OPERACIÓN DE

PLANTAS DE EXTRACCION

POR SOLVENTE PARA

COBRE

UNA VISION GENERAL DE COGNIS

®LIX es una marca registrada del Grupo Cognis

 CONTENIDO

1.0 INTRODUCCION 3
1.1 Historia de la SX para Cobre 3
1.2 Alcances de la Industria de Cobre por SX-EW 4

2.0 EL PROCESO GLOBAL DE LIXIVIACION-SX-EW 8

3.0 TECNICAS DE LIXIVIACION – UNA BREVE INTRODUCCION 12

3.1 Lixiviación en Botadero 14

3.2 Lixiviación en Pilas 15
3.3 Lixiviación In Situ 16
3.4 Lixiviación en Bateas 17
3.5 Lixiviación por Agitación 18
3.6 Lixiviación Química de los Minerales de Cobre 19
3.7 Lixiviación por Agitación – Separación Sólido Líquido 24
3.8 Clarificación del PLS 24

4.0 EL PLS: PROPIEDADES Y POTENCIALES PROBLEMAS 25

5.0 LA PLANTA DE SX 29

5.1 La Química de la Extracción y la Reextracción 29

5.2 Tipos de Extractantes para Cobre 32
5.3 SX de Cobre – El Equipamiento 36
5.4 Balance de Cobre en los Circuitos de SX 44
5.5 Simulaciones IsocalcTM 47
5.6 La importancia de la Razón de Fases O/A en la Eficiencia 51
5.7 Continuidad de Fases en Mezcladores 53
5.8 Medida y Significado de la Eficiencia de Mezclador 60
5.9 Efectos de la Altura de Orgánico 63
5.10 Aire en los Mezcladores Decantadores 65
5.11 Configuración de Etapas del Circuito 66
5.12 Medidas de los Atrapamientos, Coalescedores y Sistemas de
Recuperación de Orgánico 70
5.13 Tratamiento de las borras (Crud) y Tratamiento con Arcilla 75
5.14 Transferencia de Impurezas 80
5.15 Uso de las Pruebas de Control de Calidad para Diagnosticar
Problemas del Orgánico de Planta y de las Soluciones Acuosas 85
5.16 Muestras Retenidas de Orgánico de la Planta 92

1
6.0 ELECTROOBTENCION 93

6.1 Desatrapamiento de Orgánico del Avance o Electrolito Rico 93

6.2 Densidad de Corriente 94
6.3 Eficiencia de Corriente 95
6.4 Diseño de Celdas 95
6.5 Electrodos 95
6.6 Aspectos Eléctricos 96
6.7 Anexos de la Nave Electrolítica 96
6.8 Cloro en el Electrolito de la Nave Electrolítica 96
6.9 Manganeso en el Electrolito de la Nave Electrolítica 97
6.10 Temperatura en las Celdas de Electroobtención 98
6.11 Flujo del Electrolito en las Celdas de Electroobtención 98
6.12 Resumen de Parámetros de la Nave Electrolítica 99

7.0 DETERMINACIONES ANALITICAS 100

7.1 Determinaciones de Acido Libre en las Soluciones de Planta EW 100

7.2 Determinación de Acido en las Soluciones de Cobre que contienen
Fierro 101
7.3 Determinación de Cobre en las Muestras de Soluciones de EW 102
7.4 Determinación de Fierro Ferroso en Muestras Acuosas de Planta
Fe+2 104
7.5 Determinación de Atrapamientos de Orgánico en Muestras
de Acuoso por Extracción y Absorción Atómica. 106

2
1.0 INTRODUCCION

Estas notas han sido compiladas por el staff de Cognis y se basan en la

experiencia lograda por la empresa, a lo largo de un periodo de más de 30
años, en los cinco continentes. Las notas son una guía práctica para la
operación de las plantas de extracción por solvente para cobre y también
contienen información sobre el equipamiento de las plantas de extracción por
solvente, particularmente referida al dimensionamiento y selección.

Aunque la Lixiviación y la Electroobtención de cobre no son áreas en las

cuales Cognis tiene actividad directa, se han incluido algunas notas sobre estos
procesos y de cómo están relacionados con la planta de extracción por solvente
(SX), por la gran interrelación existente entre todas ellas.

1.1 HISTORIA DE LA SX PARA COBRE

La Extracción por Solvente para Cobre se inició en 1968 en el sur oeste de los
Estados Unidos cuando la mina Bluebird de Ranchers Exploration dio
comienzo a sus operaciones. Previo a esto en el tiempo, el único metal
recuperado por SX en grandes cantidades fue el uranio. La extracción por
solvente del uranio, usando extractantes tales como el Alamine®336, amina
terciaria desarrollada y producida por la anterior General Mills Inc., ahora
Cognis Corporation de los U.S., fue primero puesta en práctica en 1950 y de
ahí la mayor parte de la tecnología de SX para cobre se obtuvo como
consecuencia de la experiencia adquirida en la SX del uranio.

La planta SX Bluebird de Ranchers inició sus operaciones con el reactivo

LIX®64 y después de los primeros seis meses se agregó reactivo LIX®64N
como reposición. Estos extractantes del tipo oxima, específicos para cobre,
fueron desarrollados por General Mills Chemicals Inc., ahora Cognis
Corporation. El éxito de Ranchers y un largo período de pruebas de planta
piloto, resultaron en la construcción de la planta Bagdad de SX, en 1970.

Ambas, Ranchers y Bagdad fueron operaciones relativamente pequeñas, que

producían 7000 toneladas/año de cátodos de cobre. En 1974 la extracción por
solvente para cobre dio un gran paso en la escala de tamaño, cuando la planta
de lixiviación de colas de Nchanga ZCCM, comenzó sus operaciones. La
planta fue verdaderamente grande, comparada con las de Bagdad y Ranchers,
con un tonelaje de diseño de 60.000 toneladas/año. La planta de Nchanga fue
puesta en servicio usando el reactivo LIX®64N, pero desde entonces a la fecha
ha usado extractantes más avanzados a medida que han estado disponibles.

Nchanga fue y aún lo es, una planta de lixiviación por agitación, mientras que
Ranchers fue una planta de lixiviación en pilas y Bagdad fue una planta de
lixiviación de botaderos hasta Abril del 2003 cuando se empezó a agregar una
solución de lixiviación producida por lixiviación a presión de calcopirita, a la
solución de lixiviación de botadero, previo a la SX de cobre.

3
 El desarrollo de los reactivos ha ido progresando desde la partida de la planta
de SX de Ranchers y hoy día se encuentran disponibles una amplia gama de
extractantes para cobre de base oxima. El operador de planta puede seleccionar
un extractante habitual o una mezcla que mejor se adecué a su solución de
lixiviación y al diseño de la planta. Los reactivos de extracción por solvente
para cobre se clasifican en dos distintas categorías.

Extractantes No-modificados
Son Cetoximas y/o mezclas de Aldoximas con Cetoximas, ej. LIX®84-I, LIX®
984, LIX®984N y LIX®973N.

Reactivos Modificados
Son extractantes tipo Aldoxima mezcladas con modificadores, tales como
alcoholes, esteres y otros que dan una variedad de reactivos modificados.
Entre los reactivos modificados se incluyen por ejemplo: LIX®622N,
LIX®664N, LIX®6422N y M56403. Los reactivos modificados y no-
modificados, aunque se basan en moléculas similares, tienen distintas
propiedades, que diferencian su comportamiento en muchas operaciones. Estas
diferencias se discuten en 5.2.

Hoy día, la extracción por solvente del cobre, se practica ampliamente tratando
solución rica de lixiviación (PLS), de botaderos, pilas, in situ, bateas y de
instalaciones de lixiviación por agitación. Muchas plantas se han construido en
los últimos 30 años y hoy día se producen alrededor de 3,4 millones de
toneladas de cobre, usando el proceso de extracción por solvente.

La lixiviación se practica hoy en día, tanto con los minerales como con los
concentrados de cobre, usando, ya sea soluciones de Lixiviación acídica
(sulfúricas), que son las predominantes, o amoniacales, que han encontrado
algunas pequeñas aplicaciones.

Mientras que la SX de cobre está casi universalmente relacionada con la

electroobtención, se ha estado produciendo cristales de sulfato de cobre a
pequeña escala y en algunos casos esto puede ofrecer un producto con valor
agregado.

1.2 ALCANCES DE LA INDUSTRIA DE COBRE POR SX-EW

Este, está mejor ilustrado por la Tabla 1, la cual da una estimación de la

producción de cobre de SX a Agosto del 2007. Como se menciona
anteriormente, se producen alrededor de 3,4 millones de toneladas de cobre,
usando extracción por solvente que representa un 21 % de la producción total
de cobre del mundo.

El crecimiento de la producción de cobre de SX-EW, ha sobrepasado aquella

tasa de crecimiento global, de la producción de cobre por algunos periodos,
particularmente en los Estados Unidos y en Chile.

4
Las principales razones para el crecimiento de la producción de cobre por
lixiviación /SX/EW son:

• Menor costo de capital, de mina a cátodo, que de concentrado a ruta de

fundición

• Menor costo de flete de mina a cliente.

• Menor costo total de producción. Los costos totales de producción vía

mina – concentradora – fundición están a menudo en el rango de 65 – 105
centavos de dólar por libra. Vía lixiviación – SX – EW, en cambio puede
ser de 50 a 70 centavos de dólar por libra y tan bajo como 30 centavos, si
se trata de un botadero de sobrecarga pre minada, la que se lixivia.

• Producto de alta calidad. La producción de cobre de“5 nueves” (99,999%)

por SX-EW, es relativamente común con cátodos de EW de alta calidad,
que se notan por su buen comportamiento en el trefilado del alambrón.

• Perfeccionamiento de las técnicas de lixiviación para ciertas especies de

minerales sulfurados

• Perfeccionamiento de los reactivos de extracción por solvente para cobre

5
 Tabla 1 (Página 1 de 2)

PLANTAS ACTUALES DE COBRE VIA SX-EW Y PRODUCCION DE CATODOS

(Agosto 2007)
País Faena TM/año
Zambia KCM 60,000
Bwana Mkubwa 45,000
Kansanshi 105,000
Mufulira 20,000
Nkana 40,000
Sable Zinc 10,000
Sino Metals 8,000
Africa Total 288,000
Australia BHAS (ZPPS) 4,000
Leichhardt (Mt. Cuthbert) 5,500
Mount Gordon Fuera de Operación
Olympic Dam 18,000
Nifty 8,000
Whim Creek 15,000
Australia Total 50,500
Canada Gibraltar Mine Ltd 3,500
Faena TM/año Faena TM/año
Chile Andacolla 23,000 Los Bronces 37,000
Biocobre (Punta del Cobre) 10,000 Mantos de la Luna 20,000
Catemu 7,000 Mantoverde 60,000
Cerro Colorado 130,000 Michilla I & II 42,000
Cerro Dominador 2,000 Milpo 10,000
Cerro Negro 2,000 Molymet 2,000
Chuqui Ripios 135,000 Quebrada Blanca 80,000
Chuqui LGS 25,000 Quimal 3,000
Collahuasi 62,000 Radomiro Tomic 300,000
Dos Amigos 11,000 San Geronimo 1,000
El Abra 170,000 Santa Barbara 45,000
El Salvador I & II 24,000 Santa Margarita 10,000
El Soldado 8,000 Sierra Miranda 3,000
El Teniente 5,000 Spence 170,000
El Tesoro 90,000 Tocopilla 2,000
Enami Salado 5,000 Zaldivar 140,000
Enami Taltal 3,000
Escondida Oxide 140,000
Escondida Sulfide 180,000
Haldeman 19,000
Lomas Bayas 65,000

Chile Total 2,037,000

6
 Table 1 (Page 2 of 2)
PLANTAS ACTUALES DE COBRE VIA SX-EW Y PRODUCCION DE
CATODOS

País Faena TM/año

Perú Centromin Fuera de Operación
Phelps Dodge Cerro Verde 92,000
Southern Peru 35,000
Tintaya 40,000
Peru Total 167,000
Brasil CVRD Salobo (plantaCESL) 4,000
México Cananea I 10,950
Cananea II 51,100
Nacozari 23,725
Mariquita 13,000
Piedras Verdes 26,000
Milpillas 9,125
Mexico Total 133,900
U.S.A. Arimetco Johnson Camp Not Operating
ASARCO Ray 33,180
ASARCO Silverbell 18,250
BHP Miami 4,500
BHP Pinto Valley 4,500
Burro Chief Tyrone 38,400
Burro Chief Chino 56,300
Lisbon Valley 10,000
Mineral Park 2,000
Phelps Dodge Bagdad 31,760
Phelps Dodge Miami 9,800
Phelps Dodge Morenci 380,000
Phelps Dodge Sierrita 7,600
Phelps Dodge Tohono 3,400
USA Total 599,690
Asia MICC Myanmar 20,000
Erdmin 3,000
Sepon 60,000
China 100,000
Thailand 500
Asia Total 183,500
Europa OMG 15,000
Hellenic Mining Not Operating
Uralgidromed (Demo Plant) 5,000
Europa Total 20,000
Otros 10,000
Producción Mundial de Cátodos via SX 3,497,090
Nota: Las cifras de producción dadas en el sumario, se encuentran publicadas o
han sido proporcionadas por las plantas. Estas pueden variar, dependiendo de las
leyes del mineral, de los caudales alimentados a planta, de la estación del año,
etc

7
2.0 EL PROCESO GLOBAL DE LIXIVIACION – SX – EW

Se muestra en la Figura 1.1, la ruta integral de producción de cobre por lixiviación –

SX – EW. Hay que notar que cada parte del proceso es una ruta química:

LIXIVIACION Es un Minado Químico

SX Es una concentración y Purificación Química
EW Es la producción Electroquímica del Metal

Esto enfatiza la importancia para el proceso, de contar con un laboratorio químico, en

terreno. Para una operación satisfactoria de una planta de lixiviación – SX – EW de
cobre, es esencial que la operación se pueda analizar por:

Corrientes del Proceso Especies Importantes – Otras Especies –

Análisis en Planta Análisis en Planta o
fuera de ella
PLS Cationes Cu, Fe(2), Fe(3), Mn, Co, Mo Ca, Mg, Al, Na
Aniones Cl, SO4, NO3 Silica Disuelta
Otros H2SO4, pH, Eh, Sólidos
suspendidos totales
Refino Cationes Cu, Fe(2), Fe(3), Mn, Co, Mo Ca, Mg, Al, Na
Otros Orgánico Arrastrado Orgánico Total
O.C. and O.D. Cationes Cu, Fe
Other Arrastre Acuoso Contenido de Oxima
Carga Máxima Productos de Degradación
Contaminantes Orgánicos
Electrolito Rico Cationes Cu, Fe, Co, Mn, H2SO4
Aniones Cl-1 MnO4-
Electrolito Pobre Otros Arrastres de Orgánico
Eh, Cl, Mn, H2SO4

Los químicos de planta, no solo deben ser capaces de analizar las corrientes del
proceso, sino que deben también ser capaces de interpretar los datos, de modo que
puedan hacer recomendaciones para la operación de la planta. Esto requiere que los
químicos de terreno, tengan un razonable entendimiento de la química del proceso.

El análisis directo de la fase orgánica, por contenido de oxima, de contaminantes tales

como surfactantes y productos de degradación, requieren de disponibilidad de
instrumental avanzado, por lo que normalmente se realiza en laboratorios externos.

El análisis de los cátodos para venta, normalmente se efectúa fuera de planta, sobre la
base de análisis de arbitraje. Sin embargo, en el caso de plantas de ubicación remota,
debiera considerarse la disponibilidad de instalaciones en terreno, para evitar tener
prolongados períodos de producción de cátodos fuera de especificación.

8
Cada etapa en el proceso de lixiviación / SX / EW, está conectada a la adyacente, por
dos corrientes principales:

- Una corriente de entrada

- Una corriente de salida

ACIDO
(según requerimiento)

LIXIVIACION

Solución
Rica de Descarte de
Lixiviación Refino
(PLS)

EXTRACCION
SX

Orgánico Orgánico
Cargado Descargado
O.C. O.D.

REEXTRACCION
SX

Electrolito Electrolito
Rico Gastado o
Avance o Pobre
Fuerte
Descarte de la
ELECTROOBTENCION Nave electrol.

CATODOS
DE COBRE

Figura 1.1 – Proceso Global

Así, el Refino es:

Una corriente de salida, de la etapa final de extracción de la planta SX.

Una corriente de ingreso, a la operación de lixiviación.

9
El electrolito pobre de la nave electrolítica es:

Una corriente de salida, desde la nave electrolítica.

Una corriente de ingreso, a las etapas de reextracción de la planta SX.

El orgánico cargado es:

Una corriente de salida de la primera etapa de la planta SX.

Una corriente de ingreso, ya sea a la etapa de lavado o a la de
reextracción de la planta de SX.

Debido a la anterior relación entre los procesos de lixiviación,

SX y EW, si un problema está ocurriendo en un proceso y la
causa no es obvia en ese proceso, entonces:

Observe muy de cerca al proceso adyacente, porque

la causa del problema puede estar allí

Por ejemplo:

Si el circuito se corre para producir un electrolito fuerte de baja acidez y alto

cobre (135 g/l H2SO4, 55 g/l Cu), entonces:

• El cobre puede no ser reextraido adecuadamente, desde la corriente de

orgánico cargado y la corriente de orgánico descargado va a resultar
alta en cobre, entonces

• La extracción de cobre por el orgánico descargado tendrá una baja

recuperación de cobre y el refino resultará alto en cobre y bajo en
ácido, entonces

• La tasa de lixiviación de cobre, puede decrecer y la recuperación global

de cobre en la lixiviación puede reducirse

Corrientes de Descarte

Dos corrientes de purga se han identificado en la Figura 1.1. Estas son:

Descarte de Refino:- Usado para descartar ya sea fierro, resultante del alto fierro de
las soluciones de lixiviación, ácido de circuitos donde la lixiviación produce ácido o
sólidos disueltos, donde los sólidos disueltos producen una fase acuosa de alta
viscosidad. La alta viscosidad en el sistema acuoso de lixiviación puede producir altos
arrastres de orgánico en el refino o reducir la acción bacteriana. Otras impurezas de la
lixiviación, también se pueden remover vía purga de refino. Purgas de refino
intencionales, rara vez se requieren, porque la mayoría de los sistemas de lixiviación
poseen una purga natural.

10
Purga de la Nave Electrolítica:- Esta se usa en todas las naves para mantener control
en la solución electrolito:

Fierro en un rango de 0.8 a2.0 g/l

Cloro en un promedio de 30 a 40 ppm
Manganeso en alrededor de un 10% del contenido de fierro
Otras impurezas que pudieran afectar la calidad del cobre catódico

La purga de electrolito, generalmente es de 0.5 a 2 % del caudal de electrolito fuerte.

Esto se discutirá en detalle en la Sección 5.0

Variaciones en los niveles de Cobre y Acido a lo largo del Proceso global:- El

nivel de ácido y cobre, varía en un amplio rango en el circuito de lixiviación – SX –
EW. Las concentraciones de cobre y ácido para una típica operación de lixiviación –
SX – EW, que trata una solución PLS de 3.0 g/l de Cu, se muestra en la figura 1.2,
más adelante.

El contenido de ácido, en las distintas corrientes tiene relevancia para el

comportamiento del reactivo de extracción por solvente. Por ejemplo, un alto
contenido de ácido en la solución de lixiviación, reducirá la extracción de cobre,
mientras que un bajo contenido ácido, en la corriente de solución de reextracción,
resultara en una menor descarga de cobre en reextracción.

El alto ácido y alto cobre de la corriente de electrolito que se arrastra en el orgánico

descargado, será transportado a la última etapa de extracción donde se mezclará con la
fase acuosa de la etapa. El ácido incrementado, bajará el pH del refino reduciendo
además la extracción de cobre. El cobre adicional, necesitará extraerse de nuevo, de
manera que la producción en la nave no se afecte.

La Lixiviación / SX / EW es un proceso integrado y como resultante, lo que ocurre en

una parte de el, tendrá un impacto en las otras partes del proceso.

11
3.0 TECNICAS DE LIXIVIACION – UNA BREVE INTRODUCCION

La lixiviación de Cobre para generar un PLS, usa una amplia variedad de técnicas de
lixiviación:

• Lixiviación de Botaderos:- La roca de lastre mineralizado de baja ley, es

dispuesta en quebradas (cañones) u otras áreas preparadas de manera que las
soluciones puedan contenerse y colectarse; el lastre mineralizado normalmente
corresponde a sobrecarga de yacimientos. Los botaderos pueden eventualmente
alcanzar alturas sobre los 200 metros.

• Lixiviación en Pilas:- El mineral run of mine (tal como sale de la mina) o

chancado, se ubica en áreas preparadas de manera que las soluciones se puedan
contener y colectar.

• Lixiviación In Situ:- El mineral se lixivia en su lugar de origen, en socavones

subterráneos de minas antiguas.

• Lixiviación en Bateas:- El mineral chancado se carga en grandes depósitos

(bateas). La solución de lixiviación, puede fluir en forma descendente o
ascendente a través de la carga de mineral.

• Lixiviación por Agitación:- Se lixivia concentrados o mineral finamente

molido, en estanques con agitación. En este caso se requiere realizar una
separación sólido-líquido, para producir soluciones de lixiviación clarificadas.

Para todas estas clasificaciones físicas de lixiviaciones, la lixiviación química puede

ser ácida o bacterial o una combinación de ambas o, en el caso de la lixiviación por
agitación, se pude usar soluciones amoniacales. Algunos resúmenes de las
características de estos procesos de lixiviación siguen a continuación en las Tablas
3.1 a 3.5.

12
 Purga de Refino
PLS LIXIVIACION
Cu 3.0 gpl
H2SO4 2.0 Refino
Cu 0.3 gpl
H2SO4 6.0 gpl

EXTRACCION SX
Orgánico Orgánico
Cargado Descargado
Cu 4.53gpl Cu 1.83 gpl

REEXTRACCION
SX Electrolito Pobre
Electrolito Cu 35 gpl
Fuerte H2SO4 180 gpl
Cu 50 gpl
H2SO4 157 gpl
Purga de Electrolito
ELECTROOBTENCION

CATODO DE COBRE

FIGURA 1.2: EJEMPLO DE CONCENTRACIONES DE Cu y Acido en CIRCUITO de

LIXIVIACION/SX/EW

13
 3.1 LIXIVIACION EN BOTADERO

• La recuperación de cobre vía lixiviación, generalmente no es el principal

objetivo.

• El minado y emplazamiento del mineral, están subordinados para

proporcionar alimentación para un proceso de concentración o para mejorar
la concentración del proceso de lixiviación.

• Mínima preparación de terreno, pero este tiene que ser apto, porque las
soluciones no pueden perderse en el subsuelo.

• El mineral se apila con alturas de 20 a 100 metros, antes de iniciar la

lixiviación.

• El mineral puede ser sulfuro de baja ley, oxido o mixto sulfuro/oxido ( >
0.1% Cu).

• El mineral es típicamente, tal como sale de la mina, desde tamaño pequeño a

grandes rocas.

• La solución rica de lixiviación, es generalmente de 0.3 a 3.0 g/l de Cu.

• La probable recuperación de cobre, fluctúa entre 25 y 65 %.

• Cuando los minerales se encuentran fracturados en el sentido del largo de las

caras, la recuperación de cobre puede ser mayor.

• La recuperación de cobre, requiere prolongados períodos de tempo (años),

dependiendo de las condiciones.

• La pirita del mineral, puede producir una excesiva generación de ácido y

sulfato férrico. Esto a su vez puede inhibir las bacterias, reducir la
permeabilidad del botadero debido a precipitación del fierro y reducir la
eficiencia de extracción, en la planta de SX.

• Cuando las bacterias son importantes para la lixiviación de sulfuros, se

pueden usar, lagunas de aireación rociadores y nutrientes.

14
 3.2 LIXIVIACION EN PILAS

• La lixiviación tiene un rol principal en el proceso de producción de cobre.

• El minado y emplazamiento del mineral están condicionados por las
necesidades operacionales de la lixiviación.
• El mineral es normalmente de mayor ley que el utilizado en la lixiviación de
botaderos > 0.4 % soluble en ácido).
• El mineral puede ser oxido, mixto o sulfuro (pero no calcopirita).
• El mineral puede someterse a conminución a través de una, dos o más etapas
de molienda.
• A veces se requiere una elaborada preparación del suelo, que incluye
carpetas impermeabilizadas.
• El mineral puede recibir pre tratamientos de lixiviación, como ser curado
férrico, curado ácido, y/o aglomeración.
• El mineral se amontona en pisos de 2 a 15 metros y luego se lixivia. Se
construye un nuevo piso en la superficie de un piso lixiviado o se puede
remover un piso lixiviado y construir una nueva pila en su lugar.
• La solución rica de lixiviación normalmente es de 2 a 8 g/l de Cu.
• La probable recuperación de cobre puede ser superior a 85 y 90 %.
• El cobre se recupera en un periodo razonable de tiempo (meses).
• Las bacterias juegan un significativo rol en la lixiviación de minerales
sulfurados. Ciertas especies son tóxicas para las bacterias, por ejemplo
cloruros y nitratos, pero las bacterias se pueden acondicionar con el tiempo
para tolerar estas especies hasta 2 y 3 g/l. Contenidos altos de sólidos
disueltos en la solución de lixiviación, inhibirán la actividad bacterial.
• Las pilas de sulfuros, mixtos u oxidos pueden airearse por inyección directa
de aire, usualmente cerca de la base de la pila con un soplador de aire a
través de un sistema de tuberías.
• Algunas pilas con alto contenido de pirita, pueden ser productores de ácido.
Estas pueden requerir purgas de refino o neutralización del refino si el
mineral no contiene suficiente contenido de ganga consumidora de ácido.

15
 3.3 LIXIVIACION IN SITU

• La lixiviación tiene un rol primario o secundario.

• El mineral se lixivia en su lugar.

• El mineral puede ser de ley variable.

• El mineral es generalmente oxido o mixto.

• El mineral se puede fragmentar, cuando se excava de la mina o puede

fragmentarse en el propio lugar en que se encuentra.

• Los flujos adecuados de solución, son importantes y pueden ser difíciles de

alcanzar.

• La recuperación de soluciones debe ser alta y esto también puede ser dificil
de alcanzar.

• La concentración de cobre en la solución rica de lixiviación, es variable.

• La posible recuperación de cobre, es similar a la de un botadero y es

dependiente de la penetración de solución y del tipo de mineral.

• La recuperación de cobre toma un largo periodo de tiempo (años).

• Adecuado para minerales lixiviables, que no puede minarse económicamente.

• No es común.

• Cada caso es único.

16
 3.4 LIXIVIACION EN BATEAS

• La lixiviación tiene un rol principal.

• El minado, es dependiente de las necesidades de la operación de lixiviación.

• El mineral debe ser de buena ley (> 0.8 % ácido soluble).

• El mineral es usualmente oxido o mixto.

• El mineral se lleva a una o dos etapas de conminución.

• El mineral puede recibir pre tratamientos de lixiviación, tales como curado

férrico, curado ácido y/o aglomeración.

• El mineral, se deposita o carga en depósitos amurallados de alrededor de 6

metros de profundidad y se remueve después de la lixiviación.

• Las soluciones pueden fluir en forma ascendente o descendente, para obtener

mejores recuperaciones.

• La concentración de cobre en las soluciones ricas de lixiviación, puede ser

suficientemente alta para una electrodepositación directa.

• La recuperación de cobre, posible de alcanzar es de sobre 90 %.

• La recuperación de cobre, se alcanza en cortos períodos de tiempo (10 a 14

días).

• Adecuado para minerales de alta ley, rápidamente lixiviable y que mantiene

algo de integridad durante la lixiviación.

• No es muy común, debido al costo del doble manejo que significa el carguío
y la descarga.

17
 3.5 LIXIVIACION POR AGITACION

• La lixiviación tiene un rol primordial.

• Los requerimientos de la lixiviación, pueden tener un rol en el plan de

minado.

• El mineral es de ley razonable o puede pre concentrarse o pueden ser ripios.

• La alimentación puede ser de minerales oxidados (lixiviación ácida en

estanques agitados), sulfuros (lixiviación bacterial a presión) o sulfuros
concentrados (lixiviación bacteriana o lixiviación a presión).

• El mineral se somete a reducción de tamaño y también se pulveriza.

• El mineral se lixivia en depósitos con agitación.

• La recuperación de cobre, se completa en un corto periodo de tiempo (horas

hasta 4 días).

• Es imperativa una separación sólido – líquido.

• La probable recuperación, puede ser cercana al 100%.

• Solución rica de lixiviación desde 2 a 80 g/l de Cu.

• El contenido de Fe del PLS es variable, desde valores muy bajos hasta sobre
50 g/l.

• La solución PLS, tiene mayores contenidos de sólidos en suspensión que la

de los botaderos, pilas o lixiviación in situ.

• Intensivo en capital con los altos costos de mantención.

• Los costos de energía (filtración al vacío) y los costos de clarificación son

también altos.

• Los ripios antiguos de lixiviaciones por agitación, pueden recuperarse

fácilmente con chorros a presión y con bombas para lodos, para ser retratados
mediante lixiviación por agitación.

18
3.6 LIXIVIACION QUIMICA DE LOS MINERALES DE COBRE

Los principales lixiviantes son:

• Acido Sulfúrico

• Acido Sulfúrico más Sulfato Férrico

El sulfato férrico, generalmente se genera por oxidación bacteriana o a

partir del sulfato ferroso

• Oxigeno
La lixiviación de sulfuros de cobre y del cobre nativo, requieren un
oxidante, normalmente oxigeno derivado del aire. Para la lixiviación en
pilas, en botaderos e in situ, el aire se introduce al mineral fracturado por
convección natural o con sopladores de aire. Se piensa que el oxigeno
puede estar involucrado directamente en la reacción de lixiviación o
puede oxidar el ferroso a férrico, que luego actúa como oxidante

La convección hacia adentro y hacia fuera resulta del calentamiento del

mineral de la pila, que se produce por la oxidación del sulfuro, durante la
lixiviación. La convección hacia adentro y hacia fuera, resulta del
descenso de la densidad de la columna de aire en la pila, a medida que el
oxigeno es consumido por la lixiviación. La inyección de aire en las pilas
y botaderos vía sopladores data de 1923 en Bingham Canyon. Esta
técnica, fue re inventada a mediados de 1990 y es común para la
lixiviación de minerales sulfurados. Un gran exceso de aire es benéfico,
dependiendo de la eficiencia en la transferencia de oxigeno, desde el aire
a la solución acuosa.

Es importante la adecuada construcción de pilas de sulfuros y botaderos

que estimulan el ingreso de aire, para una eficiente lixiviación, puesto
que un pequeño aumento en la recuperación de cobre tiene un
significativo beneficio en una operación de lixiviación grande.

Para la lixiviación por agitación de minerales sulfurados o concentrados,

el aire u oxigeno se inyecta en la lixiviación. La lixiviación por agitación
puede ser en:

Estanques abiertos, ya sea mecánicamente agitados o con

agitación por aire.

Estanques cerrados, con moderada presión o autoclaves con alta

presión.

19
 PRINCIPALES MINERALES DE COBRE INVOLUCRADOS EN
LIXIVIACION-SX-EW

MINERALES OXIDADOS DE COBRE LIXIVIABLES POR H2SO4

Mineral % Cu Reacción Química de Lixiviación

Azurita 55.3 2CuCO3.Cu(OH)2 + 3H2SO4 ĺ 3CuSO4 + 2CO2 + 4H2O

Crisocola 32 – 42 CuSiO3.nH2O + H2SO4 ĺ CuSO4 + SiO2 + (n + 1) H2O
Malaquita 57.5 CuCO3.Cu(OH)2 + 2H2SO4 ĺ 2CuSO4 + CO2 + 3H2O
Tenorita 79.9 CuO + H2SO4 ĺ CuSO4 + H2O

MINERALES DE COBRE NO SULFURADOS QUE REQUIEREN

OXIDACION PARA LIXIVIAR

Mineral % Cu Reacción Química de Lixiviación

Cuprita 88.8 Cu2O + H2SO4 + Fe2(SO4)3 ĺ 2CuSO4 + H2O +2FeSO4

Cobre Nativo 100 Cu0 + Fe2(SO4)3 ĺ CuSO4 + 2FeSO4

LIXIVIACION OXIDATIVA – MINERALES SULFURADOS

2 Lixiviación directa de minerales sulfurados, mediante acción bacterial. Ataque bacterial

directo al mineral y posible uso del fierro en una especie de vaina como vehículo.
Mineral % Cu Reacción Química de Lixiviación

Calcocita 80 Cu2S + 0.5 O2 + H2SO4 ĺ CuSO4 + CuS + H2O

2CuS + 2.5 O2 + H2SO4 ĺ 2CuSO4 + H2O
Covelita 66.5 2CuS + 2.5 O2 + H2SO4 ĺ 2CuSO4 + H2O
Digenita 78.1 Cu9S5 +12 O2 + 4H2SO4 ĺ 9CuSO4 + 4H2O
Calcopirita 34.6 4CuFeS2 + 17 O2 + 2H2SO4 ĺ 4CuSO4 + 2Fe2 (SO4)3 + 2H2O
Bornita 63.3 4CuFeS4 + 37 O2 + 10H2SO4 ĺ 20CuSO4 + 2Fe2SO4 + 10H2O
Pirita 0 4FeS2 + 15 O2 + 2H2O ĺ 2Fe2(SO4)3 +2H2SO4

Nota: 1. La calcosita lixivia rápido, la covelita y bornita moderadamente, pero la calcopirita

se lixivia muy lentamente a menos que se catalice con plata.
2 La lixiviación de la pirita produce ácido

20
 Lixiviación indirecta de minerales sulfurados por bacterias.
Las bacterias generan fierro férrico que químicamente oxida al mineral

Mineral % Cu Reacción Química de Lixiviación

Calcocita 80 Cu2S + 1.6Fe+3 ĺ 0.8Cu+2 + 1.6Fe+2 + Cu1.2S

Cu2S + 2.4Fe+3 ĺ 1.2Cu+2 + 2.4Fe+2 + S0
Covelita 66.5 CuS + 2Fe+3 ĺ Cu+2 + 2Fe+2 + S0

Digenita 78.1 Cu9S5 + 8Fe+3 ĺ 4Cu+2 + 8Fe+2 + 5CuS

(CuS se lixiviará como Covelita)
Calcopirita 34.6 CuFeS2 + 4Fe+3 ĺ Cu+2 + 5Fe+2 + 2S0
CuFeS2 4Fe+3 + 2H2O + 3 O2 ĺ Cu+2 + 5Fe+2 + 2H2SO4

Pirita 0 FeS2 + 14Fe+3 + 8H2O ĺ 15 Fe+2 + 2SO4-2 + 16H+1

S Elemental 0 2S0 + 4H2O + 3 O2 ĺ 2SO4-2 + 4H+1

Especies Activas Comunmente Encontradas en la Lixiviación Bio-oxidativa de

los Minerales Sulfurados.

• Thiobacillus Ferrooxidans Oxida ión Fe+2 y azufre inorgánico.

Rango de temperatura 20 - 400C.

• Leptospirillum Ferrooxidans Oxida ión Fe+2 no oxida azufre inorgánico.

Rango de temperatura 20 – 400C.

• Thiobacillus Thiooxidans Oxida S0 y compuestos sulfurados solubles

Rango de temperatura 20 – 400C.

• Thermophiles moderados Alguna oxidación de Fe+2, S y minerales.

Sulfurados. Otros oxidan solo Fierro o S0
Rango de temperatura 45 – 600C.

• Thermophiles extremos Oxidan Fe+2, S0 y minerales sulfurados.

Rango de temperatura 60 – 850C.

Bio-oxidación de Fe+2 por:

Thiobacillus Ferrooxidans
Leptospirillum Ferrooxidans
Thermophiles moderados
Thermophiles extremos

4Fe+2 + O2 + 4H+1 ĺ 4Fe+3 2H2O

21
Bio-oxidación de Pirita por:

Thiobacillus Ferrooxidans
Thermophiles moderados y extremos

4FeS2 + 15 O2 + 2H2O ĺ 2Fe2(SO4)3 + 2H2SO4

Bio-oxidación de Pirita por:

Leptospirillum Ferrooxidans

FeS2 + 2 O2 + H+1 ĺ Fe+2 + HSO4- + S0

Bio-oxidación de Sulfuros por:

Thiobacillus Thiooxidans
Thermophiles moderados y extremos

2S0 + 2H2O + 3 O2 ĺ 4H+1 + 2SO4-2

Oxidación a Presión

Pirita
Temperatura sobre 150°C FeS2 + 3.5 O2 + H2O ĺ FeSO4 + H2SO4
Temperatura bajo 150°C FeS2 + 2 O2 ĺ FeSO4 + S0

Oxidación de Fe+2 a Fe+3

2FeSO4 + 0.5 O2 + H2SO4 ĺ Fe2(SO4)3 + H2O

Seguido por una hidrólisis del sulfato férrico

(Baja acidez) Fe2(SO4)3 + 3H2O ĺ Fe2O3 + 3H2SO4 hematita

(Alta acidez) Fe2(SO4)3 + 2H2O ĺ 2Fe(OH)SO4 + H2SO4 sulfato
férrico básico

Calcopirita

CuFeS2 + 5/4 O2 + H2SO4 ĺ Cu+2 + SO4-2 + 0,5Fe2O3 + 2S0 + H2O

ó
12CuFeS2 + 15O2 + 4H2O + 4H2SO4 ĺ 4{Cu(SO4)2Cu(OH)2} + 6Fe2O3 + 24S0
(Requiere molienda ultra fina o adición de algo de ión cloro)

Formación de Jarosita

Se pueden formar compuestos de jarosita, en sistemas de lixiviación donde

hay significativas cantidades de sulfato férrico presente y la acidez es baja

3Fe2(SO4)3 + 14 H2O ĺ 2[(H3O)Fe3(SO4)2(OH)6] + 5H2SO4 (hidronio

jarosita)
También se forman jarositas de potasio y amonio

22
 IMPLICANCIAS DE LAS REACCIONES DE LIXIVIACION
PARA LAS OPERACIONES DE LIXIVIACION-SX-EW

• Para los minerales oxidados de Cu, la lixiviación es una reacción ácido-

base que consume H2SO4, que es reemplazado por reciclo de refino, pero,
puede requerir adición suplementaria de ácido (vea abajo).

• Los minerales sulfurados requieren oxigeno, fierro y usualmente de acción

bacteriana, para una lixiviación eficiente. Algunos sulfuros, como la
calcocita, requieren ácido en adición a bacterias, fierro y oxigeno, para
lixiviarse

• La mayoría de los minerales contienen gangas, tales como CaCO3, MgCO3

o silicatos dobles de Mg y Al que consumen ácido. Esto se conoce como
“Consumo Acido por Ganga”. En este caso, el solo reciclo de refino puede
no proveer suficiente acido, para una eficiente lixiviación. El ácido
necesario puede venir de:
(a) Purga de electrolito de la nave o del retrolavado de filtros
(b) Adición de ácido fresco
(c) Adición de ácido negro. Este por ser residual de procesos
industriales, es más económico que el fresco, pero a menudo
contiene contaminantes, que pueden causar problemas en SX. Ya
que estos contaminantes son rápidamente absorbidos por sólidos, en
la lixiviación, puede ser posible agregar ácido negro a la lixiviación,
pero no debe agregarse en la nave.

• En algunos casos, generalmente pero no siempre, asociado con un alto

contenido de pirita, el mineral generará exceso de ácido en la lixiviación.
Estos minerales que generan ácido presentan un problema en SX ya que
bajan el pH del PLS a niveles en los que la recuperación de Cu se afecta.
La selectividad Cu/Fe, también puede ser un desafío. Puede requerirse
neutralización del refino, antes de reciclarlo a lixiviación, agregando
complejidad y costo a la operación.

• Ciertos compuestos orgánicos, incluyendo las oximas de los extractantes

de cobre, son tóxicos para la lixiviación bacterial. Debido a que el reciclo
de refino contiene un alto nivel de orgánico arrastrado, puede reducir la
actividad bacterial y es recomendable remover el orgánico, en la laguna de
refino. El orgánico del refino, se adsorbe generalmente en los sólidos de la
superficie de las pilas o botaderos y la actividad bacterial permanece alta.
Sin embargo en las plantas de lixiviación por agitación de minerales
sulfurados, la remoción del orgánico del refino es imperativa.

• Dependiendo de las condiciones de lixiviación, muchos minerales

sulfurados de cobre producen azufre elemental (S0) durante la lixiviación,
el azufre puede recubrir la superficie del mineral y reducir
significativamente la tasa de lixiviación. Además, el azufre consumirá
excesivas cantidades de cianuro, si los residuos de la lixiviación se lixivian
por oro y el tiocianato resultante (SCN), puede inhibir la recuperación del
oro.

23
 • Las ecuaciones que describen los procesos de lixiviación no nos dicen nada
acerca de la tasa de lixiviación o del consumo ácido por gangas, Se requieren
pruebas de lixiviación, para obtener esta información.

• El consumo de ácido por ganga, aunque es un posible item de costo, puede

resultar en un efecto tampón para el PLS, que de esta forma es más fácil de
tratar vía SX

3.7 LIXIVIACION POR AGITACION – SEPARACION SOLIDO LIQUIDO

Esta etapa, es una operación mayor en las plantas de lixiviación – SX –EW

Equipamiento

La separación sólido líquido puede ser por:

Decantación contra corriente (CCD)

Filtro de correa al vacío
Filtro de tambor o discos al vacío
Decantación contracorriente combinada – Filtro con filtración después
de 3 etapas CCD.

El acuoso de lavado es a menudo refino de SX. Para minimizar las pérdidas

de cobre en el lavado de los ripios, el circuito de extracción por solvente de
cobre, necesita recuperaciones de cobre cercanas a 95 %.

3.8 CLARIFICACION DEL PLS

Las operaciones de lixiviación en botaderos y en pilas producen generalmente

un PLS claro, pero las operaciones de lixiviación por agitación tendrán un PLS
que contiene significativos sólidos en suspensión y a veces una alta
concentración de sólidos disueltos, que pueden causar problemas (sílice disuelta
y yeso entre algunas).

Sólidos en suspensión: tienden a aumentar la formación de borras. La mayor

formación de borras, a menudo resulta en mayores pérdidas de orgánico, mayor
transporte de impurezas al electrolito, inestabilidad de los mezcladores y un
mayor riesgo de tener una corrida de borras en la planta de SX. Una corrida de
borras, resulta cuando el crud se mueve en una forma descontrolada, desde un
decantador al siguiente mezclador, de forma que en un corto periodo de tiempo
el crud se está moviendo a través de todo el circuito y la planta necesita
detenerse. En circuitos de lixiviación por agitación, donde el mineral ha sido ya
tratado químicamente, por ejemplo en una lixiviación de ripios de lixiviación o
lixiviación de concentrados, los sólidos pueden ser particularmente
problemáticos. La selección de equipo para clarificación y la selección de
floculante son muy importantes en estas plantas

24
 Sólidos Disueltos: son sólidos que pueden precipitar desde las soluciones
acuosas, después de la clarificación. Esto puede deberse a tiempo o cambio en la
química de las soluciones. El problema más común de esta especie, es la sílice
disuelta. La sílice disuelta puede coagularse, ya sea por oxido polietileno
(polyox) o por polietilén glicol (PEG), teniendo un peso molecular en el rango
de 12.000 – 16.000. La adición del agente coagulante en el circuito contra
corriente permite la remoción de la sílice coagulada con los ripios.

El contenido de sílice disuelta, en un licor de lixiviación por agitación,

generalmente aumenta a medida que aumenta el ácido en la lixiviación.

4.0 EL PLS: PROPIEDADES Y POTENCIALES PROBLEMAS

El PLS contiene un rango de elementos, compuestos y sólidos en suspensión

Las principales especies que se necesita conocer del PLS en base diaria son:

Especies Técnica Analítica

Cu+2 Espectroscopia de Absorción Atómica
Fe Total Espectroscopia de Absorción Atómica
H2SO4 Titulación bajo condiciones de especificación, para medir el correcto
punto final
pH pH metro que ha sido adecuadamente calibrado. Cognis calibra sobre
el rango de pH 1.68 a 4.0 para soluciones típicas de lixiviación. Para
soluciones más ácidas se usa un buffer de pH 1.09

Hay un rango de especies que necesitan analizarse, sobre una base menos regular.
Algunas de estas incluyen:

Especies Técnica Analítica

Mn Espectroscopia de Absorción Atómica
Mo Espectroscopia de Absorción Atómica
Ca Espectroscopia de Absorción Atómica
Co Espectroscopia de Absorción Atómica
Al Espectroscopia de Absorción Atómica
Fe+2 Titulación con Dicromato de Potasio
Fe+3 Calculando FeT - Fe+2
Sólidos Suspendidos Filtración miliporo
Cl Titulación con nitrato de plata y electrodo específico
Eh Determinación con electrodo Eh y electrodo específico
(SO4) Total Precipitación de sulfato de bario

Ocasionalmente puede ser útil tener una caracterización completa de elementos

analizados del PLS, usando ICP u otra técnica.

25
Algunas Potenciales Especies Problema en el PLS

Además del cobre, ácido sulfúrico y fierro, el PLS contiene un rango de especies que pueden influenciar el comportamiento de la operación de
SX. Desafortunadamente alguna de estas especies torna la operación peor y no mejor.

Especies Potenciales Problemas Nivel aproximado al cual

puede haber problemas

Cl- Se extrae muy levemente o casi nada por las oximas, pero puede transferirse vía arrastre en el Sobre 500 ppm en el PLS,
orgánico cargado. Forma Cl2 gas en EW. Causa corrosión severa y porosidad en las placas de acero se recomienda una etapa
inoxidable, en la interfase de las celdas, lo que a su vez ocasiona problemas, en el despegue de los de lavado..Mantener < 40
cátodos. El Cl puede afectar adversamente el crecimiento de los cristales, la calidad y la decoloración ppm en el electrolito.
del cátodo. En niveles sobre 40 ppm empiezan típicamente los problemas. Concentraciones de Cl
entre 20 y 25 ppm en el electrolito, puede ser beneficioso para el depósito de cobre. Muchos usuarios
de cátodos mantienen niveles máximos de Cl.

Mn+2 No lo extraen las oximas, pero puede transferirse a la nave por arrastres acuoso en el orgánico cargado. El nivel al cual el Mn se
En EW puede oxidarse a MnO4,¯ que puede oxidar tanto al extractante como al diluyente. El nivel de torna un problema en el
degradación puede ser severo. Los productos de degradación, inhiben la separación de las fases y la electrolito depende del Eh
cinética de extracción, complicando el problema. La oxidación en la nave puede controlarse mediante del electrolito. Es usual
mantención del fierro sobre 1000 ppm en el electrolito. mantener una razón Fe/ Mn
~ 8.
Mo Con bajas concentraciones de Cu en el PLS el Mo se carga y no descarga. El Mo es erradicado del PLS No hay una regla general
si hay suficiente Cu presente para cargar el orgánico. Con reactivos actuales el Mo no ha sido problema
Fe+3/ Fe+2 El Fierro se transfiere al electrolito por carga química del Fe+3 y por atrapamiento acuoso de solución Según la razón Cu/Fe en el
de lixiviación en el orgánico cargado. La pareja Fe+3/Fe+2 es útil para controlar el Eh del electrolito, PLS, del reactivo y del modo
sin embargo, la eficiencia de corriente baja a medida que la concentración de fierro en el electrolito que se corra el circuito. Sobre
aumenta. Por esta razón el fierro en la nave se controla típicamente entre 0.8 y 2 g/l. En muchos casos 10 g/l de Fe en el PLS puede
el fierro que se transfiere por arrastre excede al de la carga química. requerir lavado del orgánico.
Los nitratos en licores de lixiviación, causarán severa degradación de las oximas, dependiendo de la ~30 g/l de nitrato en el PLS
NO3- concentración de cloruro y del pH del PLS. Los nitratos se pueden transportar al electrolito por a pH <1,4 funciona bien al
arrastre de la solución de lixiviación en el orgánico cargado. Nitratos en el electrolito conducirán a usar reactivo cetoxima.
prolemas de calidad en el cobre y degradación del reactivo, dependiendo de su concentración en el Menos tolerante a los nitratos
electrolito. Este es un problema relativamente nuevo, que se encontró con ciertos minerales de Chile. son los reactivos modificados
26
Especies
A Potenciales Problemas Nivel Aproximado al cual
Puede haber Problemas

Co+2 No se sabe que el Co sea un problema en las soluciones típicas de lixiviación sulfúrica. El Co+2 No se conoce para las
Complejos no lo extraen las oximas a pH menor de 4. Sin embargo, se sabe que el Co+2 llevará a una lenta soluciones ácidas de
oxidación del diluyente en circuitos de SX de Co, como también las soluciones de lixiviación, sulfatos. Se debe tener
que contienen sustanciales cantidades de Co mantienen ese comportamiento en los circuitos cuidado sobre pH 5 si
para cobre, por lo que deberán controlarse muy bien. El Co(II) en soluciones amoniacales puede hay Co presente.
cargarse y luego oxidarse a Co(III), el cual tiende a reextraerse muy lentamente.
Cementos como el yeso, en instalaciones tales como tuberías, turbinas y medidores de flujos, La saturación en el PLS
Ca+2 como ocasionan problemas mecánicos. También pueden precipitar, como componentes de las borras. es entre 600 y 700 ppm.
CaSO4 Pueden precipitar en los filtros. Niveles cercanos pueden
Crear problemas.
Fe como Jarosita Como en el yeso, la formación de Jarosita es promovida por alto Fe+3, alto Eh y presencia de No es típicamente un
KFe3(SO4)2(OH)6 adecuados cationes alcalinos como K, Na, NH4 en el PLS. Problema
Alkil y Aril Adsorbidos en la interfase orgánico-acuoso, resultan retardadores de la separación de fases y de la
sulfatos (RSO4), cinética de extracción. Derivados de materia orgánica en el mineral, de agua procesada o de Bajos niveles en el PLS se
sulfonatos derrames de aceites lubricantes, fluidos hidráulicos y fluidos de limpieza. Los sulfatos orgánicos, acumularán en el orgánico.
(ROSO3) y sulfonatos y carboxilatos orgánicos tienen el potencial de actuar como extractantes y de transferir Hay que notar que estas
Carboxilatos metales como el fierro al electrolito, pero, esto no se ha observado como problema significativo. especies son difíciles de
(RCOOH) Los sulfatos orgánicos solubles y los sulfonatos pueden causar un significativo aumento de la detectar.
acidos húmicos degradación del reactivo.

Poliacrilamida Comunmente adicionadas a los sistemas de lixiviación por agitación en la etapa de separación Variable y necesita probarse
floculantes sólido-líquido. Pueden adicionarse a la laguna de PLS o en los canales de operación de pilas de para algún PLS específico.
lixiviación, particularmente en épocas de abundantes lluvias. No iónicas y débilmente aniónicas El exceso o concentración
las poliacrilamidas pueden ser toleradas en la mayoría de los sistemas de SX, considerando que la libre en PLS es significativa.
concentración libre de polímero en la alimentación a SX es baja (bajo 5 ppm). Las Poliacrilamidas Los polímeros adsorbidos en
catiónicas pueden promover la formación de crud en circuitos de SX. sólidos en el sistema de
lixiviación puede no ser un
problema.

27
 Especies Potenciales Problemas Nivel Aproximado al cual
Puede haber Problemas

Agentes suavizantes Estos se agregan a la Nave Electrolítica y pueden retornar a SX ya sea en el circuito de
de la Nave, basados reextracción, o si la purga de la Nave se recircula a E1 o E2, retorna al circuito de extracción. Variable
en producto Guar Altos niveles de productos guar, producen problemas de emulsión en SX, pero no se ha
observado el problema en plantas de SX de cobre.
Surfactantes Los surfactantes Fluoroquímicos son muy eficientes, para reducir la tensión aire-agua, pero
Fluoroquímicos, de uso son virtualmente insolubles en los diluyentes de SX. A altas concentraciones ellos aumentan
en lixiviación como los tiempos de separación de fases, pero, no son solubles en la fase orgánica y serán lavados
humectante y en la del sistema, en un tiempo relativamente corto. Se usan en la etapa de curado de la lixiviación
nave como supresor y en la nave en dosis de 3 – 10 ppm, teniendo pequeño efecto en SX. Podría haber algún
de la neblina ácida problema con el solvente usado para estos productos.

Siliconas sellantes Las siliconas sellantes se usan a veces para reparar fugas en la planta SX. Esto es más común
en plantas piloto, que en plantas de producción. La silicona puede contaminar la fase orgánica,
causando problemas de atrapamientos.

Sílice soluble, La sílice coloidal tiende a retardar la separación de fases, a provocar inestabilidad en el Alrededor de 500 ppm
Monómeros y mezclador y aumento en la generación de borras. Los problemas de la sílice pueden exacerbarse
Polímeros por la presencia de polímeros floculantes en el PLS y/o modificadores en los extractantes.

28
5.0 LA PLANTA DE SX

Las plantas de SX para cobre, realizan una función análoga a la de un

concentrador. Ellas normalmente tratan una alimentación de baja
concentración e impura y la convierten en un producto de alta pureza, alta
concentración, adecuada para la producción del metal deseado. En una planta
de SX para cobre los objetivos son:

1. Purificación
Extraer cobre mientras se rechaza otros cationes y aniones, como por
ejemplo Fe, Cl, Mn, Ca, Mg, etc.

2. Concentración
Concentrar un PLS que típicamente contiene 1 – 10 g/l de Cu hasta 50
g/l, de modo que se puede producir cobre de alta calidad por
electroobtención.

3. Conversión
Cambiar la matriz de la fase acuosa, en la cual se encuentra el metal
deseado. Por ejemplo, desde una solución de lixiviación clorhídrica a
una solución de reextracción, sulfato ácida o desde una solución de
lixiviación amoniacal, a una solución de reextracción sulfato ácida.

Para eficientemente alcanzar estos objetivos la planta de SX debería:

• Usar el óptimo extractante y diluyente.

• Usar el correcto equipamiento.
• Optimizar la configuración del circuito de etapas.
Ej. 2E x 1R; 2E x 2R; 2E x 1EP x 1R; 3E x 2R; 2E x 1L x 1R.
• Operar usando el correcto:
Flujo de PLS y Electrolito a extracción por solvente.
Concentración de extractante.
Razones de fases O/A.
Continuidad de fases en mezcladores de extracción y de
reextracción.
Altura de orgánico en los decantadores.
Flujos y concentraciones en electrolito a celdas de EW.
Velocidad de la turbina de mezclado.
Tiempo de residencia en mezcladores.

5.1 LA QUIMICA DE EXTRACCION Y DE REEXTRACCION

Los extractantes oxima para cobre extraen cobre y otros metales

cationes, por un mecanismo de quelación. Referirse a la quelación, es
una figura como de dar zarpazos con pinzas, lo que grafica el modo
como el extractante, químicamente enlaza al metal por dos lados como
las pinzas del cangrejo.

29
 La ecuación química balanceada, para la extracción de metales M+2
usando extractantes oxima es:

2R H + M+2 SO4-2 R2 M + 2H+1 SO4-2

Orgánico Acuoso Orgánico Acuoso

Ecuación I
Note los siguientes puntos acerca de esta reacción:
• Cuando se extrae M+2 se liberan dos iones de hidrógeno. La extracción de
1.0 g/l de Cu produce 1.54 g/l de H2SO4
• La extracción y reextracción de cobre, es una reacción de equilibrio que
es reversible, dependiendo de la concentración relativa (activa) de los
reactantes y productos.
• Bajando la concentración ácida (aumentando el pH), se conduce la
reacción hacia la derecha (aumenta la extracción de cobre, Tabla 5.1)
mientras que aumentando la concentración de H+1 se conduce la reacción
hacia la izquierda (más eficiente reextracción de cobre). Esta es una razón
de porque el cobre se reextrae con 150 a 180 g/l de H2SO4.

pH % Recuperación de Cu
2.0 92.44
1.9 91.54
1.8 90.36
1.7 88.85
1.6 86.90
1.5 84.44
PLS: 3.5 g/l Cu SO4= Total = 100g/l
Actividad SO4 = 20% O/A = 1.0
Eficiencia Mezclador = 92%
Circuito 2E x 1R
O.D. = 1.83 g/l
LIX®984N 10% V/V

Tabla 5.1: Efecto del pH del PLS en la Recuperación de Cu

Aumentando la concentración del reactivo (R-H) se conduce la reacción

hacia la derecha, como se observa en la Tabla 5.2

LIX®984N % V/V % Recuperación Cu

10 88.85
11 93.01
PLS: 3.5 g/l Cu SO4 Total = 100 g/l
pH = 1.7 Actividad SO4 = 20%
O/A = 1.0
Eficiencia Mezclador = 92%
Configuración: 2E x 1R

Tabla 5.2: Efecto de la concentración de LIX®984N en la Recuperación de Cu

30
Note de los datos en las tablas 5.1 y 5.2, que un aumento en la concentración de LIX®
984N de 10 a 11 % en volumen, permite la misma recuperación de cobre que cuando
el pH de la solución de lixiviación aumenta de 1.7 a 2.0, manteniéndose todas las
demás condiciones iguales. Esto ilustra como un aumento en la concentración de
reactivo puede compensarse con un aumento en el pH del PLS. Se verá en la sección
5.6 que se puede obtener un similar efecto compensatorio al aumentar la razón de
fases O/A en extracción.

• La ecuación que describe la extracción / reextracción de cobre es simple y la

SX de cobre es un proceso relativamente simple, comparado con otros
procesos metalúrgicos usados para recuperar cobre, por ejemplo, flotación y
fundición.

Sin embargo, la química no es tan simple

como aparece en la ecuación

Hay otras reacciones e interacciones, que tienen lugar tanto en la fase orgánica como
en la acuosa, que influyen en la operación de extracción por solvente de cobre.

Reacciones Tampón

La ecuación de equilibrio de extracción y reextracción operan en base a la actividad

del ión hidrógeno y no en base a la concentración del ácido sulfúrico. Es por eso
que es importante medir el pH del PLS como también la concentración de H2SO4.

El H2SO4 se disocia para producir H+1 en dos etapas:

Etapa 1 H2SO4 H+1 + HSO4

Etapa 2 HSO4¯ H+1 + SO4–2

Etapa 3 H2SO4 2H+1 + SO4–2

El SO4–2 libre en el licor de lixiviación se asociará con el H+1 producido mientras se

extrae cobre, reduciendo así la concentración (actividad) de los iones de hidrogeno
libres a un nivel inferior que el que habría, si no hubiera sulfato en el licor de
lixiviación. Por esta razón las soluciones de lixiviación que contienen alta
concentración de sulfatos, debido a sales de sulfato neutras, como el MgSO4,
Al2(SO)3, FeSO4 pueden, para una concentración ácida dada, mostrar mejor
recuperación de cobre en SX que las soluciones de lixiviación que contienen
concentraciones mas bajas de iones sulfato. Los minerales con bajo consumo ácido
por ganga en la lixiviación, generalmente darán soluciones de lixiviación bajas en
sulfatos que son un poco más difíciles de tratar por SX.

Modificación de Equilibrio en la Fase Orgánica

Muchos reactivos de extracción por solvente se basan en aldoximas (ver Sección 5.2),
los cuales sin modificación, requieren ácido muy fuerte (>225 g/l H2SO4), para una

31
eficiente reextracción. Como resultado, muchos extractantes, se venden conteniendo
un modificador de equilibrio. Estos modificadores se enlazan con la oxima a través de
un hidrógeno y debilitan la fuerza extractiva de la aldoxima, esto es, cambian el
equilibrio de extracción /reextracción de cobre hacia la izquierda. Las aldoximas
modificadas son también extractantes de cobre más débiles que las aldoximas no
modificadas, sin embargo aún son extractantes suficientemente fuertes para funcionar
muy bien con soluciones típicas de lixiviación de cobre. Ciertos productos de
degradación de los extractantes también actúan como modificadores de equilibrio, con
el resultado que un orgánico envejecido de un circuito a menudo tendrá una
insignificante menor valor de reextracción de cobre que el orgánico fresco virgen.

5.2 TIPOS DE EXTRACTANTES DE COBRE

Todos los reactivos comercialmente disponibles, que se usan para extraer cobre
desde soluciones de sulfato acídicas, se basan en la funcionalidad hidroxioxima.
Se conocen y usan dos tipos de oximas:

Salicilaldoximas y Cetoximas

La estructura general de ambos reactivos se muestran en la Figura 8, tomada del

Red Book de Cognis. Este libro, que es reconocido a través de la industria de SX,
contiene una completa descripción de las propiedades y ventajas de estas dos
clases de extractantes. Un resumen de los méritos relativos de los dos tipos de
extractantes, junto con los méritos de las mezclas Cognis de cetoximas y
aldoximas, se entrega más adelante

Cetoximas

1. Primer extractante comercial oxima para cobre. Fue de uso exclusivo por
alrededor de 11 años

2. Tiene excelentes propiedades físicas, tales como bajos arrastres, rápida

separación de fases y una relativamente alta tolerancia por las especies
formadoras de borras, tales como sílice soluble, polímeros floculantes y
atrapa orgánicos, como el ácido húmico.

3. Rápidamente reextraido, buena transferencia neta, muy buena selectividad de

cobre sobre el fierro.

4. Son extractantes moderados de cobre, con cinética débilmente menor que las
aldoximas, particularmente a bajas temperaturas.

5. Mucha mayor estabilidad química que las aldoximas, especialmente con

soluciones de lixiviación que tienen presente cloruro y nitrato.

32
Aldoximas

1. Tienen rápida cinética de transferencia y muy buena selectividad de cobre

sobre Fierro.

2. Son poderosos extractantes de cobre, tan poderosos que se usan siempre en

conjunto con un modificador de transferencia o con cetoxima, para aumentar
la eficiencia de reextracción.

3. Los modificadores de equilibrio a menudo aumentan la formación de borras

y los arrastres, probablemente vía enlace de hidrógeno con los sólidos del
PLS. Pueden aumentar o reducir la estabilidad de la oxima dependiendo del
modificador. Pueden también aumentar o disminuir la selectividad del cobre
sobre el fierro.

4. Son menos estables que las cetoximas. Los modificadores bajan la

estabilidad cuando las soluciones de lixiviación tienen cloruro y nitrato
presente.

Mezclas Cetoxima-aldoxima

1 Las mezclas sin modificador combinan la fuerza extractiva y rápida cinética

de las aldoximas, con la buena reextracción y buenas propiedades físicas de
las cetoximas.

2 Tienen buena selectividad de cobre sobre el fierro.

3 Son más estables a los cloruros y nitratos contenidos en los licores de

lixiviación, que las aldoximas modificadas.

4 Las mezclas de cetoxima-aldoximas recuperan más cobre que cualquier otro

sistema de reactivos.

Figura 8. Estructura Química General de las Hidroxi Oximas Usadas

Comercialmente para la Recuperación de Cobre

OH
NOH

­C 9 H 19 (nonil )
R= ®
¯C12 H 25 (dodecil )
­ H ( Salicilald oxima )
A= ®
¯C6 H 5CH 3 (Cetoxima )

R 33
 COMPARACION DE PROPIEDADES DE COMPORTAMIENTO
DE ALDOXIMAS Y CETOXIMAS

Propiedad Cetoxima Aldoxima

Fuerza Extractiva Moderada Muy Fuerte

Reextracción de Cobre Muy Buena No Buena
Selectividad Cu/Fe Excelente Excelente
Cinética de Extracción Cu Rápida Muy Rápida
Separación de Fases Muy Buena Muy Buena
Estabilidad Extremadamente Buena Muy Buena
Generación de Borras Baja Variable

La selección entre un reactivo salicilaldoxima modificado y una mezcla de

salicilaldoxima cetoxima o una cetoxima, para una operación dada de SX de cobre,
depende del PLS y del diseño del circuito de SX. A pesar de las limitaciones físicas
de los extractantes salicilaldoximas modificadas, estos reactivos han sido y
continuarán siendo exitosos, en circuitos que han sido diseñados para su uso y donde
los licores de lixiviación son compatibles con las propiedades del reactivo.

Rango de Extractantes Hidroxi Oximas para Cobre de Cognis

La Tabla 5.3 contiene la mayoría de los reactivos de este tipo, comercializados por
Cognis. Note que una “N” designa los derivados nonil (C9), por Ejemplo el LIX®
984N es una mezcla de:

2 – hidroxi – 5 nonilacetofenona oxima

más

5 - nonilsalicilaldoxima

Mientras que el LIX®984 contiene el derivado dodecil (C12) 5 –

dodecilsalicilaldoxima

También, una designación “I”, significa que hay solo un extractante hidroxi oxima
presente en el REACTIVO LIX, por ejemplo el LIX®84-I solo contiene la oxima 2 –
hidroxi -5 nonilacetofenona.

34
 Tabla 5.3 Composición de algunos Extractantes Hidroxi Oxima para
Cobre, Disponibles de Cognis.

Extractante/Categoría Composición

LIX ®84-I*/Cetoxima 2-hidroxi-5-nonilacetofenona oxima en un diluyente de alto

Punto de inflamación hidrocarburado
LIX®860N-I* / Aldoxima 5-nonilsalicilaldoxima en un diluyente hidrocarburado de
Alto punto de inflamación
LIX®860-I*/ Aldoxima 5-dodecilsalicilaldoxima en un diluyente hidrocarburado de
Alto punto de inflamación.
LIX®984N*/ Mezcla Mezcla de igual volumen de LIX 84-I con LIX 860N-I
LIX®984*/ Mezcla Mezcla de igual volumen de LIX 84-I con LIX 860 –I
LIX®973N*/ Mezcla Mezcla 7/3 en volumen de LIX 860N-I con LIX 84-I
LIX®973*/ Mezcla Mezcla 7/3 en volumen de LIX 860-I con LIX 84-I

LIX®664N / aldoxima Mezcla de 5-nonilsalicilaldoxima y un éster adecuado en un

modificada diluyente hidrocarburado de alto punto de inflamación
LIX®622N / aldoxima Mezcla de 5-nonilsalicilaldoxima y tridecanol en un diluyente
modificada de alto punto de inflamación
LIX®622N-LV /aldoxima Mezcla de 5-nonilsalicilaldoxima y un adecuado modificador
modificada de baja viscosidad, en un diluyente de alto punto de inflamación.
LIX®6422 – LV/aldoxima Mezcla de 5-dodecilsalicilaldoxima y un modificador en un
modificada diluyente hidrocarburado de alto punto de inflamación
LIX®9790N / Mezcla Mezcla de LIX 84-I y LIX 860N-I diseñado para dar una alta
recuperación de cobre, aparejada con una alta transferencia
neta, en un reactivo de baja viscosidad
Mezclas LIX Cetoxima/Aldoxima/modificador, mezclas compatibles y pueden
ofrecer al usuario final, un reactivo mezcla para que se adapte a
sus exactas necesidades

*Estos reactivos también se encuentran disponibles en forma concentrada

Reactivos Cognis Concentrados “C”

Cognis suministra algunos de sus reactivos en forma concentrada. Estos tienen la

siguiente equivalencia con los reactivos normales:

1 volumen de reactivo concentrado = 1.4 volúmenes reactivo normal

1 kg de reactivo concentrado
1 volumen de reactivo concentrado =
1 Kg de reactivo concentrado
(cetoxima o aldoxima C9)
= 1.332 kg reactivo normal
(cetoxima o aldoxima C9)
1.25 volúmenes reactivo normal
(aldoxima C12)
= Aproximadamente 1,207 Kg react
normal (aldoxima C12)

Los reactivos concentrados proporcionan ahorro en los costos de fletes y embalaje

35
Los reactivos de extracción por solvente para cobre, han alcanzado un alto grado de
sofisticación, tal que algunas plantas adquieren cetoxima y aldoxima pura y las
mezclan en alguna razón específica para sus licores de lixiviación y diseño de planta.
Mezclas que contienen cetoxima / aldoxima y una reducida cantidad de modificador,
también se usan en unas pocas plantas. Cognis como único proveedor que suministra
tanto reactivos cetoxima como aldoximas, trabajará cercanamente con las plantas
individuales de SX para cobre, hasta encontrar el mejor reactivo para cualquier
situación.

5.3 EQUIPAMIENTO DE SX PARA COBRE

Introducción

El equipamiento de extracción por solvente para cobre, está dominado por el diseño
de los mezcladores decantadores. Esto en parte se debe a la cinética de extracción, lo
cual, con un tiempo de contacto de 2 a 3 minutos, restringe el uso de equipos de bajo
tiempo de contacto, tales como los mezcladores en línea o los contactores
mezcladores de baja intensidad, tales como las columnas pulsantes.

Sin embargo, hay un rango de equipamiento disponible, en la categoría de mezclador-

decantador. La mayoría emplea bombas mezcladoras lo que significa que no hay
bombeo entre etapas y no hay peligro de someter a una fase mezclada a un alto
esfuerzo de corte de las bombas centrífugas, que podría promover altos niveles de
atrapamiento secundario. Recientes avances en mezcladores, usan un reducido tiempo
de contacto en el mezclador primario y tiempos más largos en los secundarios, para
alcanzar una alta eficiencia de mezcla, que reduce los atrapamientos. Tanto Lightnin y
Outokumpu tienen mezcladores de este diseño, instalados a escala comercial.

Algunas de las características de los mezcladores modernos incluyen:

Número de Cajas Mezcladoras

Usualmente tres cajas mezcladoras en extracción y dos en reextracción con un

mezclador bomba turbina en el primario y turbinas auxiliares en los mezcladores
secundarios. El uso de dos o tres cajas mezcladoras resulta en mucho menos corto
circuitos y mayor eficiencia del mezclador.

Geometría de la Caja Mezcladora

El que una planta tenga mezcladores circulares o cuadrados, depende del tamaño de
los mezcladores y el que sea fabricado en terreno o fuera de el, depende de los
materiales de construcción que se usen. Hay alguna creencia de que los mezcladores
circulares dan una leve mayor eficiencia de mezcla, en cualquier caso hay que evitar
la formación de vórtices.

36
Diseño de Turbinas Comunmente usadas en Bombas Mezcladoras

Plato único cubierto con Diseño simple de bajo costo.

6 láminas radiales (turbina
General Mills)
Doble plato superpuesto
con hojas curvadas radiales
(Turbina Davy)
Cubierta la superficie con láminas
(Lightin R320)
Outokumpu DOP
Turbina montada en el fondo sobre el
orificio de entrada de soluciones
La Turbina pude ser montada en el fondo o
a medias aguas sobre un tubo de entrada.
Bajo cizalle
Desarrolla cabeza de 1.3 metros, lo cual es
alto para una bomba mezcladora. Puede
bombear grandes caudales.
Puede bombear caudales muy altos con
mínima energía

El único requerimiento más importante de un mezclador primario

es desarrollar suficiente cabeza y volumen de flujo, para alcanzar
el requerimiento de la planta de SX

Mezcladores Auxiliares

Su función es mantener la dispersión de gotas. Generalmente el diseño es hélice de 3

hojas.

Otros diseños de mezcladores secundarios, incluyen la bomba cónica Krebs y el

Mezclador Outokumpu SPIROX.

Lightin, Mixtec y Outokumpu proveerán diseños de mezcladores que incorporan

mezcladores primarios que desarrollan la mínima cabeza requerida para alcanzar el
flujo deseado aparejado con el diseño de mezcladores secundarios para producir
dispersiones con un estrecho rango de tamaños de gotas, para minimizar los
atrapamientos.

Parámetros Generales de Diseño – Mezcladores

1. Los Mezcladores tienen altura igual o levemente mayores que el diámetro.

2. Los Mezcladores están algo enterrados en el suelo.

3. Tienen dos o tres minutos de tiempo de retención. Si la temperatura del circuito es

menor de 15ºC, se pueden requerir 2.5 a 3.0 minutos.

4. Falso fondo en los mezcladores primarios.

5. La bomba mezcladora proporciona agitación en la caja mezcladora primaria y

bombea el orgánico y acuoso desde las etapas adyacentes.

6. Las cajas mezcladoras axiales secundarias, se diseñan para mantener la emulsión.

No deben reducir el tamaño de la gota de la dispersión.

37
7. Sistema de canaletas con salida inferior o por rebose, conecta dos mezcladores de
etapas adyacentes.

8. Si los mezcladores son poco profundos, el atrapamiento de aire es alto.

9. La emulsión desde la última caja de mezcla, fluye directamente en el decantador o

en una canal que conduce la dispersión al extremo opuesto del decantador.

Diseño de Bomba Mezcladora

La bomba mezcladora es generalmente una turbina de un solo plato, con seis álabes o
con doble plato; en éstas últimas pueden usarse también 8 álabes.

Los criterios de diseño importantes son:

Diámetro
Usualmente 0.5 – 0.6 x diámetro de la caja mezcladora.

Velocidad circunferencial
4.5 – 5.5 m/seg. Para una buena cinética de extracción: 4.5 – 5.0 m/seg. es
considerado deseable. Una velocidad muy alta resulta en un aumento de los
atrapamientos.

Posición de la Turbina
La turbina se puede colocar cerca del fondo. Este es siempre el caso, cuando la
turbina es de un solo plato. La turbina de doble plato se coloca generalmente a un
tercio de la altura activa del mezclador, sobre el fondo. Para esta posición de turbina,
se usa un tubo de ingreso para alimentar y bombear el orgánico y acuoso. Las de
doble plato, también se pueden posicionar cerca del fondo, pero en este caso se debe
tener cuidado para que la ingeniería sea adecuada y para que se construya el
mezclador de modo que el fondo quede a nivel.

Decantadores Modernos – Parámetros Generales de Diseño

Puesto que la mayoría de las plantas de SX para cobre usan mezcladores decantadores
convencionales, se examinarán estos con mayor detalle:

1. Se construyen a nivel de piso (bajo perfil).

2. Los materiales de construcción incluyen acero inoxidable, concreto revestido

con acero inoxidable, concreto revestido con resinas, HDPE o poliéster
reforzado con fibra de vidrio.

3. Los decantadores son cuadrados o casi cuadrados, para reducir la velocidad de

los flujos en el decantador.

4. Sobre el decantador y a todo lo ancho está cruzado por vertederos de orgánico

y de acuoso. El vertedero de orgánico es fijo mientras que el de acuoso es
ajustable, para controlar la altura de orgánico.

38
5. La decantación requerida es de 3 a 5.5 m3/m2/hr dependiendo de las
condiciones. Esto se denomina flujo específico.

6. Atura de Orgánico 25 – 40 cm, altura de Acuoso 45 – 70 cm.

7. Cercas o vallas de distribución en el ingreso del decantador y a lo menos otra

valla intermedia (picket fence) pueden desatrapar arrastres y facilitar la
coalescencia.

8. Los decantadores son generalmente cubiertos, para reducir la evaporación, el

viento al soplar la superficie produce una neblina (aerosol) de orgánico, que
constituye un riesgo de incendio y una fuente de ensuciamiento.

9. Se instalan recirculaciones de orgánico y acuoso donde son necesarias.

10. Se requiere que tengan acceso para remoción de borras.

.
11. La velocidad de desplazamiento del orgánico es 3 – 6 cm/seg.

12. Algunos tienen flujo reverso, para lo cual poseen una canal que conduce la
dispersión, desde el mezclador hasta el extremo opuesto del decantador, hacia
el mezclador. La ventaja es, menor distancia de tuberías y menor costo.

13 Nuevo diseño de decantadores profundos para reducir atropamientos.

Cálculo de Dimensiones del Mezclador Decantador

Flujos Totales

El flujo total al mezclador decantador de extracción es:

Flujo de PLS + Flujo de Orgánico + Recirculaciones

Con concentraciones de cobre en el PLS < 9 a 10 g/l Cu no hay recirculación en

extracción. Cuando el cobre en el PLS es > 10 g/l Cu se puede usar recirculación en
extracción. La recirculación de orgánico en extracción es inusual. La razón de fases
O/A en extracción es generalmente entre 1: 1 y 1:1.1. este valor se selecciona porque:

1) Da un área interfacial orgánico-acuoso óptima y por ello una

cinética óptima
2) Es una razón que permite operar, ya sea en modo de continuidad
orgánica o acuosa continuo. Es importante ser capaz de controlar
la continuidad de fases, para minimizar arrastres y reducirmación
de borras.

Así, muchas plantas se diseñan con un flujo total al circuito de extracción de:

2.1 x flujo PLS

39
Para reextracción, la razón de fases O/A (mezclador) usualmente también, se calibra
en 1.1:1, usando recirculación de acuoso para mantener la razón. El flujo total al
mezclador de reextracción entonces es aproximadamente el mismo de los mezcladores
decantadores de extracción y por lo tanto todas las etapas de la planta SX tienen las
mismas medidas geométricas. Sin embargo, la razón O/A en reextracción puede ser
tan alta, como 3:1 y aún mantener alta eficiencia del mezclador.

Tiempo de Retención en Mezclador

Los extractantes modernos requieren un tiempo total de residencia de a lo menos 2

minutos en extracción, levemente menor en reextracción. Nota: Si la temperatura del
PLS es baja, por ejemplo bajo 15º C., entonces se recomienda un tiempo de residencia
de 3 minutos en extracción. La mayoría de las plantas modernas tienen 2 o 3 cajas
mezcladoras, con un minuto de residencia en cada caja, para en conjunto dar el tiempo
total de diseño. Varias plantas recientes tienen un tiempo de residencia de 20
segundos en la caja del primario y alrededor de 80 segundos en los secundarios. A
Cognis le agrada este diseño, ya que tiende a reducir los atrapamientos y las pérdidas
de orgánico.

Área de Decantación

El flujo específico de un decantador y de ahí, el área del decantador es una función de

la temperatura, la concentración del reactivo, la filosofía operacional de la compañía y
de la viscosidad de la fase acuosa.

El área del decantador para soluciones “normales” está basada en una tasa de flujo
específico de alrededor de:

5.0 m3/h x m2 de área de decantador

Para operación a baja temperatura o alta concentración de extractante, este puede

descender tan bajo como 3.0 m3/h x m2. Cuando la concentración del extractante tiene
máximos de 35 a 45 % V/V, los flujos específicos límites pueden ser de 3.0 a 3.5
m3/h x m2.

En casos de temperaturas altas y bajas concentraciones de reactivo, se han alcanzado

flujos mayores de 6.0 m3/h x m2.

Cuando sea posible, contar con soluciones de lixiviación piloto, debieran someterse a
pruebas de separación de fases en cajas estáticas, para determinar si el PLS tiene
tiempos de separación típicos.

Ancho del Decantador

Este se controla por la velocidad lineal del orgánico, que debe ser entre 3 y 6 cm/seg.
Por muchos años se recomendó una profundidad o altura del orgánico de 20 a 25 cm.
Usando estos valores seleccionados, de velocidad lineal y la altura, se puede calcular
el ancho del decantador. Como los modernos decantadores tienden a ser cuadrados o
casi cuadrados, esto también da la longitud del decantador. Nota: La longitud del

40
decantador es la distancia entre la entrada al decantador y el borde de rebose del
vertedero de orgánico.
Hoy día, cierto número de plantas corre con alturas de orgánico considerablemente
mayores de 25 cm y en este caso se puede adecuar mayores flujos específicos en el
decantador. En algunas plantas donde se requiere bajo atrapamiento de acuoso en el
orgánico, “el lecho profundo del decantador” permite correr con flujo específico
normal.

Altura Total del Decantador

Usualmente tienen un mínimo de un metro, integrado por 25 cm de altura de orgánico,

55 cm de acuoso y 20 cm libres sobre el nivel de líquidos. Una altura de orgánico de
25 cm debiera considerarse un mínimo.

Entrada y Vallas de Contención del Decantador

La entrada de la emulsión en el decantador, debe ser distribuida uniformemente a

través de todo el ancho del decantador y los vectores de velocidad que entran al
decantador, deben ser destruidos por algún tipo de obstrucción o valla. Muchas
plantas modernas usan un punto de entrada central y una valla de obstrucción con
forma de V o de espolón de barco. Otras usan una entrada lateral por una canal y la
valla de obstrucción en ángulo.

Una valla de contención adicional, unos 2 a 4 metros al interior del decantador desde
la entrada, se agrega generalmente. Esta segunda valla debiera contener una cabeza de
2 a 3 cm, en el lado de aguas arriba, para mantener la dispersión de modo que
aumente la coalescencia y reduzca los atrapamientos. Las aberturas en la segunda
valla, están ubicadas de manera que coincidan con las de la primera. Esto previene la
formación de canales de flujo. Las vallas normalmente tienen entre 15 y 25% de área
abierta.

Decantadores de Flujo Reverso

Los decantadores de diseño Krebs y Bateman incorporan el concepto de flujo reverso,

con la descarga del mezclador que se transfiere al extremo opuesto del mezclador
mediante una canal en el decantador. Esto se traduce en que todos los mezcladores de
la planta SX están localizados hacia el mismo extremo de los decantadores y no
alternados como es el modo convencional. El flujo reverso simplifica el diseño de la
planta y el tendido de cañerías, reduciendo costos de capital y facilitando la
supervisión simultánea de mezcladores y vertederos. Es interesante notar que la
primera planta de SX, de Bluebird en Ranchers, usó flujo reverso excepto que en este
caso, la dispersión fue bombeada por cañería desde el mezclador al extremo opuesto
del decantador.

Vertederos de descarga del Decantador

El vertedero de orgánico es fijo y regula la altura de líquido en el decantador, es decir,

la altura de orgánico más la de acuoso.

El vertedero de acuoso es ajustable y controla la altura de orgánico (ver Figura 5.1).

41
Para calcular los límites superior e inferior, del ajuste requerido del vertedero de
acuoso, para controlar la altura de orgánico entre 25 y 30 cm, se pueden usar las
siguientes densidades.

Orgánico Mezclado 0.84

Acuoso de Extracción 1.02
Acuoso de Reextracción 1.22

Vertedero de
Acuoso ajustable

Orgánico

Acuoso

Orgánico Acuoso

Figura 5.1

La Figura 5.2 resume muchos aspectos de diseño del mezclador decantador.

Cálculo de la Capacidad de la Planta SX y Tamaño del Mezclador Decantador

Si se conoce el flujo de PLS y el análisis de cobre, se puede calcular el cobre

transferido en TM/Día:

TM/día = [ m3/h PLS x 24 horas/día x g/l Cu x %Recuperación] / 1000

La recuperación en las plantas de SX, normalmente está entre 90 y 95%. La

recuperación se puede controlar dentro de ciertos límites, mediante el % de
concentración V/V de extractante o la razón de fases O/A usada, es decir se puede
cambiar después de que la planta ha sido construida.

Las Toneladas por año, se pueden calcular multiplicando la producción diaria por la
disponibilidad de planta (normalmente 360 días).

42
 Figura 5.2 MEZCLADOR DECANTADOR CONVENCIONAL
Vertedero Vertedero
Nº 1 Nº 2 Mezclador Valla de Decantador Fijo de Ajustable de
Mezclador Bomba Flujo Axial Distribución Orgánico Acuoso

Acuoso Orgánic
o

Falso Fondo

Orgánico Acuoso

CRITERIO DE DISEÑO MEZCLADOR CRITERIO DE DISEÑO DEL DECANTADOR

Razón de fases O/A ~ 1.1 Tasa de Flujo Específico 4.0 – 5.0 m3/h x m2 (Flujo Total)
(usar recirculación si es necesario)

Tiempo de Residencia de Mezclador Si hay baja temperatura 3.0 – 3.5 m3/h x m2

Cobre 2 minutos
3 minutos en frío VELOCIDAD LINEAL DEL ORGANICO 3 – 6 cm/seg.

Velocidad circunferencial 250 – 300 metros/minuto ALTURA DE ORGANICO 25 – 30 CM

N3D2 ” 20 Del flujo total de orgánico, de la velocidad lineal y de la altura de orgánico

N = rev. / seg. se calcula el ancho del decantador
D = diámetro en pies
Diámetro de Turbina 0.5 – 0.6 diámetro de la caja De la Tasa de flujo específico se calcula el área y longitud del decantador

43
5.4 EL BALANCE DE COBRE EN CIRCUITOS DE SX

Una operación de lixiviación / extracción por solvente / electroobtención de cobre, no

puede crear o destruir cobre. Puede solo transformar y transferir cobre. El balance de
masa del cobre en extracción es:

(F – R) Af = (O.C. – O.D.)Of
o:
Of / Af = (F – R) / (O.C. – O.D.) = Razón Quimica O/A

En la que: F = PLS o Alimentación g/l de Cu

R = Refino g/l de Cu
O.D. = Orgánico Descargado g/l de Cu
O.C. = Orgánico Cargado g/l de Cu
Af = Flujo de PLS
Of = Flujo de Orgánico

Para un circuito en equilibrio, en el que el muestreo y los procedimientos analíticos

son precisos y donde los flujómetros de orgánico y de acuoso son exactos, la razón de
flujos Of / Af medidas en los flujómetros, es igual a la razón química O/A calculada
por el balance analítico.

Frecuentemente estos dos valores de O/A no son iguales y la inigualdad puede

resultar de:
1) Errores de Flujómetros. Los flujómetros de orgánico a menudo son menos
exactos que los de acuoso
2) Errores analíticos
3) Errores de muestreo
4) Arrastres de acuoso en la fase orgánica, que no se ha removido previo al
análisis.

El balance anterior debiera calcularse en una base diaria y registrarse junto con las
lecturas de los flujómetros en la planilla de resultados diarios.

El balance de cobre en reextracción se calcula de forma similar:

Of (O.C. – O.D.) = Ef (E.R. – E.P.)

donde:
Ef = Flujo de Electrolito rico
E.R. = Electrolito Rico g/l de Cu
E.P. = Electrolito Pobre g/l de Cu

El juicio final de cualquier planta de lixiviación / SX / EW, corresponde a la cantidad

de cobre depositada diariamente. Esta debiera balancearse con el cobre transferido a
través de extracción y de reextracción para cada día. Y en un periodo de tiempo, debe
balancearse con el cobre lixiviado cada día.

El balance de masa del cobre a través de lixiviación / extracción por solvente /

electrodepositación, debiera chequearse diariamente.

44
Construcción de Diagrama de McCabe Thiele
Originalmente desarrollado para explicar el comportamiento de etapa, en una
destilación multietapa, el análisis de McCabe Thiele tiene un rol principal en la
explicación de la extracción SX multiestapas y/o reextracción y en la predicción por
técnicas gráficas del comportamiento de un circuito de SX. El programa Isocalc™ de
Cognis, actualmente el más avanzado y flexible, ampliamente disponible para
modelaciones computacionales de comportamiento en SX, tiene la construcción de los
diagramas de McCabe Thiele incorporados al programa.

La construcción experimental detallada y la interpretación gráfica asociada con el

análisis McCabe Thiele, se entrega en el Red Book de Cognis. La Figura 5 abajo,
tomada del Red Book, es una isoterma de extracción con una primera aproximación
de la construcción McCabe Thiele para 100% de eficiencia a una razón avance A/O
de 1

Figure 5. Equilibrium Extraction Isotherm

®
Organic: 8.7 v/v% LIX 984 in Escaid 110
Aqueous: 2.50 g/l Cu, 1.30 g/l Fe (total), pH=1.80
5.0

L.O.
4.0
Organic g/l Cu

Feed = 2.50 g/l Cu

3.0

2.0
S.O .

1.0
0.0 Raf. 0.22 1.0 2.0 2.5 3.0

Aqueous g/l Cu

Figura 5. Isoterma de Equilibrio de Extracción

La pendiente en la línea de operación, es el cambio en la concentración de la fase

orgánica, a través de extracción dividido por el cambio de concentración del acuoso a
través de extracción. Debiera notarse que la pendiente de la línea de operación en
extracción es inversa de la razón de fases a través de extracción. Esto es, si la razón
O/A en extracción es 1.1 la pendiente de la línea de operación es -0.909 (1 /1.1).

La construcción del diagrama de McCabe Thiele puede modificarse, para diferentes

eficiencias de mezcla como se muestra en la Figura 7 del Red Book de Cognis.

45
 Figure 6. Equilibrium Strip Isotherm
Organic: 8.7 v/v% LIX ® 984 in Escaid 110
Aqueous: 30.7 g/l Cu, 170 g/l H 2 SO 4
60

P.E.
50
Aqueous g/l Cu

Loaded Organic = 3.90 g/l Cu

40

S.E.
30

20
1 S.O. 2 3 4
1.77
Organic g/l Cu

Figura 6. Isoterma de Equilibrio de Reextracción

F ig u r e 7 . C ir c u it E x t r a c t io n Is o t h e r m
O rg a n ic : 8 .7 v /v % L IX ® 9 8 4 in E s c a id 1 1 0
A q u e o u s : 2 .5 0 g /l C u , 1 .3 0 g /l F e (to ta l) , p H = 1 .8 0
5 .0

L .O .
4 .0
Organic g/l Cu

Feed = 2.50 g/l Cu

3 .0

2 .0
S .O .

1 .0
0 .0 R a f. 0 .2 8 1 .0 2 .0 2 .5 3 .0

A q u e o u s g /l C u

Figura 7. Isoterma de Equilibrio de Extracción

46
5.5 SIMULACIONES ISOCALCTM

El programa de simulación computacional IsocalcTM de Cognis, ha sido desarrollado

como herramienta para proporcionar a investigadores y operadores de planta, con
simulaciones rápidas y precisas del proceso de extracción por solvente de cobre que
involucran soluciones de lixiviación sulfúrica en combinación con extractantes de
cobre del tipo oxima fenólica.

El programa se puede usar de varias formas.

1. Puede usarse para generar isotermas de extracción, para casi todas las
soluciones ácidas sulfúricas de cobre diluidas en combinación con un limitado
número de reactivos LIX de Cognis. Estas isotermas se basan en un modelo químico,
para la extracción de cobre desde soluciones diluidas con extractantes hidroxioximas.
Las isotermas se usan para construir diagramas de McCabe Thiele, para el sistema
bajo estudio, en un rango de configuraciones de mezcladores decantadores. Cualquier
combinación de [1 extracción por 1 reextracción] hasta [4 extracción por 3
reextracción] etapas, pueden modelarse en el modo serie contracorriente. En el modo
serie paralelo, cualquier combinación de [1 extracción por 1 extracción por 1
reextracción] a [2 extracción (contracorriente) por 2 extracción (paralelas) por 2
reextracción] configuración de etapas, se puede modelar. La modelación, también se
puede hacer para una configuración de etapas paralelas por paralela por serie, por 3
reextracción y una configuración serie paralela óptima. La relación orgánico/acuoso
de cada circuito puede variarse independientemente, y las eficiencias de etapas se
pueden variar en un amplio rango para cada etapa de la configuración, independiente
de las otras etapas.

Las eficiencias de las etapas están generalmente correlacionadas con el tipo de

mezcladores usados en la planta, la temperatura del circuito y la cinética de
extracción, relativa a la temperatura.

Debido a las suposiciones hechas en el modelo químico del equilibrio de extracción

de cobre, las isotermas de extracción calculadas por Isocalc y por lo tanto los
diagramas de McCabe Thiele, son solo una buena aproximación de los resultados
reales que se pueden esperar usando una solución de lixiviación real y los distintos
reactivos LIX de Cognis.

Para usar el programa Isocalc™ de este modo, se deben conocer o asumir los
siguientes parámetros del circuito:

PLS g/l Cu, pH, SO4 Total, % actividad SO4

CONFIGURACION DE ETAPAS
FLUJOS
REEXTRACCION
EFICIENCIA DE ETAPAS
CIRCUITO DE ORGANICO
ej. 2E x 1R, 2E x 2R, 2E x 1E x 1R, etc.
relación O/A en extracción
g/l Cu y H2SO4 en electrolito pobre
g/l Cu en electrolito rico
Valores de eficiencia de mezcla en
Extracción
Asumir tipo de reactivo LIX y % V/V

47
Mientras más próximos son los parámetros seleccionados para el PLS a la realidad,
más próximo a la realidad es el modelo químico y más exacto los resultados
predichos. Los resultados al usar el programa Isocalc™ de este modo, son típicamente
buenos para un estudio de pre factibilidad y a menudo buenos para un estudio de
factibilidad. En manos de una persona bien experimentada en Isocalc, los resultados
pueden ser muy buenos.

2. Una segunda forma en que se puede usar el Isocalc, es para ingresar al

programa, datos de isotermas para cualquier reactivo y solución de lixiviación de
cobre. La isoterma de reextracción, también se pude ingresar en el programa. Cuando
el programa Isocalc se usa de esta forma, la exactitud del programa está limitada solo
por la exactitud de las eficiencias de mezcla que se ingresan. Cognis ha usado el
programa de esa manera para plantas existentes que estaban buscando, ya sea por un
cambio en la configuración de etapas o por un cambio en el contenido de cobre o
alguna otra característica del PLS. Se usaron las eficiencias de mezcla reales de planta
y el programa hizo un excelente trabajo prediciendo la recuperación de cobre.

El Isocalc también tiene incorporada una ecuación, para determinar valores de

orgánico descargado, para un amplio espectro de condiciones, que se pueden usar en
lugar de ingresar datos de la isoterma de reextracción. Estas condiciones se dan a
continuación. Los componentes de la fase orgánica incluyen extractantes aldoxima y
cetoxima, varios modificadores y diluyente tal que la concentración total de reactivo
es de 5 a 45 % en volumen, pues los reactivos hoy en día están formulados con un
modificador contenido desde cero hasta el más alto nivel disponible en las plantas
comerciales de SX para cobre. Las soluciones acuosas de reextracción contienen 30 a
55 g/l de Cu y 120 a 210 g/l de ácido sulfúrico. La temperatura es de 20 a 45ºC. Estas
condiciones cubren el rango operacional encontrado para la mayoría, si no todas las
plantas de extracción por solvente combinadas con electrodepositación de cobre. Los
datos se ingresaron en el programa estadístico diseñado, el cual entonces genera una
ecuación de la cual se puede obtener valores de orgánico descargado para cualquier
reactivo a cualquier concentración de cobre y ácido y a cualquier temperatura dentro
del rango de condiciones dados anteriormente.

3. Un tercer modo de usar el Isocalc, es para insertar datos operacionales reales

de planta y una isoterma, para que el programa calcule las eficiencias de los
mezcladores.

Los resultados del Isocalc se pueden guardar en memoria, como archivos de proyecto
y más adelante recuperarlos para usar de nuevo en otra simulación.

Más adelante se muestra una simulación, para una solución de lixiviación que
contiene 3 g/l de Cu. Los datos requeridos de entrada incluyen: las concentraciones de
Cu y de ión sulfato de la solución de lixiviación en g/l, el % de actividad iónica del
sulfato, el pH de la solución de lixiviación, el tipo de reactivo y su concentración, la
concentración de Cu y ácido del electrolito pobre en g/l y la concentración deseada de
cobre en el electrolito rico en g/l.

De estos datos, el computador calcula una isoterma de extracción.

48
El computador luego pregunta por la configuración del circuito, la razón de fases O/A
y las eficiencias de los mezcladores. Este, después genera una construcción de
McCabe Thiele para esas condiciones.

La información se puede extraer como texto o como gráfico. El texto incluye un

balance de masas a través del circuito.

Para mas información acerca del programa Isocalc™ de Cognis hay que llamar al
representante local de Cognis.

El programa Isocalc es mas a menudo usado para responder preguntas del tipo “que
pasa si”. Por ejemplo durante la etapa de diseño de etapas del proyecto, se puede usar
el Isocalc para preguntar “que pasa si” en la recuperación de cobre, con respecto a la
configuración de etapas, a la concentración de reactivo, a la composición del
electrolito, a las eficiencias de mezcladores, a los cambios en la concentración de
cobre y/o del pH de la solución de lixiviación y la relación de fases O/A.

En una planta en operación, se puede usar el Isocalc para calcular las eficiencias de
los mezcladores y para responder todas las preguntas “que pasa si”, mencionadas
anteriormente. Si hay una diferencia en el perfil real del circuito con respecto al
predicho por el programa Isocalc, puede haber errores en los parámetros asumidos o
medidos de la operación de la planta, por ej., las eficiencias de mezclador pueden no
ser como se asumió, uno o más flujómetros pueden estar con error y de ahí derivarse
un error en la razón de fases O/A, o los análisis de cobre pueden estar errados.

49
50
5.6 LA IMPORTANCIA DE LA RELACION DE FASES O/A

Una vez que la planta de SX ha sido diseñada y construida, el operador solo tiene
limitado número de opciones para modificar el desempeño de la planta, si ocurre
cualquier cambio por ejemplo en el PLS:

Flujo de PLS
Contenido de Cu y/o pH

Una opción es variar la concentración volumétrica del extractante, como se describe

en la sección 5.1. Mientras que es simple aumentar la concentración del extractante,
bajar la concentración puede tardar mucho tiempo, a menos que se aumente el
volumen total de solución orgánica por la acción de dilución.

Una segunda opción, que permite flexibilidad en extracción por solvente y que puede
ser implementada muy rápidamente, es cambiar la relación de fases orgánico/acuoso
en extracción y/o reextracción. Como se discutió en la sección 5.4, esto alterará la
pendiente de la línea de operación y por lo tanto la extracción y/o reextracción.

Ejemplos del efecto de cambiar razón de fases O/A en extracción mientras se

mantienen todas las otras variables de la planta SX y del PLS constante, se entregan
en la Tabla 5.4.

También a continuación en la Tabla 5.4 está el efecto de aumentar la razón O/A en

extracción, para compensar el descenso del pH del PLS o un aumento del contenido
de cobre del PLS.

Tabla 5.4: Efecto de la razón O/A en Extracción

Circuito de 2E x 1R
Sulfato total 100 g/l
Actividad de Sulfatos 18%
Electrolito Pobre 30 g/l Cu 180 g/l H2SO4
Electrolito Rico 45 g/l Cu
Eficiencia de Mezcladote E1 93% E2 92%

PLS Recuperación
g/l Cu pH O/A % Cu
3.0 1.8 1.1 95.0
3.0 1.8 1.0 92.6
3.0 1.8 0.9 87.7
3.0 1.8 0.8 80.0
3.0 1.6 1.0 89.0
3.0 1.6 1.125 92.6
3.5 1.6 1.0 81.2
3.5 1.6 1.3 92.3

51
Nota: Aumentando la O/A de 1.0 a 1.125 se mantiene la recuperación de Cu en 92%
cuando el pH cae de 1.8 a 1.6.

Aumentando la O/A de 1.0 a 1.3 se mantiene la recuperación de Cu en 92%

cuando el contenido de Cu aumenta de 3.0 a 3.5 g/l

Si un aumento en el pH del PLS, o un aumento en el contenido de Cu del PLS, van a

ser cambios de larga duración, entonces el desempeño del circuito es probablemente
mejor controlado aumentando la concentración del extractante. Sin embargo, para un
corto periodo de cambio del PLS, un ajuste de la O/A en extracción es a menudo más
práctico y también la mejor elección.

Variando la razón de fases O/A, cambiará la O/A del mezclador a menos que se usen
recirculaciones. Es normalmente posible, aumentar la O/A de un mezclador que esté
corriendo en continuidad orgánica, por ejemplo de 1.0 a 1.3 sin influir en la eficiencia
del mezclador o en la continuidad de fases. Si por el contrario el mezclador estuviera
corriendo en continuidad acuosa, entonces bajo las mismas condiciones se puede virar
a orgánico a menos que se usen recirculaciones.

Una variación en la O/A ocasionará un cambio en un periodo corto de las condiciones

hidráulicas en el mezclador decantador. Por esta razón, cualquier cambio en la razón
O/A de flujos, debiera hacerse con pequeños incrementos para que un cambio brusco
en el volumen de cualquiera de las fases en el decantador, no altere la planta de
extracción por solvente.

Aumentando la O/A de 1.0 a 1.3 con o sin empleo de recirculación, tiene el siguiente
efecto:

Razón O/A 1.0 1.3 1.3

O/A Mezclador 1.0 1.3 1.0
Reciclo (Acuoso) - - 0.3
Tiempo Res. Mezclador 2.0 1.74 1.54
(minutos)
Flujo Específico 5.0 5.75 6.5
m3/h x m2

Se puede notar de las cifras en la tabla anterior, que un aumento en la razón O/A de
1.0 a 1.3 en una planta diseñada para flujo específico de 5.0, el flujo específico que
resulta, estará bien por encima del típico flujo de diseño. Los problemas que pueden
ocurrir, cuando el flujo específico excede los niveles de diseño normal, incluyen un
aumento de los atrapamientos y una baja en la eficiencia de mezcladores.

Un descenso en los atrapamientos y/o menor eficiencia de mezclador, puede ser

aceptable en un corto periodo, en cuyo caso el cambio de la razón O/A es lo que se
debe hacer. En cambio, el aumento de los arrastres y descenso de la eficiencia de
mezcla, puede ser inaceptable en periodos prolongados y más bien se debe considerar
un cambio en la concentración del reactivo.

52
En una planta que tiene solo una valla de distribución, se debe adicionar una segunda
valla de contención para compensar el aumento de atrapamientos resultante del
aumento de flujo específico.

5.7 CONTINUIDAD DE FASES EN MEZCLADORES

En una dispersión orgánico-acuosa hay:

Una fase continua

Una fase dispersa

Una dispersión acuosa continua, es un acuoso continuo con gotitas de orgánico

dispersas en el. Típicamente, esta da bajos arrastres acuosos en la fase
orgánica. Ver Figura 5.3

Una dispersión orgánica continua es un orgánico continuo con gotitas acuosas

dispersas en el. Típicamente, esta da bajos atrapamientos de orgánico en la
fase acuosa. Ver Figura 5.4

LA CONTINUIDAD DE FASES EN UNA PLANTA DE

SX ES A MENUDO UNA DE LAS MAS
IMPORTANTES VARIABLES OPERACIONALES

TANKHOUSE

ACUOSO CONTINUO ORGANICO CONTINUO

Figura 5.3 Figura 5.4

53
 Medida de la Continuidad de Fases

¿Como se puede determinar rápidamente la continuidad de fases?

(a) Midiendo la Conductividad Eléctrica

Una dispersión acuosa continua conducirá la corriente eléctrica, una
orgánica continua no la conduce. Muchas plantas emplean entonces,
bulbos de conductividad en los mezcladores, los cuales señalan si la
emulsión del mezclador es una fase continua conductora
.
(b) Observando la Separación de Fases de una Muestra tomada por el
acceso para este objetivo

Idealmente la muestra debe tomarse directamente por el acceso para

muestras del mezclador, en un vaso limpio de 1000 ml. (Las probetas
plásticas graduadas se contaminan en la superficie, lo que además de
provocar significativos efectos de pared debido a la baja relación
diámetro altura, es de oscura visión). Si no hay disponible vasos de
vidrio de 1000 ml (o si se quiebran frecuentemente), jarros de cocina
de material plástico traslucido (Pyrex) de 1-2 litros, son una excelente
alternativa a pesar de tener una pequeña geometría cónica.

Observar la interfase mientras ocurre la separación de fases.

ƒ Si la dispersión es orgánica continua la interfase se verá un

poco parecida a un racimo de uvas, con películas de orgánico
rodeando las gotas de acuoso. El movimiento de la interfase
puede ser desuniforme. Ver Figura 5.5

ƒ Si la dispersión es acuoso continua la interfase será plana en

lugar de desuniforme. Lo que se notará, es el lento ascenso de
una capa de pequeñísimas gotas de orgánico, a través de la fase
acuosa continua. En general, una interfase acuoso continua
presentará una apariencia “más limpia” que la orgánica
continua.

Continuidad de Fases Mixta (Doble Fase)

Esta condición existe. Las gotitas de orgánico en una emulsión acuosa

continua, pueden contener gotitas de acuoso y a la inversa, puede ocurrir eso,
con una emulsión orgánica continua. Ver Figura 5.6. En general un mezclador
corriendo con doble fase, resulta con un comportamiento inferior respecto de
los arrastres y de la separación de fases comparada con una fase única
continua.

También es posible tener en un mezclador, porciones orgánico continuo y

otras que son acuoso continuo y no es raro tener un mezclador de una serie de
2 – 3 mezcladores, corriendo una continuidad de fases y los otros mezcladores
la continuidad opuesta. Nuevamente, esto se puede traducir en un pobre

54
desempeño. Se observa viraje de continuidad cuando está saliendo del
mezclador una dispersión viscosa turgente, con apariencia de porridge.

AQUEOUS DROP
SURROUNDED BY
O R G A N IC

AQUEOUS W E B O F O R G A N IC
AROUND AQUEOUS

B R E A K IN G O F O R G A N IC C O N T IN U O U S E M U L S IO N

F ig u re 5 .5

S o calle d “D o u b le P h asin g ”

AQUEOUS A q u eo u s in sid e o rg a n ic
in sid e aq u eo u s o r v ice v ersa

O R G A N IC
AQUEO US

S C H E M A T IC O F M IX E D P H A S E E M U L S IO N S

F ig u re 5 .6

Figura 5.5 Ruptura de una Emulsión Orgánico Continuo y Figura 5.6 Esquema
de una Emulsión de Fases Mixta

55
 QUE SIGNIFICA CONTINUIDAD DE FASES DEL MEZCLADOR EN
LA OPERACIÓN DE LA PLANTA SX.

La continuidad de fases en un mezclador puede ser una de las más importantes

variables en la operación de SX.
La Continuidad de Fases del Mezclador Determina el Tipo de Arrastres
que sale de un Decantador

Para una dispersión orgánica continuo, el acuoso decantado que deja el

decantador será normalmente claro y libre de orgánico. El orgánico que sale
del decantador puede en cambio contener algo de acuoso atrapado.

Para una dispersión acuosa continuo el orgánico separado, normalmente será

claro y libre de acuoso. El acuoso que sale del decantador en cambio puede
contener algo de orgánico atrapado.

Basado en lo anterior, un principio a seguir para la continuidad de fases en el

mezclador ha sido formulado. La continuidad en el mezclador debe ser
opuesta de la fase que está saliendo del circuito de SX. Para las principales
etapas esto significa:

Etapa Continuidad Motivo

Preferida
E1 Acuoso El orgánico cargado sale del circuito de extracción. Entonces
los arrastres de PLS en el O.C. contaminarán el electrolito,
dependiendo de que tiene el PLS, deseamos que el arrastre
en esta fase sea bajo. Operando el mezclador en continuidad
acuoso usualmente se minimiza el arrastres acuoso en O.C.
Etapa de Orgánico El orgánico arrastrado en el refino se puede perder en la
Refino lixiviación. La continuidad orgánica reduce este arrastre.
S1 Orgánico El orgánico atrapado en el electrolito rico puede disminuir la
calidad del cobre, motivando un depósito suave y esponjoso
en la parte superior del cátodo y un “quemado orgánico” en
la interfase electrolito-aire del cátodo. El orgánico en la nave
electrolítica también puede reducir la efectividad de los
agentes supresores de neblina ácida. El orgánico en la nave
generalmente se degrada químicamente debido al ácido, O2
y temperatura. El retorno de este orgánico a SX a menudo
causa mas daño que beneficio.

Habiendo postulado esta regla práctica, Cognis recomienda cada planta SX determine
la continuidad óptima para su operación. Algunas veces la regla debe romperse.

UNA DE LAS RAZONES MAS COMUNES PARA ROMPER ESTA REGLA ES EL CONTROL DE
LA FORMACIÓN DE BORRAS. EN ALGUNAS PLANTAS DE SX LAS BORRAS SE
COMPACTAN MEJOR EN LA INTERFASE, SI EL MEZCLADOR SE CORRE ORGÁNICO
CONTINUO. TAMBIEN HAY PLANTAS DONDE LOS SÓLIDOS PASAN A TRAVES DE SX CON
EL REFINO, CUANDO E1 SE OPERA ORGÁNICO CONTINUO.

LaPLANTAS
LAS Continuidad
QUEdeTIENEN
Fases Influye MuchoDE
UNA ETAPA enLAVADO
la Tasa de Separación
PARA de Fases.CARGADO
EL ORGÁNICO
USUALMENTE PUEDEN CORRER E1 ORGANICO CONTINUO, SIN EXPERIMENTAR
PROBLEMAS DEBIDOS A ARRASTRE ACUOSO HACIA EL CIRCUITO DE REEXTRACCION

56
Todo lo discutido anteriormente, asume que la separación de fases de las dispersiones
en ambas continuidades, son aceptablemente rápidas y relativamente similares. Este
no es siempre el caso. En muchos circuitos, una dispersión de una continuidad a
menudo se separa mucho más rápido que en la continuidad opuesta.

¿Por que podría ser así? En un sistema perfectamente limpio, la tasa de separación
de fases de una dispersión orgánica continua, debería ser igual a la de una dispersión
acuosa continua. La respuesta radica en la naturaleza de la película que debe
adelgazarse primero a dimensiones moleculares y luego a cero para producir la
coalescencia.

SEPARACION DE FASES – POSIBLES PROBLEMAS

La Figura 5.7 muestra la coalescencia de películas interfaciales limpias y

contaminadas en emulsiones acuoso y orgánico continuos.

Para sistemas limpios las interfases se deben adelgazar a espesores moleculares y

luego romper juntas. La naturaleza polar de la interfase orgánico-acuoso estructura el
arreglo molecular en la interfase, causando que la viscosidad de las capas mono
moleculares previo a la coalescencia sean significativamente mayores que la
viscosidad de la fase global. Este efecto denominado electro viscosidad, va a diferir
para las interfases orgánicas y acuosas y así, en parte, explica porqué aún sistemas
limpios, pueden mostrar diferentes tasas de separación de fases, dependiendo de la
continuidad.

En el mundo real la interfase orgánico/acuoso rara vez es limpia, es mas frecuente que
sea sucia. Esta suciedad proviene de fuentes tales como:

Fase Acuosa

Polímeros floculantes
Sólidos en suspensión
Precipitados (yeso, hidróxidos metálicos, jarosita)
Bacterias muertas de la lixiviación
Hongos y Algas
Moléculas orgánicas polares solubles en acuoso adsorbidas en la interfase
Productos de oxidación biológica* de la fase orgánica.

Fase Orgánica

Modificadores
Productos de Degradación
Humatos y otros orgánicos como hongos y algas derivados de la lixiviación
Contaminantes tales como Surfactantes de la limpieza de fluidos y aceites lubricantes

*En una planta SX de gran capacidad el refino contiene más carboxilatos que el PLS. El carboxilato se produce por
biodegradación del orgánico deslavado hacia el refino.

57
 EmulsiónContinuous
Aqueous Acuosa Continua – Contaminantes
Emulsion
CONTAMINANT
CONTAMINANTE Mojados por Acuoso
- Aqueous Wetted Contaminants
El film de acuoso debe adelgazarse a
Aqueous film must
dimensiones thin to molecular
moleculares, antes que la
ORGANICO
ORGANIC ORGANICO
ORGANIC dimensions before coalescence takes
coalescencia tenga lugar. Contaminantes
place.
mojadosAqueous
por el wetted
acuosocontaminant can
pueden estructurar
este filmthis
structure e film
inhibir
and el adelgazamiento
inhibit thinning and y
coalescencia
coalescence.
ACUOSO CONTINUO
AQUEOUS CONTINUOUS

Organic
EmulsiónContinuous Emulsion
Orgánica Continua –
-Contaminantes
Aqueous Wetted Contaminants
Mojados por el Acuoso
CONTAMINANTE
CONTAMINANT El film film
Organic de must
orgánico debe
thin to adelgazarse a
molecular
dimensionesbefore
dimensions moleculares, antestakes
coalescence de que la
ACUOSO ACUOSO coalescencia ocurra. Contaminantes mojados
AQUEOUS AQUEOUS place. Aqueous wetted contaminant does
por acuoso no inhiben el adelgazamiento del
not
filminhibit organic film thinning.
de orgánico
ORGANIC CONTINUOUS
ORGANICO CONTINUO

Emulsión Acuosa Continua – Contaminantes

CONTAMINANT
CONTAMINANTE Aqueous Continuous Emulsion
Mojados por Orgánico
- Organic Wetted Contaminants
El film de acuoso debe adelgazarse a
Aqueous filmmoleculares,
dimensiones must thin to molecular
antes de que la
ORGANIC ORGANIC
dimensions
coalescenciabefore
ocurra.coalescence takesmojados
Contaminantes
ORGANICO ORGANICO por el orgánico
place. Organic no inhiben
wetted el adelgazamiento
contaminant does
del film
not de aqueous
inhibit acuoso film thinning.

ACUOSO CONTINUO
AQUEOUS CONTINUOUS

CONTAMINANT Emulsión
OrganicOrgánica Continua
Continuous – Contaminantes
Emulsion
CONTAMINANTE Mojados por Orgánico
- Organic Wetted Contaminants
El film de acuoso debe adelgazarse a
Aqueous film
dimensiones must thin toantes
moleculares, molecular
de que la
ACUOSO
AQUEOUS ACUOSO
AQUEOUS dimensions before
coalescencia ocurra.coalescence takes
Los contaminantes
place. por
mojados Organic wetted
orgánico contaminant
pueden can este
estructurar
film e inhibirthis
structure la coalescencia
film and inhibit
coalescence.
ORGANIC CONTINUOUS
ORGANICO CONTINUO
Figura 5.7
Figure 5.7

EN GENERAL, LOS CONTAMINANTES ACUOSOS RETARDAN LA

SEPARACION DE FASES ACUOSO CONTINUA.

LOS CONTAMINANTES ORGANICOS RETARDAN LA SEPARACION

DE FASES ORGANICO CONTINUA

58
Los reactivos Heteropolares, tales como surfactantes polares, pueden retardar tanto la
separación de fases acuosa continua como la orgánica.

EN PRESENCIA DE CONTAMINANTES, LA TASA DE SEPARACION DE

FASES DE UNA CONTINUIDAD, PUEDE SER MUCHO MAS LENTA QUE
EN LA CONTINUIDAD OPUESTA.

LA CONTINUIDAD DE FASES DICTADA POR LA PRESENCIA DE

CONTAMINANTES PUEDE SER OPUESTA A LA PREDICHA POR LA
“REGLA PRÁCTICA”.

ALGUNOS CONTAMINANTES PUEDEN PREVENIR A UNA MEZCLA

O/A 1.0, DE CORRER EN UNA CONTINUIDAD DADA.

Procedimiento de Diagnóstico para Identificar Causas de los Problemas de

Separación de Fases

1. Primero corra una serie de pruebas con “solución virgen” vs. Solución de
planta, en las Pruebas Tipo de Control de Calidad (Sección 5.15). Estas
pruebas debieran identificar cual fase es la responsable del problema.
Confirmación de la fase sospechosa, puede a menudo obtenerse despejando la
fase sospechosa y repitiendo la prueba de separación. Los típicos
procedimientos de limpieza se dan en la sección 5.15 bajo posibles
procedimientos, para remediar orgánicos, PLS y electrolitos de la planta
contaminados.

2. Una vez que la fase problema se ha identificado, con análisis químicos se

pueden identificar los contaminantes reales.

Sin embargo para el operador de la planta de SX, el tema principal es como eliminar
la causa de la pobre separación de fases. Algunas cosas a considerar son:

a) Cambio de un extractante modificado, a uno no modificado.

b) Remoción de las fuentes de degradación (ej. Mn en la nave)
c) Remoción de fuentes de contaminación.
d) Clarificación del PLS
e) Tratamiento de la fase orgánica con arcillas

MEDICION DE LA TENSION INTERFACIAL PARA SISTEMAS DE SX

La tensión interfacial orgánica-acuosa, juega un papel fundamental en la separación

de fases de los sistemas SX. El valor de la tensión interfacial de una fase orgánica de
extracción por solvente de cobre limpia y de un PLS limpio, es típicamente 24 – 28
dinas/cm, mientras que para sistemas que están contaminados, se registran valores tan
bajos como 12 – 15 dinas/cm. El descenso de la tensión interfacial se debe en gran
medida a la absorción en la interfase de moléculas que tienen una naturaleza polar-no
polar, por ej. surfactantes. Altas concentraciones de extractante (>20%) pueden
también reducir la tensión interfacial, como pueden hacerlo altas concentraciones de

59
ciertos modificadores. Es interesante constatar que algunos modificadores pueden
aumentar la tensión interfacial.
La medición de la tensión interfacial, se hace normalmente usando un Tensiómetro de
Du Nouy el que descorre un anillo inerte, usualmente de platino, a través de la
interfase orgánica-acuosa.

La técnica de medición aunque simple, es fácilmente influenciada por presencia de

borras en la interfase. Para mediciones exactas el anillo se debe mojar completamente
por la fase en la que está colocado y no mojarse por la fase a la que se transfiere. Un
anillo de platino limpiado a la llama con ácido será completamente mojado por agua.
Cuando se flamea un anillo de platino, para limpiar la superficie de metal, se debe
usar una delgada llama azul, por ej. la llama de un mechero Bunsen con la entrada de
aire completamente abierta. Cognis ha encontrado que limpiando el anillo de platino
con agua deionizada, seguido por un enjuague de acetona, usualmente da resultados
consistentemente reproducibles.

5.8 MEDIDA Y SIGNIFICADO DE LA EFICIENCIA DEL MEZCLADOR

La medida de la eficiencia del Mezclador a gran escala y en circuitos de laboratorio se

realiza por tres razones:
1. Para confirmar que los circuitos de gran escala y de laboratorio están operando
con la misma alta eficiencia, como podría esperarse en una planta comercial
optimizada. Para SX de cobre las eficiencias de los mezcladores son:

Extracción 90 – 95%
Reextracción 98 – 100%

2. Determinar que eficiencias de mezcladores son posibles, para particulares

sistemas de SX y diseños de mezcladores, con propósitos de diseño de una
planta comercial.

3. Determinar las eficiencias de mezcladores reales de planta. Estas se requieren

para la operación de la planta y para hacer simulaciones Isocalc™.

60
Medición de la Eficiencia de Mezclador

Esta se define como: Transferencia de Metal en Mezclador X 100

Transferencia de Metal en Equilibrio 1

En la práctica, el metal transferido en el equilibrio se obtiene muestreando la

dispersión del mezclador y agregando mezclado con la razón O/A correcta por un
tiempo suficiente para llevar las concentraciones del metal en el orgánico y en el
acuoso hasta el equilibrio (5 minutos adicionales)
Op
Esquemáticamente la eficiencia se mide: Ap
Af = g/l Cu en alimentación acuosa Muestra de Mezclador.
Con mezclado adicional
Of = g/l Cu en orgánico alimentado se produce Ae y Oe
Ap = g/l Cu en acuoso de salida, producto
Op = g/l Cu en orgánico de salida, producto
Ae = g/l Cu en acuoso en equilibrio
Oe = g/l Cu en orgánico en equilibrio
Af Of

Op – Of 100
Eficiencia Mezclador de Extracción = X
Oe – Of 1 (fase orgánica)
Af – Ap 100
= X
Af – Ae 1 (fase acuosa)
Of – Op 100
Eficiencia Mezclador de Reextracción = Of – Oe X 1 (fase orgánica)

Ap – Af X 100
= Ap- Ae 1 (fase acuosa)

Las eficiencias en fase orgánica y acuosa, debieran ser las mismas, pero en la práctica
a menudo difieren un poco, debido a errores analíticos.

Para un circuito 2E x 1R, las muestras Of y Af, se obtienen de las siguientes

corrientes de la planta:

Etapa Af Of
E1 Línea de PLS Vertedero de Orgánico E2

E2 Vertedero de Acuoso E1 Vertedero de Orgánico S1

S1 Línea de Electrolito Pobre Vertedero de Orgánico E1 o Línea de O.C.
Factores que Afectan la Eficiencia

1. Tiempo de Residencia del Mezclador

El equilibrio entre el cobre del orgánico y acuoso, se alcanzará en largo tiempo
(infinito) de mezcla, por lo tanto, mientras mas largo es el tiempo de
residencia en el mezclador más cerca estará el equilibrio entre el (Cu org) y
(Cu en acuoso).

61
2. Velocidad de la Turbina
La velocidad de la turbina de 270 a 330 metros/minuto se considera óptima
para muchas operaciones de SX de cobre. Estas velocidades son
suficientemente altas para proveer rápida transferencia de metal, pero no tan
alta como para causar excesivos arrastres debido al efecto de cizalle. Sin
embargo, para algunos sistemas de SX estas velocidades son tan altas como
para producir una lenta ruptura de la emulsión y la velocidad debe reducirse y
extenderse el tiempo de residencia para reestablecer la eficiencia de
mezclador.

3. Razón de Fases O/A

Una O/A cercana a 1:1 da máxima eficiencia.

4. Temperatura
Aumento de temperatura incrementa la eficiencia de mezclado

5. Corto Circuiteo
El corto circuiteo ocurre cuando el tiempo de residencia, de parte de la
dispersión es menor que el promedio. Esto reduce la eficiencia del mezclador.
Tres cajas de mezcla, que se usan comunmente en la industria de SX de Cu,
dan flujo cercano al de taponeo y reducen el corto cicuiteo. Alta presión de
inyección del PLS desde la línea de PLS puede causar algo de corto circuito
de PLS en E1.

6. Diseño de Mezclador y Turbina

El diseño de deflector y de turbina en los mezcladores circulares, puede influir
en la eficiencia. Los mezcladores cuadrados por su forma en cambio están bien
premunidos de deflectores, pero su construcción es cara.

Efecto de las Eficiencias de Mezcla en la Recuperación de Cobre

El efecto que la eficiencia de mezcla puede tener en la recuperación de cobre se
muestra en la tabla de resultados de Isocalc™. Estos son para tres circuitos de
operación idénticos de 2E por 1R, con el mismo PLS y con las mismas
concentraciones de extractante.

La diferencia en la recuperación de cobre entre los tres circuitos, se debe a las

eficiencias de mezclador asignadas a E1 y E2.

Eficiencia Eficiencia Recuperación

E1 E2 % Cu

Circuito 1 92 % 92 % 92.5 %
Circuito 2 70 % 92 % 88.1 %
Circuito 3 80 % 80 % 85.9 %

El lector notará que la pobre eficiencia del mezclador E1 se supera en alguna medida
con una alta eficiencia de mezcla en E2.

62
5.9 EFECTOS DE LA ALTURA DE ORGANICO

La altura de orgánico se ajusta levantando o bajando la compuerta de descarga del

vertedero de acuoso.
Para un flujo dado de orgánico al mezclador decantador, la altura de orgánico en el
decantador determinará la velocidad media del orgánico en el decantador. Esta se
denomina velocidad lineal. Como ya se discutió, la velocidad lineal del orgánico
usualmente es de 3.0 a 6.0 cm/seg., con el valor 3.0 siendo considerado como óptimo.

El efecto de una baja altura de orgánico es:

a) Aumento de la velocidad lineal media y de la velocidad interfacial de la

fase orgánica.

b) Descenso del tiempo de residencia del orgánico en el decantador.

c) Aumenta la diferencia entre la velocidad de la fase orgánica y la fase

acuosa en el decantador.

(a), (b) y (c), todas pueden aumentar los arrastres, particularmente en la interfase y en
la fase orgánica. Una alta velocidad lineal de orgánico puede motivar que el orgánico
y cualquier banda de dispersión asociada, impacten en el vertedero de orgánico y que
arrastren atrapamientos por sobre del vertedero (atrapamiento de acuoso en el
orgánico) y debajo del vertedero de acuoso (arrastres de orgánico en acuoso). Ver
Figura 5.8.

Una alta velocidad interfacial puede mover la banda de dispersión a través del
decantador tan rápidamente que el tiempo es insuficiente para que la coalescencia
tenga lugar. Gotitas de orgánico serán arrastradas al acuoso a la descarga del
decantador. Además, una gran diferencia entre la velocidad interfacial de la fase
orgánica y de la acuosa a menudo causan un atrapamiento secundario. La turbulencia
asociada con una gran diferencia en la velocidad interfacial del orgánico y del acuoso
pueden eventualmente cortar gotas de orgánico de la interfase como se muestra en la
Figura 5.9 adjunta

Un corto tiempo de residencia del orgánico en el decantador puede dejar insuficiente

tiempo de residencia para que las gotas de acuoso de la dispersión decanten fuera de
la fase orgánica, en la fase acuosa.

Aunque algunas plantas operan satisfactoriamente con una altura de 15 cm, se

recomienda un mínimo de 25 cm de altura de orgánico, ya que esta da una operación
de la planta mucho mas tranquila.

63
 ARRASTRE DE ACUOSO

ORGANICO

BAJA ALTURA – ALTA VELOCIDAD

VERTEDERO
DE
BANDA DE DISPERSION ORGANICO

ACUOSO

ARRSTRE ORGANICO

Figura 5.8: EFECTO DE LA BAJA ALTURA DE ORGANICO EN LOS

ARRASTRES

ORGANICO

ARRASTRE SECUNDARIO DEBIDO A

ALTA VELOCIDAD INTERFACIAL

PERFIL DE VELOCIDAD

ACUOSO

FONDO DEL DECANTADOR

Figura 5.9: PERFIL DE VELOCIDAD EN DECANTADOR

64
5.10 AIRE EN MEZCLADORES DECANTADORES

Problemas debidos a Aire

La presencia de aire en mezcladores decantadores puede tener varios efectos

adversos.

o El aire en los mezcladores es una tercera fase, interfiriendo en el

contacto de la fase orgánica con la acuosa. Como resultado, el aire
puede reducir la transferencia de cobre a través de las fases,
reduciendo así la cinética de extracción o reextracción y con ello la
eficiencia de mezcla.

o En los decantadores, específicamente en la zona alta de coalescencia,

el aire inhibe la coalescencia y puede resultar una pobre separación de
fases y altos niveles de arrastres.

o Gotas de aire pueden quedar atrapadas en crud, causando que flote

dentro o sobre la fase orgánica, permitiendo así que el crud sea
conducido al vertedero de orgánico y de ahí a la siguiente etapa. En la
etapa de orgánico cargado, este puede transferir crud que contiene
componentes dañinos del PLS, tales como Cl, Mn y Fe al electrolito
de reextracción y a la nave.

De Donde viene el Aire – Como puede Evitarse?

Hay tres fuentes principales de aire en el mezclador:

1. Aire introducido desde un Vertedero Precedente, en un Mezclador

Decantador del tren

Como las soluciones rebosan sobre los vertederos, en ya sea la canal de

orgánico o de acuoso, burbujas de aire se forman y quedan atrapadas en el
líquido. Si el flujo en la canal es rápido, parte de las burbujas de aire no
tienen oportunidad de escapar del líquido. Ellas son entonces transportadas
en la cañería, transfiriendo el contenido a un mezclador decantador
adyacente y luego a un mezclador siguiente.

El atrapamiento de aire de este tipo, se puede reducir aumentando la altura

de líquido en las canales – ya sea cerrando la válvula de transferencia de la
etapa o por obstrucción parcial de la cañería de salida.

2. Aire producido por Cavitación en la Línea de Alimentación de PLS

Las velocidades en las líneas de PLS pueden ser suficientemente altas para
causar cavitación, cuando el PLS fluye a través de las válvulas de control y
flujómetros, a la entrada del mezclador. Tal cavitación, es a menudo
audible. El atrapamiento de aire de este tipo, es difícil de reducir porque es
una característica del diseño de planta.

65
 El aumento del diámetro de la cañería de ingreso de PLS al mezclador
podría ayudar, pero la altura del falso fondo del mezclador puede prevenir
esto. Cambiando el flujo metro y la válvula de control, aguas arriba del
mezclador también puede ayudar.

3. Aire Introducido vía Vórtice en Mezclador

El problema puede evitarse con un plato rompe vórtice sumergido debajo

de la parte superior de solución del mezclador. El plato tiene un orificio
concéntrico pero de mayor diámetro que el eje de la turbina.

4. Aire introducido por la Dispersión Saliendo rápido del Mezclador al

Decantador

Este problema, es ocasionado por la dispersión que sale veloz del

mezclador al decantador o por dispersión, que sale del mezclador cayendo
en el decantador. Un adecuado diseño de canal de traspaso, con la correcta
elevación entre la salida del mezclador y la entrada del decantador, puede
minimizar el problema. Si la planta está corriendo un buen poco sobre el
flujo de diseño, aún con buen diseño de la canal, no podrá hacer nada para
reducir este tipo de arrastre de aire.

5.11 CONFIGURACION DE ETAPAS

Se usan varias configuraciones de etapas en las plantas de SX para cobre,

dependiendo de los contenidos de Cu, Fe, H2SO4, Mn y Cl de el PLS. Las principales
configuraciones usadas se muestran en Figura 5.10.

La configuración, es el resultado de una simple negociación, entre costo de capital y

costo de operación. Más etapas, mayor capital, pero menores costos de operación.
Muchos factores influyen en la decisión de la configuración, incluyendo la filosofía
operacional de la compañía en particular, que construye la planta.

Configuración 2E x 1R
Esta es la configuración más común para operaciones de lixiviación de botaderos o
pilas, donde el refino se recicla a lixiviación. El circuito tiene un bajo costo de capital.
El orgánico descargado en S1, está en equilibrio con el electrolito rico (típicamente de
50 g/l Cu y 157 g/l de H2SO4).Esto se traduce en un relativamente alto contenido de
Cu del orgánico descargado y esto reduce la transferencia neta y hace difícil obtener
un contenido de cobre muy bajo en el refino.

Los circuitos de 2E x 1R están bien conformados para un PLS que contiene entre 1 y
4.5 g/l de Cu. Para soluciones de lixiviación que contienen sobre 7 g/l un circuito 2E x
1R, puede requerir una razón de fases O/A mayor que 1.0 y la concentración de
extractante estará en un máximo de 30 - 33% V/V. Esta concentración hace que el
circuito de orgánico sea caro, más viscoso y las pérdidas de orgánico al refino pueden
resultar en mayores costos operacionales. Además, el uso de O/A >1.0 da por

66
resultado un aumento en el tamaño del mezclador decantador, debido a la necesidad
de recirculación de acuoso, para mantener la razón O/A del mezclador en el entorno
de 1.0.

Para un alto contenido de Cu del PLS, para un proyecto de corta vida (5 a 10 años), el
menor costo de capital de un circuito de 2E x 1R, puede pesar más que los mayores
costos de operación debidos a las pérdidas de orgánico.

Podría el proyecto ser sensitivo al contenido de Cu en el refino, por ej., en una

lixiviación por agitación, donde el refino se usa para lavado contra corriente o
filtración, la mayor recuperación de un circuito 2E x 2R comparado con uno 2E x 1R,
puede favorecer al circuito 2E x 2R.

Configuración 2E x 2R
Típicamente usado para proyectos de larga vida útil, con PLS conteniendo sobre 4.5
g/l de Cu o con menor contenido de cobre con bajo pH (típicamente 1.2 a 1.4).

El uso de una segunda etapa de reextracción, reduce el Cu en el orgánico descargado

y aumenta la transferencia neta de cobre. El acuoso de R2 típicamente contiene 38 a
40 g/l de Cu y 175.5 a 172.5 g/l H2SO4.

Los valores usuales de Cu en g/l por volumen % de extractante, para circuitos 2E x

1R y 2E x 2R, para LIX®984N y LIX®622N a 25ºC son:

1R 2R
LIX®984N 0.202 0.152
LIX®622N 0.266 0.205
Electrolito Pobre 35 g/l Cu 180 g/l H2SO4 Delta Cu 15 g/l

Podría bajar el contenido de Cu del PLS de un circuito 2E x 2R, durante la vida

operacional del circuito y se puede rápidamente convertir a circuito 2E x 1EP x 1R.
(Figura 5.10). A condición que el caudal adicional de solución de lixiviación esté
disponible, la conversión de la etapa de reextracción a extracción paralela, puede
ayudar a mantener la producción de cátodos de diseño, a pesar de la reducción del
contenido de Cu del PLS.

Configuración 3E x 2R
Esta configuración se adapta mejor a contenidos de Cu de alrededor de 20 g/l en el
PLS o que contengan altas concentraciones de H2SO4 y donde se necesita alta
recuperación de Cu. También adaptado a plantas, donde se requiera muy alta
recuperación de Cu, por ejemplo en plantas de lixiviación por agitación o para
remoción de cobre de soluciones, previo a la recuperación de algún otro metal como
Cobalto.

Para soluciones de alto cobre y alto ácido, un circuito de 2E x 2R puede requerir una
razón O/A muy alta (>2.5). Esto resulta en un alto flujo de reciclo acuoso y en un alto
flujo total a los decantadores. El costo de capital de una planta de 2E x 2R, a tan altas
razones O/A puede exceder el costo de capital de un circuito de 3E x 2R. Además, la

67
operación del circuito con tan altas razones O/A, pueden ser difíciles ya que los flujos
requieren un cuidadoso balance.

Raffinate 2E X 1S
Spent Electrolyte
PLS Advance

E1 E2 S1
S.O.

L.O.

Raffinate
2E X 2S
Spent Electrolyte
PLS Advance

E1 E2 S2 S1
S.O.

L.O.

Raffinate 2E X 1W X 1S
Spent El. Advance

PLS Wash In Wash out

E1 E2 S.O. S1 W.L.O. 1W

L.O.

2E X 1P X 1S
Raffinate Series Parallel
PLS Raffinate
Spent El. Advance
PLS

1E 2E 1P S.O. S1

L.O.

Figure 5.10 2E X 1S, 2E X 2S, 2E X 1W X 1S, 2E X 1P X 1S Circuits

68
Circuitos que Incorporan una Etapa de Lavado

Las etapas de lavado se usan para remover químicamente fierro cargado desde el
orgánico cargado y/o para lavar impurezas arrastradas, ej. Cl, Mn, y Fe del orgánico
cargado, para reducir la transferencia de estas impurezas a la nave electrolítica.

Las configuraciones típicas con lavado son: 2E x 1L x 1R, 2E x 1L x 2R y 1EP x 2E x

1L x 1R

Detalles de las etapas de lavado se examinarán más adelante.

Configuración Serie Paralela

En 1980 Cognis introdujo el concepto de circuitos serie paralelo, como una vía para
duplicar el caudal que se puede tratar, con un mínimo de capital adicional.
Inicialmente este concepto se pensó como una forma de bajo costo, para ampliar el
caudal de una operación de lixiviación de pilas o botadero, de modo que la nave se
pudiera mantener con una alta producción. Un circuito de 2E x 1EP x 1R se muestra
en la Figura 5.10.

Las características de este circuito son:

• El flujo total de PLS es el doble al de un circuito de 2E x 1R

• Se requiere solo una etapa adicional, para lograr doblar el flujo de PLS.
• La concentración de extractante, casi se dobla sobre la del circuito 2E x 1R
para tratar la misma concentración de Cu. Esto aumenta las pérdidas de
reactivo por tonelada de cobre producido y por eso aumentan los costos de
operación.
• La única etapa paralela, recibe el orgánico descargado y esto permite que esta
etapa se aproxime en recuperación de cobre, a las dos etapas que reciben
orgánico parcialmente cargado.
• Aunque el flujo total de PLS, normalmente se bifurca en una base 50/50 entre
los circuitos serie y paralelo, esto no es un requisito y depende de las
recuperaciones de cobre alcanzadas en los circuitos serie y paralelo; más PLS
puede dirigirse al circuito que está logrando la mejor recuperación. Se puede
requerir algo de recirculación acuosa.
• Las eficiencias de mezcladores, varían ampliamente a través del circuito serie
paralelo. Valores típicos son:

Etapa %
E1P 93 – 98
E2 85 – 93
E1 65 – 85

La alta concentración de extractante libre en la etapa E1P, proporciona una alta fuerza
para conducir la cinética de extracción y la recuperación de cobre, mientras que la
baja cantidad de extractante libre, en el orgánico de E1, provee una fuerza mucho
menor para conducir la cinética de extracción y recuperación de cobre.

69
La configuración 2E x 1EP x 1R es la más común de este tipo pero también se ha
usado circuitos con 1E x 1EP x 1R.

Cognis recientemente introdujo el circuito serie paralelo óptimo, con el cual el

orgánico descargado, trata el refino de la primera etapa serie, luego trata el PLS en
una etapa paralela y finalmente se contacta con el PLS en la primera etapa serie. Esta
configuración, que usualmente resulta con mayor recuperación de cobre con el mismo
flujo de orgánico y concentración de reactivo, fue comercializada en Abril del 2003
cuando la planta Dos Amigos de Chile, se transformó desde serie paralelo normal a
serie paralelo especial. La recuperación de cobre aumentó desde 91.7 % a 95.1 % con
el mismo flujo de orgánico y concentración de reactivo.

5.12 MEDICION DE ATRAPAMIENTOS, COALESCERS Y SISTEMAS DE

RECUPERACION DE ORGANICO

Medición de Atrapamientos

• Es difícil hacerlo con exactitud. Aunque hay una variedad de métodos

disponibles no está claro postular cual es el mejor.

• El muestreo para medición de atrapamientos, es un problema. La muestra

usada para medición es usualmente pequeña y se toma en una corriente de
flujo, que generalmente está fluyendo con alto caudal (200 – 1500 m3/H).

• Se pueden tomar muestras puntuales o se pueden usar compósitos, de 8 a 24

horas.

• Alguna desatrapamiento puede tener lugar, cuando las muestras se transfieren

desde el depósito en que se colecta, al de medición del arrastre. Además, algo
del arrastre se puede perder, debido a la absorción en las paredes del depósito
de muestra. Por esta razón, se debe tener cuidado en el muestreo y en el
manejo de la muestra. Cognis recomienda con fuerza, si es posible usar el
propio depósito de muestreo como depósito de medición.

Medición de Arrastre de Orgánico en Acuoso

1. Centrifugar la muestra usando un frasco de centrifugación, para determinación

de grasa en la leche del tipo “Kimble Milk Test” que tiene un tubo capilar en
la parte superior y un brazo lateral para llenar el frasco con muestra. Las
pruebas usan alrededor de 50 ml de muestra, por lo que los errores de
muestreo pueden ser significativos.

2. Hacer la extracción del orgánico atrapado, en un volumen conocido de

diluyente y medir la carga máxima de Cu del orgánico resultante. La muestra
acuosa de volumen conocido, se colecta en un embudo separador usado para
hacer la agitación de extracción en el diluyente. Esto reduce los errores del
depósito de muestra y las pérdidas de atrapamientos.

70
 La carga máxima del orgánico extraído, se utiliza junto con la carga máxima
del orgánico de planta, para calcular el arrastre de orgánico. El método,
requiere instalaciones de análisis de absorción atómica exactos.

3. Usar técnicas instrumentales infra rojas, tales como el aparato Horiba. Este
método, se basa en el análisis infra rojo del orgánico extraído de una muestra
acuosa en una fase orgánica especial que no tiene enlaces carbono hidrógeno.

4. Pruebas de carbón total del orgánico, en las cuales la muestra acuosa se oxida
con una corriente de oxigeno a 90ºC. El carbón del orgánico se convierte en
CO2 y este se mide. Requiere sofisticados instrumentos. Pueden producirse
errores de muestreo. Hay una fuerte evidencia, de que ocurre una degradación
bacterial del diluyente en algunas plantas de SX de cobre y cuando esto está
ocurriendo, el método del carbón total no es aplicable.

5. Preconcentración del orgánico atrapado, dejando reposar una muestra grande

por algunos días y descartando cuidadosamente la mayor parte del acuoso. La
extracción del orgánico en Freón o Cloruro de metileno y análisis de
fluorescencia infrarojo del freón por hidrocarburos. El instrumento Horiba se
basa en este principio.

Arrastre Acuoso en Orgánico

1. Método centrífugo, que usa tubos de centrifugación, con un tubo capilar en

la base. Requiere un cabezal especial, para alojar los tubos y debido a que
las muestras son de solo 50 a 150 ml, se pueden producir errores de
muestreo.

2. Se puede hacer un análisis por AA de la muestra de orgánico, por alguno

de los metales que se encuentran presentes en el PLS o en electrolito de la
nave y que no es extraído por las oximas; por ejemplo Al o Mg.

Supuesto que el arrastre acuoso está muy finamente disperso y es estable,

el contenido de Al o Mg del orgánico, se puede usar junto con el Al o Mg
del arrastre de acuoso, para calcular un valor de arrastre. Requiere
apropiado instrumento de AA y una razonable concentración del elemento
usado como trazador en el PLS. Es difícil preparar standards en la misma
matriz, como la muestra y esto induce error.

El método es adecuado para medición de arrastres de micro emulsión.

3. Una simple medición volumétrica. Una muestra grande de 5 a 20 litros de

orgánico se toma y se deja reposar por varios días. El acuoso
descontaminado, se mide volumétricamente. Si es posible medir un
volumen de 0,2 ml de acuoso, entonces para una muestra de 10 lts., este
representa una exactitud de ± 20 ppm

4. Filtrar un volumen conocido de orgánico, a través de papel filtro P.S.

Cuidadosamente transfiera las gotitas de acuoso que quedan en el cono del
papel filtro, en una balanza electrónica. Para un litro de muestra de

71
 orgánico, 10 mg de acuoso representan 10 ppm. Es un método simple,
rápido y robusto, pero algo del atrapamiento acuoso, puede quedar en el
papel filtro. Este método puede no operar bien para micro emulsiones.

Balance de Masas

La cantidad de orgánico perdido por atrapamiento en el refino y en el electrolito, se

puede chequear por la adición total de reactivo necesario para mantener el volumen
del circuito, a una concentración de reactivo conocida. El orgánico total perdido en
una planta de SX de cobre, es el reactivo perdido por arrastres, derrames, removido en
crud más el reactivo degradado. Los derrames no son comunes y la degradación es
frecuentemente solo alrededor de 10% del consumo total de reactivo. La pérdida de
orgánico en el crud, es por lo general muy alta en ciertas plantas, por ejemplo en las
plantas de lixiviación por agitación. Si el orgánico que se necesita para mantener el
volumen de inventario del circuito y su concentración, es un poco mayor que los
arrastres medidos; es una buena idea preguntar al proveedor de reactivos por un
control para conocer la cantidad de productos de degradación en el circuito de
orgánico. Una última pérdida de reactivo es la que se debe a la neblina de orgánico
por el viento a través de los decantadores o en los vertederos de orgánico. Esta
pérdida puede ser significativa, en un área ventosa si los decantadores y vertederos
son descubiertos. También es un riesgo de incendio.

Con el tiempo, el balance de masas para un metal arrastrado al electrolito por PLS
atrapado, pero no químicamente cargado por el orgánico, debiera estar decentemente
de acuerdo con los valores directamente medidos de acuoso atrapado en el orgánico
cargado. Tales metales incluyen Al, Mg y Zn. El operador de planta, debe conocer el
electrolito total que se purga del sistema. Este incluye la pérdida de electrolito por
retrolavado de filtros, el electrolito perdido en el orgánico descargado y la purga
intencional de electrolito. Una buena comprobación del total purgado, se puede
obtener conociendo la adición de ácido necesaria para mantener la concentración
ácida del electrolito.

Curiosamente muchas plantas miden atrapamientos durante el primer y segundo año,

pero con el tiempo, especialmente si la planta está operando bien, estas mediciones se
descontinúan.

72
Coalescedores y Sistemas de Recuperación de Orgánico

Hay gran número de coalescedores disponibles. La mayoría emplea algún tipo de

medio poroso, entramado o lecho empacado. Por esta razón, puede que ellos no
trabajen bien cuando hay una significativa o incluso moderada cantidad de borras
presentes en el sistema. Para sistemas libres de borras, coalescedores de lecho
empacado usualmente trabajan bien. En general, los coalescedores trabajan bien
cuando el medio es mojado por la fase atrapada. Curiosamente, los coalescedores
hechos en terreno a menudo trabajan tan bien, sino mejor, que los que se adquieren de
algún proveedor.

Ejemplos de coalescedores son:

• Vallas de distribución en el Decantador (Picket fences)

Aparte de distribuir un flujo uniforme en el decantador, las vallas de
distribución, adecuadamente diseñadas consolidarán una banda de dispersión
en el costado aguas arriba y esta banda actúa como coalescedor. Las borras
usualmente pasarán a través de una valla de distribución.

• Coalescedores de lecho empacado en el Decantador

Estos pueden ser muy efectivos, con la precaución de que no estén bloqueados
con borras, con resultados de canalización de flujos alrededor de los bordes o
sobre la superficie del lecho empacado o a través de de los sectores no
bloqueados del coalescedor. Por esta razón, se deben tomar las provisiones del
caso removiendo periódicamente los coalescedores para limpieza, Cuando una
planta genera mucha borra la limpieza de estos coalescedores puede ser un
problema.

• Material Coalescedor en el Estanque Pulmón de Orgánico Cargado

Esto también puede ser muy efectivo siempre que la densidad del medio de
coalescencia, sea tal que el flujo de orgánico sea bien distribuido a través del
estanque, aunque el estanque no sea demasiado grande. Se deben tomar las
provisiones, para una fácil y efectiva forma de limpieza del medio de
coalescencia. Esto puede ser más fácil de realizar que la limpieza de los
coalescedores en el decantador.

• Coalescedor de Lecho Empacado para Recuperar Orgánico del Refino

Un lecho empacado grueso de partículas de 1 – 2 cm de tamaño, de coke o de
sílica se usa en una instancia de flujo alto. Se toman las provisiones para retro
lavar con agua y aire. En la superficie del coalescedor, tiene un anillo tipo
canaleta para concentrar la espuma y así el orgánico que se ha separado
permanece dentro del anillo y se remueve de tiempo en tiempo.

• Columnas de Flotación
Una columna de Flotación adecuadamente diseñada, puede operar bien para
flotar orgánico del electrolito que avanza a la nave. La columna debe tener un
correcto tiempo de residencia, debe ser relativamente alto y las burbujas de
aire ser suficientemente pequeñas y de tamaño uniforme. Las columnas de
flotación diseñadas, construidas e instaladas en la planta San Manuel de BHP,

73
 son un buen ejemplo. A menudo el orgánico total, más los sólidos en el
electrolito que sale de las columnas, estuvo en el orden de 10 ppm.

Otro tipo de columna de flotación, es un estanque con un pozo central. El

refino fluye por gravedad hacia abajo, por una tubería en el pozo central y a
medida que el acuoso fluye, rompe hacia afuera desde el fondo y a través de la
cañería, aire arrastrado en la fase acuosa que origina muchas finas burbujas. El
orgánico se adhiere a estas finas burbujas y se flota hacia la superficie, donde
se colecta contra un anillo alrededor del estanque. El acuoso fluye hacia arriba
del pozo central y luego por sobre y debajo de un sistema de vertedero. El
orgánico se colecta desde la superficie del estanque.

• Columna Empacada
Columnas empacadas que operan con un medio que es mojado por la fase
atrapada, pueden trabajar muy bien. Ejemplos de los medios usados incluyen
mallas plásticas para vegetales, recortes de cañerías de PVC, virutas de HDPE
y trozos de vidrios. Los Coalescedores patentados por Chuqui sirven de
ejemplo. El electrolito rico avanzado, se distribuye con suavidad a través de un
sistema de cañerías en la superficie de un estanque empacado con mallas de
material plástico. El orgánico que coalesce en el medio, lentamente flota a la
superficie donde se colecta. Otra planta, usa un simple filtro gravitacional de
arena, de la misma forma. El electrolito rico debería llevarse a un filtro final
antes de incorporarlo a la nave electrolítica.

Recuperación de Orgánico desde un Post Decantador, aguas arriba de la

Laguna de Refino o de la Laguna misma.

El post decantador puede ser una unidad, construida a propósito como un

coalescedor de múltiples placas o simplemente como una pequeña laguna de
refino.

Para la recuperación del orgánico desde la laguna de refino, se pueden usar

baffles, para confinar el orgánico antes de recuperarlo de la superficie de la
laguna. Un material mojado por el orgánico (organofílico), se arrastra por la
superficie de la solución de la laguna, con un sistema de polea, capta el
orgánico y luego con una acción de estrujamiento lo retira hacia un cono tipo
embudo y lo transporta por cañería al almacenamiento. El sistema puede
trabajar muy bien y en forma autónoma, siendo efectivo y de bajo costo.

El ORGANICO RECUPERADO DE UN CIRCUITO DE SX, ES MUY

PROBABLE QUE SEA UN ORGANICO MAS CONTAMINADO QUE
EL ORGANICO DEL INVENTARIO DE OPERACIÓN.
ESTA ES PROBABLEMENTE LA RAZON POR LA CUAL “ESCAPO”
DEL INVENTARIO EN PRIMERA INSTANCIA.

POR ESTA MISMA RAZON, ES PRUDENTE TRATARLO CON

ARCILLA Y PROBAR SU DESEMPEÑO CON PRUEBAS DE
CONTROL, ANTES DE RETORNARLO AL CIRCUITO DE SX

74
5.13 TRAMIENTO DEL CRUD Y TRATAMIENTO CON ARCILLAS

La mayoría de los circuitos de SX, muestran evidencia de generación de borras.

La misma palabra “crud” se dice que se originó, de su formación en una de las
primeras plantas de SX de uranio, en la mina del rio Chalk en Canadá. El crud
se formó en el orgánico de la planta y fue descrito como (Chalk River
Unindentified Deposit = Depósito no identificado del Rio Chalk), cuya
abreviatura originó la palabra CRUD y se le identifica con el siguiente
acróstico:

C ʊ VERY COMMON = MUY COMUN

R ʊ RARELY FATAL = RARAMENTE FATAL
U ʊ UGLY TO LOOK AT = FEO DE MIRAR
D ʊ DIFFICULT TO COMPLETELY CURE = DIFICIL PARA CURARSE
orgánica
COMPLETAMENTE DE EL

El Crud aparece siendo una emulsión sólida estabilizada, que se forma en muchas
plantas de extracción por solvente. Está constituido de sólidos, de orgánico del
circuito y de fase acuosa del circuito, ya sea solución de lixiviación o electrolito,
dependiendo de donde se forme el crud. El crud o borra puede ser:
• Preferentemente mojado por orgánico y principalmente localizado en la fase
orgánica
• Preferentemente mojado por acuoso y principalmente localizado en la fase
acuosa
• Mojado por ambas fases y localizado en la interfase orgánico acuoso

Para formar crud, los sólidos deben estar presentes en el acuoso. Estos pueden ser:

• Sólidos suspendidos, derivados de la lixiviación, por ej., sólidos suspendidos,

no clarificados de una lixiviación por agitación, polvo ambiental trasportado a
las lagunas y estanques, agua lluvia sucia arrastrada a lagunas y pozos, finas
partículas lavadas de la pila o producidas por acción química en las pilas.

• Precipitados sólidos derivados de especies disueltas que permanecen en la

laguna de PLS o en estanques de almacenamiento, pero que precipitan en la
interfase orgánica acuoso durante la extracción por solvente. Esta
precipitación, puede deberse a cambios químicos, ejemplo, baja de pH o un
aumento de concentración de ciertas especies disueltas en la interfase, cuando
ocurre la extracción de metal.

El crud se forma cuando la especie orgánica, se adsorbe en los sólidos presentes en las
soluciones acuosas de la planta SX. El mecanismo de absorción de orgánicos en
sólidos, casi irrevocablemente involucra enlaces de hidrógeno.

La cantidad de sólidos requeridos para provocar la formación de borras, es variable

dependiendo del tipo de sólidos y de sus características de mojado. A menudo el peso
de los sólidos, aislados desde las borras es muy pequeño. Al mismo tiempo hay
algunas plantas, donde el contenido de sólidos del PLS es relativamente alto, en
cambio la formación de borras es baja. En estas plantas la mayor parte de los sólidos

75
pasa directamente, a través de la sección extracción de la planta de SX y sale con el
refino. Típicamente estas plantas corren E1 con continuidad orgánica y los sólidos son
mojados por el acuoso.

Tanto las oximas como los modificadores, contienen grupos OH capaces de enlazar H
a grupos de oxigeno en los sólidos. Algunos puntos que han emergido de los estudios
del crud por Cognis son:

• Las oximas cargadas de cobre no son tan activas en la interfase orgánico –

acuoso y tienen poca tendencia a adsorberse en sólidos.

• Las oximas descargadas, son activas en la interfase orgánico – acuoso y tienen

mayor tendencia a adsorberse en sólidos

• Los modificadores, son activos en la interfase sólido – líquido y también en la

interfase líquido – líquido

• Los modificadores, en una fase orgánica, deprimen la adsorción de oximas

descargadas y cargadas, esto es, compiten con las oximas por su adsorción en
sólidos.

• Los modificadores, tienden a aumentar la formación de borras en extracción.

• Los modificadores, tienden a aumentar los arrastres

Los modificadores típicos, son alcoholes, fenoles y esteres, todos los cuales se
adsorben en sólidos y contribuyen a la formación de crud. En algunos casos un
modificador puede mostrar una menor tendencia que otro, a promover borras, pero en
todos los casos que Cognis ha estudiado, un reactivo modificado, siempre muestra
mayor generación de crud, que uno no modificado. Los reactivos modificados
siempre tienen bastante modificador disponible en la etapa E1, para adsorberse en
sólidos que ingresan al circuito y que ayudan a la formación de borras.

Los reactivos no modificados, como el LIX 984N y el LIX 973N, no contienen

modificadores. Puesto que ambos componentes, aldoximas y cetoximas en estos
reactivos cargan cobre, su actividad interfacial, particularmente en la interfase sólido-
líquido, es mínima en la forma de orgánico cargado. Esto se ve más rápidamente en la
etapa E1. Por esta razón, estos reactivos típicamente exhiben menor formación de
crud, que los reactivos modificados. Esto se refleja en el menor consumo por tonelada
de cobre producido, de los reactivos no modificados, comparados con los modificados

La formación de crud no siempre es algo negativo y hay gente que considera que una
baja capa de crud interfacial, promueve la separación de fases y reduce los
atrapamientos. Los problemas con el crud aparecen:

1. Cuando este se mueve en el circuito

2. Cuando esta formación de borras requiere que el circuito sea limpiado muy
a menudo, o
3. Cuando el crud en el refino lleva excesivo orgánico de la planta

76
La remoción de crud de un circuito, es una labor intensiva que puede ocasionar
desestabilizaciones en el circuito.

Tratamiento de las Borras

La mayoría de las plantas de SX consideran un estanque para el tratamiento de borras,

que posee un agitador de baja intensidad y salidas a distintos niveles del estanque. El
crud ya sea se succiona desde la interfase fuera del decantador o se hace rebasar fuera
del decantador, levantando la interfase orgánico acuoso. El crud es luego bombeado o
trasladado por gravedad, hacia el estanque de tratamiento de las borras. En el estanque
de tratamiento se le hace la ruptura a las borras, usando una combinación de:

• Agitación suave, o
• Mezcla con exceso de diluyente o una solución acuosa ácida. (Se pueden hacer
pruebas de laboratorio en vasos, para seleccionar la solución más efectiva para
la ruptura del crud)

A la dispersión rota del crud se le deja decantar, para remover las soluciones
relativamente claras de orgánico y acuoso, usando las salidas laterales del estanque. A
veces persiste crud flotando y se deben usar las salidas de bajo nivel, para remover las
soluciones orgánica y acuosa.

Otro método de tratamiento, deriva el crud decantado a un filtro de tambor con pre
capa de algún medio filtrante y arcilla. El filtrado se deja decantar y se recupera el
orgánico.

Recientemente apareció y se encuentra disponible una nueva centrífuga horizontal,

que permite tratar las borras, entregando 3 productos, una corriente de acuoso
relativamente libre de orgánico, una corriente de orgánico relativamente libre de
acuoso y una fase sólida semi seca. Este nuevo tipo de centrífuga permite tratar crud
con un mínimo de problemas, mientras que las centrífugas de diseño antiguo
necesitaban frecuente y costosa mantención.

Cognis recomienda firmemente que los orgánicos recuperados de las borras sean
tratados con arcillas, antes de retornarlos a la planta.

Tratamiento de Arcilla

Durante la operación de un circuito de SX, la fase orgánica se contamina con

substancias como surfactantes, que aumentan los tiempos de separación de fases y los
arrastres; decrece la cinética y también la selectividad Cu/Fe. El tratamiento de la fase
orgánica con arcillas usualmente removerá los contaminantes y reestablecerá sus
propiedades perdidas.

El tratamiento con arcillas, es un simple proceso en el que el orgánico descargado,

exento de acuoso, se contacta vigorosamente con arcilla del tipo bentonita seca y
activada con ácido, durante 1 a 5 minutos. La arcilla es luego filtrada de la fase
orgánica, habiendo sido usada con dosis recomendada, inicialmente de 1 %
peso/volumen. Si esa dosificación opera bien, se pueden ensayar menores
dosificaciones. Ahora, si un 1 % ayuda, pero no devuelve al orgánico su

77
comportamiento óptimo, se puede probar una dosis mayor de arcilla. Para determinar
si un tratamiento de arcilla va a mejorar el comportamiento del orgánico, se debe
medir los tiempos de separación de fases, la cinética de extracción y la selectividad
Cu/Fe del orgánico sin tratar y el tratado con arcilla, usando una prueba standard de
comportamiento. Nota: Evite tiempos de contacto prolongados (1 hora o más) ya
que estos pueden resultar en una adsorción de la oxima en la arcilla, que
desplaza los contaminantes.

Equipamiento y Soluciones para las Pruebas Standard

Se necesitan una eficiente cámara o depósito de mezcla y un mezclador. El equipo

usado para el procedimiento de Control de Calidad de Cognis, trabaja bien pero se
pueden usar otros equipos, si aquel no estuviera disponible. Las soluciones de
extracción y reextracción de Control de Calidad de Cognis, también se usan en las
pruebas. Si estas no están disponibles, se pueden usar PLS y electrolito pobre que se
sabe están libres de contaminantes.

Cuando se muestrea la dispersión para determinar cinética, es importante que no se

produzca una mezcla adicional. Se debe usar un tubo largo cilíndrico, para el
muestreo. Algunos dispositivos satisfactorios para el objeto de muestrear pueden ser
una pipeta volumétrica de 10 ml con el extremo cortado o una pipeta serológica de 10
ml con la succión de muestra a través de su extremo largo.

Antes y después de cada prueba, todo el equipo debe enjuagarse varias veces con
agua, seguido por metanol y acetona y completamente secado antes de volver a usar
nuevamente.

Procedimiento de Prueba de Extracción y Reextracción

Colocar 350 ml de fase orgánica descargada, en el depósito de prueba y ajustar el

impulsor de modo que esté posicionado justo debajo de la superficie de orgánico,
regular velocidad del impulsor a 1750 ± 25 rpm y luego, después de 5 segundos,
agregar 350 ml de a fase acuosa de extracción. Se pone en marcha un cronómetro al
final de los 5 segundos de adición del acuoso. A los 29 segundos retire suavemente
alrededor de 10 – 15 ml de muestra de la emulsión del vaso de prueba en agitación y
deje drenar la muestra en un pequeño vaso o en un embudo separador. Después de que
las fases se han separado, filtre la muestra de orgánico a través de un papel filtro
Whatman PS 1 de separación de fases, rotular como muestra E30 y guárdela para
análisis.

Continúe mezclando por un total de 300 segundos, en cuyo momento se detiene el

agitador y el cronómetro rápidamente se resetea y pone en marcha. Determine el
tiempo requerido para la completa separación de las fases. La separación de fases se
considera completa cuando queda solo una monocapa de burbujas en la interfase.
Muestrear la fase orgánica, filtrar la muestra a través de un papel filtro Whatman 1 PS
o equivalente, rotular como muestra E300 y guardar para análisis. Las fases orgánica y
acuosa de la prueba de extracción anterior, se separan en embudo separador
(descartando la fase acuosa) y luego 325 ml del orgánico cargado se transfieren a una
probeta graduada. Asegurándose de no transferir acuoso con el orgánico, filtre si es
necesario. A continuación agregue 325 ml de acuoso de reextracción a un depósito de

78
prueba limpio. Ajuste la posición del impulsor como se describió anteriormente y
empezar a agitar a 1750 ± 25 rpm, después de 5 segundos agregar el orgánico cargado
y poner en marcha el cronómetro inmediatamente después de la adición del orgánico.
A los 29 segundos, retirar suavemente 10 – 15 ml de muestra de la superficie de la
emulsión en el depósito de prueba y drenar en un pequeño vaso o embudo separador.
Filtre la fase orgánica a través de papel filtro Whatman 1 PS o equivalente y rotule
como muestra S30. Continuar agitando por un total de 300 segundos, detener el
agitador y dejar separar las fases midiendo el tiempo de separación como se describió
anteriormente. Muestrear la fase orgánica, filtrar la muestra de orgánico a través de
filtro Whatman 1PS o equivalente, rotular como muestra S300 y guardar para análisis.

Las muestras de orgánico E30 y E300 de extracción y S30 y S300 de reextracción se

ensayan por Espectroscopia de Absorción Atómica (AAS) por Cu; las muestras E300 y
S300 también se ensayan por Fe; los procedimientos para determinar cobre y fierro
usados por Cognis Corporation están disponibles a pedido.

Cálculos

1. Cinética de Extracción, % = E30 Cu / E300 Cu x 100

2. Selectividad de Extracción Cu / Fe = E300 Cu / E300 Fe

(E300 Cu – S30 Cu) x 100

3. Cinética de Extracción % = (E300 Cu – S300 Cu)

Recomendaciones cuando se haga Tratamiento de Arcilla en la Planta

1. No agregar exceso de arcilla, pues esta puede remover oxima. También algo
de orgánico se perderá como humedad orgánica en el queque filtrado de
arcilla. Mientras mayor es el volumen de arcilla usado, mayores serán las
pérdidas asociadas de orgánico.

2. No intente recuperar extractante, que ha quedado en el queque de la filtración,

enjuagando con diluyente. Esto puede quitar algunos contaminantes por
lavado.

3. Trate todo orgánico que se sospeche estar dañado, antes de volverlo al circuito,
por ej. orgánico recuperado de un sumidero, de derrames, del crud, de un
coalescedor o de la laguna de refino.

4. Recuerde que puede haber unas pocas ppm de fierro en la arcilla, que se
cargarán en la oxima durante el tratamiento con arcilla. El orgánico tratado
con arcilla debiera devolverse al vertedero de orgánico descargado, después de
cualquier prueba de Control de Calidad del orgánico tratado con arcillas.

79
Conclusiones

SI LAS PRUEBAS DE CONTROL INDICAN QUE EL TRATAMIENTO DE

ARCILLAS SERÁ BENEFICIOSO, ENTONCES EL ORGANICO DEL CIRCUITO
DEBE TRATARSE, EN BASE A UNA CORRIENTE DE PURGA.

Muchas plantas tratan el orgánico en forma regular, de modo que se mantenga en un

rango de 45 a 60 segundos en las pruebas standard de separación de fases. No existen
ventajas, y más bien puede ser desventajoso tener tiempos de separación de fases
demasiado rápidos para el orgánico del circuito.

5.14 TRANSFERENCIA DE IMPUREZAS

La transferencia de impurezas como el fierro, cloruro, nitrato y manganeso del PLS a
la nave electrolítica, puede ocurrir por transferencia física o química.

Transferencia Física

• Arrastre de acuoso del PLS al orgánico cargado

• Micro emulsiones
• Crud que contiene solución de lixiviación, moviéndose con el orgánico
cargado de E1 a reextracción
• Fugas del acuoso de E1 al vertedero orgánico de E1

Atrapamientos
En muchos casos la transferencia física de impurezas desde el PLS al electrolito, por
arrastre de PLS en el orgánico cargado, es lejos mayor que la transferencia química.
La medida de los atrapamientos se ha discutido en la sección 5.12. Podría la planta en
la cual usted está involucrado, tener especies dañinas para la electroobtención, tales
como exceso de fierro, iones cloruro, iones nitrato y manganeso. Cognis recomienda
que la planta tenga un buen método para medir atrapamientos de acuoso en el
orgánico cargado. Podría alguna de estas especies estar presente, teniendo altas
concentraciones y para controlar la transferencia de estas especies se puede requerir
coalescedores en la corriente de orgánico cargado, o incluso una etapa de lavado en
esta corriente.

Micro Emulsiones

En algunas plantas de SX de cobre, se produce una substancial transferencia de

acuoso, vía micro emulsiones estables. Estas gotitas de micro emulsiones, no se
separan eficientemente mediante técnicas convencionales, tales como coalescedores.
También un significativo porcentaje de estas micro emulsiones viajarán intactas a
través de una etapa de lavado y luego se separarán de la fase orgánica, cuando esta se
mezcle con el electrolito. Las micro emulsiones tienden a formar más emulsión,
cuando el orgánico contiene surfactantes y modificadores junto con el extractante de
cobre. El tratamiento del orgánico con arcilla en una base regular ayudará a controlar
la cantidad de surfactantes contaminantes en la fase orgánica y por consecuencia
decrece la tendencia de formar micro emulsiones.

80
Crud
Como se mencionó previamente, la generación de crud puede ser un problema si es
mucho lo que se genera. Si las borras se mueven en un circuito desde un decantador al
mezclador siguiente, puede desencadenar una reacción en cadena, denominada corrida
de borras, donde el crud se mueve a través de toda la planta y se produce un arrastre
masivo. Las impurezas se transfieren del PLS al electrolito llevándola a niveles
inaceptables y a menudo el circuito debe detenerse hasta que el crud decante en la
interfase de cada decantador.

Fugas
Las fugas en un vertedero son rara vez un problema, pero si hay una fuga puede ser
difícil diagnosticarla y encontrarla. A menudo el único camino para diagnosticar una
fuga es eliminar todas las otras causas de atrapamiento.

Transferencia Química

• No hay evidencia clara de que los extractantes de cobre basados en oximas,

transfieran cloruro, nitrato o manganeso por carga química.
• Los extractantes de cobre transfieren fierro en cantidades limitadas, vía carga
química.

A menos que el orgánico se haya contaminado con funcionalidades catiónicas, tales

como una amina, la transferencia de cloruros por carga química en el reactivo es muy
baja o nula. Hay alguna idea de que ciertos cloruros metálicos complejos se cargarán
en la oxima y de ahí se transferirá cloruro al electrolito de esa forma, pero Cognis no
tiene evidencia directa que esto ocurra.

La transferencia química del fierro, sin embargo ocurre ya que las oximas usadas para
la extracción del cobre extraen Fe (III), aunque mucho menos fuertemente que lo que
el cobre se extrae. Pruebas cuidadosas de cinética han mostrado que el fierro se extrae
muy rápidamente y cuando el fierro está recientemente cargado se reextrae rápida y
eficientemente. Además, se ha mostrado en laboratorios de Cognis que el fierro que
ha estado cargado en el orgánico por un periodo de tiempo, se reextrae más
lentamente y menos eficientemente que el fierro que se reextrae pronto después de
cargarse. A esto se llama fierro manchado y sugiere que el primer complejo de fierro
es un intermediario, que reacciona después. Se podría especular sobre la formación de
los complejos de fierro como se indica más abajo:

Fe+3 + 2RH R2Fe+ + 2H+

R2Fe+ + RH R3Fe + H

Si las ecuaciones anteriores son reales, el complejo R2Fe+ podría arrastrar un anión en
dirección opuesta, hacia la fase orgánica. Tal vez hay una relación entre el fierro y el
cloruro químicamente transferido después de todo, un ión cloruro puede ser tomado
en la fase orgánica como un ión de dirección opuesta al R2Fe+. Sin embargo no hay
una evidencia clara de la formación de este ión.

Se sabe que el cobre erradicará fierro de las típicas oximas extractantes de cobre,
pero, la velocidad de atestamiento es menor que la velocidad de carga del fierro. Por

81
esta razón, un mayor tiempo de residencia del mezclador E1 permitirá que el cobre
más eficientemente rechace fierro. En suma, un alto contenido de cobre del acuoso de
E1 favorece el rechazo de fierro.

En general, la carga química de fierro, de las soluciones de lixiviación de cobre por

oximas extractantes de cobre está gobernada por:

El pH del licor de lixiviación – Un pH mayor favorece la extracción de fierro

La carga de cobre en el orgánico – Una alta carga de Cu rechazará el fierro del

Orgánico

El modificador usado con una aldoxima – Ester y modificadores de baja viscosidad

de Cognis reduce la carga de fierro

Impurezas en la fase orgánica – Ciertas especies solubles de fase orgánica como:

sulfonatos o ácidos orgánicos, pueden aumentar la
carga de fierro. Tratamientos de arcilla remueven
algunas de estas especies y por lo tanto aumenta la
selectividad Cu/Fe.

En circuitos serie paralelos el orgánico se carga solo alrededor de 40 a 45 % de la

carga máxima en la etapa paralela y una alta carga de fierro puede ocurrir en esta
etapa. En la etapa E1 algo del fierro es rechazado por el cobre, debido a que en esta
etapa el % de carga máxima, es generalmente muy alto comparado con la etapa
paralela, en realidad puede ser tan alta como 90 a 95 % del cobre de la carga máxima
dependiendo de la planta en particular.

El análisis químico del fierro en el orgánico estará buscando encontrar entre 0 y 20

ppm de Fe y el orgánico será normalmente atomizado directamente en el equipo de
AA sin dilución. Esta técnica requiere que los standards usados para fierro en el
equipo de AA, sean los mismos del circuito de orgánico, por ej. si el orgánico del
circuito contiene LIX 984N al 20% V/V entonces cuando se diluya el standard
orgánico de 1000 ppm de Fe, use LIX 984N al 20% V/V para producir standards de 5,
10 y 20 ppm de Fe.

Efecto de los Productos de Degradación del Orgánico en la Transferencia de Fe.

Ciertos productos de degradación, aumentarán la carga de fierro en la oxima de la fase
orgánica del circuito. Por ejemplo, la degradación de la fase orgánica por ácido
sulfúrico concentrado, resultará en la formación de sulfonatos orgánicos. Además
oxidantes enérgicos como el permanganato, degradarán el orgánico, resultando
muchos productos de degradación. También es conocido que la oxidación bacterial
del diluyente puede formar carboxilatos orgánicos. Mientras que alguna de las
especies degradadas, puede contribuir a un pequeño nivel de carga de fierro en el
orgánico del circuito, es más probable que los sulfonatos aumenten la carga de fierro a
una cantidad mucho mayor que los ácidos orgánicos.

82
Formas de Minimizar la Transferencia de Impurezas

Se cree que todo el cloruro, nitrato y manganeso transferido, es una transferencia

física por atrapamientos, mientras que el fierro transferido lo es por acción química y
física.

Para Minimizar la Transferencia Física

• Usar extractantes no modificados con propiedades de bajo atrapamiento

• Mantención del orgánico en buenas condiciones con tratamientos regulares de

arcilla

• Diseño de Mezcladores y Decantadores para minimizar atrapamientos. Evitar

excesiva velocidad de agitación y altos flujos específicos de decantación

• Mantención de adecuada altura de orgánico en decantadores. Esto reduce la

velocidad de desplazamiento lineal del orgánico.

• Empleo de vallas de distribución y dispositivos de coalescencia en el

decantador, para distribuir los flujos uniformemente y reducir atrapamientos.
El crud puede prevenir el uso de coalescedores en decantador.

• Remoción regular de borras del circuito

• Uso de coalescedores en estanque pulmón de orgánico cargado.

• Remoción del acuoso decantado del estanque de orgánico cargado.

Para Minimizar la Transferencia Química de Fierro

• Evitar operar con bajo porcentaje de carga máxima en E1, vale decir, no usar
concentraciones excesivas de extractante

• Mantener el pH del PLS a valores tan bajos, que sean proporcionales con la
transferencia de cobre y con la economía del ácido usado. Las purgas de
electrolito de la nave y de los filtros se pueden usar para bajar el pH del PLS o
del mezclador E1

• Tratar el orgánico con arcillas para remover los contaminantes que cargan
fierro químicamente.

Lavado o Restregado del Orgánico Cargado

En algunas plantas de SX para cobre, habrá excesiva transferencia de impurezas al

electrolito, aún si la planta está bien diseñada, es bien operada y se usa un orgánico
con buenas propiedades físicas.
Ejemplos típicos de esto, son soluciones derivadas de la lixiviación de minerales
oxidados de cobre con agua de mar o agua salina, soluciones de lixiviación que

83
resultan de la lixiviación de minerales con alto contenido de manganeso, algunas
lixiviaciones de minerales oxidados del norte de Chile, donde el suelo tiene altos
contenidos de nitratos, biolixiviación de minerales sulfurados de cobre que tienen alto
contenido de pirita y plantas donde ciertos contaminantes orgánicos se encuentran en
el agua de proceso usada en la planta.

En todos estos casos la mejor solución es instalar una etapa de restriego o lavado en el
orgánico cargado. La etapa de restriego/lavado será para el caso de:

1. Remover fierro arrastrado, nitratos, cloruros o manganeso por desplazamiento

usando una solución ácida diluida (~ 10 g/l de ácido sulfúrico)

2. Si el pH del acuoso de lavado es menor que el del acuoso de E1 y el contenido

de cobre es mayor que en el acuoso de E1, tanto la reextracción de Fe por
ácido, como por desplazamiento por cobre ocurrirá. Normalmente una etapa de
lavado bien corrida, reducirá la transferencia química del cobre en alrededor
de un 60 a 65%. Generalmente, la etapa de lavado se debe correr de modo que
no se reextraiga cobre, pero a veces algo se reextrae.

Cognis ha patentado una tecnología que usa la purga de la nave electrolítica para
agregarla en agua limpia, como acuoso para la etapa de lavado.

La razón O/A de flujos usada en una etapa de lavado es bastante alta, entre 40:1 y
100:1.

El contenido de ácido y cobre del acuoso para el lavado generalmente es:

Cu 2.5 – 3.5 g/l

H2SO4 10 – 15 g/l

Se usa una recirculación de acuoso para mantener la razón O/A~1.0 en el mezclador.

Con el objetivo de completar, se debe mencionar que cada solución de lixiviación y

planta de SX de Cu, presenta su propio y único problema de atrapamientos. Por
ejemplo, hay varias plantas que usan como extractantes aldoximas modificadas, que
tienen coalescedores en la corriente de orgánico cargado, donde los coalescedores no
operan bien y la transferencia de impurezas al electrolito, es mayor que la deseada.

También hay varias plantas que usan aldoximas modificadas, donde la fase orgánica
cargada se lleva primero a través de un coalescedor y luego a una etapa de lavado,
pero en la cual la transferencia de impurezas al electrolito aún es mayor que la
deseada.

Finalmente, hay una planta que usa aldoxima modificada, que tiene coalescedores en
las corrientes de orgánico cargado y de orgánico lavado, para controlar la
transferencia de impurezas al electrolito. Las plantas que usan extractantes no
modificados, por lo general no tienen problemas de atrapamientos de esta magnitud.

84
5.15 USO DE PRUEBAS DEL TIPO DE CONTROL DE CALIDAD PARA
DIAGNOSTICAR PROBLEMAS EN SOLUCIONES ORGANICAS Y
ACUOSAS

Las pruebas de control de calidad se pueden usar para diagnosticar problemas

del siguiente tipo:

Circuito Problema

Orgánico de planta ej. Pobre cinética de extracción, pobre separación

de fases, altos arrastres de acuoso, pobre
comportamiento de reextracción
PLS de extracción ej. Pobre cinética de extracción, pobre separación
de fases, altos arrastres, formación de borras
Electrolito planta SX ej. Pobre cinética de reextracción, altos arrastres,
Pobre separación de fases

El procedimiento de las pruebas de diagnóstico es:

Usando la apropiada prueba de control de calidad (o la prueba modificada de control

de calidad), se compara el comportamiento de la solución sospechosa de planta,
contra una versión sintética de la misma solución, que se conoce no tener problemas.

Por ejemplo, si se sospecha que el PLS contiene un contaminante, que esta reduciendo
la velocidad de separación de fases, use la prueba de separación de fases del control
de calidad para medir la velocidad de separación de fases de:

El PLS de planta, contra orgánico descargado de planta

PLS sintético, contra orgánico descargado de planta

Si el PLS sintético, da un significativo mejor tiempo de separación, esta será la

confirmación de que hay algún problema con el PLS de planta. Se requerirá
posteriores pruebas, para identificar la causa del problema. A veces se puede requerir
varios contactos del PLS contaminado, con el orgánico para visualizar el problema.

Hay un espectro de soluciones sintéticas y un espectro de chequeo cruzado, de

pruebas de control de calidad que se pueden usar para pruebas de diagnóstico.

Orgánico Sintético (llamado a menudo orgánico virgen)

1. Preparado a la misma concentración de extractante, que el orgánico de planta.

2. Preparado con extractante y diluyente sin uso

3. Preparado y almacenado en depósitos de vidrio limpios. (Los de plástico

pueden contaminar el orgánico al lixiviarse algún plastificante del depósito)

4. El orgánico normalmente usado para las pruebas de comportamiento de

extracción, es el descargado. Un orgánico descargado sintético, se puede
obtener contactando en razón de fases O/A=1.0 el orgánico virgen, con ya sea

85
 acuoso S1 de planta (para circuitos de una sola etapa de reextracción), o con
acuoso S2 para circuitos de dos etapas de reextracción. Este contacto se debe
repetir con electrolito fresco a lo menos tres veces. No más de 4 o 5 veces se
requiere alguna vez.

Si hay alguna posibilidad de que el electrolito de la nave esté contaminado, entonces

se debiera preparar un acuoso sintético S1 o S2 con las misma concentración de Cu, Fe
y H2SO4 de las soluciones de planta y usadas para preparar el orgánico descargado.

La contaminación del electrolito de la nave, no es común y por ello se pueden usar las
soluciones acuosas S1 y S2 en la mayoría de los casos, sin embargo, ha habido alguna
planta en la que el electrolito se contaminó. Un ejemplo son aquellas plantas donde
está presente el MnO4–1 en el electrolito de la nave.

LOS ORGANICOS SINTETICOS O VIRGENES NO TIENEN HISTORIA

Y NO CONTIENEN PRODUCTOS DE DEGRADACION, NI HAN
EXPERIMENTADO CRECIMIENTO DE CONTAMINANTES
EXTRAIDOS DESDE EL PLS EN UN LARGO PERIODO DE TIEMPO,
EN REPETIDOS CONTACTOS CON EL PLS., DE AHÍ QUE ELLAS
NUNCA SE COMPORTARAN IGUAL, NI SIQUIERA COMO UN
ORGANICO LIMPIO DE PLANTA.
SIN EMBARGO, ORGANICOS VIRGENES, PERMITEN LOCALIZAR
CUALQUIER PROBLEMA GROSERO CON EL ORGANICO

Soluciones Acuosas Sintéticas

Hay tres soluciones que se usan comunmente:

PLS sintético
Preparado a las mismas concentraciones de Cu, Fe, H2SO4, SO4 total y pH del PLS. El
pH tiene precedencia sobre la concentración de H2SO4. Idealmente, la relación
Fe+3/Fe+2 y el Eh, de la solución sintética debiera ser la misma del PLS de planta, no
obstante, esto puede ser difícil de mantener y ajustar. El contenido de Fe+3 del PLS es
el aspecto más importante del Fe en el PLS y esto podría ser lo mismo para el PLS de
la planta. Se puede usar sulfato de sodio para ajustar la concentración de sulfatos del
PLS sintético.
Electrolito Sintético S1 o S2
Estos se usan para preparar un orgánico descargado virgen sintético, para pruebas y se
prepara a igual concentración de Cu, Fe y ácido equivalente al electrolito de planta.

Electrolito Pobre Sintético

Este se usa para comprobar el comportamiento de descarga del orgánico cargado de
planta y se prepara con las mismas concentraciones de Cu, Fe y ácido sulfúrico como
el electrolito pobre de la planta.

86
 Pruebas Típicas de Chequeo Cruzado
# Prueba Solución Usada
1 Prueba de Carga máxima (contactos de 3 min. PLS planta v/s O.D. de
Con 0/A= 1.1, usando acuoso fresco en cada planta
contacto
2 Prueba de Carga Max. (Contactos como en la PLS sintético v/s O.D. de
prueba 1) planta
3 Prueba de Carga Max. (Contactos como en la PLS de planta v/s O.D
prueba 1) virgen
4 Cinética de extracción PLS planta v/s O.D. de
planta
5 Cinética de extracción PLS de planta v/s O.D
virgen
6 Cinética de extracción PLS sintético v/s O.D. de
planta
7 Cinética de extracción PLS sintético v/s O.D.
virgen
8 Tiempo de Separación de Fases (Extracción) PLS planta v/s O.D. de
planta
9 Tiempo de Separación de Fases (Extracción) PLS de planta v/s O.D
virgen
10 Tiempo de Separación de Fases (Extracción) PLS sintético v/s O.D. de
planta
11 Cinética Reextracción Electrolito pobre de Planta
v/s orgánico cargado de
planta
12 Cinética Reextracción Electrolito pobre sintético
v/s orgánico cargado de
planta
Diagnostico Buscado
Medida de la concentración
de extractante % V/V para
sol. de la planta
Chequear si el PLS de la
planta contiene especies que
inhiban la carga de Cu.
Contactos de larga duración
eliminan efectos cinéticos.
Se destacarán efectos Buffer.
Chequear la concentración
del O.D. de planta También
chequea si el orgánico de
planta contiene
contaminantes que inhiben
carga de Cu
Compara cinética con
valores de especificación.
Muestra si soluciones planta
dan cinética inferior (bajo
especificación)
Compara comportamiento
cinético de orgánico de
planta y virgen. Prueba de
cinética 5>4 indica daño de
orgánico planta
Chequea si el PLS de planta
contiene especies que
inhiben la cinética de
extracción
Chequea procedimiento de
prueba. Si resultados no
llegan a especificación
técnica está en error, o el
orgánico o diluyente están
contaminados
Indica la correlación entre la
prueba y el comportamiento
en decantador de planta.
Compara separación de
soluciones planta con la
especificación
Chequea si el orgánico de la
planta tiene menor tiempo de
separación que el orgánico
virgen. Tiempos de prueba
8>prueba 9, indican daño en
orgánico de planta
Chequea si PLS de planta
contiene contaminantes que
inhiban separación de fases.
Tiempo de prueba 8> tiempo
prueba 10, indica PLS
contaminado
Compara cinética de
reextracción de planta con
especificaciones
Chequea si el electrolito
pobre de planta tiene
contaminantes que reducen
cinética de
reextracción.Resultado
87
 prueba 12 >prueba 11, indica
electrolito contaminado
13 Cinética Reextracción Electrolito pobre de planta Chequea si el orgánico
v/s orgánico cargado virgen cargado de planta ha sido
dañado. Resultado prueba 13
> prueba 11, indica, orgánico
dañado
14 Tiempo de Separación de Fases (Reextracción) Electrolito pobre de Planta En prueba batch se compara
O.C. y A.C v/s orgánico cargado de el comportamiento con el de
planta planta.Compara soluciones
de planta con
especificaciones
15 Tiempo de Separación de Fases (Reextracción) Electrolito pobre de planta Chequea si el orgánico de
O.C. y A.C v/s orgánico cargado virgen planta tiene separación de
fases mas lenta que el
orgánico virgen. Tiempo
prueba 14 > prueba 15,
indica daño del orgánico de
planta
16 Tiempo de Separación de Fases (Reextracción) Electrolito pobre sintético Chequea si el electrolito
O.C. y A.C v/s orgánico cargado de pobre de planta contiene
planta contaminantes que inhiben la
separación de fases. Tiempos
14 > 16, indican que
electrolito está contaminado
17 Selectividad Cu/Fe PLS planta v/s O.D. de Mide el equilibrio de
planta selectividad Cu/Fe para las
soluciones de planta
18 Selectividad Cu/Fe PLS de planta v/s O.D Indica si el orgánico de
virgen planta contiene
contaminantes que estén
extrayendo Fe. PruebaCu/Fe
18 > Prueba Cu/Fe 17, indica
que el orgánico planta está
contaminado
19 Selectividad Cu/Fe PLS sintético v/s O.D. de Indica si el PLS de planta
planta contiene aniones que
favorecen extracción de Fe.
Cu/Fe prueba 19>prueba 17,
indica que PLS está
promoviendo extracción de
Fe
20 Selectividad Cu/Fe PLS sintético v/s O.D. Si las soluciones PLS
virgen sintética y de Planta
contienen concentración
deFe+3 igual, entonces esta
prueba podría producir una
selectividad • a prueba 17

88
Notas sobre las Pruebas

1. Lentamente en el tiempo, el circuito de orgánico a menudo capta

contaminantes desde las soluciones acuosas, particularmente del PLS.
Contactos repetidos entre un orgánico virgen y un PLS contaminado, pueden
requerirse para mostrar marcadamente un comportamiento de reducción. Sin
embargo, si un orgánico virgen muestra mejor comportamiento que el
orgánico de planta, puede ser útil repetir contactos entre el orgánico virgen y el
acuoso fresco sospechoso. Si el comportamiento continúa, luego de
desaparecida la fuente contaminante, es el acuoso el sospechoso.

2. Se debe mantener notas precisas, de que pruebas se han corrido y los

resultados obtenidos. Cuando una planta se encuentra en serios problemas
habrá presión en el laboratorio, para que rápidamente se enfoque en la fuente
del problema. Esto es entendible y de ahí que los registros precisos ayudarán a
definir el problema y ayudarán en la solución de futuros problemas.

3. Conviene tener consenso en términos tales como tela vieja, telaraña, o red,
para describir la naturaleza de la interfase orgánica acuosa. No importa que
palabra se use, si no más bien que todos entiendan su significado. Fotografías
pueden ayudar a informar los resultados de la separación de fases.

4. Si se observa formación de borras, note en que fase se localiza el crud. La fase

en la que se localiza es a menudo función de la continuidad de las fases del
mezclador, de modo que esto debe observarse.

5. Se debe medir Cu y Fe en todas las muestras de orgánico descargado usadas.

Posibles Procedimientos Remediadores para Orgánico de Planta, PLS y

Electrolitos de la Nave.

¿Si al usar las Pruebas de Control de Calidad 1 a 20, indican un problema con una
solución en particular, que sigue? Los procedimientos que se discute a continuación
se pueden usar para identificar más precisamente la exacta causa del problema y
ayudar a resolverlo.

Solución Orgánica

Tratamiento de Arcilla

El tratamiento de arcilla permitirá:

1. Eliminar por filtración sólidos atrapados

2. Remover contaminantes polares adsorbidos en la arcilla activada

89
Los contaminantes típicos que pueden reducir el comportamiento del extractante son:

1. Humatos derivados de la putrefacción de vegetación en el cuerpo mineralizado

del yacimiento o debajo de las carpetas de lixiviación. Solo porque el
yacimiento no muestre vegetación visible, no significa que los humatos no
estén presentes. Ellos pueden haber sido incorporados en el yacimiento, en
épocas geológicas pretéritas.

2. Productos de degradación Orgánica

Contactando solución orgánica de extractante, con especies altamente
oxidantes, como permanganato o con ácido sulfúrico concentrado degradarán
el orgánico muy rápidamente, dando un pobre comportamiento de la solución
extractante.

3. Contaminantes Externos
Estos son generalmente surfactantes polares, o materiales que pueden provenir
de aceites lubricantes, fluidos de limpieza y una variedad de otras fuentes.

LOS CONTAMINANTES ORGANICOS NO SIEMPRE TIENEN UN EFECTO

MARCADO EN LA CARGA MÁXIMA DE Cu PERO PUEDEN REDUCIR
SEVERAMENTE LA CINETICA DE EXTRACCIÓN Y AUMENTAR LOS
TIEMPOS DE SEPARACION DE FASES. LOS CONTAMINANTES TIENDEN
A CONCENTRARSE SELECTIVAMENTE EN LA INTERFASE ORGÁNICA
ACUOSA, AGRUPANDOSE EN LA INTERFASE. ESTO ESTROPEA LA
TRANSFERENCIA A TRAVÉS DE LA INTERFASE Y TAMBIEN IMPIDE EL
ADELGAZAMIENTO DE LA PELICULA ORGANICA, DURANTE LA
COALESCENCIA. LOS CONTAMINANTES ORGANICOS USUALMENTE
AUMENTAN EL TIEMPO DE SEPARACION DE FASES EN CONTINUIDAD
ORGANICA, MAS DE LO QUE AUMENTAN EN CONTINUIDAD ACUOSA,
POR ESTA RAZON ES IMPORTANTE MEDIR LA VELOCIDAD DE
SEPARACIÓN EN AMBAS CONTINUIDADES.

Si las pruebas 1 a 20 indican un problema con el orgánico de planta, entonces una

muestra debe tratarse con arcilla, usando el método de tratamiento de Cognis y se
repiten las pruebas 1 a 20. Si el tratamiento de arcilla devuelve su comportamiento al
orgánico, entonces el tratamiento del orgánico de la planta, por la vía de una purga es
recomendable.

Lavado (Scrub) con Alcohol

Esta técnica de tratamiento del orgánico con solución de etanol o metanol al 20%, a
menudo lava los contaminantes desde la fase orgánica. El lavado debiera ser por 5
minutos con razón O/A 1:1.A continuación de este tratamiento, el orgánico tiene que
volverse a probar para ver si la técnica ha mejorado el comportamiento de la planta.
Es posible realizar vía una corriente de purga, pero puede ser caro, hay riesgos de
incendio y requiere la disponibilidad de una unidad mezclador decantador.

90
Lavado (Scrub) Cáustico
Hay una buena oportunidad para ciertas impurezas que tienen un protón ácido o que
puedan saponificarse, como los ácidos orgánicos, ácidos sulfónicos y organo
sulfonatos para ser removidos de la fase orgánica, con un tratamiento de lavado
cáustico. Sin embargo hay que tener mucha precaución porque a los pH comunes de
este medio, alrededor de 10, las oximas de extracción de cobre se deprotonan
formando una sal orgánica insoluble de sodio, que decanta como un sólido ceroso.
Con la acidificación la sal de sodio se protona y la oxima nuevamente se solubiliza en
la fase orgánica. De hecho este método se ha usado para purificar oximas extractantes
de cobre.

Identificación Ulterior de los Contaminantes del Orgánico

Si alguno de los tratamientos anteriores mejora el comportamiento de la solución del

extractante, se recomienda que se recuperen los contaminantes de la arcilla, de la
solución de alcohol o del lavado cáustico. Si estos contaminantes se pueden recuperar
y concentrar, se pueden someter a un análisis instrumental como FTIR (infra rojo) o
HPLC (cromatografía) para identificación posterior.

Soluciones Acuosas

Filtración

Remover los sólidos en suspensión formadores de borras. Filtrar la solución PLS y

repetir la apropiada prueba 1 a 20.

Tratamiento con Carbón Activado

El tratamiento con carbón activado puede remover orgánicos solubles, tales como
humatos y/o surfactantes solubles en agua, de las soluciones acuosas. Pasar la
solución acuosa a través de una columna empacada con carbón activado fresco y
luego repetir la apropiada prueba 1 a 20. Si mejora el comportamiento, esto confirma
la presencia de algún contaminante orgánico en la solución. Sin embargo, si la
cantidad de contaminante en la fase acuosa es muy pequeña, pruebas de corta
duración como las 1 a 20 pueden no mostrar el problema. El tratamiento con carbón
activado del PLS o del electrolito de la nave, no es práctico a una escala de planta
industrial y es puramente una herramienta de diagnóstico.

Extracción por Solvente usando Diluyente

Contactos de PLS con diluyente a una razón O/A 1:1 y repetición de la apropiada
prueba de separación de fases. Los contaminantes orgánicos pueden extraerse
selectivamente en el orgánico. Como en el caso del tratamiento con carbón, la
extracción por solvente con diluyente, es mayormente una herramienta de diagnóstico,
pero en las circunstancias correctas puede ser un camino viable para limpiar la
solución de lixiviación. En ocasiones, se pueden requerir múltiples contactos, de
diluyente con el PLS para visualizar el problema.

91
5.16 MUESTRAS RETENIDAS DE ORGANICO DE PLANTA

Se ha hecho mención previamente, de contaminantes que podrían encontrar su camino

en el orgánico de la planta SX de cobre, el modo en que estos contaminantes pueden
cambiar el comportamiento de la planta SX de cobre y las formas de limpiar algunos
de estos contaminantes del orgánico de planta. En el pasado debe haber habido
muchos ejemplos en que se han originado problemas significativos en la planta de SX
de cobre y donde hubo grandes esfuerzos y una cantidad significativa de tiempo, para
darse cuenta que pasaba. En todos los casos el problema podría haber sido entendido
y solucionado en mucho menor tiempo, si hubiese habido disponibles muestras de
orgánico de planta, retenidas o guardadas.

Hay varias razones para esto, siendo una el que a algunos problemas les puede tomar
varios meses o más para crecer al punto en que el problema es de suficiente magnitud
para llamar la atención. Las muestras retenidas le permiten a Cognis o a los
operadores de planta analizar analíticamente la evolución del orgánico, en un esfuerzo
por determinar el momento en el cual ciertos eventos le ocurrieron al orgánico de
planta, por ejemplo, cuando un contaminante comenzó a aumentar en la fase orgánica
o cuando empezó a tener lugar un evento de degradación. Luego comparando cuando
el evento empezó a afectar los parámetros operacionales, u otros cambios en la
práctica operacional, se puede encontrar la causa del problema.

Por esta razón Cognis recomienda que las plantas retengan una muestra del orgánico
de la planta mensualmente, en el primero o dos años desde la puesta en marcha o en
cualquier momento en que se haga un cambio significativo en la práctica operacional,
ya sea en lixiviación, SX o EW. Una vez que la planta ha estado operando en
condiciones relativamente tranquilas por al menos un año, usualmente se necesita una
muestra de orgánico de la planta para ser retenida, solo en una base trimestral.

Cognis hace la siguiente recomendación con respecto a las muestras de orgánico de

planta retenidas, La muestra de orgánico de planta no necesita ser de más de 500 ml.
La muestra se toma de la planta y se contacta con una solución de alrededor de 10 g/l
de ácido sulfúrico, en una razón O/A 1.0 por alrededor de 5 minutos. Después de que
las fases se separan, la fase acuosa se descarta y la fase orgánica se contacta dos veces
con agua deionizada o destilada a una razón 1.0 por 5 minutos. No se debe mezclar en
forma muy vigorosa porque puede resultar una emulsión compacta. Después del
segundo lavado con agua, deje separar las fases, drene el agua, suavemente decante la
fase orgánica en un depósito de vidrio seco y deje reposar la fase orgánica por
alrededor de 1 hora. Luego filtre el orgánico a través de papel filtro en una botella de
vidrio ámbar y séllela. Etiquetar la botella indicando que muestra es y la fecha
tomada. Almacenar las botellas donde no haya grandes cambios de temperatura y
donde no haya entrada de luz solar que pueda alcanzar a la fase orgánica. Estas
muestras de orgánico ahora deberían estar libres de acuoso y no debieran ocurrir
cambios en esa fase orgánica.

92
6.0 ELECTRODEPOSITACION

6.1 DESIMPREGNACION DE ORGANICO DEL ELECTROLITO

FUERTE

Esto es mucho más importante de lo que muchas plantas se dan cuenta. Hay varias
razones para reducir al mínimo el contenido de orgánico en el electrolito de avance:

• Es más fácil el despegue de los cátodos, desde las placas iniciales. El orgánico
puede causar que el cátodo se pegue a la placa.

• Calidad mejorada del cátodo. El orgánico en el electrolito de la nave

ocasionará depósito de cobre esponjoso en la parte alta del cátodo. El cobre
esponjoso, atrapa gran cantidad de electrolito y de otras impurezas. Orgánico
quemado será también evidente en la parte alta del cátodo. El orgánico en la
nave, también reduce la efectividad de las gomas guar como agentes
alisadores.

• Mejor comportamiento de los agentes eliminadores de neblina ácida.

• El orgánico en las celdas de electrobtención, ocasiona que las bolas o las

granallas que se usan para retener la neblina ácida, se peguen entre sí y a los
cátodos.

• Se reduce la pérdida de orgánico. El orgánico limpio, desimpregnado del

electrolito puede retornarse al circuito, preferentemente después de tratarlo
con arcilla. El orgánico en la nave se degrada rápidamente y generalmente es
de tan mala calidad que no podría retornar al circuito de orgánico.

Una cantidad de métodos se usan para retirar el orgánico arrastrado en el

electrolito rico. La mayoría de estos, también remueve sólidos en suspensión y
borras.

Los métodos incluyen:

• Post decantadores pequeños o estanques de reposo – De bajo costo, pero no

muy efectivos.

• Equipos de flotación – Celdas columnares tales como las desarrolladas por

Magma Copper, Cominco y Jameson han sido usadas. La celda Magma,
reporta recuperaciones de orgánico de 80% o mayores. Las celdas Cominco y
Jameson, tienden a ser menos eficientes. Las celdas de flotación mecánicas del
tipo usado en la flotación de minerales son menos eficientes aún, ya que usan
alto esfuerzo de corte y esto aumenta la dispersión del orgánico.

Una flotación efectiva, también puede remover sólidos y si se usa delante de

un filtro de electrolito, aumentará los ciclos de filtración, es decir, reduce la
necesidad de retrolavados.

93
 • Filtro Chuqui de electrolito – Estanques rellenos con un medio organofílico de
filtración, por el cual se pasa el electrolito. Debe ser capaz de retro lavarse
efectivamente. Este tipo de unidad, es similar a un coalescedor en la corriente
de orgánico cargado.

• Filtros de arena gravitacionales – Estos pueden ser bastante eficientes, pero

requieren facilidades de retrolavado.

• Filtros de electrolito presurizados duales – Ejemplos de estos son los

Degremont, Spintek y Disep – Estos usan como medio filtrante, capas de
granate o arena y antracita. Los filtros duales, en general alcanzan los menores
niveles de orgánico atrapado en el filtrado final.

El ciclo de retrolavado es importante y debe ser automatizado. El acuoso del

retrolavado se puede retornar a lixiviación y así es una forma de purga de la
nave. En algunas plantas, el acuoso de retrolavado puede representar la purga
total de la nave.

• Celdas scavenger en la nave electrolítica. Son celdas que reciben el electrolito

rico después de la filtración o de las celdas de flotación. El electrolito que sale
de estas celdas, avanza al sistema de recirculación de electrolito.

La mayoría de las plantas modernas de SX para cobre usa una combinación de

métodos, normalmente una laguna de decantación, una celda de flotación o un
coalescedor de algún tipo, en combinación con un filtro presurizado de medios dual.
En el electrolito rico, es más difícil de eliminar orgánico del circuito contaminado,
que orgánico limpio.

6.2 DENSIDAD DE CORRIENTE

La densidad de corriente en electrodepositación determina la capacidad de

producción de la nave por m2 de cátodo.

Densidades de corriente típicas 270 – 320 A/m2

Densidad de corriente máxima 350 – 400 A/m2

Como regla general, mayores densidades de corriente resultan en menor

calidad de cátodos. Por lo tanto, las plantas de electrodepositación a menudo
se diseñan para operar entre 270 y 320 A/m2, pero teniendo capacidad de
rectificador y barras conductoras pueden correr sobre 350 A/m2. Este exceso
de capacidad se puede usar para aumentar la capacidad de la planta, si en las
operaciones de lixiviación se encuentra que puede funcionar mejor que su
capacidad de diseño, o alternativamente, para dar una producción mayor de
cobre por un mes y que le permita a la planta ponerse al día, frente a una baja
precedente o un caso de producción anormal.

Desde los tiempos pasados cuando la electrodepositación se acopló con la

extracción por solvente, la densidad de corriente en las celdas de electro
obtención se ha ido aumentando. Para depositar cobre de alta calidad a
mayores densidades de corriente, la calidad del electrolito tiene que ser mejor

94
 y mejor, esto es, el contenido de cobre tiene que ser mayor y debe haber menor
contaminación orgánica del electrolito. En suma, se debe tomar precauciones
para asegurar alto caudal en las celdas para minimizar la capa límite en las
caras del cátodo.

6.3 EFICIENCIA DE CORRIENTE

Valores típicos son 92 ± 2%. La purga de fierro en la nave, se ajusta para

mantener el contenido de fierro en alrededor de 1 a 1.5 g/l. A este nivel de
fierro, la fem del electrolito se controla en un rango adecuado de modo que no
se formen especies altamente oxidantes en EW. Hay alrededor de un 3% de
pérdida en la eficiencia de corriente con 1 g/l de fierro en el electrolito, pero,
mejor calidad de cobre y una adecuada fem para la reposición de electrolito
por la pérdida en la eficiencia de corriente.

Donde la capacidad de la nave es el factor limitante en la producción de cobre,

el aumento de la eficiencia de corriente puede aumentar la producción de
cobre. Con una nave de 100 TM/día de cátodos, un 2% de aumento en la
eficiencia de corriente, da una producción extra de 2 TM/día en la producción
de cátodos. Si la nave tiene un exceso de capacidad, una mayor eficiencia de
corriente aún tiene la ventaja de bajar los costos de energía.

Poner atención en los detalles, generalmente ayuda a minimizar los problemas

en la nave. Manteniendo la nave limpia, particularmente los contactos de las
barras catódicas, chequeando y eliminando cortocircuitos y con un adecuado
alineamiento de ánodos y cátodos, se allana el camino para mejorar la
eficiencia de corriente.

6.4 DISEÑO DE CELDAS

Las celdas de electrodepositación son generalmente unidades individuales. El

material de construcción puede ser concreto o madera, con un recubrimiento
de PVC, o recubrimiento de plomo, poliéster reforzado con fibra de vidrio o
concreto polimérico, o incluso sin revestimiento. Las celdas de concreto
polimérico se han convertido en las celdas de preferencia en los diseños de
naves modernas.

El número de cátodos por celda es variable. Normalmente es un múltiplo de 3

para permitir la cosecha de cátodos de un tercio de la celda en una sola
lingada. Un diseño común tiene 60 cátodos/celda.

6.5 ELECTRODOS

Para el sistema Mount Isa, los cátodos son típicamente de acero inoxidable
316, con un área activa de 1 m x 1.1 m

El espaciamiento de cátodos es 95 mm
Anodos – Aleación sólida de Pb laminado con Ca y Sn

95
6.6 CUESTIONES ELECTRICAS

La unidad única, más cara del circuito eléctrico es el rectificador. Estos son
construidos a pedido del cliente, para una nave dada y no están disponibles en
estanterías. En suma, el reemplazo de una unidad completa puede a menudo
tomar un largo tiempo y puede incluir el embarque del rectificador para
reparación. Por esta razón, en localidades remotas, es deseable tener dos
unidades, cada uno operando con la mitad de la nave. Entonces, si una unidad
falla, habrá 50% de capacidad disponible para continuar produciendo hasta
que la unidad reparada llegue. Es juicioso disponer en terreno de repuestos
críticos, tales como elementos electrónicos.

6.7 INSUMOS DE LA NAVE

Reposición de Cobalto – El cobalto en el electrolito da lugar a la formación

de una capa de oxidos más estables en los ánodos, lo que resulta en menor
contaminación de plomo del cátodo. La pérdida de cobalto del electrolito de la
nave por la vía de purga de fierro, tiene que reemplazarse diariamente para
mantener el nivel de cobalto en el electrolito de la nave, entre 50 y 150 ppm.

Galactasol o Guarfloc – Agente suavizante que también requiere una

reposición permanente. Se requiere una reposición de un simple guar en la
nave, capaz de mantener una concentración de guar en solución de 0.5 P/V %
y una capacidad de 0.1 a 0.2 kg por tonelada de cátodo producido. La
reposición de guar a las plantas es una actividad especializada y se debe usar
un diseño probado.

6.8 CLORURO EN EL ELECTROLITO DE LA NAVE

Algo de cloruro, usualmente 20 ± 5 ppm, en el electrolito de la nave, es

beneficioso en términos de calidad catódica, mientras que exceso de cloruros,
conducirá a la formación de cloro gaseoso que agujerea los cátodos y corroe
las estructuras del edificio de la nave. Demasiado poco cloruro puede resultar
en la formación de cristales de cobre en la superficie del cátodo, dando lugar a
un cátodo rugoso.

Los cloruros pueden entrar a la nave de las siguientes formas: Arrastre de PLS
en el orgánico cargado o por transferencia de borras de extracción a
reextracción. Puede ocurrir una contaminación accidental, con las adiciones de
agua y ácido sulfúrico a la nave. Esto es raro, pero ha ocurrido en varias
plantas y por esta razón Cognis recomienda que cualquier nueva fuente de
reposición de agua al electrolito de la nave, debe ser analizado por iones
cloruro y nitrato.

El cloruro sobre 30 a 40 ppm en el electrolito de la nave, puede ser un

problema mayor, dependiendo de la fem del electrolito. Además, los cloruros
son también muy difíciles de remover selectivamente del electrolito de la nave.
Por estas razones todos los esfuerzos se deben hacer para minimizar la
transferencia de cloruros desde el circuito de extracción al de reextracción por

96
 atrapamientos. Algunos de los principales métodos de prevención de la
transferencia son:

• Uso de la apropiada continuidad de fases en E1. Esta es generalmente acuoso

continuo

• Mantención de la adecuada altura de orgánico en el decantador E1

• Uso de vallas de distribución y coalescedores en decantador E1

• Dispositivos de coalescencia y desimpregnación en el estanque pulmón de

orgánico cargado

• Uso de extractantes no modificados

• Control de las borras a nivel adecuado en E1

Podrían todos estos métodos fallar, entonces puede ser necesario instalar una
etapa de lavado en el orgánico cargado. Estas pueden ser muy eficientes. Así
por ejemplo hay una planta que usa mezcla de extractantes oxima no
modificadas y que tiene 55 g/l de cloruros en el PLS, sin embargo esta planta
mantiene los niveles de cloruro en la nave bajo 30 a 40 ppm, usando una etapa
de scrubbing en el orgánico cargado.

6.9 MANGANESO EN EL ELECTROLITO DE LA NAVE

La transferencia de manganeso a la nave y los métodos para controlarlo son

similares a los del cloruro.

El Manganeso como Mn+2, en la nave puede o no puede ser un problema,

dependiendo de la concentración de Mn+2 y del potencial de oxidación en el
electrolito de la nave. El Mn+2 es oxidado a MnO4–, este poderoso agente
oxidante, rápidamente degrada el orgánico del circuito. Esta degradación
puede no tener inicialmente un gran efecto en la carga máxima de cobre del
orgánico, pero su efecto rápido va a ser:

1. Reduce la cinética de extracción

2. Aumenta los tiempos de separación de fases
3. Aumenta los atrapamientos

1 y 3 a menudo conducen a un aumento de la transferencia de Mn+2 a la nave,

que a su vez genera más permanganato, luego hay mayor degradación de
reactivo, etc., con un comportamiento del circuito que va como cayendo en
una espiral de deterioro.

Con severa contaminación de Mn del electrolito de la nave y con bajos niveles

de fierro para controlar la fem, la capacidad de carga de cobre del orgánico del
circuito puede decrecer rápidamente.

97
 Afortunadamente la presencia de alrededor de 1 a 1.5 g/l de fierro en el
electrolito de la nave, normalmente prevendrá la formación de permanganato.
Donde está presente el Mn en el PLS, se deben tomar las siguientes
precauciones:

1. Asegurarse de que haya un mínimo de 0.8 g/l de Fe en el electrolito de la

nave, preferentemente debería estar presente 1 a 1.5 g/l de Fe

2. Mantener la relación Fe/Mn del electrolito de la nave mínimo en 10:1, pero

si el fierro es de 1.5 g/l o más la relación puede caer a 8:1 e incluso en
algunos casos a 6:1. En este nivel la nave se debe vigilar cuidadosamente.

3. Medir el Eh del electrolito pobre. Este no debería exceder 600 mV.

4. Si el electrolito que sale de las celdas de electroobtención toma un color

gris a púrpura, reducir el Eh, contactando el electrolito pobre con chatarra
de cobre o tal vez acero dulce, alambres de fierro, fierro en polvo, etc.
Antes de contactar el electrolito con orgánico en reextracción.

5. En las partidas de planta, se recomienda agregar sulfato ferroso al

electrolito, de modo tal que el fierro alcance alrededor de 0.8 g/l

6. Tratar con arcilla el orgánico dañado. Esto reducirá atrapamientos y

mejorará la separación de fases, pero, no reestablecerá la capacidad de
carga perdida.

6.10 TEMPERATURA EN LAS CELDAS DE EW

La temperatura del electrolito debiera mantenerse en 47 ± 3ºC. Se usan

intercambiadores de calor para regular la temperatura. Si se detiene la
electrodepositación, la temperatura del circuito electrolítico, puede descender
al punto que el sulfato de cobre cristalice. Esto debiera evitarse. Temperaturas
de la nave sobre 52 grados pueden producir despegue de los cátodos de las
placas y caída de ellos al fondo de las celdas, con producción de corto
circuitos.

6.11 FLUJO DE ELECTROLITO EN LAS CELDAS DE EW

El flujo de electrolito sobre el cátodo, es típicamente de 0.1 m3/h/m2 de área de

cátodo. Típicamente una caída de cobre en el electrolito de 2.5 a 3 g/l de Cu a
través de la celda, dará buena calidad de cobre y este valor se puede usar para
fijar el flujo del electrolito. El flujo en la celda debiera ser uniformemente
distribuido. Un múltiple de distribución que permita al flujo fresco de
electrolito entrar a lo largo de toda la celda se diseña a menudo en el interior
de la celda de EW. Se debe tener precaución para que el electrolito que entra a
las celdas a través de los pequeños orificios del múltiple de distribución, no
erosione el cátodo, donde el flujo de electrolito impacta en el cátodo. En
algunos múltiples de distribución los orificios a través de los cuales fluye el
electrolito se hacen angulados respecto de la pared de la celda y no hacia los
cátodos.

98
6.12 RESUMEN DE PARAMETROS DE LA NAVE ELECTROLITICA

Tamaño de Celda de 21 a 72 cátodos

Densidad de Corriente
Espaciamiento de Anodos
Periodo de crecimiento del Cátodo
Eficiencia de Corriente
Aisladores de Anodos
Control de Neblina Acida
Agentes Niveladores
Temperatura
Purgas
Suelos (pisos)
Tamaño de Cátodo
Material de Celdas
180 a 400 amps/m2
9.5 a 10.4 cm
5 – 11 días
85 – 95%
Botón, traba para pelo, clip superior, etc.
Químico, ej. FC-1100 (3M)
Mecánico – bolas y/o granallas plásticas
En base a guar o poliacrilamidas
-alisador de depósito, bajar porosidad
- bajar contaminación de Pb del cátodo
45 a 50ºC, uso de intercambiadores
Muy bajas, relacionadas con el Fe
Concreto de azufre,
Revestimientos – éster vinilo, PVC, FRP
1 m x 1.1 m, 50 a 90 kg
Concreto o madera revestida en PVC
o Pb. Concreto con PVC duro o fibra
de vidrio. Concreto polimérico

Electroquímica:

Ánodo 2H2O ĺ 4H+ + O2 (g) + 4e–

Fe+2 ĺ Fe+3 + e–

Cátodo Cu+2 + 2e– ĺ Cu°

Fe+3 + e– ĺ Fe+2

Global Cu+2 + H2O ĺ Cu° + ½O2 (g) + 2H+

99
7.0 QUIMICA ANALITICA

7.1 DETERMINACION DE ACIDO LIBRE EN MUESTRAS DE EW

1. Alcance

Este método analítico es adecuado para el análisis de ácido libre como H2SO4,
en todas las muestras de la planta de electrodepositación.

2. Equipamiento

1. pH metro/ mili voltímetro

2. pH y temperatura de electrodos
3. Reactivos

Solución de Hidróxido de Sodio 1.00 M

4. Método Analítico

a) Llene una bureta con solución standard de hidróxido de sodio 1.00 M,

luego ajuste el nivel de la solución en la bureta, enrasando a cero.

b) Pipetee exactamente 5.0 mls. de la muestra de solución, en un vaso de

250 ml limpio y seco.

c) Agregue alrededor de 95 ml de agua deionizada en el mismo vaso de

vidrio

d) Suavemente introduzca una barra magnética de agitación en el vaso,

coloque el vaso en el agitador magnético debajo de la bureta y agite
suavemente la solución con la muestra en el vaso.

e) Con cuidado, coloque el electrodo de pH y temperatura dentro del vaso

con la muestra. (Mantenga el electrodo libre sobre la barra magnética
de agitación). Deje que la lectura del pH se estabilice antes de empezar
la titulación.

f) Usando la solución standard de hidróxido de sodio, titule la solución

con la muestra en el vaso, hasta que se obtenga una lectura de pH 2.0.
Luego detenga la titulación y deje que la lectura del pH se estabilice
antes de continuar con la titulación.

g) Continúe la titulación, con adiciones gota a gota de solución de

hidróxido de sodio, hasta completarla cuando se obtenga una lectura de
pH 4.0

h) Tome la lectura de la bureta, cuando se alcanzó el pH 4.00

100
5. Cálculo

Multiplicar los mls. de gasto por 10 para obtener el correcto valor de acidez.

Ej. 18.3 mls. de solución de hidróxido x 10 = 183 g/l de ácido.

7.2 DETERMINACION DE ACIDO EN SOLUCIONES DE COBRE QUE

CONTIENEN FIERRO

1 Alcances

Este método analítico, es adecuado para análisis de ácido libre como H2SO4 en
todas las muestras de la planta de lixiviación y SX. Para valores de ácido <
50.0 g/l.

2. Reactivos

Solución de Hidróxido de Sodio 0.1 M

Solución Saturada de Tiosulfato de Sodio

3. Método Analítico

a) Llenar una bureta con solución standard de hidróxido de sodio 0.1 M.

Luego ajuste el nivel de la solución en la bureta para leer cero ml.

b) Pipetear exactamente 5.0 ml de solución muestra, en un vaso de vidrio

limpio y seco

c) Agregar alrededor de 95 ml de agua deionizada en el mismo vaso

d) Agregar una barra magnética de agitación en el vaso anterior y colocar

en el agitador magnético, debajo de la bureta.

e) Comenzar la agitación de la solución con muestra en el vaso, agregar 6

gotas de solución saturada de tiosulfato de sodio. Haciendo pausa
después de cada gota, para observar un cambio de color (con cada gota
de solución en el vaso se torna verde/amarillo y luego se aclara

f) Detenga la adición de tiosulfato cuando la solución esté clara. No

agregue exceso de tiosulfato.

g) Coloque los electrodos de pH y temperatura en el vaso con la muestra.

(Mantenga los electrodos libres de la barra de agitación). Deje
estabilizar la lectura de pH antes de iniciar la titulación)

h) . Usando la solución de hidróxido de sodio de la bureta, titule

rápidamente la solución del vaso, hasta que se obtenga una lectura de
pH de ± 2.0. Entonces detenga y deje estabilizar la lectura de pH antes
de continuar con la titulación.

101
 i) Con adición gota a gota de solución de hidróxido de sodio, complete la
titulación cuando se obtenga una lectura de pH de 4.00.

4. Cálculo

mls NaOH 1M x 4.9

g/l de ácido =
5.0

Nota Para niveles altos o bajos de ácido, los 5 ml de muestra se pueden

cambiar.

7.3 DETERMINACION DE Cu EN MUESTRAS DE PLANTA EW

1. Alcances

Este método de titulación es adecuado para el análisis de cobre en

muestras de electrolito de la nave.

2. Reactivos

a) Solución standard de tiosulfato de sodio (19.5194 g/l)

b) Solución de Yoduro de Potasio al 100 % Peso/Volumen
c) Solución de Difluoruro de Amonio al 20 % Peso/Volumen
d) Solución Indicador Vitex al 20 %

3. Método Analítico

a) Llene una bureta con solución standard de tiosulfato de sodio.

Luego ajuste el nivel de solución en la bureta para rasar a 0
mls.

b) Pipetee exactamente 5.0 mls de muestra de solución en un vaso

de vidrio de 250 ml limpio y seco.

c) Agregue alrededor de 95 mls. de agua destilada en el vaso con

muestra.

d) Cuidadosamente coloque la barra magnética de agitación en el

vaso con la muestra, ubique el vaso en el agitador magnético
debajo de la bureta llena y agite suavemente la solución con
muestra en el vaso.

e) Con cuidado agregar, 5.0 mls. de solución de difluoruro de

amonio (la muestra se tornará azul claro o incolora)

102
 f) Agregue 5.0 mls. de solución de Yoduro de Potasio (la muestra
se tornará oscura de color pardo/amarilla). Inicie la titulación
inmediatamente después de la adición de esta solución.

g) Titule la muestra en el vaso hasta que se torne de color

amarillo pálido. Detenga la titulación en este punto y agregue
5.0 mls. de solución indicador de almidón al vaso con la
muestra. (la muestra en el vaso se torna NEGRO o PURPURA).

h) Continúe la titulación, usando adiciones gota a gota de solución

de tiosulfato de sodio, desde la bureta. Observe el cambio de
color de la muestra en el vaso (la muestra se tornará blanca y
luego volverá al color inicial)

i) Titule hasta que se obtenga un permanente color blanco.(punto

final)

4. Cálculo

Mls. de gasto de solución de tiosulfato de sodio son iguales a la concentración

de cobre en la muestra, ej.

52.1 mls. = 52.1 g/l de cobre

5. Preparación de Solución Standard

a) Solución standard de Tiosulfato de Sodio: 19.5194 g/l

Preparación

Pesar exactamente, usando balanza analítica, 97.596 gramos de sal

grado analítico de Tiosulfato de Sodio y transferir a un vaso de 1 lt;
agregar 600 ml de agua destilada. Colocar el agitador magnético y
disolver la sal usando una barra magnética de agitación. Después de
que la sal se ha disuelto transfiera el contenido del vaso a una probeta
volumétrica de 5.0 litros, lavando el interior del vaso tres veces con
agua destilada (vertiendo el agua de lavado en la probeta de 5.0 lt).
Enrase los 5 lts con agua destilada y agite bien.

NOTA: Para la standardización de cada batch de solución de

tiosulfato se debe usar standard de cobre de 40.0 g/l
para chequear la concentración de la solución standard
de Tiosulfato de Sodio.

103
 b. Solución de Yoduro de Potasio 100 %

Preparación

Pesar 250 gramos de Yoduro de Potasio en un frasco plástico de 500ml

y agregue 250 ml de agua destilada, tape la botella y agite hasta que la
sal se disuelva.

c. Solución Indicador de Almidón (Vitex 20%)

Preparación

Pesar 5.0 gramos de almidón en un vaso de 250 ml, agregar 200

ml de agua destilada caliente y disuelva la sal. (Usar agitador
magnético con barra magnética de agitación para disolver la
sal). Enfriar a temperatura ambiente y transferir la solución a
un frasco plástico. Enjuagar el vaso con 50 ml de agua destilada
y agregar al frasco plástico.

d. Solución de Difluoruro de Amonio al 20% P/V

Preparación

Pesar 50.0 gramos de difluoruro de amonio en un vaso de

vidrio de 500 ml y agregar 250 ml de agua destilada. Agite con
un agitador magnético hasta disolver la sal. Transfiera el
contenido del vaso en un frasco de muestra plástico cuando la
sal esté disuelta.

6. Método Alternativo

El cobre en el electrolito de la nave también se puede determinar por

Espectroscopia de Absorción Atómica, usando el método descrito en las
Pruebas de Control de Calidad de Cognis.

7.4 DETERMINACION DE FIERRO FERROSO EN MUESTRAS

ACUOSAS DE LA PLANTA

1. Alcances

Este método analítico, es adecuado para el análisis de Fierro Ferroso (Fe+2) en

todas las muestras acuosas de la planta de Lixiviación/SX/EW.

2. Reactivos

a) Solución standard de Dicromato de Potasio. (Almacenada en frasco de

vidrio café)
b) Solución Ferroso standard 5.0 g/l
c) Acido Fosfórico (concentrado)

104
 d) Solución indicador Acido Sulfónico Sodio Difenil amina

3. Método Analítico

a) Llene una bureta con la Solución Standard de Dicromato de Sodio.

Luego ajuste el nivel de solución en la bureta para leer cero ml.

b) Pipetee exactamente 10.0 mls de solución muestra en un vaso limpio

de 500ml.

c) Agregue alrededor de 150 ml de agua destilada en el mismo vaso.

d) Con cuidado ponga una barra magnética de agitación, coloque el vaso

en el agitador debajo de la bureta llena y agite suavemente la solución
acuosa.

e) Agregue 5 ml de Acido Fosfórico mas 6 gotas de la solución indicador

en el vaso con la muestra.

f) Inicie la titulación inmediatamente, usando la solución standard de

Dicromato de Potasio desde la bureta. El color de la solución cambiará
de incoloro a verde pálido luego a púrpura. A la primera aparición del
color púrpura, detenga la titulación y deje reaparecer el color verde.

g) Titule con cuidado la muestra en el vaso con adiciones gota a gota de la

solución de dicromato hasta que la muestra en el vaso se torne color
púrpura. Detenga la titulación en este punto. (punto final).

h) Tome la lectura de la bureta.

4. Cálculo

Gasto de dicromato en la titulación (mls.) dividido por 5 es igual a la

concentración de fierro ferroso de la muestra en g/l.

Ej. 41.3 mls » 5 = 8.26 g/l Fe+2

Chequee las soluciones y procedimiento usando un standard de Sulfato

Ferroso de 5.0 g/l

5. Preparación de Soluciones Standard

a) Solución Standard de Dicromato de Potasio

Preparación

Pesar exactamente 8.7805 gramos de Dicromato de Potasio en balanza

analítica. Luego transfiera la sal pesada a una probeta volumétrica de 5 lts.
Diluya hasta los 5 litros con agua destilada y agite hasta que la sal esté

105
 completamente disuelta. Transfiera el contenido de la probeta a un frasco de
vidrio de color pardo.

Estandarice por titulación contra solución de Sulfato Ferroso de 5.0 g/l

b) Solución indicador Acido Sulfónico Difenil Amina

Preparación

Pesar 0.25 gramos de la sal indicador y transfiérala a un matraz volumétrico

de 100 ml. Agréguele agua destilada hasta enrasar volumen, agite bien para
disolver la sal. (Esta solución se debe preparar fresca con cada grupo de
muestras).

c) Solución Standard de Ferroso 5.0 g/l.

Preparación

Pesar exactamente 17.5538 gramos de Sulfato Ferroso Amónico

[(NH4)2SO4FeSO4.6H2O] en la balanza analítica y transfiérala a un matraz
volumétrico de 500 ml. Agregue ± 300 ml de agua destilada, 25 ml de ácido
sulfúrico concentrado y luego enrase con agua destilada, completando
volumen y agite hasta disolución total. (Esta solución se debe preparar fresca
con cada grupo de muestras que se vaya a analizar por fierro ferroso usando el
procedimiento analítico para ferroso).

7.5 DETERMINACION DE ARRASTRES DE ORGANICO EN ACUOSO POR

METODOS DE EXTRACCION Y ABSORCION ATOMICA

1. Alcances

Este método analítico es adecuado para el análisis de muestras de

arrastre de orgánico en acuoso.

2. Reactivos

a) Diluyente (tomado del estanque de almacenamiento de planta)

b) Solución sintética de Sulfato de Cobre (PLS)

3. Método Analítico

a) Agregue 200 ml de una muestra de acuoso fresco, directamente

en un embudo separador de 250 ml.

b) Luego agregue por bureta 20.0 ml de diluyente en el mismo

embudo separador.

c) Agite vigorosamente por 3 minutos y luego deje que las fases

líquidas se separen.

106
 d) Drene la fase acuosa en una probeta de vidrio. Mantenga la fase
orgánica en el embudo separador.

e) Agregue 50 ml de solución PLS sintética en el embudo

separador y agite vigorosamente por 3 minutos.

f) Deje que las fases líquidas decanten y luego drene la solución

PLS sintética. (No drene la fase orgánica).

g) Repita los pasos e) y f) unas dos veces más, dándole un total de

tres contactos entre la solución PLS sintética y la muestra.

h) Después de los tres contactos filtre la fase orgánica en un tubo

de ensayo a través de papel filtro 1 PS. (No se necesita filtrar
toda la fase orgánica).

i) Analice por Cu el orgánico en el tubo de ensayo, usando

Absorción Atómica.

j) Mida la carga máxima de Cu de una muestra de orgánico de la

planta.

4. Cálculo
ppm Cu de AAS en (i) x 100
Las ppm de orgánico arrastrado =
g/l Cu en carga máxima

ej. 2.77 ppm Cu en muestra por AAS

2.36 g/l Cu en carga máxima
2.77 x 100
Entonces las ppm de arrastre = =117 ppm
2.36

107