enseñanza de técnicas de modelado 3D en lugar de dibujos 2D. Actualmente,
el trabajo de anotación se hace parcialmente dos veces, ya que la geometría y las
dimensiones ya están definidas en el modelo y posteriormente anotadas en el dibujo 2D.
Otra cuestión es que la información del producto se encuentra actualmente en dos archivos
separados: la geometría en el modelo tridimensional y las anotaciones y vistas proyectadas
en el dibujo 2D. Este enfoque podría dar lugar a conflictos y problemas de actualización si
no se puede establecer el vínculo entre los dos archivos. Un hecho significativo para
facilitar la implementación de la definición basada en el modelo es que la mayoría de los
programas de CAD ya incluyen características que permiten las anotaciones en 3D.
Además, varias normas definen la forma en que debe aplicarse el MBD. Una tendencia
futura es que los procesos de fabricación se están orientando hacia la fabricación digital, y
los procesos pueden ser simulados antes de la implementación real. Por lo tanto, es
importante que el modelo de la pieza contenga la definición completa requerida en las
diferentes etapas del proceso global.
Desde el punto de vista investigativo la Universidad Autónoma del Caribe y la empresa
involucrada en el proyecto fueron las beneficiadas para su producción intelectual y
contribución con los semilleros y grupos de investigación que trabajen en el diseño
mecánico y el control de calidad implementando la metrología. Por lo tanto, la realización
de este proyecto de investigación contribuirá a una primera aproximación en la solución del
problema planteado anteriormente y que servirá como iniciativa para futuros proyectos en
esta línea de trabajo, afectando económicamente de forma directa en los costos de la
empresa de forma positiva y mejorar las políticas de calidad en las piezas fabricadas a
través de este proceso. Socialmente, este proyecto abre la oportunidad a personal con
educación en estas áreas del conocimiento, se vinculen a la empresa poniendo en práctica lo
aprendido en los claustros académicos. La empresa pretende a futuro medir la
sostenibilidad de cada uno de los componentes fabricados utilizando Solidwork-
Sostenibilidad.

10
 Introducción

1.3 Antecedentes

Los antecedentes teóricos del proyecto se concentran en la evolución del mercado y las
tendencias futuras tanto del diseño mecánico como de la fabricación además se define la
implementación de herramientas basadas en modelos 3D que realizan una descripción
detallada de las especificaciones del componente, y la generación de informes pertinentes a
la inspección y verificación de medidas los cuales tiene como objetivo mejorar la
comunicación entre los departamentos involucrados desde la planeación del diseño
conceptual hasta el ensamble final del componente.
La comunicación técnica es una manera de transmitir información donde se ve
involucrados los conocimientos de la ingeniería para garantizar una integración completa
[12], ingeniero de construcción, programador de producción, proveedores externos,
ingeniero de ventas e ingeniero de calidad. Además, el cliente, las autoridades de
certificación y otras partes interesadas también participan en la comunicación técnica para
garantizas el ciclo de vida de un producto basado en dibujos técnicos tal como se muestra
en la Figura 1-5.

Figura 1-5. Integración del ciclo de vida de un producto basado en criterios de ingeniería

11
 Introducción

Así mismo en el principio de las civilizaciones, la necesidad de transferir información

técnica vino de las complejas estructuras que la personas construyeron en la antigüedad
[13]. La manera tradicional y aplicada de hacerlo, es la utilización de dibujos técnicos; que
son una forma universal de describir el qué hacer y cómo hacerlo para representar y
transmitir la información técnica [14]. Desde el punto de vista del dibujante técnico, las
técnicas han ido evolucionando notablemente desde el uso de tablas de dibujo hasta la
actualidad donde los scanner y planos en 3D-CAD, son tendencia [15]. Sin embargo, el
resultado final del diseño es básicamente el mismo que hace 50 años: un dibujo en 2D. Los
dibujos en 2D se utilizan en diferentes lugares de la cadena de suministro de piezas y
componentes. Es habitual que el diseño y la fabricación ocurran en diferentes lugares [16].
Por lo tanto, el dibujo técnico debe representar la información de la manufactura de una
manera universal, la cual contiene la información técnica del componente que no es posible
presentar con una fotografía o una descripción escrita [17]. Así mismo, la información
técnica incluye, la geometría, las dimensiones, la información sobre el material y las
tolerancias, entre otras características.

La manufactura de un componente totalmente precisa es imposible, lo que significa que el

diseñador debe tomar la decisión de qué tan precisa debe ser la pieza para cumplir con los
requerimientos [18]. En la historia, los métodos de manufactura no estaban muy
desarrollados y las piezas se fabricaban con tolerancias muy elevadas. Por lo tanto, el
proceso de ensamblaje normalmente necesitaba algunas modificaciones o ajustes, lo que
usualmente requería altas competencias por parte del personal de montaje [19]. A medida
que la tecnología ha ido evolucionando, se ha hecho posible la fabricación de piezas con
tolerancias más estrictas, lo que ha ofrecido ciertos beneficios. Primeramente, el proceso de
ensamblaje puede realizarse con personal menos cualificado y en un tiempo reducido, lo
que conlleva una reducción de los costos y un control de calidad más sencillo. En segundo
lugar, la reparación de un producto se hace más fácil debido a la posibilidad de sustituir la
pieza defectuosa por otra similar que esté dentro de las mismas tolerancias. El tercer
beneficio es que las piezas pueden fabricarse en grandes cantidades, exigiendo menos
conocimientos al operador de la máquina. La fabricación con tolerancias estrictas ofrece
ciertos beneficios. Sin embargo, el uso de tolerancias estrictas aumenta los costos de
manera tan significativa que es necesario considerar detenidamente su uso [20]. Para poder
diseñar productos rentables, un diseñador debe ser consciente de cómo las tolerancias
demasiado estrictas pueden aumentar los costos [21]. Las tolerancias básicas que un
diseñador mecánico debe aplicar a un dibujo 2D son: tolerancia dimensional, tolerancia
geométrica y calidad superficial.

Con anterioridad al uso común de las computadoras, el diseño mecánico se hacía

manualmente en un papel utilizando instrumentos de medición [22]. Hace unas décadas, se
introdujeron los primeros programas de dibujo asistido por ordenador en 2D y la

12
 Introducción

plataforma de dibujo cambió de un tablero de dibujo a un ordenador [23]. Actualmente, la

manera más común es hacer el diseño en 3D. Al principio, la abreviatura "CAD"
significaba Dibujo Asistido por Computadora en lugar del significado actual de Diseño
Asistido por Computadora. Básicamente la implementación de 2D-CAD significaba que se
hacía el mismo trabajo que antes, pero se utilizaba la computadora como plataforma de
dibujo [24]. Incluso con ese tipo de arreglo, se podían lograr importantes beneficios en
comparación con la redacción manual. Los beneficios más significativos fueron la
velocidad, la calidad y la posibilidad de integrar el diseño a otros sistemas computarizados
[25].

Un dibujo en 2D, ya sea hecho manualmente o por computadora, sólo puede describir la
pieza por un número limitado de proyecciones y secciones [26]. Esta limitación puede dar
lugar a malentendidos, especialmente cuando la complejidad de las piezas es cada vez
mayor. Otra limitación es que un dibujo en 2D no es asociativo, lo que significa que cada
cambio realizado en cualquier vista de la pieza, necesita ser repetido manualmente en las
otras vistas. Esto requiere mucho trabajo y es una posible fuente de errores, porque todas
las actualizaciones pueden no haberse realizado correctamente. La tercera limitación se
refiere a los planos de montaje que no están vinculados a los planos detallados de la pieza.
Por lo tanto, es imposible comprobar, mientras se realiza el dibujo de ensamblaje, si las
piezas son compatibles. La única posibilidad es confiar en que los dibujos de la pieza están
dimensionados correctamente. Con la ayuda del 3D-CAD, el diseñador puede utilizar el
modelo para visualizar el producto [27]. Por lo tanto, el análisis y la documentación del
producto requiere menos tiempo y disminuye los costos [28]. Con la implementación de
3DCAD, la calidad del diseño suele aumentar [29]. Las mejoras se derivan como
consecuencia de varias razones, entre ellas la disminución de los errores de diseño y la
posibilidad de hacer análisis de elementos finitos [30]. La implementación de 3D-CAD
también proporciona una forma mejorada de crear dibujos 2D basados en el modelo,
haciendo que los dibujos correspondan automáticamente a la geometría del modelo. Otras
mejoras de calidad se logran ofreciendo dibujos más estandarizados, mejor documentación
y menos errores de diseño. Muchos de los beneficios mencionados afectan al trabajo de un
diseñador, haciéndolo más eficiente desde la intención de diseño, reduciendo la posibilidad
de errores.

La intención de diseño es un término comúnmente usado cuando se habla de modelado 3D

y especialmente de modelado paramétrico. Hay varias maneras de definir la intención de
diseño, pero según la descripción más típica, intención de diseño significa cómo se
construye el modelo y cómo se comporta cuando se cambia un determinado parámetro de
diseño [31]. Además, la intención del diseño contiene todas las relaciones entre los
atributos y las dimensiones, lo que significa, tener las relaciones de croquis (paralelas,
horizontales, etc.) y referencias [32]. Por lo general, la estructura del árbol histórico del

13
 Introducción

modelo ofrece cierta información sobre el propósito del diseño, pero normalmente es
necesario ver detalles como las restricciones del croquis para captar completamente la
intención del diseño.

De esta manera, un proceso de diseño mecánico básico puede dividirse en dos fases
principales: la identificación del problema y la solución del problema [33]. El proceso de
identificación puede dividirse a su vez en tres fases que son la identificación de la
necesidad donde el propósito es evaluar si existe una verdadera necesidad del producto, la
definición del problema y la determinación de las restricciones. La etapa de solución del
problema contiene cinco sub-fases diferentes que son la generación de las ideas, la
evaluación de las ideas, el diseño preliminar, el diseño de detalle y la implementación. Esta
tesis se concentra en las tres últimas fases de la resolución del problema, porque son las
fases en las que están presentes las herramientas de diseño 3D y el control de calidad. La
Figura 1-6 muestra el flujo del proceso de diseño mecánico.

Figura 1-6. Flujo de procesos en el diseño en ingeniería.

Tradicionalmente, la geometría y la información de fabricación de la pieza se han

transferido de un departamento de diseño a un departamento de fabricación mediante el uso
de dibujos 2D. En los últimos años, se ha introducido un nuevo método que incluye toda la
información de producto y fabricación (PMI) directamente al modelo 3D y reemplaza al
dibujo 2D [34]. Hay dos términos comúnmente usados cuando se habla de un entorno sin
dibujos y de anotaciones en 3D: definición basada en el modelo (MBD) y empresa basada
en el modelo (MBE) [35]. La definición basada en el modelo significa un acercamiento al
diseño, en el que toda la información del diseño se define en el modelo 3D.
En el enfoque MBD, sólo existirá un modelo 3D anotado, lo que elimina los posibles
conflictos entre el modelo y el dibujo. Además, elimina la necesidad de almacenar y

14
 Introducción

controlar dos archivos separados, ahorrando así tiempo y espacio en la base de datos [36].
El beneficio de un modelo 3D anotado es mayor cuando la complejidad de la pieza
aumenta. La comprensión de una geometría compleja basada en un dibujo 2D requiere una
gran experiencia técnica, mientras que la comprensión de una geometría en una forma 3D
no requiere básicamente ningún conocimiento técnico [37]. El conjunto de datos del MBD
también contiene información implícita, lo que significa que el usuario puede, por ejemplo,
tomar medidas de las características que no están dimensionadas, o hacer una vista de
sección adicional.
La transición a un MBD requiere cambios en toda la cadena de suministro [38]. El trabajo
de diseño debe realizarse de manera disciplinada para lograr un modelo que sea utilizable
en diferentes procesos. Para que el proceso de anotación sea lo más simple posible, las
características de un modelo 3D deben ser modeladas tal como se fabricarán en la realidad.
De esta manera, el trabajo de anotación puede realizarse correctamente y de la manera más
automática posible. Sin embargo, los modelos 3D anotados son generalmente mejores y
menos propensos a errores para transmitir la información del diseño, porque la geometría
puede ser más fácilmente entendida.
Las primeras implementaciones del MBD data en los años 90, cuando las fuerzas de
defensa de los Estados Unidos comenzaron a utilizarlo como protocolo de comunicación
técnica [39]. Desde principios de 2014, el MBD se convirtió en la práctica recomendada de
intercambio de documentos para todos los proveedores de las 19 fuerzas de defensa de los
Estados Unidos [40]. Así mismo, otros actores importantes como Boeing, Ford y Toyota
han estado implementando las prácticas de MBD en sus cadenas de diseño y fabricación
[41]. Básicamente, las empresas ya están operando, al menos en parte, de acuerdo con el
enfoque de MBD. Además, las normas, el software y los métodos actuales son compatibles
con el entorno MBD. Esto soporta las pequeñas y medianas empresas, que no disponen de
grandes recursos, para desarrollar sus prácticas hacia el enfoque MBD [42]. Desde esta
perspectiva empresarial, el MBD guarda una alta relación durante todo el ciclo de vida del
producto, los modelos 3D generados y la información técnica necesaria para una
comunicación asertiva. Esta integración se logra a partir de una empresa basada en modelos
MBE, significa que la Información de Fabricación del Producto (PMI) consignada en un
modelo 3D, se utiliza a lo largo de toda la cadena de valor de los productos [43].
En la Figura 1-7, se muestra la clasificación general y la delimitación del término MBE de
manera clara. Las flechas dispuestas en un círculo alrededor del emblema del término
MBE, se refiere siempre a todo el ciclo de vida del producto y el modelo 3D, como la base
de la comunicación técnica y la fuente de información del producto para todos los flujos de
trabajo. MBD puede derivarse de MBE y siempre se refiere a la modelación real en 3D-
CAD. La MBE está más relacionada con una orientación estratégica económica dentro de

15
 Introducción

un ciclo de vida completo del producto y no se examinará en este trabajo de tesis. La

definición de MBE se utiliza sólo para la clasificación de MBD y PMI, que son los
principales temas de esta tesis.

Figura 1-7. Estructura y aplicaciones utilizadas en MBD - PMI

Las experiencias positivas de las empresas que han introducido el MBD funcionan como
una referencia importante para las empresas que están considerando la posibilidad de
desarrollar sus prácticas en relación con el entorno del MBD. Sin embargo, los porcentajes
de ahorro de costos y la retroalimentación verbal de la MBD son en general lo
suficientemente significativos y positivos como para que haya que tener en cuenta
determinadas críticas. Además, las empresas que han invertido en la tecnología quieren
demostrar que han tomado una decisión correcta. Las experiencias de los usuarios también
se transmiten a través de los proveedores CAD que tienen sus propios intereses sobre el
tema. Una de las empresas que ha utilizado el enfoque MBD es Saab Aeronautics. Saab
Aeronautics es un departamento de la empresa sueca Saab que opera en el desarrollo de
tecnología de aviación militar y civil. Uno de sus productos es el caza Gripen [44]. La
empresa ha declarado que han utilizado MBD en varios proyectos de desarrollo de
productos. Los beneficios que han logrado son una disminución del 25-35 % en los tiempos

16
 Introducción

de desarrollo del producto y una disminución del número de documentos. Además, dijeron
que la única manera de competir con empresas más grandes es suministrar material en
forma 3D [45]. Otras dos empresas que han anunciado beneficios derivados de la MBD son
Toyota y Boeing. Ambas han declarado que MBD ha reducido el tiempo utilizado en el
diseño de herramientas de fabricación en un 50 % [46]. Así mismo, ha habido una
reducción significativa en los plazos de montaje, que han disminuido en un 33% en Toyota
y en un 30% en Boeing [47]. Un beneficio adicional para ambos ha sido también la
disminución de las reparaciones. El porcentaje en Toyota ha sido del 30 % y en Boeing del
50 %. La clasificación del MBD y el PMI se basa en el ciclo de vida general del producto
en la Figura 1-5. La MBD y el PMI, su generación en cualquier software de CAD y el
consumo posterior son relevantes en fases seleccionadas al principio del ciclo de vida de un
producto y se muestran en detalle en la Figura 1-8.

Figura 1-8. Integración de los procesos de plantación, diseño, fabricación e inspección.

Otra de las herramientas que permite contribuir con la documentación técnica del producto,
reduciendo así errores básicos de comunicación con el fin de mejorar la seguridad, es
denominada Composer, la cual permite, a través de los modelos de ingeniería en 3D,
generar información técnica como un manual de instalación o montaje, planos generales de
explosionado o funcionamiento, o incluso animaciones para usar en la comunicación con
nuestra compañía o con terceros [48]. Esta herramienta por general trabaja en formato
vectorial SVG, esto significa que este tipo de archivos no sufren problemas de resolución,
evitando los molestos problemas de pixelado o falta de resolución en la impresión [49].
Con este tipo de tecnologías casi cualquier persona de la empresa puede generar contenido
gráfico sorprendente o transformar un modelo en una animación interactiva. Composer se

17
 Introducción

fundamenta en el PMI, trabajando de la mano con MBD, donde toda la información gráfica
generada permite simplificar instrucciones de montaje y fabricación. Visualizando en 3D
como se ensambla o se compone un producto, reduciendo posibles errores o falta de
comunicación, que garanticen la calidad y estándares exigidos [50].
Por otro lado, la calidad de las medidas es exigida dentro de las empresas por medio de
normatividades, referenciales, solicitudes directivas y reglamentos internos, esta puede
alcanzarse a través de calibraciones, verificación de equipos, cálculo de incertidumbres,
validación de procesos de medida o control estadístico [51]. La utilización de la medición
utilizando métodos convencionales o automatizados para el control final de la calidad de
los productos es importante durante la fase de inspección de la calidad y relevante en el
contexto de la MBD [52]. La medición manual como método de medición para la
evaluación de la calidad puede utilizar el PMI para mostrar los valores establecidos de
GD&T de un producto. Los requisitos expresados en GD&T y otras propiedades del diseño
del producto final, diseñados en la fase de desarrollo y construcción del producto y su
cumplimiento después de la fabricación del producto deben ser normalmente comprobados,
antes de entregar el producto al cliente [53].
Existen varias maneras de realizar los controles de calidad utilizando las máquinas
pertinentes. Ciertas máquinas de medición pueden generar una representación
tridimensional de la pieza real, que es básicamente un modelo de ingeniería inversa de la
misma. Las máquinas de medición asistidas por ordenador pueden dividirse en dos clases:
máquinas con contacto y sin contacto [54]. Un ejemplo típico de una máquina con contacto
es la máquina de medición de coordenadas (CMM) y un ejemplo típico de una máquina sin
contacto es el escáner láser [55]. Las herramientas con tecnología CMM utilizan una sonda
de detección para lograr la geometría, mientras que los escáneres láser y otras máquinas sin
contacto suelen medir la reflexión de la radiación [56]. Una revisión de la literatura
permitió documentar la aplicación de estos dispositivos en un ambiente industrial como
sigue: Weimin P et al, utilizan un CMM (Linear Closed Scan) para reconstruir el modelo
3D de una transmisión planetaria de engranajes internos de módulo pequeño, a partir de la
planificación precisa de la trayectoria, donde se evidencia la eficacia de estos métodos para
desarrollar ingeniería inversa [57]. Yuewei et al, presenta una estrategia para planificar
automáticamente el programa de medición con un sistema que combine adecuadamente los
puntos de medición y los puntos de control de la trayectoria con una secuencia razonable
desde un plano de referencia. Los autores desarrollan un prototipo de herramienta de
software con la máquina CMM con el método propuesto, y como resultado se muestra que
el programa de medición generado puede hacer que la máquina CMM ahorre alrededor de
un 30%, en comparación con el método convencional [58]. Por su parte, Satyanarayana et
al, utilizan un sistema de inspección basado en láser en el que una sonda acoplada a la
máquina de medición de coordenadas es capaz de medir rápidamente la compleja geometría

18
 Introducción

en 3D. Esta inspección sin contacto, resulto adecuada para componentes frágiles y blandos,
y es más rápida donde los datos del perfil de la superficie se resuelven de manera eficiente
en el patrón de cera del álabe de la turbina y en un núcleo de cerámica [59].

19
 Metodología

2. Objetivos

2.1 Objetivo general

Implementar un sistema de medición integral a partir de un dispositivo CMM de medición

portátil en la fabricación del radiador en el tractor D11R Caterpillar, integrando el uso de
PMI, a partir de un modelado en Solidworks Composer, MBD e Inspection, que permita
una reducción de los tiempos de inspección, aumento de la productividad y estandarización
de documentos técnicos en 3D.

2.2 Objetivos específicos

• Desarrollar el modelado, ensamblaje y planos 2D de cada componente del radiador

en el tractor D11R-Caterpillar, utilizando el software Solidwork y aplicando la
metodología PMI, que permita cumplir con las especificaciones técnicas y
requerimientos del fabricante.
• Generar la documentación técnica e interactiva de los componentes del radiador, a
partir de la Tecnología MBD, Composer e Inspection dentro del ambiente de
Solidworks, con el propósito de estandarizar los documentos técnicos en 3D y
agilizar el proceso de manufactura, montaje final y control de calidad de los
mismos.
• Establecer un sistema de medición integral a partir de un dispositivo CMM de
medición portátil - FARO® QuantumS Arm, vinculado a Solidworks Inspection,
que permita una reducción de tiempos de inspección y aumento de la productividad
en el taller de ingeniería de soluciones.

20
 Metodología

3. Metodología

Este trabajo de investigación se desarrolló bajo una Investigación Documental según la

estrategia, ya que se basó en la revisión de fuentes, planos, artículos, documentos de la
empresa, recursos bibliográficos, uso de textos, normas, bitácoras, registros, tesis de
pregrados y otros que respaldan los fundamentos teóricos para la solución del problema. De
la misma manera, se consultaron manuales de especificaciones técnicas del tractor D11R,
procedimientos utilizados en éstos y la consulta de criterios para la fabricación e inspección
de los componentes. Así mismo, se fundamentó en una investigación de campo, porque los
problemas se describen, se analizan en forma directa, utilizando métodos y técnicas para
inspeccionar y observar las condiciones de diseño, fabricación, inspección y montaje; con
el propósito de establecer las posibles soluciones a la problemática presentada.

Según el propósito, se considera como una investigación aplicada, ya que consistió en

implementar un sistema de medición integral a partir de un dispositivo CMM de medición
portátil en la fabricación del radiador en el tractor D11R Caterpillar, integrando el uso de
PMI, a partir de un modelado en Solidworks Composer, MBD e Inspection, y que los
resultados permitan una reducción de los tiempos de inspección, aumento de la
productividad y estandarización de documentos técnicos en 3D. Según el nivel de
conocimiento la investigación fue de tipo descriptiva debido a que se obtuvo la información
y se detallan las condiciones actuales del procedimiento de diseño, fabricación, inspección
y montaje del radiador. Así mismo, se realizó la descripción e interpretación del problema
actual que requirió de técnicas específicas, criterios y formatos de recolección de
información, entrevistas directas con el personal y documentación especifica.

Para la realización de este trabajo de investigación, se revisó y recolectó una serie de datos
concernientes a las actividades de diseño, fabricación, control de calidad y montaje del
radiador del tractor D11R. La información recolectada necesaria para lograr el
cumplimiento de los objetivos planteados fue teórica – práctica. Entre las técnicas
empleadas en la recolección de datos se encuentran: recopilación bibliográfica, observación
directa, entrevistas con el personal, encuestas, descripción, graficas, manejo de programas
de computacionales, entre otras. Los instrumentos utilizados para recolección de análisis y
procesamiento de información, fueron los siguientes: para los modelados, ensambles,
simulaciones se utilizó un computador workstation con procesador Ryzen 3 a 4.2GHz, Ram
Corsairs de 64 GB disipadas, tarjeta gráfica Asus Rog Strix 2080Ti a 11Gb, Disco de
estado sólido SSD1Tb, refrigeración líquida NXT el kraken. Para la lectura de informes y
planos de la empresa se utilizó una impresora láser HP-1000W. Una calculadora científica
TI-NSPIRE CX CAS, fue de gran utilidad para resolver cálculos de forma rápida en el

21
 Metodología

taller durante los montajes y mediciones. Los registros fotográficos se realizaron por medio
de un Smartphone IPhone Xs Max. Todos los EPP y elementos de bioseguridad fueron
suministrados por la empresa, los cuales fueron utilizados en todo momento, siguiendo los
protocolos de la empresa.

En búsqueda de la solución adecuada al problema planteado, y que permita cumplir con los
objetivos propuestos, se desarrollaron las siguientes metodologías como se describen a
continuación, y que son resumidas por el diagrama de flujo, como se muestra a
continuación en la Figura 1-8.

Figura 1-8. Diagrama de flujo para el desarrollo metodológico del proyecto.

3.1 Metodología para el desarrollo del objetivo 1

Para el desarrollo de este primero objetivo se encaminó en la construcción de los

modelados de cada componente y ensamblaje del radiador en el tractor D11R Caterpillar,
utilizando el software Solidwork y aplicando la metodología PMI, que permita cumplir con
las especificaciones técnicas y requerimientos. Para cumplir con lo anterior se declararon
los siguientes aspectos.

3.1.1 Aspecto 1 - Modelado

En esta sub-fase se generaron todos los modelos de cada componente a detalle, siguiendo
las especificaciones y manuales del fabricante del tractor D11R Caterpillar. Este modelado

22
 Metodología

se realizó en el entono de trabajo de Solidworks, con una intención de diseño hacia la

fabricación o manufactura; donde inicialmente se definen las relaciones, los parámetros y el
comportamiento del modelo, posteriormente las dimensiones que permitieron asignar
cambios fácilmente en caso de ser necesario.

3.1.2 Aspecto 2 – Ensamblaje y Explosionado

En esta sub-fase se tomaron cada uno de los componentes modelados y se llevaron al
entorno de ensamblaje, donde se acoplaron utilizando las diferentes relaciones de posición,
creación de planos, smart-fasteners, entre otros. Al finalizar el ensamble se realizó un
explosionado, que muestra la relación o el orden de ensamblaje de varias de los
componentes modelados.

3.1.3 Aspecto 3 – Planos Técnicos en 2D

En esta sub-fase cada uno de los componentes y ensamblaje desarrollados fueron enviados
al entorno de dibujo en 2D, y aplicando la metodología PMI se le agregaron todas las
dimensiones, tolerancias dimensionales, tolerancias geométricas, anotaciones, acabados
superficiales, cotas de soldadura y demás detalles que definan cada componente para su
fabricación. Cada uno de estos planos se encuentran en la sección de anexos de esta tesis y
sirven como documentación de referencia para la elaboración de planos 3D.

3.2 Metodología para el desarrollo del objetivo 2

En esta fase de la investigación se buscó generar toda la documentación técnica e

interactiva de los componentes del radiador, a partir de la Tecnología MBD, Composer e
Inspection dentro del ambiente de Solidworks, con el propósito de estandarizar los
documentos técnicos en 3D y agilizar el proceso de fabricación, montaje final y control de
calidad de los mismos.

3.2.1 Aspecto 1 – Modelo Based Design MBD

En esta sub-fase de la investigación se tomaron cada uno de los modelos desarrollados y se
integran al complemento de solidworks MBD que permitió definir, organizar y
publicar la información de fabricación y producto (PMI) en 3D. Así mismo, esta
herramienta permite la visualización dinámica de planos de anotación y vistas en 3D
para organizar PMI en 3D de una forma estructurada y fácil de encontrar.

3.2.2 Aspecto 2 - Composer

En esta sub-fase se desarrolló una guía o manual de ensamblaje del radiador utilizando el
Solidworks Composer de una manera intuitiva e informativa, con PDF’s interactivos e
imágenes de alta resolución. Este paso fue vital debido a que la información documentada

23
 Metodología

debe ser clara o estandarizada, la cual facilite la comunicación de los diseños en todas las
fases de la producción y a todas las personas implicadas, incluidas personas no técnicas.

3.2.3 Aspecto 3 - Inspection

Para esta sub-fase de la investigación se utilizó el solidworks inspection para crear
documentos de inspección, donde se realizó la creación de globos a las cotas de inspección
especificadas en un orden lógico que facilitó la medición, eliminando los errores e
incoherencias. Todos archivos 3D generados contienen la información sobre la fabricación
y el producto, que permitieron una inspección rápida de los archivos de Solidworks MBD,
PDF, TIFF, DXF o DWG.
3.3 Metodología para el desarrollo del objetivo 3

En esta fase de la investigación se desarrolló la implementación de un sistema de medición

integral a partir de un dispositivo CMM de medición portátil - FARO® QuantumS Arm,
vinculado a Solidworks Inspection, que permita una reducción de tiempos de inspección y
aumento de la productividad en el taller de ingeniería de soluciones
3.3.1 Aspecto 1 – CMM + Inspection
En esta sub-fase de la investigación se utilizó un dispositivo medición por coordenadas
portátil FARO QuantumS Arm para el levantamiento de todas las dimensiones de los
componentes del radiador. Para esto, se realizó la conexión del dispositivo a Solidworks
Inspectión directamente, y posteriormente realizar las lecturas correspondiente globo a
globo.
3.3.2 Aspecto 2 – Informe
En esta sub-fase de la investigación todas las medidas realizadas por el CMM, se enviaron a
un formato PDF-3D de informe, para el control de calidad de cada componente del
radiador. Así mismo, se realizará una comparación de los de tiempos establecidos por el
método convencional, discutiendo las ventajas y desventajas de cada uno de estos.
Finalmente, estos resultados permitieron medir la productividad y eficiencia del proceso.

24
4. Resultados y análisis

En este capítulo se muestran los resultados obtenidos a partir de la metodología empleada y

se analizan y discuten a la luz de la teoría, revisión de literatura y estado del arte establecida
en los antecedentes relacionados con los objetivos del trabajo. Del análisis debe quedar
claro el cumplimiento de los objetivos propuestos.

4.1 Resultados y análisis del objetivo 1

Describa los resultados obtenidos, su interpretación y discusión a la luz de las teorías e

investigaciones disponibles. Debe quedar claro el cumplimiento del objetivo 1.
Use tantas subsecciones como sean necesarias para presentar y analizar la información de
forma clara y ordenada.

4.2 Resultados y análisis del objetivo 2

Describa los resultados obtenidos, su interpretación y discusión a la luz de las teorías e

investigaciones disponibles. Debe quedar claro el cumplimiento del objetivo 2.
Use tantas subsecciones como sean necesarias para presentar y analizar la información de
forma clara y ordenada.
En la Figura 4-1 se muestran los perles de las fuerzas impulsoras de transferencia de calor y
masa en un condensador vertical... Los perfiles muestran una..., dicho comportamiento
difiere del encontrado por [9]...

Figura 4-1 Perfiles de temperatura y composición de un condensador vertical

25
 Resultados y análisis

Tabla 4-1 Valores obtenidos para f ( x )=x 2

x f (x)
1 1
2 3
… …

Los resultados mostrados en la Tabla 4 -1 están de acuerdo con lo reportado en trabajos

sobre funciones de este tipo [9, 10]...

4.3 Resultados y análisis del objetivo 2

Describa los resultados obtenidos, su interpretación y discusión a la luz de las teorías e

investigaciones disponibles. Debe quedar claro el cumplimiento del objetivo 3.
Use tantas subsecciones como sean necesarias para presentar y analizar la información de
forma clara y ordenada.

26
 Resultados y análisis

27
5. Conclusiones y recomendaciones

5.1 Conclusiones

Las conclusiones deben ser la respuesta a los objetivos planteados y deben derivarse de
forma lógica de lo expuesto en el capítulo de Resultados y análisis.

5.2 Recomendaciones

Se presentan como una serie de aspectos que se podrían realizar en un futuro para
emprender investigaciones similares o fortalecer la investigación realizada.

28
 Conclusiones y recomendaciones

29
A. Anexo: Nombrar el anexo A de acuerdo a su contenido

30
B. Anexo: Nombrar el anexo A de acuerdo a su contenido

31
Referencias

[1] M. Antal, “Biomass pyrolysis: A review of the literature part 1 - carbohydrate

pyrolysis," in Advances in Solar Energy Vol. 1 American Solar Energy Society, pp. 61-111,
1982.
[2] F. Thurner and U. Mann, “Kinetic investigation of wood pyrolysis," Ind. Eng. Chem.
Res., vol. 20, pp. 482-488, 1981.
[3] S. Rincón, “Herstellung von aktivkohle aus biogenen reststo
en zum einsatz in derrauchgasreinigung," tech. rep., Institut für Thermische Energietechnik,
Universitӓt Kassel, 1999.
[4] W. Wiest, Zur Pyrolyse von Biomasse im Drehrohrreaktor. Tesis de doctorado,
Universitat Gesamthochschule Kassel, Kassel, 1998.
[5] S. Gregg and K. Sing, Adsorption, Surface Area and Porosity. London: Academic
Press, 1982.
[6] H. Marsh, H. E.A., and F. Rodriguez-Reinoso, eds., Introduction to Carbon
Technologies. Alicante: Universidad de Alicante, 1997.
[7] A. Gómez, “Investigación del proceso de gasificación de biomasa en un gasificador
enparalelo," Master's thesis, Universidad Nacional de Colombia, 2002.
[8] I. International Energy Agency, “Needs for renewables 2001: Developing a new
generation of sustainable energy technologies," 2001.
[9] I. International Energy Agency, “Renewables in global energy supply," 2007.
[10] G. Franke, Nutzpanzen der Tropen und Subtropen. Stuttgart: UTB, 1994.

32