INSTITUTO SUPERIOR TECNOLÓGICO

“BAÑOS”
CARRERA DE ELECTROMECÁNICA
PERÍODO DICIEMBRE 2020 – ABRIL 2021

DIBUJO ASISTIDO POR COMPUTADOR

NOMBRE: CÉSAR MARTILLO DOCENTE: ING. CHRISTIAN MARTÍNEZ

FECHA DE ENVIÓ: 21/03/2021 NIVEL: 3 “B”
CARRERA: DIBUJO ASISTIDO POR COMPUTADORA
TEMA: CONSULTAR EL CÁLCULO Y DISEÑO DE ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS,
CASOS PRÁCTICOS, FÓRMULAS

DISEÑO DE ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS

El análisis de cargas en dientes de engranes en acoplamiento se lleva a cabo mediante los procedimientos
estándar para tal caso. Solo analizaremos brevemente su aplicación a los dientes de engrane. La Figura 1
muestra un par de dientes de engrane. Los dientes están realmente acoplados (en contacto) en el punto de
paso, pero en aras de la claridad se muestran separados. El piñón está entregando un par de torsión Tp al
engrane. Ambos se muestran como diagramas de cuerpo libre. En el punto de paso, la única fuerza que
puede transmitirse de un diente a otro, despreciando la fricción, es la fuerza W, que actúa a lo largo de la
línea de acción, en el ángulo de presión. Esta fuerza se descompone en dos componentes, Wr que actúa en
dirección radial y Wt en dirección tangencial. La magnitud de la componente tangencial W, se determina a
partir de:

Donde Tp es el par de torsión de la flecha del piñón, rp es el radio de paso, dp es el diámetro de paso, Np
es el número de dientes y pd el paso diametral del piñón. El componente radial Wr es:

Y la fuerza total resultante, W es, por lo tanto:

Donde: W, = Fuerza radial y ø = Ángulo de presión

La fuerza de reacción R, así como sus componentes Rt y Rr en los pivotes son
iguales y opuestas a las
fuerzas correspondientes que actúan en el punto de paso del engrane o piñón respectivo. Las fuerzas del
piñón son iguales y opuestas a las que actúan sobre el engrane.
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Dependiendo de la razón de contacto, los dientes, conforme giran a través del acoplamiento, pueden
tomar
todo o parte de la carga W en cualquier posición, desde la punta del diente hasta un punto cerca del
círculo
de la raíz. Obviamente, la condición de carga peor es cuando W actúa en la punta del diente. Entonces, su
componente tangencial Wt tiene el mayor brazo de momento posible actuando sobre el diente, como viga
en voladizo. El momento a flexión y la fuerza cortante transversal, debidos a flexión serán máximas en la
raíz del diente. Para una razón de contacto > 1, existirá un punto más elevado de contacto de un solo
diente en alguna parte abajo de la punta, y esto creará el momento máximo a flexión en cualquier diente
siempre que las precisiones del engrane sean lo suficientemente buenas para permitir compartir la carga.
Si los dientes son de baja calidad, entonces habrá carga en la punta con valor complete de W,
independientemente de la razón de contacto.

Incluso si el par de torsión Tp es constante en el tiempo, cada diente experimentara una carga repetida
cada
vez que entra en acoplamiento, creando una situación de carga por fatiga. La función de elemento
deflexión
– tiempo de un engranaje será como la que aparece en la Figura 2 (a). Existen componentes medio (Mm)
y
alternante (Ma) iguales que en el momento a flexión. En los engranajes tiene alguna ventaja no usar
valores
enteros en la razón de engranes mG, a fin de evitar que cada n revoluciones un mismo diente entre en
contacto con siempre el mismo diente. Las relaciones no enteras distribuirán el contacto más
uniformemente
sobre todos los dientes.

Si para cambiar la dirección de la salida se inserta un engrane intermedio o loco entre el piñón y el
engrane,
cada uno de los dientes del engrane intermedio o loco experimentará un momento totalmente alternante,
según se observa en la Figura 2 (b), ya que la fuerza W actúa en los lados opuestos de cada diente del
engrane intermedio o loco, en acoplamiento alterno. Observe que el rango Mr de la magnitud del
momento
sobre el engrane intermedio o loco, es el doble de engranes no locos, haciendo que éste sea el engrane
más
cargado, aun cuando su momento medio sea igual a cero. Lo mismo ocurre en los engranes planetarios.

Figura 2. Momentos de flexión variando con el tiempo: a) Momento repetido en un diente sin engranaje
intermedio b) momento alternante de un diente de engranaje intermedio.

Ejemplo: Análisis de carga de un tren de engranes rectos

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Determine los pares de torsión y las cargas transmitidas en los dientes de los engranes en un tren de tres
engranes que contiene un piñón, un engrane intermedio o loco y un engrane. Encuentre el diámetro de los
engranes y los componentes medio y alternante de la carga transmitida en cada uno de ellos.

Datos
La flecha del piñón transmite 20 hp a 2 500 rpm.
La razón del tren es 3.5:1.
El piñón tiene 14 dientes, un ángulo de presión de 25° y Pd = 6.
El engrane intermedio o loco tiene 17 dientes.
El piñón se acopla con el engrane intermedio y este con el engrane.

Solución
1. Encuentre el número de dientes de engrane de la Ng = mg Np = 3.5 (14) = 49 dientes
información proporcionada:

2. El par de torsión en la flecha del piñón se

determina a partir de la ecuación:

3. El par de torsión de salida es: Tg = mg Tp = 3.5 (504) = 1765 Ib.in

4. Los diámetros de paso son:

5. La carga transmitida es la misma en los tres engranes y se determina

a partir del par de torsión y del radio de cualquiera de ellos:

6. El componente radial de la carga es:

7. La carga total es:

8. Las cargas repetidas sobre cualquier diente de

piñón o del engrane son:

9. Las cargas totalmente alternantes sobre el

engrane intermedio o loco son

DISEÑO DE ENGRANES RECTOS

El diseño de engranes por lo general requiere de alguna iteración. Típicamente no existe información
suficiente en el enunciado del problema para resolver directamente todas las incógnitas. Deberán
suponerse
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los valores de algunos parámetros y llevara cabo una selección de prueba. Hay muchos procedimientos
posibles.

Por lo general, estarán definidas la razón de engranes y bien la potencia y la velocidad, o el par de torsión
y la velocidad de una de los ejes. Los parámetros que quedan a determinar son los diámetros de paso del
piñón y del engrane, el paso diametral, el ancho de la cara, los materiales y los factores de seguridad.
Deberán tomarse algunas decisiones de diseño en relación con la precisión de acoplamiento que se
requiere, el número de ciclos, el ángulo de presión, la forma del diente (estándar o de cabeza larga), el
método de manufactura del engrane (en lo que se refiere a consideraciones de terminado superficial), el

rango de temperatura de operación y la confiabilidad deseada. Con por lo menos una información
preliminar
sobre estos factores, puede iniciarse el proceso de diseño.

Para resumir, necesitaremos calcular factores de seguridad tanto para fallas por fatiga a flexión como por
fatiga superficial. Éstas se investigan en cualquier orden, pero una mejor estrategia es calcular primero
esfuerzos a flexión, porque el aumentar la dureza superficial del material tiene un mayor efecto sobre la
vida al desgaste que sobre la resistencia a flexión. Por lo que, si el material seleccionado sobrevive los
esfuerzos a flexión, es posible ajustar su dureza para mejorar su vida al desgaste, sin tener que hacer
ningún otro cambio en el diseño. También, el aumentar el tamaño del diente tiene un efecto más
importante a la
resistencia a flexión que, sobre la vida al desgaste, y en los cálculos el tamaño del diente es la variable
principal.

Antes de llevar a cabo cualquier cálculo de esfuerzos, deben determinarse las cargas. Se puede determinar
la carga tangencial sobre los dientes del engrane a partir del par de torsión conocido sobre la flecha y un
radio de paso supuesto para su piñón o para su engrane:

Advierta que un radio de paso más grande reduce la carga en el diente, pero incrementa la velocidad en la
línea de paso. Deberá llegarse a un punto medio razonable entre estos factores. También, un radio de paso
demasiado pequeño llega a dar como resultado un piñón con muy pocos dientes, que no pueda evitar
interferencias, dependiendo del paso diametral o del módulo seleccionado. Una vez seleccionado un paso
diametral de prueba, sirve como primera elección el diámetro más pequeño de piñón aceptable, a fin de
mantener reducido el tamaño de todo el paquete. El primer intento de diseño deberá hacerse con un diente
estándar para mantener bajos los costos. Si el diseño necesita ser menor a lo que puede permitir un diente
estándar, se podrá investigar una forma con cabeza larga.

Dado que la resistencia a flexión del diente del engrane está directamente relacionado con el tamaño del
diente, según quedó definido por su paso diametral o su módulo, un punto común de inicio para el cálculo
de los esfuerzos es suponer valores para un paso diametral o módulo, y también para el ancho de la cara,
y a continuación, resolver el esfuerzo a flexión mediante la ecuación:
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Advierta que el ancho de la cara también se puede expresar como una función del rango del diámetro de
paso diametral (8/pd < F < 16/pd.) Véase el análisis del factor Km anterior. A continuación, se
seleccionará un material de prueba y se calculará su resistencia a la fatiga a flexión corregida partir de la
ecuación:

Si el factor de seguridad resultante es demasiado grande o demasiado pequeño, se ajustan los valores
supuestos y se repite el cálculo, hasta que converja a una solución aceptable. A continuación, y a partir de
las ecuaciones:

Se calculan los esfuerzos superficiales y la resistencia a la fatiga superficial, y se determina un factor de

seguridad contra desgaste. De ser necesario, en este momento se puede ajustar la dureza del material, o
repetir todo el proceso con valores ajustados, ya sea del paso o del ancho de la cara, o de ambos.

Una estrategia útil es adecuar los factores de seguridad para la falla a flexión, a fin de que sean superiores
a los de falla superficial. La falla a flexión es súbita y catastrófica, resultando en la ruptura del diente y la
inutilización de la máquina. La fatiga superficial da advertencias audibles y los engranes pueden seguir
operando durante cierto tiempo después de que empiece el ruido y antes de reemplazarse. Por lo que, la
falla superficial es el límite de diseño más deseable en la vida del engrane.

Terminología básica a controlar

El engranaje, como ya sabes, es un conjunto de dos o más ruedas dentadas, con una superficie exterior
cilíndrica o cónica, que transmiten, a través de los dientes tallados, la rotación de los ejes sobre los que
van montadas sus ruedas. La pieza mayor es la rueda y, la menor, el piñón.
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Geometría del diente

Antes de definir una transmisión hay que conocer muy bien los elementos que de finirán la geometría de
nuestros engranajes. Los principales elementos son:

Número de dientes (Z) Valor fundamental del engranaje.

Cara de diente. superficie del diente entre la circunferencia primitiva y la de pie.

Flanco del diente: superficie del diente entre la circunferencia primitiva y la de pie.

Anchura de flanco (b): anchura del diente medida de forma paralela al eje.

Hueco (el): hueco entre dientes medido sobre la circunferencia primitiva. La referencia es e = m · π /2.

Cremallera tipo: barra dentada, de sección cuadrada, rectangular o circular que se define como una rueda
de radio infinito. Los distintos sistemas normalizados de engranajes definen el número de cremalleras
tipo, según un número de ruedas armónicas (mismo módulo). Los flancos de la cremallera tipo son
rectilíneos y del mismo ángulo de inclinación del eje. Este valor del ángulo suele ser de 20º, 14º30’ o de
15º. De esta forma, las dimensiones de los dientes se obtienen al multiplicar el módulo por la cremallera
tipo unidad.

Circunferencias:

De pie: pone el límite al hueco entre dientes por su parte interior.

De cabeza: limita a los dientes exteriormente.

Circunferencias primitivas o aquellas tangentes que ruedan una frente a la otra sin deslizamiento mientras
las ruedas giran (aquí sus diámetros son los diámetros primitivos). A partir de las circunferencias
primitivas se definen las distintas características que definen a los dientes de las ruedas.
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Paso (p): Distancia medida sobre la circunferencia primitiva (la que define la superficie por la cual el
engranaje rueda sin deslizar) entre puntos homólogos de dos dientes consecutivos.

Paso Diametral: cociente entre número de dientes (Z) y el diámetro primitivo (d), expresado en
pulgadas. P: Z/D

Paso Circular: cociente de la circunferencia primitiva por el número de dientes. p: π. D / Z

Módulo (m): es la relación que existe entre el diámetro primitivo del engranaje (en mm) y el número de
dientes (Z) que contiene la rueda: m = d/Z. Para que dos ruedas dentadas engranen deben contener el
mismo módulo, m.

Trazado de engranajes
Para que las ruedas puedan engranar necesitamos que sean tangentes los perfiles del piñón y la rueda en
su punto de contacto (línea de engrane). Estos perfiles se llaman Conjugados.

Así, la recta que une la línea de engrane con los perfiles conjugados de los dientes es el punto de
tangencia de la circunferencia primitiva, y deberá tener el mismo ángulo para cada perfil.

De forma general, afirmamos que, fijando el perfil de un diente para una de las ruedas, siempre es factible
saber el perfil del diente de la segunda rueda a engranar (teniendo en cuenta que la transmisión de
movimiento se realiza de forma continua).

Por otro lado, existen en una serie de curvas que son más adecuadas para la ejecución de los flancos del
diente. Estas curvas son: cicloides, epicicloides, hipocicloide y la evolvente de circunferencia.

Siguiendo la aplicación de estas curvas, se generan un gran número de formas y perfiles; pero de todos
ellos, el más correcto es el perfil evolvente, ya que asegura un funcionamiento perfecto pese a que la
distancia entre centros varíe en ciertos límites.

En este punto, podemos hablar de la siguiente tipología de engranajes:

Engranajes cilíndricos

Engranajes epicicloidales

Engranajes de evolvente de círculo

Trazados prácticos

Cremalleras
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Estudio de la dimensión

Lo obtendremos en función de sus especificaciones: módulo, número de dientes. Ángulo de presión, el

coeficiente de corrección (X), etc. Este estudio varía en función de las características de cada tipo de
engranajes: helicoidales, rectos, cónicos, etc.

Espesor del diente

Aquí podremos optar por tres métodos de medida:

Chordal tooth thickness measurement o Medición del espesor cordal o de cuerda del diente.

Span measurement o Medida de tramo

Over pin or ball measurement o Medición de bola o perno

Cantidad y dirección de las fuerzas que actúan sobre los engranajes

Además de la nomenclatura, tipología y aplicaciones cada engranaje, el ingeniero debe conocer muy bien
la relación que existe entre estos componentes mecánicos y las fuerzas que actúan sobre ellos.

Gracias a ello, podemos:

Diseñar correctamente el soporte de las estructuras donde se instalan los engranajes (los ejes).

Escoger el engranaje adecuado teniendo en cuenta el tipo de material tamaño y ancho de cara necesario.

A efectos de cálculo, las fuerzas apuntan sobre las circunferencias de paso. Y pueden ser radiales,
tangenciales y axiales en función de la dirección.

Características de la aplicación, usos y ciclo de vida estimado

Es importante obtener la mayor información sobre las características de la aplicación: par necesario,
potencia, velocidad, cargas, sobrecalentamiento… Gracias a estos detalles podremos definir una fuerza de
flexión necesaria y un índice de vida útil a su superficie. Cualquier error aquí se convertirá en fallas
prematuras motivadas por errores de cálculo relacionados con la resistencia del tren de engranajes.
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http://www.elemaquina.webs.com/EMA22.pdf

http://khkgears.net/gear-knowledge/gear-technical-reference/calculation-gear-di-mensions/

http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn150.html

https://ingelibreblog.wordpress.com/2014/11/17/mecanismos-de-engranajes-ii-re-lacion-de-transmision-
estudio-cinematico-de-un-tren-de-engranajes/

http://www.bdigital.unal.edu.co/151/9/62_-_8_Capi_7.pdf