Preinforme práctica 5 – CONTROLADORES

LÓGICOS PROGRAMABLES
Universidad Tecnológica de Pereira - Programa de Ingeniería Eléctrica
Laboratorio de Relevación Industrial - Primer Semestre de 2020
Diego Alejandro Gómez
Grupo 03
Subgrupo 05
02/04/2020

cuenta de estos solo hay que desenclavar las bobinas que guardaron
en memoria tanto el flanco de bajada como el de subida. En Fig.5 se
RESUMEN: En el siguiente informe se muestra el
ilustra el circuito del contador que no permite que se energice la
funcionamiento de un circuito de control para la solución de
carga A a la primera pulsación de P2.
un problema de aplicación, el cual fue diseñado en lenguaje
grafcet en el software zelio soft, también se explica el
funcionamiento y el tipo de entradas de un PLC, este
informe también contiene información sobre los tipos de
contadores en lógica programada y en lógica de contactos.

PALABRAS CLAVE: PLC, grafcet, contador, flanco de

subida, flanco de bajada, pulsadores.

ABSTRACT: The following report shows the operation of a

control circuit for the solution of an application problem,
which was designed in grafcet language in the zelio soft
software, it also explains the operation and type of inputs of
a PLC, this The report also contains information about the
types of counters in programmed logic and in contact logic.

KEY WORDS: PLC, grafcet, counter, rising edge, falling

edge, push buttons.

1. INTRODUCCIÓN

Un PLC (controlador lógico programable) también conocido

como autómata programable es básicamente una
computadora industrial la cual procesa todos los datos de
una máquina como pueden ser sensores, botones,
temporizadores y cualquier señal de entrada. Para
posteriormente controlarlos Actuadores como pistones,
motores, válvulas, etc. Y así poder controlar cualquier
proceso industrial de manera automática. También, se
entiende por controlador lógico programable (PLC) a toda
máquina electrónica diseñada para controlar en tiempo real Figura 1
y en medio industrial procesos secuenciales. Sin embargo,
esta definición está quedando obsoleta ya que han 3. DISCUCIÓN
aparecido los micro-PLCs, destinados a pequeñas
necesidades y al alcance de cualquier persona. Un contador es una función de cómputo que permite efectuar la
cuenta de acontecimientos o efe impulsos. La cuenta se puede
programar en forma progresiva (ascendente) o regresiva
2. CONTADORES (descendente).

Se basa en un circuito que permite ir guardando, o
contando, las veces que un pulsador se presiona y libera
con lo cual se implementa un conteo de flancos de subida y
bajada, es decir, que cada vez que el pulsador se es
presionado se enclava una bobina (guarda en memoria el
flanco de subida) y al soltar dicho pulsador también (guarda
en memoria el flanco de bajada), el número de bobinas está
asociado a dos veces las cuentas a realizar. Para reiniciar la
La operación de conteo consiste en incrementar 1 al contenido del
contador, mientras que la operación de descuento consiste en
decrementar 1 al contenido del contador, ambos al presentarse un
pulso o un acontecimiento.
La función del contador, permite activar salidas o memorias internas,
en el momento que su registro de conteo coincide con el valor
presente previamente definido. Por otro lado si el registro es

1
 diferente al valor de presente la salida asociada al contador 3) Puesta en forma de la onda.
no se activara. 4) Aislamiento galvánico o por opto acoplador.

EJEMPLO:
• Salidas analógicas:
Estos módulos de salidas análogas realizan un proceso inverso al de
las entradas, convierten señales digitales (procedentes del PLC) en
análogas, lo cual se consigue con circuitos de instrumentación los
cuales constan de varias etapas.

1) Aislamiento galvánico.
2) Conversión D/A.
3) Circuitos de amplificación y adaptación

Figura 2
• Salidas analógicas:
Estos módulos de salidas análogas realizan un proceso
4. TIPOS DE ENTRADAS Y SALIDAS DISPONIBLES inverso al de las entradas, convierten señales digitales
PARA UN PLC: (procedentes del PLC) en análogas, lo cual se consigue con
circuitos de instrumentación los cuales constan de varias
Las entradas se encargan de codificar las señales procedentes etapas:
de los captadores y transformarlas a niveles permitidos por la
CPU. También aíslan eléctricamente los circuitos conectados a 1) Aislamiento galvánico.
ella, protegiendo contra sobre tensiones, ruidos eléctricos 2) Conversión D/A.
considerables, entre otros. Las salidas realizan todo lo 3) Circuitos de amplificación y adaptación.
contrario descodifican las señales ya procesadas y las con-
vierten en señales que sean legibles para los Actuadores, • Salidas Digitales:
asegurando un correcto aislamiento de los circuitos Un módulo de salida digital permite al autómata
electrónicos del controlador. programable actuar sobre los pre-accionado res y accionado res
que admitan ordenes de tipo todo o nada. El valor binario de las
Retardan su conmutación por el tiempo ajustado, sin embargo salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé´
cuando se des energiza la bobina del relé, todos los contactos interno del autómata en el caso de módulos de salidas a
auxiliares, ya sean instantáneos o tempo- rizados, regresan al relé´. En los módulos estáticos (bornero), los elementos que
estado de reposo. En este tipo de relé, si antes de terminarse conmutan son los componentes electrónicos como transistores o
la temporización para conmutación sedes energiza la bobina, triacs, y en los módulos electromecánicos son contactos de relés
los contactos temporizados no cambian de estado, es decir, internos al módulo. El proceso de envío de la señal digital consta de
permanecen en reposo. varias etapas:

• Entradas Análogas: 1) Puesta en forma.

Permiten que los autómatas programables trabajen con 2) Aislamiento.
accionado res de mando analógico para que estos lean 3) Circuito de mando o relé interno.
señales de tipo analógico como pueden ser la temperatura, la 4) Protección electrónica.
presión o el caudal. Los módulos de entradas analógicas
convierten una magnitud analógica en un número que se
deposita en una variable interna del autómata esto es una 4. PARÁMETROS QUE DESCRIBEN UN PLC COMERCIAL
conversión análoga a digital (puesto que el autómata solo
trabajar con señales digitales), en donde estas entradas leen
valores de tensión o corriente. Esta conversión se realiza con
precisión y normalmente se efectúa con captadores que
realizan dicha tarea, en donde el proceso de adquisición de la
señal analógica consta de varias etapas.

1) Filtrado.
2) Conversión A/D.
3) Memoria interna.

• Entradas digitales:
Los módulos de entrada digitales permiten conectar al
autómata captador de tipo todo o nada como finales de
carrera, pulsadores, etc. Los módulos de entrada digitales
trabajan con señales de tensión en los cuales se ajustan para Figura 3
que a cierto valor de tensión corresponda a un 1 o un 0 lógico,
en donde el proceso de adquisición de la señal digital consta
de varias etapas. Hardware computacional de campo robusto y blindados para
condiciones severas (como el polvo, humedad, calor, frío). Un
1) Protección contra sobre tensión. controlador lógico programable (PLC) o autómata programable es un
2) Filtrado. equipo digital que se utiliza para la automatización de procesos
2
electromecánicos, tales como el control de la maquinaria en
las líneas de montaje de fábrica, juegos mecánicos,
dispositivos de iluminación. Los PLCs son empleados en
muchas industrias. A diferencia de los ordenadores y/o
computadoras de propósito general, el PLC posee las
siguientes características:
 Está diseñado con múltiples entradas y salidas
 Rangos de temperatura elevados
 Inmunidad al ruido eléctrico
 Resistencia contra vibraciones e impactos
 Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo
real estricto ya que los resultados de salida
debe ser producido en respuesta a las
condiciones de entrada dentro de un plazo
conocido y limitado, como buen sistema de
tiempo real.
Entradas / Salidas
Las señales digitales o discretas se comportan como
interruptores binarios, produciendo sólo una señal de On o
Off (1 ó 0, Verdadero o Falso, respectivamente). Botones,
Interruptores de límite y sensores fotoeléctricos son
ejemplos de dispositivos que proporcionan una señal
discreta. Las señales discretas son enviadas usando la
tensión o corriente, en un rango específico. Por ejemplo, un
PLC puede usar 24 V DC I/O, con valores superiores a 22 V
DC que representan ON y en los valores inferiores a 2VDC
representa Off, y los valores intermedios son indefinidos.
Las señales analógicas son como controles de volumen,
con un rango de valores entre cero y escala total. Estos
suelen ser interpretados como valores enteros (cuentas) por
el PLC, con varios rangos de precisión dependiendo del
dispositivo y el número de bits disponibles para almacenar
los datos. Los PLCs suelen utilizar procesadores de 16 bits
con signo, los valores enteros se limitan entre -32.768 y
32.767. Presión, temperatura, flujo, y el peso son a menudo
representados por señales analógicas. Las señales
analógicas pueden usar tensión o intensidad con una
magnitud proporcional al valor de la señal de proceso. Por
ejemplo, una analógica de 0 - 10 V o 4-20 mA se convierte
en un valor entero de 0 a 32767.
Time Scan o Tiempo de Ciclo
Un programa de control es generalmente ejecutado
repetidamente mientras el sistema de control esté activo. El
estado de las entradas físicas se copia en un área de
memoria de accesible por el procesador, a veces llamada
"tabla de imagen I/O". El programa se ejecuta desde de su
primera hasta su última instrucción de código. Se requiere
de algún tiempo para que el procesador del PLC evalué
todas las instrucciones de código y actualice la tabla de
imagen I/O con el estado de las salidas. Este tiempo de
exploración o “Time Scan” puede ser de unos pocos
milisegundos para un pequeño programa o en un
procesador rápido, pero en los PLCs antiguos con
programas de gran tamaño podría llevar mucho más tiempo
(por ejemplo, hasta 100 ms) la ejecución del programa
completa o tiempo de San. Si el tiempo de análisis era
3
demasiado largo, la respuesta del PLC a las condiciones del proceso
sería demasiado lento para ser útil.
Conforme el PLC fue evolucionando, se desarrollaron métodos para
cambiar la secuencia de ejecución de escalera, y las subrutinas de
implementación. Esto simplifica la programación y mantiene el
tiempo de scan bajo.
Módulos E/S (en inglés I/O) de propósito específico, tales como
módulos de temporizador o de contador, pueden ser utilizados
cuando el tiempo de ciclo del procesador es demasiado largo para
recoger de forma fiable las E/S. Por ejemplo, los pulsos de un
encoder. El relativamente lento PLC podría interpretar los valores de
contado para controlar una máquina, pero la acumulación de
impulsos se realiza mediante un módulo específico que no se vio
afectado por la velocidad de la ejecución del programa.
Comunicaciones
PLCs pequeños tendrán un número fijo de conexiones de
entrada/salida. Por lo general, las expansiones estarán disponibles si
el modelo base no tiene suficientes I / O.
PLC modulares tienen un chasis (también conocido como rack) en el
que se colocan módulos con diferentes funciones. El procesador y
módulos E/S personalizados para la aplicación particular. Varios
bastidores pueden ser administrados por un único procesador, y
puede tener miles de entradas y salidas. Un enlace serie especial de
alta velocidad se emplea para que los bastidores (racks / chasis)
puedan estar distribuidos alejados del procesador, reduciendo los
costos de cableado para las grandes instalaciones.
Interfaces de Usuario
A veces es necesario que los PLCs tengan que interactuar con
personas con el propósito de presentar de informes de alarma,
control de todos los días, por ello un interfaz hombre-máquina (HMI)
se emplea para este fin. HMI son también conocidos como interfaces
hombre-máquina (MMI Man Machine Interface) y la interfaz gráfica
de usuario (GUI). Un sistema simple puede usar los botones y las
luces para interactuar con el usuario. Son disponibles pantallas de
texto, así como pantallas táctiles gráficas. Los sistemas más
complejos utilizan software control y adquisición de datos instalado
en un ordenador PC, el cual es conectado al PLC a través de una red
de comunicación.
Comunicaciones PLC
Por lo general, RS-232 9-pines, pero opcionalmente EIA-485 o
Ethernet son también muy frecuentes. Modbus, BACnet se suele
incluir como uno de los protocolos de comunicación. Otras opciones
incluyen buses de campo diferentes, tales como DeviceNet o
Profibus.
La mayoría de los PLC modernos pueden comunicarse a través de
una red a otro sistema, como un equipo que ejecuta un sistema
SCADA (control supervisor y adquisición de datos) del sistema o
navegador web.
Comunicaciones Peer-to-peer (P2P) son empeladas igualemente.
Estas vías de comunicación son de uso frecuente para los paneles
de operador, tales como teclados o estaciones de trabajo tipo PC.
Programación PLC
Los programas PLC son típicamente escritos en una
aplicación especial (entorno de desarrollo) en un ordenador
personal (PC), luego se cargan mediante un cable de
conexión directa o en red con el PLC. El programa se
almacena en el PLC, ya sea en respaldo de batería, la
memoria RAM o alguna otra memoria no volátil Flash. A
menudo, un solo PLC puede ser programado para
reemplazar miles de relés.
Bajo la norma IEC 61131-3, PLC se pueden programar con
las normas basadas en lenguajes de programación.
perforación de la pieza. Transcurridos los 6s, CT se desplaza
nuevamente hacia su posición inicial, y 1s después CE arroja la
pieza ya terminada hacia un deposito. Luego, CA y CE se retraen, y
cae una nueva pieza del almacén (si la hay). Cada que se perforen
10 piezas, el sistema debe otorgar un tiempo de espera de 20s para
el cambio de la broca del taladro; esto significa que el sistema no
puede ser ejecutado durante este transcurso de tiempo (el indicador
L se encarga de informar esta situación). Todos los cilindros son de
efecto simple (monoestable).

Una anotación de programación gráfica llamada diagrama

de funciones secuenciales se encuentra disponible en
algunos sistemas de automatización. Inicialmente la
mayoría de los PLCs utiliza Diagrama Ladder (diagramas de
escalera, LD) como herramienta de programación, un
modelo que emular dispositivos electromecánicos de panel
de control (por ejemplo, el contacto y las bobinas de los
relés), que los PLC reemplazan. Este modelo sigue
siendo común hoy en día.

IEC 61131-3 define actualmente cinco lenguajes de

programación para sistemas de control programables:
diagrama de bloques de función (FBD), diagrama de
escalera/Ladder (LD), texto estructurado (ST, similar al
lenguaje de programación Pascal), lista de instrucciones (IL,
similar al lenguaje ensamblador) y diagrama de funciones
secuenciales (SFC). Estas técnicas enfatizan la
organización lógica de las operaciones.

Figura 4
Mientras que los conceptos fundamentales de la
programación de PLC son comunes a todos los fabricantes,
las diferencias de E / S de direccionamiento, organización
de la memoria y conjuntos de instrucciones implica que los
programas de PLC no son perfectamente intercambiables
entre los diferentes fabricantes. Incluso dentro de la misma
línea de productos de un solo fabricante, los diferentes
modelos pueden no ser directamente compatibles.

5. DISEÑO DEL PROGRAM EN GRAFCET:

Se realizó el diseño del siguiente problema de aplicación:
Se desea automatizar un proceso de perforación de piezas
de madera (Ver Figura 4), el cual cuenta con un taladro, dos
cilindros para la alimentación (CA) y expulsión (CE) de
piezas, y un almacén que contiene las piezas a perforar. El
taladro, a su vez, está compuesto por un cilindro para su
desplazamiento (CT) y un motor para el giro de la broca
(MT). Las piezas se encuentran inicialmente apiladas sobre
el almacén, y bajo este se halla posicionado un sensor (S1)
que indica la disponibilidad de piezas. Para dar ejecución a
la operación del sistema, el operario debe presionar el botón
“Perforar”, el cual permite dar lugar al proceso de
perforación de una sola pieza del almacén, siendo esto
posible solo si el sensor S1 se encuentra activo. Una vez
inicia la operación, el cilindro CA desplaza la pieza que se
encuentra al fondo del almacén hacia la sección de
taladrado y permanece activo ejerciendo presión sobre la
pieza. De manera paralela, MT inicia su activación y 2s
después se activa CT, desplazando al taladro hacia abajo.
Este desplazamiento es inmediato, y debe durar en esta
posición por 6s, tiempo necesario para la correcta
4
  Sensores finales de carrera

Dentro de los componentes electrónicos, se encuentra el final de

carrera o sensor de contacto, que se trata de dispositivos
neumáticos, mecánicos o electrónicos situados al final de un
recorrido o de un elemento móvil, por ejemplo, la banda
transportadora de una línea de producción.

Figura 7

7. PLANO DE LAS CONEXIONES DEL PLC Y DE LA PARTE

DE POTENCIA

Figura 5

 Diseño programado en zelio soft:

Figura 8

8. ¿Qué pasa si uno de sus sensores deja de funcionar?,

¿Cómo afecta el ciclo?, ¿Qué riesgo puede tener en la
vida real?
Si uno de los sensores S1 y S2 deja de funcionar, ninguno de los dos
ciclos funcionaría correctamente ya que los dos procesos dependen
directamente de estos dos sensores para realzar la secuencia de los
actuadores, pero con el sensor S3 solo deja de funcionar el ciclo 1
porque el ciclo dos no depende de este.
En la vida real, el riesgo depende de qué sensor falle, puede ser
Figura 6 alto, medio o bajo ya que si el sensor que presenta fallas es el de
presión, podría ocurrir un accidente en el que se vean
comprometidas vidas humanas, pero si por el contrario es el sensor
de nivel S2, lo que sucede es que el ciclo no puede terminar.
6. NATURALEZA Y TIPO DEL SENSOR DEL
ALMACEN

9. ¿Qué restricciones posee su diseño?, ¿cómo podría

 Sensores de proximidad
Este tipo de sensores se basan en la detección de objetos o
señales que se encuentran cerca del elemento sensor. El
más común de estos son los interruptores de posición, los
detectores capacitivos, los inductivos, entre otros.
5
mejorar su sistema?
 El sistema no puede ser reiniciado con ningún pulsador, pero
el proceso si se detiene con el sensor de presión.
 Para finalizar el ciclo no se tenía botón de parada ya que la
ausencia de la marcha representaba la parada de fin de
 ciclo.

El sistema podría mejorarse:

 Memorizando internamente la marcha para
solo tenerla en cuenta al iniciar el sistema.
 Incluir un botón de parada para el final del
ciclo y otro para parada de emergencia.

10. CONCLUSIONES
 El PLC reduce la probabilidad de cometer errores en
el montaje, ya que la conexión es mucho más
sencilla.
 El espacio de trabajo y los elementos utilizados se
reducen gracias al PLC.

11. REFERENCIAS
[1] E. Pérez E., “los sistemas scada en automatización
industrial.”, disponible enfile:///C:USERS/C/Daniel/dowloand.
[Accedió: 20-octubre-2017].
[2] M. Holguín L., A. A. Orozco G., C. Guarnizo L.,
“Automatismos Industriales.”, Taller de Publicaciones -
Universidad Tecnológica de Pereira., pag 9-11., 2008.
[3] J. Gómez., “Automatización Industrial.”, disponible en:
http://trabajosplcpozos.blogspot.com.co/ [accedió: 20-
octubre-2017].

 Twido:

Figura 9: PLC Twido

6
 Tabla 1

 Zelio de Schneider Electric:

Figura 11: Partes del PLC Click

Figura 10: partes del PLC de zelio

Tabla 3

 PLC Koyo de DirectLOGIC:

Tabla 2

 PLS Click:


7
 Las entradas se
encargan de codificar
las se
˜
nales proce-
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captadores y
transformarlas a niveles
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Figura 12: Partes del PLC Koyo de DirectLOGIC dos por la CPU. Tambi
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Tabla 4
conectados a ella ,
12. TIPOS DE ENTRADAS Y SALIDAS DISPONIBLES
protegiendo contra
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PARA UN PLC:

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OGICA DE PEREIRA. ISSN
´ 0122-1701. 3
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otros. Las salidas circuitos electr
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˜
Las entradas se encargan de codificar las señales procedentes de
los captadores y transformarlas a niveles permitidos por la CPU.
También aíslan eléctricamente los circuitos conectados a ella,
protegiendo contra sobre tensiones, ruidos eléctricos

nales ya procesadas considerables, entre otros. Las salidas realizan todo lo contrario
descodifican las señales ya procesadas y las con-vierten en
señales que sean legibles para los Actuadores, asegurando un

y las con- correcto aislamiento de los circuitos electrónicos del controlador.

Retardan su conmutación por el tiempo ajustado, sin embargo

vierten en se
cuando se des energiza la bobina del relé, todos los contactos
auxiliares, ya sean instantáneos o tempo-rizados, regresan al
estado de reposo. En este tipo de relé, si antes de terminarse la
temporización para conmutación sedes energiza la bobina, los

˜ contactos temporizados no cambian de estado, es decir,

permanecen en reposo.

nales que sean ntradas An

legibles para los ´
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accionado res de mando analógico para que estos lean
señales de tipo analógico como pueden ser la temperatura, la

precisi presión o el caudal. Los módulos de entradas analógicas

convierten una magnitud analógica en un número que se
deposita en una variable interna del autómata esto es una

´
conversión análoga a digital (puesto que el autómata solo
trabajar con señales digitales), en donde estas entradas leen
valores de tensión o corriente. Esta conversión se realiza con
precisión y normalmente se efectúa con captadores que

on y realizan dicha tarea, en donde el proceso de adquisición de la

señal analógica consta de varias etapas.

normalmente se 1) Filtrado.
2) Conversión A/D.
3) Memoria interna.

efect  Entradas digitales:

Los módulos de entrada digitales permiten conectar al

´
autómata captador de tipo todo o nada como finales de
carrera, pulsadores, etc. Los módulos de entrada digitales
trabajan con señales de tensión en los cuales se ajustan para
que a cierto valor de tensión corresponda a un 1 o un 0 lógico,
en donde el proceso de adquisición de la señal digital consta
de varias etapas.

1
1
 1) Protección contra sobre tensión.
2) Filtrado.
Escalabilidad: Es la
3) Puesta en forma de la onda.
4) Aislamiento galvánico o por opto acoplador.

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los automatismos facilidad con la que un
industriales sistema

1
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 programable actuar sobre los pre-accionadores y

o componente accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada. El

valor binario de las salidas digitales se convierte en la
apertura o cierre de un rele´ interno del auto´mata

software puede ser en el caso de mo´dulos de salidas a rele´. En los

mo´dulos esta´ticos (bornero), los elementos que
conmutan son los componentes electro´nicos como

modificado para transistores o triacs, y en los mo´dulos electromeca

´nicos son contactos de rele´s internos al mo´dulo. El
proceso de env´ıo de la sen˜al digital consta de varias

corregir
etapas[2]:
1) Puesta en forma.
2) Aislamiento.

fallos, mejorar su 3)
4)
Circuito de mando o relé interno.
Proteccio´n electro´nica.

funcionamiento u 13. DESCRIPCÓN DE OTROS PARÁMETROS QUE

DETERMINAN LAS ESPECIFICACIONES DE UN PLC
COMERCIAL

otros atributos o • Cantidad ma´xima de bits de E/S: Esto considera la ma

´xima cantidad de entradas y salidas que tiene el PLC, la

adaptarse cual se escoge por encima, para permitir ampliaciones y

por supuesto que cumpla con las necesidades del
programa. En el caso de requerir entradas y/o salidas

a cambios en el analo´gicas se debe tener presente que cada

entrada o salida analo´gica ocupa varios bits de E/S
(16 bits t´ıpicamente).

entorno, ante • Capacidad ma´xima de almacenamiento de programa:

Debe considerarse la memoria RAM que ocuparan los
programas a almacenar en el PLC, para as´ı no quedar

eventos de fallo o •
cortos de espacio.
Set de instrucciones: Deben considerar que el PLC
este en capacidad de correr el programa, lenguaje u

anormales opciones usadas en la implementacio´n del

 Salidas analógicas:
Estos módulos de salidas análogas realizan un
proceso inverso al de las entradas, convierten
señales digitales (procedentes del PLC) en análogas,
lo cual se consigue con circuitos de instrumentación
los cuales constan de varias etapas.
1) Aislamiento galvánico.
2) Conversión D/A.
3) Circuitos de amplificación y adaptación
 Salidas analo´gicas:
Estos mo´dulos de salidas ana´logas realizan un
proceso inverso al de las entradas, convierten
sen˜ales digitales (procedentes del PLC) en ana
´logas, lo cual se consigue con circuitos de
instrumentacio´n los cuales constan de varias
etapas.[2]:
1) Aislamiento galva´nico.
2) Conversio´n D/A.
3) Circuitos de amplificacio´n y adaptacio´n.
 Salidas Digitales:
14.
Un mo´dulo de salida digital permite al auto´mata
1
3
controlador, puesto que no todos los PLC cuenta con la
capacidad de ejecutar ciertas instrucciones, ma´s, sin
embargo, en muchas oportunidades, estas pueden ser
reemplazadas por una serie de otras instrucciones ma´s
elementales, teniendo como consecuencia una menor
“velocidad” de respuesta.
• Tiempo de ejecucio´n de instruccio´n ba´sica: Este es un
´ındice que nos permite comparar la “velocidad” con que
opera el PLC.
• Capacidad de memoria del a´rea de datos: En el caso
de ser necesario el almacenamiento de datos, esta es una
importante especificacio´n puesto que puede haber
grandes diferencias entre un PLC y otro, tanto as´ı que
existen Auto´matas Programables que no tienen esta
capacidad mientras que otros cuentan con varios mega
bytes (MB) para el almacenamiento.
• Funciones especiales: Dentro de las funciones especiales
Podemos encontrar:
1) Mo´dulos de comunicaciones para redes industriales
de datos.
2) Mo´dulos contadores ra´pidos.
3) Mo´dulos temporizadores ra´pidos.
4) Mo´dulos ana´logos especiales para medir temperatura.
5) Mo´dulos controladores de servomotores entre otros.
DEFINICIO´N, OBJETIVOS Y PRINCIPIOS DEL DISEN˜O
 ESTRUCTURADO.
El disen˜o estructurado se encarga de entender
y descom- poner un proceso en mo´dulos para su
fa´cil observacio´n, este debe cumplir con el
principio de modularidad y consiste ba´sicamente en
seleccionar el problema, identificarlo, des
componerlo en mo´dulos para entender as´ı la
relacio´n que existe entre diferentes etapas del
proceso, obtenie´ndose un sistema simplificado, fa
´cil de comprender y con un bajo costo de
mantenimiento. El objetivo del disen˜o
estructurado de algoritmos es obtener la estructura
modular, los detalles de proceso de un algoritmo, fa
´cil de mantener, que mejore su re utilizacio´n y
se pueda probar y entender fa´cilmente. Los
principios del disen˜o estructurado son:
1) Descomposicio´n.
2) Refinamiento sucesivo.
 Jerarqu´ıa de mo´dulos.

15. Función de una interfaz Hombre-Maquina

Escalabilidad: Es la propiedad de aumentar la capacidad de

trabajo o de tamaño de un sistema sin comprometer el
funcionamiento y calidad normales del mismo, se dice que
este es escalable si se pueden agregar funciones nuevas
con un esfuerzo mínimo. Mantenibilidad: Es la facilidad con
la que un sistema o componente software puede ser
modificado para corregir fallos, mejorar su funcionamiento u
otros atributos o adaptarse a cambios en el entorno, ante
eventos de fallo o anormales.

Figura 14
16. DISEÑO

Figura 13

El diseño del diagrama de control se muestra en la

siguiente figura:

Figura 15

1
4
 Figura 6: Circuito de control

Funcionamiento:

Cuando uno de los pulsadores se activa el motor se

energiza, pero si los dos pulsadores son activados al mismo
tiempo el motor se des-energiza el cual está representado
por la luminaria L2.
La luminario L1 se activa para indicar que el motor
esta desactivado y que los dos pulsadores están
activados al mismo tiempo.

17. Materiales a utilizar:

 Contactores.
 Elementos de protección.
 Cable.
 Circuito RL.
 Luminaria.

1
5
18. Referencias

[1] Victor P. Nelson, H. Troy Nagle, Bill D. Carroll, J.

David Irwin, Digital Logic Circuit Analysis and
Design. 1St Edition, Pearson Prentice Hall, 1995.
[2] Mauricio Holguín Londoño. Automatismos In-
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