CONTROL DE POLVO EN PLANTAS CONCENTRADORAS

El control de polvo en las plantas concentradoras puede efectuarse por uno o más de los
siguientes métodos:

 Segregación
 Encerramiento
 Atomizadores de agua
 Ventilación exhaustiva local.

Como regla general para un control satisfactorio, es necesario una combinación de dos o más
de estos métodos.

Segregación

Este método de control es uno de los más conocidos y empleados en Higiene Industrial, no
solamente para el polvo sino también para otros contaminantes del ambiente industrial.
Consiste, en líneas generales, en aislar o segregar en compartimientos especiales aquellas
operaciones que por su naturaleza sean fuentes de contaminación de polvo, con el fin de
prevenir su dispersión en el ambiente de toda la planta y afectar a trabajadores encargados de
otras actividades. De acuerdo con lo expuesto, las operaciones que deben ser segregadas en
una planta concentradora son las de molienda primaría y secundaria, lo cual está de acuerdo
con lo dicho en el capítulo anterior; sin embargo, la segregación en su sentido estricto es muy
difícil de aplicar en las plantas concentradoras, debido a que supone la ausencia de personal
en el compartimiento segregado. Salvo el caso de grandes instalaciones, donde la sección
quebrantadora primaria está perfectamente aislada; en nuestro medio como regla general, la
segregación no es un método efectivo por sí solo, sino que requiere el concurso de uno o más
de los otros señalados; no obstante, es de gran importancia y facilita la aplicación de los otros
métodos, aparte de que, al instalarse las máquinas quebrantadoras en locales independientes,
no se afecta a todos los trabajadores sino solamente al encargado de su operación o control, a
quien, en última instancia, se le puede dotar de implementos de protección personal.

Encerramiento

El encerramiento de ciertas operaciones polvorientas es un método bastante efectivo, pero, al

igual que el anterior, no es un método eficiente por sí solo, sino que requiere de otros, como el
de los atomizadores de agua o de la ventilación exhaustiva local, para obtener los mejores
resultados. Las operaciones de quebrantamiento, clasificación, transporte y cambios de nivel
en el flujo de los materiales, pueden ser encerradas, impidiendo en esta forma el escape de las
partículas de polvo.

El encerramiento o confinación de una operación polvorienta, no puede efectuarse

completamente en las plantas concentradoras, debido a que el flujo de los materiales lo
impiden; así por ejemplo, se efectúa el encerramiento de una criba vibratoria dejando siempre
abierto el espacio imprescindible para el ingreso del material a clasificarse, así como también
el que corresponde a la descarga o descargas; caso análogo ocurre con las máquinas
trituradoras y en las fajas transportadoras, sobre todo en las zonas de cambio de nivelo de
dirección. Por este motivo, este relativo encerramiento requiere de otro método, tal como el
de los atomizadores de agua o de la ventilación exhaustiva local, para controlar el polvo dentro
del encerramiento y en los espacios abiertos de carga o descarga.
El encerramiento, tal como se ha descrito, es pues de mucha importancia y utilidad y
constituye un requisito indispensable para la aplicación de otros métodos. Los materiales
empleados para los encerramientos pueden ser de diferentes clases, así se utilizan: madera,
planchas de calamina, eternit, lona, lona impermeabilizada, etc. El encerramiento en sí,
depende de las características de la operación, así como de la maquinaria y equipo; tratando,
en todo momento, de no interferir la marcha de la operación y, al mismo tiempo, procurando
controlar al máximo el escape del contaminante.

Atomizadores de Agua

El uso de atomizadores de agua, para la supresión de polvo en las plantas concentradoras, se

inició alrededor de 1945 (18). Antes de esta fecha y con este fin se utilizaban los métodos
húmedos y el de la ventilación exhaustiva local. Los métodos húmedos, o sea el
humedecimiento de los materiales en las quebrantadoras primaria y secundaria, no dieron
resultados satisfactorios, debido a que era necesario grandes volúmenes de agua para
humedecer en forma instantánea cada superficie de roca recientemente fracturada. lo cual
conducía invariablemente a un sobre humedecimiento del material, el que ocasionaba atoros
en las cribas vibratorias, parrillas buzones de alimentación; aparte de que reducía la eficiencia
de las trituradoras tal como lo especifica Pring (19); por este motivo, el único método seguro
de control de polvo era el de la ventilación exhaustiva local.

La aplicación de los atomizadores en las operaciones de molienda, fue el resultado del éxito
alcanzado en los trabajos de subsuelo, sobre todo como un sustituto de los sistemas de
ventilación exhaustiva local cuyo alto costo de instalación, operación y mantenimiento
constituyen su única desventaja en relación con los atomizadores.

En cuanto a la eficiencia de este método de control, Jack Baliff del Departamento de Trabajo
del Estado de Nueva York de los EE.UU., reporta los siguientes datos empleando atomizadores
Hidráulicos:
Como se observa en este cuadro, la eficiencia de los atomizadores es bastante alta, fluctuando
entre un mínimo de 93.2 y un máximo de 99.1 Resultados similares, aunque un tanto más bajo,
son reportados por Kenneth W. Nelson , empleando atomizado res Neumáticos, los mismos
que se indican a continuación:

Comparando los valores consignados en este cuadro con los que figuran en el nnterior, salta n
la vista que la eficiencia registrada para los atomizadores neumáticos es menor, lo cual puede
conducir a la conclusión de que estos últimos no son los indicados para el control de polvo en
plantas de molienda; esto puede ser verdad, si se recuerda que los neumáticos tienen como
una de sus principales características provocar el movimiento del aire y por tanto remover las
partículas no afectadas por las finas gotillas de agua; si bien esta característica es de gran
importancia en el control de polvo en las operaciones de subsuelo, donde el aire comprimido
del atomizador no sólo remueve las partículas no afectadas por el atomizador sino también los
gases producto de los disparos; en las plantas concentradoras no tiene la misma importancia,
debido a la naturale7¡l. de las operaciones que no generan gases, y que lo que se persigue es
suprimir el polvo tan pronto como se produce; es decir, no se requiere la acción del aire
comprimido que provoca cierta dispersión desfavorable de las partículas de polvo.

Estas consideraciones teóricas han sido pues, hasta cierto punto, confirmadas por los datos
mostrados en los dos cuadros; sin embargo, prescindiendo del tipo de atomizador, intervienen
un sinnúmero de factores, generales y específicos, que afectan el rendimiento de estos
dispositivos.

Entre los principales factores generales se tiene: 1) el encerramiento, 2) posición del

atomizador, 3) dirección de la neblina y 4) número de atomizadores.

El encerramiento de las fuentes de contaminación, afecta considerablemente el grado de

supresión de polvo; un buen encerramiento favorece el contacto más efectivo entre las gotillas
de agua y de las partículas de polvo, aumentando las posibilidades del impacto y el
asentamiento; aparte de que excluye completamente la acción de las corrientes súbitas de aire
que tienden a dispersar el contaminante. La posición del atomizador debe establecerse
cuidadosamente, por lo general a más de dos o tres pies de la fuente de contaminación, con el
fin de que la neblina de agua pueda expandirse y cubrir completamente la zona de origen. El
atomizador debe orientarse siempre en sentido contrario a la dirección del flujo de los
contaminantes con el fin de que la neblina actúe como una cortina de agua que impida su
dispersión. El número de atomizadores a emplearse depende del área a controlar y por tanto
de las características del encerramiento.

En cuanto a los factores específicos, éstos están relacionados con el tipo de operación a
controlar, la maquinaria que. interviene, los métodos de trabajo y, en general con todo lo que
puede afectar directa o indirectamente la acción de los atomizadores.

Empleo de Atomizadores en las Operaciones de Quebrantamiento

Tratándose de las quebrantadoras, sobre todo de las primarias, ya sean del tipo Blake o
giratoria, es un tanto difícil el encerramiento, debido a que el material alimentado requiere la
atención permanente de un operario para prevenir atoros o la excesiva afluencia de mineral;
por esta razón el encerramiento, sobre todo de la zona de alimentación de estas máquinas, es
siempre parcial, tomando la forma de un canal de suficiente altura con una abertura en su
parte superior próxima a la quebrantadora para el control de la alimentación mediante
"espetones" (varillas metálicas); el resto del canal, o caja, debe tener tapas movibles en su
parte superior que permite el control del flujo del mineral. El canal, que puede ser de madera
o planchas de metal, deberá cubrir la distancia comprendida entre el chute de la tolva de
gruesos (o la descarga del alimentador) y la abertura de alimentación de la máquina, pasando
por la zona de la parrilla de clasificación que antecede a la quebrantadora. El atomizador debe
instalarse a la altura de la abertura de control de alimentación, sin interferir con la labor de los
espetones y dirigiendo la corriente hacia la máquina.

El encerramiento de la zona, que corresponde a la descarga del material quebrantado y al de la

descarga de finos de la parrilla de clasificación, no presenta dificultades, ya que ambas lo
hacen sobre una misma faja; en este caso el encerramiento es bastante efectivo, quedando
únicamente dos aberturas, que corresponden al paso de la faja, que se podrían designar como
de ingreso y salida. El de ingreso debe tener una luz que solamente permita el paso de la faja
o, en su defecto, se puede colocar franjas de jebe, o de cuero, a manera de cortina oscilante
para cerrar el escape de polvo. La abertura de salida de la faja, es el lugar donde se debe
instalar el atomizador, dirigiendo la boquilla en sentido contrario al flujo del mineral. El
material para el encerramiento puede ser madera, planchas metálicas o planchas de eternit.

Las quebrantadoras secundarias e intermedias, no presentan dificultades para su

encerramiento, debido a que están libres de atoros o afluencia excesiva de mineral, no
requiriendo por tanto la atención continua de los operarios. Muchas veces es suficiente el
empleo de telas impermeabilizadas sobre viguetas de madera o metal con este fin, a excepción
del lugar que corresponde a la abertura de alimentación de las máquinas, donde debe
emplearse planchas metálicas o de madera por la presencia de rocas saltarinas o proyección
de fragmentos de mineral. El encerramiento de estas máquinas supone dos aberturas, una en
la zona de carga y otra en el de descarga. Es práctica frecuente instalar un atomizador en la
abertura de descarga y una cortina, o franja de jebe o quero oscilante, en el de carga; en muy
raras instalaciones se emplea también un atomizador en la abertura de alimentación o ingreso
del mineral.

Empleo de Atomizadores en Cribas Vibradoras y Puntos de Transferencia de Mineral

Siguiendo el criterio anterior, el encerramiento de las cribas vibradoras no constituyen un

problema, aparte de dejar tapas movibles para las inspecciones y reparaciones. La zona de
ingreso de mineral no requiere de atomizadores, bastando la cortina de jebe o cuero. La zona
de descarga de la criba es el lugar indicado para su instalación. Tratándose de cribas de más de
un piso, es decir de aquellos de más de dos productos, se deberá disponer de un atomizador
para cada uno de ellos. En el caso de la criba que se muestra en el diagrama de flujo anterior,
bastaría un solo atomizador en la zona de descarga de gruesos. La descarga de finos se efectúa
directamente a la tolva respectiva; la misma que debe estar cubierta en su parte superior para
prevenir la dispersión de polvo, y disponer de una puerta de acceso para las inspecciones, la
misma que debe permanecer siempre cerrada.

Los puntos de transferencia de mineral, o sea aquellos en que se cambia la dirección o el nivel
del flujo de materiales, se encierran generalmente con telas impermeabilizadas, instalándose
el atomizador solamente en la zona de descarga o mejor dicho en la abertura de salida del
material.

Es muy difícil establecer reglas generales para el empleo de atomizadores, ya que cada planta
concentradora constituye un problema diferente y el éxito del control de polvo con estos
dispositivos depende en gran parte de la habilidad y experiencia de la persona responsable,
para efectuar los encerramientos más conveniente.

Recomendaciones Generales

Para lograr un trabajo eficiente de los atomizadores en plantas concentradoras se recomienda

lo siguiente:

 Seleccionar atomizadores hidráulicos, y dentro de éstos los de turbulencia, ya sean del

tipo de ranura tangencial o los de canal helicoidal. Con una abertura de descarga
compren dida entre 0.5 y 1.0 mm.
 Mantener la presión del agua entre 40 y 80 libras por pulgada cuadrada, cuidando que
el sistema de cañerías sea exclusiva para los atomizadores.
 El agua debe ser limpia, libre de partículas sólidas, para evitar obstrucciones en la
boquilla del atomizador. Con este fin es conveniente filtrar el agua a través de mallas
de alambre de 100 o 65 hilos por pulgada, controlando continuamente su buen estado
de conservación.
 Efectuar el encerramiento de las operaciones que son fuentes de polvo. Un buen
encerramiento favorece el contacto íntimo entre las gotillas y las partículas de polvo.
El mate rial a emplearse en el encerramiento puede ser madera, planchas metálicas,
lona o cualquier tela impermeabilizada.
 La posición del atomizador debe establecerse a unos dos o tres pies de la fuente de
contaminación, con el fin de que la neblina de agua pueda expandirse y cubrir la zona
de origen.
 El atomizador debe orientarse siempre en sentido contra rio a la dirección del flujo de
los contaminantes, con el fin de que la neblina actúe como una cortina de agua que
im pida su dispersión.
 El número de atomizadores a emplearse depende del área a controlar y de las
características del encerramiento. Efectuar controles periódicos de la concentración de
polvo en el ambiente de la planta, para verificar la eficiencia o detectar cualquier falla
en el sistema.