Repú blica Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Educació n Universitaria

Universidad Politécnica Territorial Del Norte De Monagas

Ludovico Silva

PNF En Mecá nica

Uc: Procesos Especiales de Manofactura

Caripito, 20 de Abril del 2015

Introducción

El calandrado es un proceso de conformado que consiste en hacer pasar un

material só lido a presió n entre rodillos de metal generalmente calientes que giran en
sentidos opuestos y se cortan con una cuchilla para obtener el tamañ o deseado. La
finalidad puede ser obtener lá minas de espesor controlado o bien modificar el aspecto
superficial de la lá mina.

Este proceso se aplica a una gran variedad de materiales, incluyendo metales,

fibras textiles, papel y polímeros.

El calandrado también se puede aplicar a otras materias distintas del papel,

cuando es deseable una superficie lisa y plana, como el algodó n, linos, sedas y diversas
telas hechas por el hombre y los polímeros, tales como lá minas de polímero como
vinilo (PVC) y ABS, y en menor medida, polietileno de alta densidad (HDPE) ,
polipropileno y poliestireno

La calandra o calandria es una má quina que se basa en una serie de rodillos de

presió n que se utilizan para formar o una hoja lisa de material. La aplicació n principal
de las calandras se encuentra en el final proceso de fabricació n de papel.

Moldeo Por Calandrado

El proceso se emplea para la fabricació n de chapas y películas plá sticas.

Consiste en pasar un polímero convertido en una masa blanda entre una serie de
rodillos calentados. A medida que el polímero pasa a través de los rodillos se forma”
un producto uniforme. El ú ltimo par do rodillos se ajustan para dar el espesor
deseado. El sistema de rodillos de enfriamiento da a las chapas o películas su
estructura molecular permanente.

El calandrado es un proceso importante en las industrias del caucho, sobre

todo en la fabricació n de neumá ticos, en el que se utiliza para la capa interna y la capa
de tela.

  El calandrado sirve para la fabricació n de lá minas partiendo de formas de

plá stico en bruto (termoplá stico o elastó mero) o bien por una cinta extruida, en cuyo
caso la extrusora esta dispuesta directamente en la alimentació n de la calandria. El
material se hace pasar por diferentes rodillos cilíndricos que reducen el espesor de las
lá minas. El tipo de producto que se obtiene consiste en una película de plá stico de
pequeñ o espesor.
 Calandra de 3 rodillos para caucho

Alguno de los rodillos puede estar grabado para dar una textura a la hoja
resultante. El espesor de la lá mina está dado por la distancia existente entre dos
rodillos. Con este proceso se producen lá minas que se utilizan como materia prima
para otros procesos secundarios, pero también productos como cortinas de bañ o,
alfombras e impermeables.

Impermeable
Ventajas Del Calandrado

 Aplicable a materiales de alta viscosidad y que se degradan fá cilmente

 Buen acabado superficial

 Alta precisió n de calibració n en la película.

 Productos no tó xicos

 Posibilidad de obtener materiales planos con o sin brillo

 Velocidades de producció n altas

 No hay desperdicio de materiales

Desventajas Del Calandrado

 Las instalaciones de calandrado son costosas (puesta en marcha del proceso)

 Estrecho control sobre las temperaturas de los rodillos, presiones y

velocidades de rotació n. Degradació n térmica, superficial e inclusiones de aire.

 Defectos superficiales provocan deficiente homogenizació n y bajo rendimiento

del proceso

 Solo se aplica ú nicamente en polímeros gomosos (entre los estados vítreo y

fundido)

Etapas Del Proceso

Alimentación: El material de alimentació n debe estar previamente plastificado

en estado fundido previamente extruido en el caso de los termoplá sticos (PE, TPU) o
estado de gel (PVC con plastificantes. El calandrado de goma también se realiza en
estado de gel (en general se agregan aditivos que ayudan el procesado)
 
Cilindros de calandria: Dependiendo de la lá mina que se desea obtener los
rodillos, su largo puede variar entre 2 y 4 metros. La calandrias consta de por lo
general de 3 o 4 rodillos. Su disposició n puede variar, pero la alimentació n casi
siempre se realiza por la parte superior. Se obtiene lamina de espesor (0,3- 1,0 mm)

Cilindros de calibración y enfriamiento.

Corte y bobinado.

Características Del Proceso 

Mediante el calandrado se obtienen diferentes acabados superficiales: brillante,

mate, difuminado, texturas. Esto dependerá del recubrimiento aplicado en el ú ltimo
cilindro caliente. 
Las instalaciones de calandrado son costosas. La puesta en marcha del proceso
es de aproximadamente 10 horas, lo que só lo lo hace rentable para grandes
volú menes de producció n. Este es un proceso generalmente aplicable a materiales de
alta viscosidad (goma) y que se degradan fá cilmente (deben estar poco tiempo a
temperatura elevada), como por ejemplo el PVC. 

Condiciones De Operación (Efectos Sobre La Calidad De La Lámina) 

Temperatura: 

La temperatura del material se ve apenas modificada en el proceso por ser la

generació n viscosa pequeñ a (<10-20ºC) y baja la conducció n de calor. 

A mayor temperatura del material se obtiene una mejor calidad superficial,

menor riesgo de defectos de despegue y una disminució n de la viscosidad. La
disminució n de la viscosidad genera una menor presió n sobre la masa y
consecuentemente un menor esfuerzo sobre los rodillos, pero puede generar la
inclusió n de burbujas en la lá mina. Una temperatura demasiado elevada puede
ocasionar la degradació n del material 

Velocidad de los rodillos 

La variació n de la velocidad de los rodillos permite regular espesor de la

lá mina sin variar el entrehierro (espacio entre rodillos) 

A mayor velocidad se obtiene un mayor ritmo de producció n, una mayor

presió n y la consecuente generació n viscosa de calor. Un incremento exagerado de la
velocidad puede ocasionar posibles problemas de aspereza superficial (ruptura del
fundido) 

Campo de buena operatividad en un diagrama de velocidad-temperatura

Observando el grafico se deducen los límites del proceso:

 Exceso de presió n de los cilindros.

 Aspereza superficial. 
 Bajo rendimiento del proceso Deficiente homogenizació n.
 Defectos superficiales. Degradació n superficial e inclusiones de aire. 
 Degradació n térmica. 

Medida Y Control Del Espesor 

La homogeneidad del espesor a lo ancho de la lá mina se regula mediante dos técnicas:

  Aplicació n de momentos flectores en extremos de los cilindros 
 Variando el á ngulo entre los ejes de los cilindros (se rompe paralelismo) 

La medida del espesor a lo ancho de la lá mina se realiza mediante un detector

de absorció n de radiació n β (beta), que será proporcional al espesor. El sistema de
medida permite ajustar de forma continua el sistema de regulació n para obtener un
espesor homogéneo. También existen sensores de espesor por rayos x, por rayos γ
(gamma) y por lá ser. 

Enfriamiento Y Acabado 

En el caso de los termoplá sticos, el espesor definitivo de la lá mina puede ser el

obtenido en el calandrado, en cuyo caso el material es soportado por un tren de
rodillos que impiden que se deforme o el que se obtiene por un estirado final aú n a las
temperaturas cercanas a las de calandrado (temperaturas demasiado bajas
producirían tensiones residuales). El estirado se realiza en films de hasta 50μm. 

Las ú ltimas etapas del proceso son el enfriamiento, el recorte de bordes y el

bobinado sin estiramiento adicional (empleo de rodillos de par torsor constante). 

Para el caso de los elastó meros se obtiene el producto “en verde” sin
vulcanizar. El horno de vulcanizació n puede situarse a la salida de la calandria para el
caso de las cintas o bien se dispone del producto sin vulcanizar, en cuyo caso, el
material es vulcanizado posteriormente, tal el caso de las cintas utilizadas en la
fabricació n de neumá ticos (los neumá ticos se fabrican con varias cintas de caucho
crudo y se vulcanizan una vez confeccionado el mismo).

Recubrimiento Por Calandrado 

El recubrimiento por calandrado es una técnica adecuada para recubrir

sustratos tales como papel, cartó n, aluminio, tejidos, etc. El recubrimiento polimérico
se añ ade en forma de pasta, sol o gel. Si se añ aden agentes gasificantes puede
obtenerse una lá mina espumada.
 Recubrimiento por calandrado

El disolvente o dispersante se evapora en contacto con cilindros calientes y/o

en una estufa denominada secadera. Simultá neamente, se produce la descomposició n
del agente gasificante, si lo hay, y el eventual espumado de la lá mina. Al final del
proceso se produce el enfriado (cilindros enfriadores), corte y bobinado de la lá mina.

  También se puede realizar la estampació n con el empleo de tintas mediante

rodillos grabados. Las tintas pueden expandirse, por la superficie la lá mina, con
agentes gasificantes, pudiendo realizarse dibujos aplicando inhibidores de la
gasificació n. 

Laminación 

El proceso de laminació n es muy similar al calandrado pero con la diferencia

que el material de partida son lá minas prefabricadas. Este proceso permite combinar
diferentes propiedades de distintos materiales dispuestos en capas. Por ejemplo,
resistencia de una capa, baja permeabilidad de otra, etc.)
 La unió n de las lá minas se produce al pasar entre los rodillos de presió n (nip
rolls). Existen dos métodos de unió n entre lá minas:

Laminación Con Adhesivos. Los Adhesivos Pueden Ser: 

Secos: la unió n se produce por reticulació n por efecto del calor. Este tipo de
adhesivo no genera residuos.

En emulsión o disolución: la eliminació n de los disolventes se realiza

mediante el secado del laminado en estufa (si el laminado es poroso), o eliminació n en
estufa previa a la laminació n (si el laminado no es poroso). 

Laminación térmica. Se aplica la temperatura necesaria en cada lá mina para

que queden soldadas. Este tipo de unió n se realiza en caso de que los materiales de
cada capa sean compatibles. 

Productos obtenidos por calandrado 

Con este proceso se producen lá minas que se utilizan como materia prima para
otros procesos secundarios, pero también productos como cortinas de bañ o,
alfombras, manteles e impermeables. 

Las características de los materiales obtenidos por el proceso de calandrado

son: 

 posibilidad de obtener materiales planos con o sin brillo 

 productos transparentes, opacos o de color 
 baja permeabilidad al vapor de agua 
 productos no tó xicos 
 de espesor constante 
 obtenció n de materiales rígidos o flexibles. 
 Entre los productos rígidos se encuentran las hojas para termoformado de
blisters, confecció n de tarjetas de crédito y de uso general, ró tulos, etiquetas, etc. 

Las principales aplicaciones en materiales flexibles son: lonas de camió n,

laminados  "banners” (gigantografías impresas sobre lá minas vinílicas), laminados de
toldos, sombrillas y cubiertas, laminados para la fabricació n de bolsas de sangre y
suero, aplicaciones industriales como la fabricació n de geo-membranas (lá minas de
PVC o goma para recubrimiento e impedir contaminació n, fosa séptica, rellenos
sanitarios, etc.)  y cintas transportadoras entre otras aplicaciones.

Equipos Y Accesorios (Importancia)

Equipos

Calandras: maquina que se compone de dos o má s laminadores que se tocan y

cuya presió n se gradú a por contrapesos siendo varios cilindros (comú nmente cinco)
perfectamente alisado, bruñ ido y caliente que giran en sentido opuesto. La finalidad es
una lá mina de superficie tersa, unida y consistente.

Tren de enfriamiento: compuestos por cilindros o rodillos que se acoplan con

gran exactitud para calibrar el espesor de la lá mina y darle un enfriamiento
homogéneo, los rodillos internamente está n dotados con un sistema de enfriamiento
de canales internos.

Acumulador: tren de rodillos que impiden que se deforme, obteniendo un

estirado final aun a las temperaturas cercanas a la del calandrado

Bobina (jumbo o tambor): enrolla el material cortado, de acuerdo a las

exigencias, a partir de los distintos mandiles del largo apropiado en los brazos de las
estaciones receptoras, colocando tenso el material y unas cuchillas circulares lo
seccionan mientras va desenrollá ndose la bobina y se acumula el papel en los nuevos
mandriles.
Accesorios
Control de espesor: ajusta el sistema de regulació n para obtener un espesor
homogéneo a lo ancho de la lá mina.
    Válvulas o juntas rotativas: cumple con el objetivo de canalizar el agua en
los rodillos del acumulador homogéneamente.
Cuchilla: cortan el material para obtener el tamañ o deseado por el cliente.

Velocidad De Los Rodillos

La variació n de la velocidad de los rodillos permite regular el espesor de la
lá mina sin variar el entrehierro (espacio entre los rodillos). A mayor velocidad se
obtiene un mayor ritmo de producció n una mayor presió n y la consecuente
generació n viscosa de calor. Un incremento exagerado de velocidad puede ocasionar
posibles problemas de aspereza superficial (ruptura del fundido).

Moldeo Por Compresión

El moldeo por compresió n es un método de moldeo en el que el material de
moldeo, en general precalentado, es colocado en la cavidad del molde abierto. El
molde se cierra, se aplica calor y presió n para forzar al material a entrar en contacto
con todas las á reas del molde, mientras que el calor y la presió n se mantiene hasta que
el material de moldeo se ha curado. El proceso se emplea en resinas termoestables en
un estado parcialmente curado, ya sea en forma de pellets, masilla, o preformas. El
moldeo por compresió n es un método de alta presió n, adecuado para el moldeo de
piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio. Los compuestos
termoplá sticos, aunque en menor medida, también pueden ser moldeados por
compresió n con refuerzos de cintas unidireccionales, tejidos, fibras orientadas al azar
o de hilos cortados. La ventaja de moldeo por compresió n es su capacidad para
moldear piezas grandes, bastante intrincadas o complejas. Ademá s, es uno de los
métodos de má s bajo costo en comparació n con el moldeo por otros métodos tales
como moldeo por transferencia y moldeo por inyecció n, por otra parte se desperdicia
poco material, dá ndole una ventaja cuando se trabaja con compuestos caros. Sin
embargo, el moldeo por compresió n a menudo proporciona productos de pobre
consistencia y dificultad en el acabado, y no es adecuado para algunos tipos de piezas.
En este proceso se produce una menor degradació n de la longitud de la fibra en
comparació n con el moldeo por inyecció n. Materiales que normalmente se fabrican
mediante moldeo por compresió n incluyen: sistemas de resina poliéster con fibra de
vidrio,  (SMC / BMC), Torlon (Poliamida-imida: PAI), Vespel (Poliamida: PA),
Polifenilen sulfuro (PPS), y muchos grados de PEEK.

Moldeo por compresió n tiene un alto desarrollo en la fabricació n de piezas de

materiales compuestos para aplicaciones de reemplazo de metales, se utiliza
normalmente para hacer piezas má s grandes planas o de forma levemente curvas.
Este método de moldeo es muy utilizado en la fabricació n de piezas de automó viles,
tales como cubiertas, defensas, cucharones, spoilers, así como pequeñ as piezas má s
complejas. El material a ser moldeado se coloca en la cavidad del molde y los platos
calientes son cerrados por un pistó n hidrá ulico. El moldeo de compuestos a granel
(BMC) y el moldeo de lá mina compuesta (SMC) utilizan este método de moldeo, estos
compuestos son conformados a la forma del molde por la presió n aplicada y se
calienta hasta que se produce la reacció n de curado. El material para el SMC por lo
general se corta para ajustarse a la superficie del molde. El molde se enfría y se retira
la pieza. Los materiales pueden ser cargados en el molde, ya sea en forma de pellets o
lá mina, o el molde se puede cargar desde una extrusora de plastificació n. Los
materiales se calientan por encima de su punto de fusió n, se forman y se enfrían. El
material de alimentació n se distribuye en forma uniforme en la superficie del molde,
la orientació n del flujo se produce durante la fase de compresió n.

En el moldeo por compresió n que hay seis factores importantes que se debe tener en
cuenta

 Determinar la cantidad adecuada de material.

 Determinar la cantidad mínima de energía necesaria para calentar el material.
 Determinar el tiempo mínimo necesario para calentar el material.
 Determinar la técnica de calefacció n adecuada.
 Predecir la fuerza necesaria, para asegurar que el material alcance la forma
adecuada.
 Diseñ o de molde para un enfriamiento rá pido después de que el material ha sido
comprimido en el molde.
 Matrices termoplá sticas son comunes en las industrias de producció n masiva, por
ejemplo las aplicaciones en automoció n, donde las principales tecnologías son
termoplá sticos reforzados con fibra larga (LFT) y termoplá sticos reforzados con
fibra “Glass Mat” (GMT)

Conclusión
 El calandrado es un Proceso utilizado para transformar polímeros
termoplá sticos y elastó meros fundidos en lá minas o películas. Estos productos pueden
usarse tal cual o recubrirse con tela. Este proceso se aplica a una gran variedad de
materiales, incluyendo: Metales, fibras textiles como el algodó n, linos, sedas y diversas
telas hechas por el hombre, papel y polímeros tales como PVC y ABS, y en menor
medida, polietileno de alta densidad (HDPE) , polipropileno, poliestireno y cauchos El
calandrado comú nmente se usa para producir laminados termoplá sticos, películas y
telas revestidas.

La calandra cuenta con varios rodillos y eso le permite actuar de forma

progresiva sobre la materia a laminar, El primer par de rodillos cumple la misió n de
transformar la masa multiforme en lá mina relativamente gruesa y rugosa, los rodillos
siguientes van laminando y adelgazando el espesor del material. El término
calandrado indica el hecho de que dos rodillos giran siempre a la misma velocidad
tangencial. Los rodillos son de acero inoxidable.