Universidad Nacional de Ingeniería

Recinto Universitario
Pedro Arauz Palacios

Facultad Tecnológica de la Industria

Control Estadístico de la Calidad

Elaborado por:

 Sonia Elizabeth López Hernández

 Christopher Rivera Martínez

Grupo:

4T1-IND

Docente:
Ing. Elixon Canales
Control Estadístico de la Calidad en Taller 2014
Pancasá n

Managua, 29 de Enero del 201

Contenido
INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................1
ANTECEDENTES..................................................................................................................................2
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.....................................................................................................3
OBJETIVOS..........................................................................................................................................4
JUSTIFICACIÓN...................................................................................................................................5
MARCO TEÓRICO................................................................................................................................6
DISEÑO METODOLÓGICO.................................................................................................................13
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.............................................................................................................14
DESCRIPCION DEL PROCESO PROPUESTO....................................................................................18
DESARROLLO....................................................................................................................................19
LLUVIA DE IDEAS:.........................................................................................................................20
HOJA DE VERIFICACION:...............................................................................................................21
DIAGRAMA DE PARETO................................................................................................................23
DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO..................................................................................................24
GRAFICA DE CONTROL POR ATRIBUTOS......................................................................................26
GRÁFICA C DE DEFECTOS..............................................................................................................28
LLUVIA DE IDEAS: GENERACION DE ALTERNATIVAS DE SOLUCION..............................................30
DIAGRAMA DE AFINIDAD.............................................................................................................31
ÁRBOL DE PROBLEMAS................................................................................................................32
ÁRBOL DE OBJETIVOS...................................................................................................................33
Matriz de Priorización..................................................................................................................34
ANALISIS DE COSTO-BENEFICIO....................................................................................................36
CONCLUSIÓN....................................................................................................................................38
RECOMENDACIONES........................................................................................................................39
ANEXOS............................................................................................................................................40
 INTRODUCCIÓN

CROMETALES S,A nace en 1975, como TALLER PANCASAN, a como es

conocido hasta el día de hoy. Fue fundado por el Señor José Antonio
Sevilla, hoy está bajo la dirección del Sr. Marvin Sevilla Guerrero, quien
atiende personalmente. Además de ser el único taller de Níquel y Cromo en
Nicaragua, también hace labores metalúrgicas de todo tipo, siendo el
mataburro uno de sus productos más demandados debido a su
durabilidad.

En la empresa la elaboración de mataburros se realiza por inventario o por

pedidos, no obstante la mayor parte de los clientes prefieren obtener sus
mataburros por medio de pedidos debido a que en estos ellos pueden
seleccionar las características que ellos desean, sin embargo a pesar de
esto y de las mejoras que se han presentado en el transcurso del tiempo,
la empresa actualmente se encuentra conllevando problemas de
devoluciones y reclamos por parte de los clientes con respecto al producto
mataburros.

En el estudio realizado se ha logrado determinar que las devoluciones en el

producto mataburros se deben a diferentes defectos en la estética del
mismo, entre los cuales se encuentran rallones, láminas separadas,
soldadura rústica, tonos, variaciones en medidas, abolladuras y huellas
siendo la soldadura rústica el defecto con más influencia en las
devoluciones del producto seguido por laminas separadas, por lo cual se
procura en el estudio brindar alternativas para solucionar estos defectos
que son de mayor prioridad.

1
 ANTECEDENTES

CROMETALES PANCASAN S,A fue creada con el objetivo principal de

brindarle al cliente un servicio de óptima calidad.

En un principio la solicitud por parte de los clientes era poca ya que la

empresa estaba en sus inicios. Actualmente la empresa ha adquirido
prestigio y la demanda de sus productos especialmente el de mataburros
se ha incrementado debido a la alta durabilidad que el producto presenta.
A pesar de esto, en el tiempo que ha transcurrido desde la inicialización de
la empresa se han presentado problemas. Uno de los primeros
inconvenientes se presentó en la etapa de doblaje de los tubos ya que no
se contaba con una máquina corvadura de tubos y el método para
doblarlos era manual, con el tiempo solucionaron el problema adquiriendo
un maquina semiautomática que le daba un poco más de precisión a los
ángulos de los tubos, no obstante desde hace un tiempo la empresa se ha
enfrentado con problemas en la estética del producto mataburros lo cual
ha provocado devoluciones del mismo.

2
 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Durante el período en el que se llevó a cabo el estudio en la empresa

CROMETALES PANCASAN S.A, se logró determinar que aunque la
empresa tiene una gran demanda en el producto mataburros por la
resistencia que estos presentan, la empresa distingue diferentes problemas
siendo uno de los principales las devoluciones y reclamos del producto,
debido a diferentes defectos en el área estética.

3
 OBJETIVOS

 Objetivo General:
Determinar las causas que provocan los defectos más influyentes en
las devoluciones y reclamos del producto mataburro, y brindar
soluciones con técnicas de control de calidad.

 Objetivos Específicos:
1. Observar el proceso de elaboración del mataburro para la
recolección de datos.
2. Determinar los errores en el proceso que provocan defectos en
el producto terminado.
3. Aplicar las herramientas de control estadístico de calidad para
identificar los defectos con mayor índice de ocurrencia, así mismo
los que influyen más en las devoluciones.
4. Brindar soluciones a la problemática de devolución del
producto.

4
 JUSTIFICACIÓN

CROMETALES PANCASAN S.A, es una empresa que pese al tiempo

que lleva laborando y de las mejoras que se han implementado no
ha podido dar soluciones a todas las problemáticas que la empresa
presenta, es por ello que se lleva a cabo este estudio con el propósito
de implementar herramientas de control estadísticos de la calidad al
producto mataburros (defensa para automóviles) y así brindar
diferentes alternativas de soluciones ante las devoluciones y
reclamos que se presentan en la empresa por problemas en estética
que se presentan en los mataburros, así lograr una mejora tanto en
el producto, como para la empresa.
De igual manera se pretende que el estudio sirva de apoyo a otros
estudiantes para la elaboración de otros estudios similare

5
 Control Estadístico de la Calidad en Taller Pancasá n 2014

MARCO TEÓRICO
En relación a las herramientas de control de calidad empezaremos
utilizando la lluvia de ideas, las cual Winter Robert (2000) la especifica
como:

La lluvia de idea es una herramienta de creatividad bastante

empleada en el trabajo de grupo, y en que un grupo genera y
clarifica una lista de ideas. Se basa en una idea que da lugar a otra,
y a otra, hasta que el grupo consigue tal riqueza de información que
pueda pasar a la fase siguiente:
Algunos aspectos importantes de la lluvia de idea:
1. Se utiliza para crear un gran número de idea.
2. Es un esfuerzo creativo.
3. Se utiliza en varios pasos del proceso de solución de ideas.
4. Es una herramienta simple pero muy efectiva.
5. Es un mecanismo para promover la participación.

Según Administración de la calidad, esencialmente la definición de

la hoja de verificación, Donna Summers plantea lo siguiente:
La hoja de verificación es un recurso para registrar datos y en
esencia se trata de una lista de categoría. Conforme ocurren eventos
de esta categoría, se coloca una marca en la categoría
correspondiente de la hoja de verificación. Dada una lista de
elementos o eventos, el usuario de la hoja de verificación marca la
cantidad de ocasiones que ocurre un evento o elemento específico.
Con respecto a las definiciones y usos de histogramas, diagrama de
Pareto y Diagrama Ishikawa, gráficos de control, el manual de
control estadístico de la calidad teoría y aplicación, Verdoy Pablo
plantea:

6
1. El histograma es un resumen grafico de la variación de conjunto
de datos. La naturaleza del histograma nos permite ver pautas que
son difícil de observar en una simple tabla numérica. Esta
herramienta se utiliza especialmente en la comprobación de teoría y
prueba de validez.

2. Diagrama de Pareto es un gráfico de barra que enumeran las

categorías en orden descendente de izquierda a derecha , el cual
puede ser utilizado por equipo para analizar las causas, estudiar
resultado y planear una mejora continua.

3. Ishikawa también conocido como espina de pescado, es un medio

de recolectar la información sobre toda las característica de calidad
generada en la prestación de un servicio y esquematizarla
ordenadamente en categoría.

4. Un gráfico de control es un esquema en el cual se representa el

comportamiento de un proceso anotando sus datos ordenados en el
tiempo. El objetivo principal es detectar lo antes posible cambios en
el proceso que puede dar lugar a la producción de unidades
defectuosa, y en ellos se consigue minimizando el tiempo que
transcurre desde que se produce un desajuste hasta que se detecta.

El proceso se define como la interacción de cierta combinación de

personas, equipo, método o medición. Así como del ambiente para
producir un resultado, como un producto, servicio o una entrada a
otro proceso.
Un proceso debe tener entradas y salidas medibles también
actividades de valor agregado y de repetitividad. Debe ser efectivo,

7
eficiente, estar bajo control y adaptable, debe apegarse a ciertas
condiciones impuestas por políticas y restricciones, o por reglamentos.

La propiedad debe ser parte debe ser parte de las iniciativas de

mejoramiento de procesos, en este momento es importante definir que es
una mejora. Hay cinco formas básicas:

1) Reducir los recursos

2) Reducir los errores
3) Cumplir o superar las expectativas de los clientes posteriores
4) Hacer más seguro al proceso
5) Hacer que el proceso sea más satisfactorio para la persona que lo
efectúa.

En las etapas iniciales de un programa de mejoramiento del proceso, con

frecuencia se obtienen rápidos resultados por que las soluciones son
obvias o porque alguien tuvo una idea brillante. Sin embargo, a largo
plazo, con un método sistemático se obtendrán los máximos beneficios.

El método para solucionar problemas y mejorar procesos tiene siete

fases:

1) Identificar la oportunidad: el objetivo de esta fase es identificar y

dar prioridad a las oportunidades de mejora. Tiene tres partes:
identificación del problema, formación del equipo y definición del
alcance.
La identificación del problema nos conduce a determinar el
problema con mayor potencial de mejora y que tiene la máxima
necesidad de solución, estos se pueden identificar con una variedad
de métodos:
• Análisis de Pareto de alarma externa: fallas en el campo, quejas,
devoluciones y otras.

8
 Análisis de Pareto de alarma interna: desperdicios,
reprocesamiento, separación y la prueba al 100%.
• Propuesta de personal interno clave (gerentes, supervisores,
profesionales y representantes sindicales.
 Propuestas de programas de sugerencias
• Estudio del campo sobre necesidades de los usuarios.
• Datos sobre desempeño de los productos comparados con los de la
competencia (de usuarios y de pruebas de laboratorios.
• Comentarios de personas claves fuera de la organización (clientes,
proveedores, periodistas y críticos).
• Determinaciones y comentarios de los inspectores
gubernamentales y laboratorios independientes.
• Encuestas entre clientes.
• Encuesta entre empleados.
• Lluvia de ideas en grupos de trabajo.
Los problemas no son malos ni buenos; dan oportunidad para
mejorar. Para que una condición califique como problema debe
cumplir con lo siguiente: el desempeño varía respecto a una norma
establecida, hay diferencia entre la percepción y los hechos, se
desconoce la causa.
La segunda parte de la fase I es formar un equipo, debido a que
suele realizarse multifuncionalidad en las organizaciones, el consejo
de calidad selecciona al equipo y les asigna tareas para enfocarse en
el mejoramiento de un proceso especifico.
La tercera parte de la fase I es definir el alcance esto se debe realizar
de la siguiente manera: se define con claridad el problema, indica el
efecto, lo que está mal, cuando sucede, donde ocurre, y no por qué
está mal o quién es el responsable; también debe enfocarse en lo que
se conoce lo que se desconoce y lo que debe hacerse, debe usar

9
hechos y no contener juicio, debe subrayar el impacto sobre el
cliente.
2) Analizar el proceso actual:
El objetivo de esta fase es comprender el proceso y como se ejecuta
en la actualidad. Las actividades claves son: determinar las
mediciones necesarias para analizar el proceso; reunir los datos,
definir las fronteras, salidas y clientes del proceso, así como las
entradas y proveedores, y el flujo del proceso. Se identifican las
causas de raíz, y se determinan los niveles de satisfacción del
cliente.
El primer paso es realizar un diagrama de procesos para abrir los
ojos de los trabajadores luego se definen las metas cuantificables
este con el fin de determinar mejoras en el proceso ya que si algo no
se mide, no se puede mejorar. Una vez establecidas las metas
cuantificables de desempeño el equipo puede recolectar los datos e
información disponible. La recopilación de datos ayuda a confirmar
que existe un problema, permite al equipo trabajar sobre los hechos,
hace posible que el equipo mida la efectividad de una solución
implementada.
En esta fase es muy efectivo el diagrama de causa y efecto. Para
determinar todas las causas se requiere experiencia, lluvia de ideas
y conocimiento detallado del proceso, si se comete un error en este
punto, puede causar desperdicio de tiempo y dinero.

3) Desarrollar la o las soluciones óptimas:

El objetivo de esta fase es establecer soluciones del problema, y
recomendar la solución optima para mejorar el proceso. Una vez que
cuenta con toda la información, el equipo de proyecto comienza su
búsqueda de soluciones posibles, con frecuencia se requiere más de
una solución.

10
Hay tres tipos de creatividad de soluciones:

• Creación de procesos nuevos: innovación en su máxima

expresión.
• Combinar procesos diferentes: es una actividad de síntesis
para crear un proceso mejor.
• Modificar el proceso actual.
Las áreas de cambios posibles son la cantidad y duración de las
demoras, la cantidad de pasos, la programación y la cantidad de
inspección, el reprocesamiento y el manejo de materiales. Una vez
que se han determinado las soluciones posibles lo que sigue es la
evaluación o prueba de ellas. Entre los criterios para juzgar las
soluciones posibles están: costo, factibilidad, efecto, resistencia al
cambio, consecuencias y capacitación estas pueden ser de corto o
largo alcance.

4) Implementar los cambios:

El objetivo de esta fase es preparar el plan de implementación.
Obtener su aprobación, implementar las mejoras del proceso y
estudiar los resultados. Para que alguna autoridad acepte instituir
acciones correctivas se debe realizar un informe que describa: ¿por
qué debe hacerse?, ¿Cómo se hará?, ¿Cuándo se hará?, ¿Quién lo
hará?, ¿Dónde se hará? En los cambios sencillos solo se necesitara
un informe oral, mientras que en otros se necesita un informe
escrito detallado.
Para vigilar y evaluar el cambio del proceso se usan métodos de
medición como graficas de corrida, graficas de control, diagramas de
Pareto, histogramas, hojas de comprobación y cuestiona
cuestionarios.

11
5) Estudiar los resultados:

Para estudiar los resultados deben hacerse mediciones. Debe

asignarse la propiedad de la actividad de medición. Para vigilar y
evaluar los cambios en el proceso se usan métodos como graficas de
corrida, graficas de control, diagrama de Pareto, histogramas, hojas
de comprobación y cuestionarios.

El equipo debe reunirse periódicamente durante esta fase para

evaluar los resultados y ver que se haya resuelto el problema, o si se
requieren ajustes finos. Además, podrán ver si se han presentado
problemas imprevistos, como resultados de los cambios. Si el equipo
no está satisfecho, deberá repetirse algunas fases.

6) Estandarizar la solución:
Una vez que el equipo esté satisfecho con el cambio, este se debe
institucionalizar mediante un control positivo del proceso,
certificación del proceso y certificación del operador. También se
deben de certificar los periféricos de la calidad, que son el sistema, el
ambiente y la supervisión. Por último se deben certificar los
operadores para que sepan qué hacer y cómo hacerlo, en un proceso
particular.

7) Planear para el futuro:

El objetivo de esta fase es lograr mejores niveles de desempeño del
proceso. Independientemente del éxito que tengan las actividades
iniciales de mejoramiento, el proceso de mejoramiento debe
continuar. Una actividad clave es efectuar con regularidad revisiones
programadas del avance por parte del consejo de calidad y/o el
grupo de trabajo. La mejora continua indica no solo estar satisfecho
con hacer un buen trabajo o proceso, si no tratar de mejorar dicho
trabajo o proceso.

12
 DISEÑO METODOLÓGICO

La presente investigación se llevará a cabo mediante la etapa

Descriptiva de sección longitudinal, debido a que es del tipo que
consiste en la observación repetida a lo largo de un período, o bien,
dicho análisis puede ser desarrollado en forma periódica;
usualmente la información es tomada de una muestra a la cual se le
hace el seguimiento a lo largo del período de estudio.

Las Fuentes primarias de información son los datos recolectados por

los investigadores por medio de la observación, y muestreo
estructurado.

Las Fuentes secundarias de información son los datos no

recolectados por el investigador pero que se relacionan con sus
variables de estudio. Como datos de la Internet.

Para la investigación concluyente de sección longitudinal se aplicará

el método cuantitativo y la recolección de datos se hizo a través de
muestreos para reunir información con respecto a los defectos del
producto.

Esta investigación tiene como elemento muestral al producto

mataburro para los defectos.
Se trabajó con un sondeo del producto mataburros con respecto a la
producción del mes.

13
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
A continuación se relata el procedimiento por medio del cual las
personas dueñas de vehículos obtienen el producto mataburro
(defensa) para proteger sus vehículos.

Los materiales para la elaboración de los Mataburros son los

siguientes:

Materiales Cantidad Proveedor

Tubo negro de 1" x 6 mts 2

Varillas lisas 3/8" x 6 mts 3

Ferretería Jenny,
Tubo negro de 1 1/4" x 6 mts 3 INEDENICSA,

FETESA
Tubo superior de 1" 1

Cejas de Platinas de 1 1/4" x 1/8" 2

Lámina 3/16 x 4 x 10 (planchas) 2

Alumicentro
Platinas de agarre 2

Pernos 1/2" x 1 1/2" 10

Casa del Perno
Pernos 1/4" x 1" 10

Tuercas lisas 1/2" 10 Ferretería

Golosos de 5" 4 Richardson

Sierra 2 Ferretería Richardson

Pintura negra 1/8

Centro de Pintura Nubia
Pintura anticorrosiva 1/8 Estrada

14
 Diluyente 1/8

Soldadura Casa Pellas

Descripción:
Debe señalarse que un solo operario es el que realiza el proceso de
elaboración de un mataburro.

El proceso inicia con el pedido el cliente realiza la solicitud del

mataburro, una vez realizada esta gestión se prosigue a revisar si
hay mataburros en existencia. Si hay mataburros en existencia
simplemente se le presenta al cliente y se realiza la instalación, de
no ser así se inicia el proceso de fabricación del mataburro.

Primeramente se toma la materia prima en la parte de

almacenamiento. Luego el operario ubica las láminas de metal que
se van a utilizar, éstas se miden y se marca en las láminas los
moldes de las chapas los cuales serán cortados con la máquina de
oxiacetilénico.

Una vez cortadas ambas láminas se procede al enfriamiento el cual

se realiza con agua, se deja enfriando y procedemos a la elaboración
del cuerpo del mataburro. Se toman los tubos que van a ir en el
cuerpo del mataburro, se miden y cortan con la herramienta corta
tubo.

El siguiente paso es tomar las láminas del área de enfriamiento y

comenzar a pulirlas. Luego de que se pulen ambas láminas, se
colocan en un banco de trabajo y se le realizan unos puntos de

15
soldadura para unirlas y así rectificar las partes del borde y que
ambas queden iguales, posteriormente se vuelve a pulir.

Una vez pulidas pasamos al área del taladro de banco el cual le

realiza 3 agujeros a las chapas. Posteriormente las chapas se
separan y se pulen de nuevo. Después ésas láminas son dobladas
con cierto ángulo, pero como es un método artesanal no podemos
decir que ángulo es el que se le da con exactitud.

Luego volvemos al banco de trabajo a soldar el cuerpo del

mataburro. Marcamos las láminas y luego soldamos los tubos a una
de ellas realizando 3 puntos de soldadura. Seguidamente se procede
a soldar la otra lámina a esta primera parte con 3 puntos de
soldadura y se procede a verificar esa parte. Si hay algún mal nivel,
se desmonta y se vuelve a realizar el proceso de unir las láminas con
tubos, si el proceso está correcto entonces solo se reafirma
soldadura.

A continuación pasamos a tomar los tubos que van a ser parte de los
brazos del mataburro. Se miden y se cortan con la cortadora circular
y se procede a doblar los tubos. En ésta etapa lo que se realiza
primero es medir los tubos y marcar varias partes del mismo para
así doblarlos en la máquina. Luego se calibra la máquina, se busca
que unos dados que son parte de la maquinaria coincidan con el
tamaño de los tubos, luego se procede a regular el ángulo que le van
a dar al tubo en dicha máquina, colocan el tubo en la máquina y se
le da un primer ángulo de 110 0 y un segundo ángulo de 85 0 grados,
una vez hecho ésto a los dos brazos del mataburro se procede a
enderezado.

16
Regresamos al otro taller con los tubos y armamos el cuerpo del
mataburro. Con los brazos lo que se hace es marcar en el cuerpo del
mataburro en el lugar en donde van a ir los brazos y los tubos se cortan
respecto a la medida del cuerpo, y se unen con puntos de soldadura los
dos brazos. Luego se verifica el nivel y tamaño de los brazos ya unidos, si
no están nivelados se desmonta y se realiza de nuevo ese proceso de
medición y soldadura.

Una vez ya ensamblado todo el mataburro se pasa al área de pintura para

quitar las escorias, luego de esto se procede a pintar el mataburro y se
deja secando por 20 minutos a temperatura ambiente.

17
 DESCRIPCION DEL PROCESO PROPUESTO

El diagrama propuesto se realizó con el objetivo de eliminar ciertos

métodos que provocan defectos en el producto terminado:

1. Anteriormente el enfriamiento se realizaba bruscamente con

agua lo cual permite que este se cristalice y debilite el material por lo
tanto el cambio propuesto es que el enfriamiento se realice a
temperatura ambiente.
2. Actualmente en la soldadura se realiza una prueba de
resistencia en la que se verifica si la soldadura se desprende, en la
mejora realizada este paso se eliminaría y pasaría de una vez a la
siguiente actividad.
3. En la operación de pintura se deben realizar cambios en el
área de trabajo para evitar el roce con otra superficie en la pintura
fresca, también se deberá regular las herramientas de pintura para
evitar los tonos.

18
 DESARROLLO

El estudio de control estadístico de la calidad sobre las devoluciones

y reclamos en la empresa Crometales Pancasan S.A, se llevó a cabo
en un periodo de 2 meses, durante el cual se observó una
producción de 20 mataburros (defensas) por mes es decir 40
mataburros en los dos meses. A partir de esto se decidió realizar un
sondeo únicamente de los mataburros que fueron por pedidos, para
lograr determinar y brindar soluciones a las causas de las
devoluciones y reclamos de los mataburros (defensas), para esto
procedemos primero a la realización de una lluvia de ideas con los
posibles defectos encontrados en las devoluciones y reclamos así
mismo con las causas de éstos.

19
LLUVIA DE IDEAS:

1. Soldadura rústica
- Punteo.
- Cantidad Inexacta.

2. Láminas separadas
- Uniformidad en el corte.

3. Abolladuras
- Manejo Inadecuado de la Materia Prima.

4. Tono
- Cantidad de Pintura.
- Forma de Secar.

5. Huellas
- Descuido de Trabajadores.
- Rapidez.

6. Rallones
- Roce con otras superficies.
- Descuido del Trabajador.

7. Variación en las medidas

- Forma de Soldar.
- Precisión en las Mediciones.
-Utilización de Máquinas Inadecuadas.

20
 Luego de la realización de la lluvia de ideas, se elaboró una
inspección en el producto terminado para enumerar el número de
mataburros de la producción de la semana que presentan los
defectos anteriormente mencionados en la lluvia de ideas, esto con el
propósito de ver la frecuencia con que se presenta cada defecto en
los mataburros y se pasó a dividir las hojas de verificaciones por
área en este caso una en el área de pintura y otra por soldaduras.

HOJA DE VERIFICACION:

Producto: Mataburro
Etapa: Producto Terminado
Área: Pedidos
Número Inspeccionado: 40
Fecha: 14/12/2013
Identificación: Pintura
Inspector/Operador: Rafael

Tipo de Revisión Semanal Total

Rechazo SI SII SIII SIV SV SVI SVII SVIII
Tono 3 3 1 1 3 2 2 1 18
Rayones 0 1 3 4 1 1 3 2 15
Huellas 2 0 1 0 1 2 0 2 8
Total 5 5 5 5 5 5 5 5 40

21
 HOJA DE VERIFICACION:

Producto: Mataburro
Etapa: Producto Terminado
Área: Pedidos
Número Inspeccionado: 40
Fecha: 14/12/2013
Identificación: Soldadura
Inspector/Operador: Rafael

Tipo de Revisión Semanal Total

Rechazo SI SII SIII SIV SV SVI SVII SVIII
Soldadura
3 2 3 3 2 2 3 3 21
Rústica
Láminas
1 2 1 2 1 2 2 1 12
separadas
Abolladura
1 0 0 0 2 1 0 0 4
s
Variación
en las 1 0 0 0 2 1 0 0 4
medidas
Total 5 5 5 5 5 5 5 5 40

En las Hojas de verificaciones nos damos cuenta que en lo que respecta a

los defectos en pintura el que se presenta más frecuentemente es el del
tono y en el caso de la soldadura el que es más frecuente es el de
soldadura rustica. Los otros defectos se presentan pero en menor
cantidad, luego de esto se pasa a elaborar un diagrama de Pareto para
darnos cuenta de cuáles de estos defectos son los que influyen más en las
devoluciones y reclamos.

22
 DIAGRAMA DE PARETO
Se realizó el siguiente diagrama tomando en cuenta los datos de las dos
hojas de verificaciones, con un solo conjunto de unidades censadas para
ambas hojas.

Defectos encontrados en las devoluciones y reclamos

200 100

80
FRECUENCIAS

150

Porcentaje
60
100
40
50
20

0 0
DEFECTOS

FRECUENCIAS 52.5 45.0 37.5 30.0 20.0 10.0 7.5

Porcentaje 25.9 22.2 18.5 14.8 9.9 4.9 3.7
% acumulado 25.9 48.1 66.7 81.5 91.4 96.3 100.0

De lo cual se determinó que los defectos con mayor influencia en las

devoluciones y reclamos son en soldadura rustica, Tono, Rayones,
Laminas Separadas, predominando la soldadura rustica, para atacar estos
defectos se procede a realizar un diagrama de causa y efecto para darnos
cuenta las causas que provocan estos defectos y así poder dar sugerencias
de cómo reducir los defectos antes menos mencionados.

23
 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO

Huellas Tonos
Rayones
Roce con Cantidad de Pintura
Otra
Descuido del Trabajador Superficie

Obreros Obreros Método

Descuido
Rapidez del Forma de Secado
Trabajador
Devoluciones de
Mataburros
Método
Forma de
Obreros
Precisión Soldar
Manejo Inadecuado
en las Punteo
De Materia Prima
mediciones Uniformidad en el
Corte
Obrero Método
Obrero
Utilización de Máquinas
Inadecuadas
Cantidad inexacta

Abolladuras Variación en las Medidas Láminas Soldadura Rústica

Separadas

24
A partir del diagrama de causa y efecto podemos analizar con más claridad
de qué forma podemos atacar estos defectos una vez conocidas sus
causas, luego se plantea una lluvia de ideas brindando alternativas de
soluciones, así mismo se elabora la gráfica de control por atributos que
nos permite determinar si nuestros defectos están o no fuera de control.

25
 GRAFICA DE CONTROL POR ATRIBUTOS

CUENTA DE NO NUMERO DE CUENTA DE NO

NUMERO DE
CONFORMIDADE MATABURR CONFORMIDADES
MATABURRO
S EN SOLDADURA O EN SOLDADURA
1 10 16 15
2 8 17 11
3 13 18 9
4 11 19 12
5 8 20 8
6 12 21 7
7 6 22 11
8 7 23 9
9 11 24 8
10 13 25 14
11 11 26 10
12 15 27 8
13 13 28 12
14 8 29 10
15 11 30 9

26
UCL = +3 √ ❑ UCL = 10.3333  3 √ 10.3333 = 19.9769
LCL = −3 √ ❑ LCL = 10.3333 – 3 √ 10.3333 = 0.6896

Límite central 3

= C/ g = 310/30 = 10.3333

No conformidades en soldadura

20 LS=19.98

15
Conteo de muestras

_
10 C=10.33

LI=0.69
0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
Muestra

GRÁFICA C DE DEFECTOS

Obsérvese que el LCI da como límite inferior 0.69, aquí se muestra que el
proceso de producción de mataburros estuvo funcionando de manera
estable, ya que no hay puntos fuera de los límites de control, ni ningún
otro patrón no aleatorio. De aquí se establecen los límites de control a usar
en el futuro serían los mismos, estos reflejan la realidad, como las
cantidades de los defectos son objetivamente. Debido a que las cantidades
de los defectos son relativamente altos se requiere de analizar el proceso y
atacar los problemas con mayor recurrencia de manera tal de que se
reduzca esta problemática.

27
 Gráfica C de N. MATABURRO
1
30 1
1

LCS=27,31
25
Conteo de muestras

20
_
15 C=15,5

10

5
LCI=3,69
1
1
0 1
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28
Muestra

29
LLUVIA DE IDEAS: GENERACION DE ALTERNATIVAS DE SOLUCION

Soldadura rústica
 Técnicas de soldadura.

 Método de soldadura.

 Capacitación del obrero.

 Habilidad y destreza del obrero.

 Estandarización del proceso.

 Estandarización de las medidas.

 Cuidado y dominio del obrero.

Rayones

 Mejora en el área de trabajo.

 Eliminar objetos innecesarios en el área de trabajo.

 Manipulación del obrero.

 Redistribución.

Tonos

 Habilitar al obrero.

 Estandarizar la aplicación de la pintura.

 Regular las herramientas.

 Adquirir nuevas herramientas.

Láminas separadas

 Adquirir materia prima resistente.

 Mejorar el método de elaboración.

 Revisión al final de la actividad.

 Precisión en el corte.

30
 DIAGRAMA DE AFINIDAD

Acabado de los Mataburros

Proceso Habilidades del
Área de trabajo
estandarizado obrero
Mejora en el área de
Técnicas de soldadura Capacitación del obrero
trabajo
Eliminar objetos
Eliminar objetos Habilidad y destreza
innecesarios en el área
innecesarios del área del obrero
de trabajo
Método de soldadura

Estandarización del
proceso
Estandarización de las
medidas
Estandarizar la
aplicación de pintura
Regular las
herramientas
Adquirir nuevas
herramientas
Adquirir materia prima
resistente

Se presentaron las alternativas de solución en la lluvia de ideas y se

agruparon según su categoría en el diagrama de afinidad, seguidamente
para un mejor análisis se llevó a cabo un árbol de problema, un árbol de
objetivo y una matriz de priorización.

31
ÁRBOL DE PROBLEMAS

32
ÁRBOL DE OBJETIVOS

33
34
 Matriz de Priorización.

Objetivo: Evitar devoluciones y reclamos en los mataburros.

Identificación de las causas por las cuales se producen las devoluciones:

1. Rayones.

2. Tono en pintura.

3. Láminas separadas.

4. Soldadura Rústica.

Los criterios de ponderación son:

Muy bueno = 5 Puntos

Bueno = 4 Puntos

Regular = 3 Puntos

Malo = 2 Puntos

Muy Malo = 1 Punto

Con estos criterios clasificaremos la opción más principal en la que tienen

que atacar primero la empresa mediante la calificación más alta, así va
atacar el problema, para evitar que la empresa sufra devoluciones y
reclamos en los mataburros.

En la siguiente tabla asignamos valores dependiendo cuál de los defectos

es el más necesario que se tenga que corregir.

1. Rayones. (8 Puntos)

2. Tono en pintura. (0 Puntos)

3. Laminas separadas. (13 Puntos)

4. Soldadura Rústica. (26 Puntos)

34
 Como podemos observar el que tiene mayor puntaje es la “Soldadura
Rústica”, el principal objetivo de la empresa está en atacar ese problema.
Como segundo tenemos que atacar las “Láminas Separadas” y así
sucesivamente de mayor a menor la puntuación, y así evitar a que los
clientes hagan reclamos y devoluciones.

Devolución y
Tono en Láminas Soldadura Ponderación
Defectos en los Rayones Totales
pintura separadas Rústica del criterio
mataburros.
4 para 4 para
4 para
Rayones Laminas Soldadura 12 25.53 %
Rayones
separadas Rústica
3 para 4 para
4 para
Tono en pintura Laminas Soldadura 11 23.40 %
Rayones
Separadas Rústica
3 para 3 para 4 para
Láminas separadas Laminas Laminas Soldadura 10 21.28 %
Separadas Separadas Rústica
5 para 5 para 4 para
Soldadura Rústica Soldadura Soldadura Soldadura 14 29.79 %
Rústica Rústica Rústica
Totales 12 12 11 12 47 100%

35
 ANALISIS DE COSTO-BENEFICIO.
1) Ingreso actuales anuales

- Ventas: 20 mataburros por mes, 240 anual

- PVU: C$ 5000/ mataburro

- Ingresos anuales = 240*5000 = C$ 1, 200,000

2) Costos anuales

- Costo unitario de materia prima: C$ 1704.16

- Total de costo de fabricación: C$ 4765.25*12= C$ 57,183

- CIF variable: C$ 746.52*12=C$ 9174.24

- Otros gastos: C$ 238.26*12=C$ 3459.12

- Costo total de producción = [(costo unitario costos de fabricación+ CIF

variables+ otros gastos) + (ventas mensuales*costo unitario)] * (12 meses
del año)

Costo total de producción = [(1704.16 + 57,183 + 9174.24 + 3459.12) +

(20*1704.16)] * (12)

Costo total de producción = C$ 1, 267,244.64

3) Análisis costo beneficio actual

- Beneficios/costos = C$ 1, 200,000/ C$ 1, 267,244.64

- Beneficios/costos = C$ 0.946

El negocio no es rentable ya que de cada córdoba que se invierte, existe

una pérdida de 0.946 córdobas, esto puede ser debido a los reprocesos y
desperdicios ya que con los costos que se incurren no se produce la
cantidad necesaria para cubrirlos.

Debido a nuestra propuesta en donde eliminamos reproceso, damos

capacitación a los obreros, implementamos medidas estándar y técnicas de
soldadura estándar, también se ajustaron las herramientas de pintura y se

36
obtuvo mayor cuidado en el área de pintura se pudieron eliminar algunos
defectos los cuales harán que disminuyan las devoluciones que son del
20% al año lo que equivale a 48 mataburros en devolución al año.

Dicho esto se propone que con los mismos costos se vendan 48

mataburros más que es el número de las devoluciones al año, la
rentabilidad del negocio sería el siguiente:

1. Ingreso actuales anuales:

- Ventas: 288 mataburros anual

- PVU: C$ 5000/ mataburro

- Ingresos anuales = (288) * (5000) = C$ 1, 440,000

2. Costo total

- Costo total de producción = C$ 1, 267,244.64

3. Análisis costo beneficio propuesto

- Beneficios/costos = C$ 1, 440,000/ C$ 1, 267,244.64

Beneficios/costos = C$ 1.13

Con estas mejoras el negocio si sería rentable y habría una ganancia de

0.13 por cada córdoba invertido.

37
 CONCLUSIÓN

Por medio del estudio realizado en el Taller Pancasan se determinó que los
defectos que influyen en las devoluciones y en los reclamos por parte de
los clientes en el producto mataburro son las fallas de soldadura rústica y
láminas separadas, tonos, rayones, huellas, abolladuras, y la variación en
las medidas.

De acuerdo con el análisis realizado a través de las herramientas de

control estadístico de calidad, se logró determinar los defectos más
influyentes siendo la soldadura rustica y las láminas separadas los que se
deben de priorizar para aplicar las alternativas de solución anteriormente
planteadas y así evitar los costos a los que se tienen que incurrir al
momento de existir devoluciones o reclamos.

El control de calidad en los servicios es un elemento que servirá para

corregir las fallas encontradas. Gracias a esto se están cumpliendo con los
elementos de la trilogía de Joseph Juran (Kolarik, 1995) que consisten en
la evaluación del servicio actual, comparar el desarrollo actual del servicio
con los objetivos y finalmente implementar acciones.

Se concluye que el poder realizar un control adecuado de los factores que

están afectando a la empresa, podrá evitar que las consecuencias para la
empresa sean negativas, ya que anteriormente se observaban pérdidas en
las ganancias. Un control de calidad adecuado a los requerimientos de la
empresa es hoy en día una de las herramientas que podrán ayudar de
manera más efectiva a reducir la inconformidad de los clientes y mejorar la
calidad.

38
 RECOMENDACIONES

Las recomendaciones que se citan a continuación se han desarrollado

oportunamente en el transcurso del estudio:

 Desarrollar cursos de capacitación periódicamente al personal para

reafirmar conocimiento y actualizar a los trabajadores de cualquier
cambio en las técnicas de trabajo empleadas.

 Brindar información e instruir a los trabajadores sobre “cómo

trabajar en equipo de mejora”, resolución de problema, trabajo en
equipo y habilidades de comunicación interpersonal.

 Implementar estrategias para controlar las devoluciones,

reduciéndolas lo más que se pueda.

 Inspeccionar periódicamente las áreas de soldadura y pintura para

asegurar buenas condiciones y el cuidado de los instrumentos de
trabajo, así como el desarrollo de las operaciones en dichas áreas.

 Implementar otro método de enfriamiento, para evitar que la pieza

pierda propiedades y se debilite.

 Aplicar un método estandarización en el área de soldadura.

 Redistribuir el área de pintura para asegurar mayor ergonomía a los

trabajadores y a su vez más efectividad en esta operación.

Es importante mantener el desarrollo de las propuestas implementadas,

para ir logrando mejores resultados en los indicadores de mejora, hasta
que se encuentren propuestas que demuestren ser más efectivas.

Se recomienda a la empresa realizar la práctica del análisis de la

problemática mostrada en el presente trabajo como una herramienta auto
reflexiva, incorporándolo como un proceso evaluativo constante.

39
 ANEXOS

Fig. 2

Fig. 1 y Fig. 2 Ejemplos de un Mataburro elaborado en el Taller Pancasan.

40
Fig. 3 Ejemplificación de cómo es el corte con oxiacetilénico.

41