Informe Final

DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELÉCTRONICA
CARRERA DE MECATRÓNICA
ASIGNATURA: CONTROL INDUSTRIAL NRC: 8650
TRABAJO DE PARCIAL No. 3
Profesor: Ing. Edwin Aguilar, MSc.
INTEGRANTES
1. Armendáriz Dalton
2. Becerra David
3. León Víctor
4. Valencia Santiago
5. Zambrano Yimy
18-Sept-2020 / Sangolquí
TRABAJO TERCER PARCIAL
1. MARCO TEÓRICO
HMI’S
Definición
Es un interfaz humano máquina, que en sus siglas en ingles se denomina Human-
Machine Interface, y es la interfaz entre el proceso y los operarios de una fábrica, línea de
producción, una empresa o cualquier sistema donde es necesaria la operación por parte de
algún individuo. (AUTYCOM, 2020)
Figura 1. Interfaz humano maquina Fuente: (Universidad de la Costa, 2015)

Es un panel de instrumentos que el operario puede manipular para controlar un proceso.
Es usado por operarios y supervisores de línea para coordinar y controlar procesos
industriales y de fabricación.
Es el medio por el cual un usuario puede comunicarse con una máquina y que abarca
todos los puntos de contacto entre este y el equipo en cuestión. (INNERGY ELECTRIC,
2017)
Los actuales HMI ofrecen modernas funciones de manejo y visualización, según
(INNERGY ELECTRIC, 2017) en la industria las cuales tienes las siguientes
características dependiendo la necesidad:
• Robustez
• Estabilidad
• Simplicidad
• Interfaz abierta y estandarizada
• Integración eficiente en sistemas automáticos
Función
Su función principal es mostrar información en tiempo real, proporcionando gráficos
visuales y digeribles que aporten significado y contexto sobre el estado de alguna máquina
o instrumento, tal como motores, válvulas, niveles y demás parámetros de un determinado
proceso. (AUTYCOM, 2020)
Al suministrar información en tiempo real, suministra información operativa al proceso
y permiten controlar y optimizar los objetivos de productos y del proceso. Algunos autores
mencionan que el HMI es operar y observar. (AUTYCOM, 2020)
Un HMI puede ir desde un interruptor hasta un complejo sistema de control y monitoreo
de una línea de producción industrial.
Según (INNERGY ELECTRIC, 2017), algunas funciones que realiza un HMI son:
• Monitoreo y supervisión: El HMI obtiene y muestra los datos que recoge de la
planta en tiempo real, en forma de texto, gráficos, cifras, para facilitar la lectura e
interpretación.
• Visualización de datos
• Seguimiento de tiempo de producción
• Almacenamiento: cuanta con la capacidad de almacenar y mostrar datos,
permitiendo optimizar y corregir el proceso en función de datos reales.
• Gráfico de tendencia histórica: Mostrar datos en un gráfico de fácil lectura.
• Alarmas y avisos: El HMI avisa y reporta información relativa a incidentes que
puedan producirse en la planta, ante posibles errores.
• Supervisión de las entradas y salidas de la maquina
• Conexión a múltiples dispositivos y maquinas, con distintos protocolos de
comunicación.
• En HMI avanzadas, se pueden utilizar como VPN para la interconexión con un
PLC de la maquina o proceso.
La interfaz hombre máquina, se comunica con los controladores lógicos programables

(PLC’s), y los sensores de entrada/ salida para obtener y mostrar información para que los
usuarios vea. En la actualidad, los PLCs pueden comunicar información en tiempo real
directamente a una pantalla HMI. (Centro de formación técnica para la industria, 2020)
El HMI se comunica con el proceso por medio del autómata programable, el cual sirve
como puente para recoger las señales en sus módulos de I/O y tomar las decisiones
automáticas del proceso o la máquina, como se observa en la figura. (Universidad de la
Costa, 2015)
Figura 2. Interacción HMI proceso. Fuente: (Universidad de la Costa, 2015)
Puede utilizarse para una sola función como monitoreo y seguimiento o para realizar
operaciones más sofisticadas como el apagado de máquinas o el aumento de la velocidad
de producción dependiendo de cómo se implementen.
Figura 3. Diagrama básico de un interfaz hombre maquina (HMI). Fuente: (Universidad de la Costa,
2015)
El HMI se puede presentar en diferentes formatos, desde pantallas incorporadas en las

maquinas, monitores de ordenador, hasta pantallas táctiles y dispositivos móviles, donde
proporciona información sobre el rendimiento mecánico y el desarrollo de los procesos
productivos
Tipos de HMI
Según (Centro de formación técnica para la industria, 2020), los tipos de HMI son:
a) HMI de alto rendimiento
Ayuda a garantizar una interacción rápida y eficaz. Esta técnica ayuda al espectador
a ver y responder a los problemas de manera más eficiente. Los indicadores del
HMI son sencillos, limpios y extensos de controles o gráficos extraños.
b) Pantallas táctiles y dispositivos móviles

En lugar de botones e interruptores, las versiones móviles modernizadas permiten
a los operadores tocar la pantalla física para acceder a los controles. Los HMI móvil
ofrece una variedad de ventajas a los operadores, incluyendo el acceso instantáneo
a la información y al monitoreo remoto.
c) Monitoreo remoto
Permite mayor flexibilidad y accesibilidad tanto para los operadores como para los
gestores.
d) HMI de red y de cloud

Permiten a los operadores acceder a los datos ya la visualización desde dispositivos
de campo, enviando datos a la nube, en donde se puede acceder a ellos y analizarlos
de forma remota.
Ejemplos de industrias que utilizan HMI:

• Petróleo
• Transporte
• Energía
• Alimentos y bebidas
• Agua potable
• Fabricación
Programación de sistemas HMI

Estos sistemas funcionan sobre un PC, que efectúa las tareas de supervisión, gestión,
tratamiento de datos y control. La comunicación se realiza mediante buses especiales o
redes Ethernet. Todo esto se ejecuta en tiempo real, y están diseñados para dar al operador
de planta la posibilidad de supervisar y controlar el proceso. (aumezar, 2015)
Para le control sencillo del automatismo, se realizar la programación del sistema HMI.
Consiste en una pantalla táctil capaz de mostrar una paleta de millones de colores,
conectada al sistema de control PLC, que permite visualizaciones simples de estados y
variables. (aumezar, 2015)
Los HMI han aumentado en potencia permitiendo operaciones como registro de datos,
routing remoto etc.
Marcas de HMI
• Siemens Basic/Advanced/Comfort Panels
• Scheinder Magelis XBT-GT/XBT-GC
• Allen Bradley PanelView
• Weintek
Guía GEDIS
Para el diseño y Desarrollo del HMI se considera la Norma GEDIS (Guía ergonómica
del diseño de interfaz de supervisión) (Instrumentación y visualización de procesos
industriales, 2020)
Esta guía aborda los parámetros principales que se deben cumplir para un correcto
entendimiento y manejo de una interfaz gráfica para la automatización y control de los
procesos:
• Consistencia
• Visibilidad
• Perceptibilidad
• Informatividad
• Interactividad
• Tiempo de respuesta.
Según (Instrumentación y visualización de procesos industriales, 2020), la guía GEDIS

detalla un conjunto de indicadores que son los principales elementos de la interfaz:
a) Arquitectura
Para inicio del proceso el diseñador debe establecer un mapa donde se defina
de manera general las diferentes pantallas con las que se contará el operario para
interactuar con el sistema de automatización y control. (Gómez , 2019)
Se deben obtener dos productos: El mapa gráfico de la arquitectura que muestra
las pantallas que componen el sistema y sus relaciones lógicas y el listado de las
mismas pantallas con las funciones que desarrollan cada una de ellas.
Figura 4. Metodología de la arquitectura, del desarrollo de la interfaz. Fuente: (Gómez , 2019)
Este mapa establece las relaciones lógicas entre las pantallas de manera que
puedan también servir posteriormente al diseño de la navegación del sistema. Se
debe generar un listado que muestre las pantallas y su función específica. Los tipos
de pantallas entre otras como se puede observar en la figura 4. (Gómez , 2019)
b) Distribución de pantallas
En este paso se debe desarrollar las plantillas que regirán el desarrollo de la
interfaz.
Primero se debe definir la tipología de las pantallas, esto quiere decir cuantas
clases de pantallas serán desarrolladas (mientras menor el número es mejor), para
posteriormente generar una plantilla general para cada una de ellas, y debe tener
los siguientes conceptos, según (Gómez , 2019):
-Ubicación del título en la pantalla, hora, fecha y logotipo de la empresa
-Si será utilizado, ubicación del menú del sistema
-Ubicación de las alarmas del proceso
-Ubicación del mínimo del área o subárea
-Ubicación de funciones genéricas como alarmas, paro de emergencia, etc
-Ubicación de tendencias, tablas, etc.
c) Navegación
Según (Gómez , 2019), con arquitectura definida se debe determinar cómo
navegará el usuario dentro del sistema o proceso, donde el esquema de navegación
sea intuitivo y fácil de usar, mediante el uso de:
-Menús y Submenús
-Barra de botones
-Barra de íconos
-Ligas con hipertexto
-Ligas con gráficas de proceso
d) Uso del color

Es una de las cosas más importantes dentro del contexto, de la interfaz hombre
máquina, su uso debe ser adecuado, convencional, conservador y consistente.
En esta parte según (Gómez , 2019), se deben definir los siguientes estándares
referidos al color como:
-Color para representar el estatus de los equipos de la planta (marcha, paro, falla,
etc).
-Color de los principales materiales y fluidos del proceso como: agua, aire, gases,
materias primas, etc.
-Color de las alarmas: críticas, advertencias, mensajes, etc.
-Color del texto en general: Títulos, etiquetas, etc
-Colores de fondo de la pantalla: general, detalle.
-Color de valores de proceso: Temperatura, presiones, niveles, etc.
Se debe limitar el número de colores a 4, maximizar el contraste entre colores,

no utilizar contrastes incompatibles, etc. Además, se definen los siguientes
estándares: estatus de los equipos de la planta, alarmas, texto en general, fondo de
pantalla, valores de procesos como temperatura, presiones, etc.
Figura 5. Tablas del uso de colores. Fuente: (Instrumentación y visualización de procesos industriales,
2020)
e) Información textual
La información del proceso que será presentada por medio de varios elementos
de los cuales el más usado es el texto.
El uso de este elemento debe informar eficazmente el operario respecto al
estado del proceso.
Según (Gómez , 2019) las directrices que se deben considerar para la definición
de las fuentes son las siguientes:
- No se deben utilizar más de tres fuentes en la interfaz
- No usar más de tres tamaños de la misma fuente
- Preferentemente usar fuente sans serif
- El tamaño de la fuente debe ser tal que se pueda leer a la distancia
- No usar una fuente menor a 8, por su dificultad de lectura
- No usar letras mayúsculas en todas las letras de texto, procurar combinarlas
con las minúsculas.
- No usar énfasis en el texto (subrayado, itálico, sombreado) salvo en casos
especiales
- El color de texto debe contrastar con el fondo de pantalla y debe respetar el
código de colores.
- Alinear el texto en pantalla, etiquetas a la izquierda, números a la derecha
- Utilizar el mínimo posible de alineamientos verticales
- Espaciar el texto tanto horizontal como vertical evitando aglutinamientos
- Sobre todo, cuando se muestra información crítica, esta deber ser espaciada con
suficiencia.
f) Estatus de los equipos y eventos del proceso
Se debe definir el estándar grafico de símbolos e iconos que representen el
estatus de los diversos equipos de la pantalla, tales como cambios de estado
digitales (on/off), de eventos que se requieren presentar en las pantallas. (Gómez ,
2019)
g) Información y valores del proceso
La captación de los datos analógicos de proceso es una de las maneras más
importantes con las que se informa al operario sobre el estado de la planta, ya sean
valores directos del campo o bien procesados por el sistema. (Gómez , 2019)
Se debe definir que mostrar al usuario, y la guía GEDIS, la propone de la siguiente
manera:
-Datos de conducción de un área de la planta
-Datos relativos a la seguridad de la planta
-Datos relativos a las alarmas de proceso que causan paros de producción
-Datos estadísticos del área
h) Gráficos de Tendencias y Tablas
Los gráficos de tendencias y las tablas son los principales medios de
agrupamiento de las variables para crear esquemas informativos para el usuario.
Las siguientes directrices según (Gómez , 2019), se pueden aplicar cuando se
especifican los gráficos de tendencias:
-No poner más de 9 variables en una sola grafica
-Diferenciar los datos con diferente colores y tipos de línea
-Asegurarse que los rangos de los gráficos sean adecuados
-Mostrar el mínimo y máximo para cada variable
-Etiquetar los ejes y puntos graficados
i) Comandos e ingresos de datos
Se establece la intervención del operador, además es importante clasificar los
comandos de acuerdo a su funcionamiento:
- Comando Arranque y paro
- Confirmación de alarmas
- Selección de excluyente de una opción
- Selección múltiple no-excluyente
- Selección simple
Asociar un objeto típico a cada una de estos comandos ayuda al operario a

esquematizar fácilmente sus acciones de forma tal que cuando las ejecute no
requiera redescubrir su lógica. (Gómez , 2019)
Algunas directrices para especificar los comandos del operario son:
- Los comandos deben ser visibles para el operario
- Deben estar etiquetados
- El área de acción debe ser suficientemente grande para su fácil operado
Para el ingreso de datos se sugiere las directrices siguientes:
- El ingreso de datos debe ser visibles, identificable claramente y de tamaño
adecuado.
- El operario debe confirmar con el botón de entrada antes de aceptar el ingreso
de cada dato.
- Los diálogos deben ser concisos y claros
j) Alarmas
Representan el estatus de los equipos, además alertan al operador sobre
situaciones anormales, se clasifican por prioridades: Criticas, las cuales amenazan
la seguridad de la planta; Advertencia, las cuales se pueden convertir en situaciones
críticas; Mensaje, eventos que son necesarios que el operador sepa, pero no
representan una amenaza a la conducción del equipo o seguridad de la planta.
(Gómez , 2019)
Los mensajes y a las alarmas deben ser congruentes con los estándares de color,
fuentes, texto, tamaño, espaciamiento y alineamiento predefinidos.
El código de colores de alarmas debe complementarse son otros elementos
como un icono, la visibilidad de un texto, su posición en pantalla o un sonido.
Además, las alarmas críticas se deben validar siempre por el sistema, y por
último se debe evitar el sobre flujo de alarmas y mensajes al operario.
k) Selección de HMI para la aplicación elegida
Una vez diseñado el proceso de manera teórica y realizada la correspondiente
simulación para evaluar las capacidades que deben ser necesariamente cumplidas
por el HMI, se procede con su selección, las condiciones impuestas por el diseño
se describen a continuación:
• El HMI debe ser capaz de establecer una conexión directa con el PLC
seleccionado, dado que la mayoría de estos últimos usan tecnología
estandarizada de ethernet mediante puertos coloquialmente conocidos
como RJ45, usando protocolos IP4, el HMI que seleccionemos deberá
contar también con estas conexiones y ser compatible con el protocolo
mencionado.
• Dado que el objetivo del HMI es dar información y permitir la interacción
entre el operario y el proceso industrial, lo más adecuado para la correcta
visualización, tanto de la información, estadísticas y alertas será el uso de
una pantalla a color de al menos 15 pulgadas. De preferencia con tecnología
LCD TFF, puesto que estas cuentan con un menor tiempo de respuesta, una
gama de colores alta y un brillo lo suficientemente alto para cualquier
ambiente de trabajo.
• Para facilitar la interacción entre hombre-máquina, y crear un ambiente más
intuitivo, se ha decidido la utilización de una pantalla táctil, de esta existen
dos tecnologías comerciales, las pantallas táctiles capacitivas y las
resistivas, dado que el ambiente de trabajo es hostil se elegirá la pantalla de
tipo resistiva, pues esta ofrece una mayor robustez y una mejor
retroalimentación cuando es presionada.
• En el caso del procesador y capacidades de cómputo y memoria, el uso que
se le va a dar requiere de pocos recursos de procesamiento y una cantidad
de instrucciones relativamente baja, lo que más recursos consume es la
propia interfaz gráfica, sin embargo, solo cuenta con 3 pantallas. Por lo
tanto, se busca un HMI con al menos 256 MB de memoria RAM y 250 MB
de almacenamiento.
Tabla 1: Características técnicas del HMI elegido
PLC
Especificaciones AC/DC/RLY
Fabricante Allen Bradley

Modelo PanelView 5500
Alimenación 24 VDC
Sofware para programación Studio 5000 View Designer
Dos puertos ethernet 10/100, Un puerto
Puertos de conexión MDI/MDI-X
Tamaño de pantalla 19 pulgadas
Tecnologíá de pantalla Táctil resisstiva, LCD TFT a colores
500
Cantidad máxima de pantallas virtuales
Registro de datos Local
Memoria RAM 512 MB
Almacenamiento 250 MB
Grados de protección NEMA y UL tipo 12, 13, 4x: IP66
Temperatura de funcionamiento 0 a 50 °C
Número de alarmas Hasta 500
Figura 6 - Desglose de partes externas que conforman el HMI seleccionado Panel View 5500 de la marca
Allen-Bradley. Fuente: (Allen-Bradley, 2016)
Como se observa en la anterior figura, se desglosan las partes que posee el HMI
seleccionado Panel View 5500 de la marca Allen-Bradley.
1) Pantalla táctil con display de colores RGB, además cuenta con teclas numéricas y
botones de selección programables que pueden ser usados para la navegación rápida
entre pantallas.
2) Puerto de alimentación, el voltaje a usarse en la aplicación es de 24VDC para una
adecuación correcta con los circuitos que se posee en el caso de estudio.
3) Agujeros de montaje para realizar la fijación del elemento a la estructura donde se
desea que vaya colocado, normalmente una pared rígida.
4) Puertos ethernet para las comunicaciones de salida y entrada de datos con topología de
red.
5) Puertos USB de alta velocidad (Tipo A)
6) Puertos USD para intercomunicación de alta velocidad entre dispositivos de la misma
índole.
7) Salida de audio para alarmas, notificaciones y demás configuraciones que se gestionen
mediante su programación.
8) Indicadores de estado, se conforman de LEDs que permiten una visualización rápida
de condiciones falla, emergencias, funcionalidades, entre otros.
9) Puerto para memoria SD en donde se pueden colocar diferentes programas de
configuración, además también puede ser utilizada para guardar datos importantes de
análisis que se deseen realizar.
Figura 7 - Diagrama de distribución de botones en la pantalla frontal del HMI seleccionado Panel View
5500 de la marca Allen-Bradley. Fuente: (Allen-Bradley, 2016)
En la figura anterior se observan los elementos presentes en la pantalla frontal del HMI
seleccionado, desglosándose en las siguientes partes:
1) Botón principal de navegación, permite ir directamente a la pantalla general de
proyecto.
2) Botones numéricos para escritura, selección y manejo de variables de tipo flotante que
se requiera dentro de la configuración del HMI.
3) Botones de navegación para la traslación entre secciones y opciones de las pantallas
presentes en la HMI, consta de botones para traslación directa y traslación rápida.
4) Botones de funciones que primordialmente se encuentran predeterminadas por el
fabricante, sin embargo, el usuario puede configurarlas de manera que se agilice el
transporte y acciones del proceso deseado.
Para el control y configuración a una escala profunda del HMI se especifica mediante el
software STUDIO 5000 que permite la configuración de funcionalidades, interconexiones,
variables de medición, variables mostradas en pantalla y las diferentes visualizaciones del
proceso en cuestión.
Figura 8 - Diagrama esquemático general de la programación e intercomunicación realizada para el
software STUDIO 5000. Fuente: (Allen-Bradley, 2016)
Como se observa en la figura anterior el proceso de adecuación de variables es

sumamente pequeño para el comportamiento con el software STUDIO 5000. Consta de
las partes 1) Diseño del proyecto y pantallas de visualización para el HMI que contendrá
las funciones de botones e indicadores. 2) Adecuación de etiquetas para generar una
comunicación ideal entre las variables medidas y las mostradas en las pantallas. 3) Aquí
se diseñan los comandos específicos, la línea de acción y los cálculos realizados por el
controlador del HMI, esto se genera en paralelo con el punto 1. 4) Exportación del código
a utilizarse por el HMI. 5) Exportación de código que contiene referencias de terminales,
pantallas de visualización e información de aplicaciones a ejecutar. 6) Dispositivo HMI
configurado en donde se introduce toda la información anterior. 7) Comunicación ejercida
entre el HMI y los demás componentes actuadores. 8) Componentes externos presentes
dentro del proceso industrial ejercido.
PLC (Controlador Lógico Programable)
Conceptos
Dentro de toda la adecuación existente para los circuitos de potencia y control en
industrias, en donde se debe colocar el circuito de acuerdo a la lógica que se desea, se ha
evolucionado desde los dispositivos que se conocen regularmente (contactores, relés
auxiliares, relés temporizadores a la conexión, temporizadores a la desconexión, entre
otros) hacia mejores adecuaciones, conforme se mejora el control establecido del paso y
bloqueo de corrientes eléctricas con dispositivos semiconductores como transistores, SCR,
tiristores, MOSFET, BJT es posible crear “circuitos” programados de manera muchísimo
más rápida y fácil, el controlador lógico programable se encarga de esto, generando
readecuaciones y condiciones al circuito de control de nuestro proceso industrial, esto se
puede realizar mediante programación de código digital generado en una interfaz.
Existen muchos tipos de acuerdo al uso que se dé al mismo y su naturaleza de
funcionamiento, además, cada una de las marcas existentes en el mercado poseen
diferentes maneras de programación, generando diferentes interfaces entre ellos.
El PLC se considera una estructura conjunta de procesadores y memorias que gestionan la
adecuación de las conexiones creadas mediante condiciones, tiempos y características que
el usuario determina. Este dispositivo al ser electrónico, necesita de una fuente de
alimentación continua para su funcionamiento.
Estructura
Poseen diferentes partes según el fabricante, modo de uso y tipos de prestaciones, una
estructura mucho más generalizada es la mostrada en la figura, en donde se puede apreciar
la fuente de alimentación que generalmente viene directamente desde la red eléctrica que
alimenta los dispositivos de baja tensión de nuestra planta industrial, el CPU en donde se
encuentra el conjunto de procesadores que usa la información ingresada por el usuario para
registrar y adecuar las condiciones para el funcionamiento, todo esto se almacena en
memorias según el uso que se dé al dispositivo, posterior a ello podemos encontrar la
interfaz de entradas en donde se colocan dispositivos digitales que pueden incluso ser
sensores, además de ello analógicos, un ejemplo son las salidas de los relés auxiliares o
dispositivos de medición como presostatos, vacuómetros, entre otros; la interfaz de salidas
abarca aquellas líneas de energía en donde se conectan los dispositivos finales que
funcionan de acuerdo a las condiciones de entrada preprogramadas (sea en código o
mediante interfaz gráfica).
Figura 9 - Diagrama estructural de autómata programable (PLC). (Martín & García, 2016)
Principio de funcionamiento
Para poder conocer el correcto funcionamiento y de qué manera opera el controlador
programable, es necesario saber el formato de las condiciones que se ingresan al mismo.
Como se sabe, cualquier dispositivo programable de manera generalizada es gestionada
mediante señales de “unos” y “ceros”, los cuales conforman un bit, este es el dato mínimo
que se gestiona dentro de los circuitos del dispositivo. Un bit se conoce como una orden,
el conjunto de bits conforma palabras de la orden a ejecutarse por parte del dispositivo,
además de esto, se colocan operandos que generan la condición o dirección hacia donde
realizar tal acción previamente colocada.
Sabiendo lo anteriormente mencionado, podemos evidenciar que, la programación
existente dentro del PLC consta de varias palabras u órdenes, las cuales se procesan una
por una para generar el conjunto de directrices de funcionamiento; este procesamiento es
realizado por el software incluido dentro del dispositivo, el cual interpreta las órdenes en
un orden concreto (de acuerdo a lo mencionado en el código), encendiendo o apagando,
abriendo o cerrando contactos y conexiones de acuerdo a ello.
El tiempo de duración de esta interpretación puede ser desde 1 nanosegundo hasta 1
microsegundo. (Merlín, Modicon, D, & Telemecanique, 1999)
Se pueden tratar los datos de una manera cíclica, esto quiere decir que el programa
genera ciclos, en donde se leen las instrucciones una y otra vez en el orden concreto dado
anteriormente, se puede programar directamente la duración de ciclo, la cantidad de ciclos
e incluso bucles de funcionamiento que pueden seguir indefinidamente hasta que se
cumpla una condición como verdadera o falsa.
Además de todo lo descrito anteriormente, ciertos controladores programables permiten
el funcionamiento multitarea, en donde se generan varias líneas de funcionamiento o ciclos
de procesos que funcionan dentro de una lectura de todo el conjunto de órdenes, generando
así varias secuencias, las cuales pueden diferir en tiempo, cantidad de operaciones e
incluso momentos de activación, pero que funcionan simultáneamente en conjunto. Con
ello puede describirse que, el dispositivo también puede comunicarse con otros aparatos,
dejando las órdenes de tratamiento especializado de variables, mediciones, entre otras a
dispositivos que solamente se encarguen de medir esa variable, comunicándose así
directamente con el controlador programable permitiendo coexistencia y diálogo entre
ellos.
Unidades estructurales
Unidad central de procesos (CPU): Se dedica a procesar la información desde los pines
de entrada de todo el dispositivo, por medio de las instrucciones realizadas e ingresadas
por el usuario, generando así acciones de acuerdo a condicionantes y estados presentes en
el circuito y por ende en el proceso industrial al cual se lo ha ingresado, así, arroja
diferentes señales de salida de acuerdo a cada parámetro.
Fuente de alimentación: Es aquella que transforma la energía alterna de la red eléctrica
a la corriente continua necesaria para el funcionamiento de los elementos electrónicos
internos del controlador programable, el voltaje generalmente es de 24 o 48 V en el
interior.
Entradas digitales: Son aquellas que se utilizan cuando se desea detectar las señales de
control del proceso industrial medido o analizado, aquí se incluyen interruptores, botones,
sensores analógicos, sensores digitales, generadores de señales todo o nada, selectores,
entre otros.
Figura 10 - Esquematización de conexiones para entradas digitales en PLC. (Martín & García, 2016)
Salidas digitales: Se conectan directamente a los actuadores o dispositivos que se desea

energizar o activar, genera señales de todo o nada (1 o 0) de acuerdo al voltaje de
activación y el de uso de la implementación. Puede existir circuitos en los que todos los
dispositivos trabajen a la misma tensión o se pueden acoplar circunstancias en donde se
cambia la señal de acuerdo al actuador o necesidad de la salida.
De acuerdo al diseño se poseerá una estructura diferente en la carcasa del dispositivo,

Como se observa en la figura los bornes de salidas se presentan distribuidos en una sección
definida del PLC, haciendo más ordenado y asequible el conexionado, este se lo realiza
directamente y alimentando una borna común (si el dispositivo la posee) que actuaría como
positivo para así aplicar el otro extremo de cable al elemento electrónico pertinente.
Bornas
independientes
Borna
común
Dispositivos
Figura 11 - Ejemplo de conexionado digital para un dispositivo PLC Siemens S7-1200. (LLC, 2017)
Entradas analógicas: Son entradas comparativas, estas producen valores de acuerdo a la

cantidad de voltaje o corriente generado en la entrada de la señal, normalmente se usan
para sensores que se conexionan de esta forma (Un ejemplo son los sensores capacitivos
o inductivos). Normalmente estas se regulan mediante estándares, para tensión de 0 a 10
Vcc y para corriente de 4 a 20 mA.
Salidas analógicas: Al igual que las entradas analógicas, estas se manejan mediante
señales de voltaje o corriente, que se generan para controlar aquellos actuadores con
dispositivos electrónicos. De igual manera utilizan estándares para los valores de las
señales eléctricas y generalmente se usan filtros para reducir ruidos o activaciones falsas.
Las conexiones del dispositivo pueden ser mixtas, es decir, pueden generarse diferentes
tipos de salidas o entradas según la conveniencia y disponibilidad en el controlador
programable, como se observa en la figura, se ha ejecutado la conexión de entradas
digitales y analógicas a la vez, colocando las conexiones de manera que se agrupen de
acuerdo al tipo de señal con la que trabajan; de la misma manera las salidas analógicas y
digitales se separan en grupos, colocando así fuentes de energía (voltaje o corriente)
diferentes para cada grupo de bornes.
Figura 12 - Diagrama de conexionado mixto (digital - analógico) de ejemplo para un controlador lógico
programable. (Palvi, 2014)
Aspectos externos del PLC
Todos los PLC poseen en la parte frontal una serie de indicadores y elementos de
conexión, que deben ser conocidos para su conexión y mantenimiento. Entre las partes
más características según (Martín & García, 2016), se encuentran:
• Bornes de alimentación: conexión a la tensión de alimentación para puesta en
marcha del PLC (24 VDC, 48 VDC o 230 VAC).
• Bornes de E/S: son elementos de conexión para los actuadores. Se presentan en
forma de borne y se encuentran separados físicamente unos de otros para evitar
errores de conexión.
• Interface de conexión y programación: Slot de tipo informático, que permite
conectar el PLC a la consola de programación o a un PC.
• Interfaz de expansión: permite aumentar las posibilidades de expansión del
equipo con diferentes módulos de E/S.
• Indicadores: Leds que están presentes en todos los frontales de los PLC, y
generalmente son usados para señalizar acciones y situaciones de funcionamiento
como: captación de señales de entrada, ejecución o parada del programa de usuario,
errores de memoria, errores de ejecución, etc.
• Alojamiento de cartucho Memory Card: permite conectar tarjetas de memoria
no volátil para salvaguardar programas.
• Fuente de alimentación 24 VDC: salida de tensión a 24 VDC para alimentar las
entradas y captadores de tipo activo.
• Interruptor RUN/STOP: ejecuta o detiene el programa del usuario, algunos
poseen posición central TERM (Terminal), que permite pasar a los modos
RUN/STOP desde la consola de programación.
• Potenciómetros analógicos: están presentes en algunos modelos de PLC’s, y
hacen posible la variación de valores de temporización y computo desde el exterior
del equipo
En la figura 13 se muestra un ejemplo de PLC con las partes exteriores antes mencionadas.
Figura 13. Aspectos exteriores del PLC S7-200 de SIEMENS. Fuente: (Martín & García, 2016)
Tipos
Los dispositivos PLC pueden clasificarse en tres tipos: compactos, semi compactos y
modulares. (Martín & García, 2016)
Compactos: Son aquellos que poseen todos y cada una de sus partes en una sola unidad
sólida, todos los grupos (interfaces, CPU, microprocesadores) se encuentran dentro de una
sola estructura. Se destacan modelos que se denominan relés programables, los cuales
simplifican en gran medida el ingreso de órdenes a realizar, esto es realizado mediante un
teclado o claves de ingreso con botones, también es posible conectarlos a ordenadores.
Un ejemplo de ellos es el tomado de la figura, el cual es un modelo de relé programable
de SIEMENS, con la estructura mencionada anteriormente, posee incluso una pantalla
para la visualización de datos y además es posible expandirlo para poseer mayor cantidad
de entradas y salidas de acuerdo a la necesidad del usuario.
Figura 14 - Relé programable de la marca Siemens, foto ilustrativa de partes en la carcasa. (Martín &
García, 2016)
Semicompactos: Poseen elementos fuera de su carcasa principal.
Modulares: Son usados ampliamente para procesos altamente estructurados en donde se

pueden generar alta cantidad de cambios en la secuencia de procesos además de poseer un
gran número de dispositivos. Estos aparatos electrónicos se conforman de varias
estructuras sólidas separadas, se conectan entre sí y cada una de ellas cumple una exclusiva
función en específico, son altamente expandibles y flexibles.
Zonas de memoria del PLC

Los PLC almacenan los datos que procesan en diferentes zonas de memoria, donde el
desarrollo de programas requiere conocer adecuadamente el acceso a estas zonas, tanto
para escribir como para leer los datos. (Martín & García, 2016)
Según (Martín & García, 2016), las zonas más comunes del PLC son, las que se muestran
en la figura 15.
Figura 15. Zonas de memoria del PLC. Fuente: (Martín & García, 2016)
• Entradas (I): detectan el estado de los captadores conectados a los bornes de

entrada.
• Salidas (Q): Se encargan de activar los actuadores y pre actuadores desde el
módulo de salidas
• Marcas (M): Son las llamadas memorias
• Temporizadores (T): generan eventos cuando alcanzan un valor de tiempo
predeterminado
• Contadores (C): originan eventos cuando alcanzan un determinado número de
sucesos.
• Variables del sistema (SM): denominadas también marcas del sistema, realizan
tareas prefijadas por el fabricante en el sistema operativo del autómata.
Direccionamiento
Para que el PLC pueda procesar los datos de las zonas de memoria, el técnico
programador debe hacer referencia a las zonas adecuadas en el momento de la elaboración
del programa. (Martín & García, 2016)
Este direccionamiento es la forma de apuntar a una variable en el programa de usuario,
y es diferente según el modelo y fabricante.
Esto se realiza escribiendo el operando en formato textual. En él se presenta, con letras,
a la zona de memoria a la que se tiene acceso, y con números, el orden de la variable en la
zona de memoria. (Martín & García, 2016)
Figura 16. Ejemplo de direccionamiento de entradas zona 1. Fuente: (Martín & García, 2016)
Figura 17. Ejemplo de direccionamiento de salidas (Zona Q). Fuente: (Martín & García, 2016)
Equipos para la programación
Los equipos son los elementos que permiten la comunicación entre el usuario y el
autómata. Según (Martín & García, 2016), las funciones principales de un equipo de
programación son:
• Introducir los programas en la memoria
• Editar y modificar programas existentes en la memoria del PLC
• Detectar anomalías, en el formato de programación
• Visualizar en tiempo real el estado de entradas y salidas
Hoy en día los equipos de programación son ordenadores personales, aunque los
fabricantes disponen en sus catálogos consolas de programación portátiles.
Para conectar el PLC al ordenador, los fabricantes han desarrollado interfaces de
interconexión que permiten utilizar el computador como dispositivo de programación.
(Martín & García, 2016)
Figura 18. Comunicación del computador con el PLC. Fuente: (Martín & García, 2016)
En cambio, las consolas de programación están constituidas por un teclado, con el que
se introducen las instrucciones del programa, y una pantalla de cristal líquido, que permite
visualizar y presentar datos. (Martín & García, 2016)
Figura 19. PLC con terminal de programación portátil y consola de programación. Fuente: (Martín &
García, 2016)
Programación
La programación puede realizarse de dos maneras, existen dispositivos especializados
para tal tarea, en donde su interfaz solamente funciona para la traslación de los datos
ingresados desde el dispositivo hacia el controlador lógico programable, teniendo así
diferentes interfaces según se designe por el fabricante, los circuitos pueden tener conexión
directa o cables conectores especializados para el caso, generalmente presentan en su
constitución un teclado y un cable de conexión idóneo para su función, con lo cual nada
más es necesaria la introducción de las directrices de acuerdo al manual del fabricante;
además de ellos, en la actualidad la mayoría de PLC utilizan los ordenadores portátiles
para la programación de las funciones, generando así una adecuación mucho más amigable
y estandarizada para el transporte de los datos, modificación de los programas al igual que
la detección de cualquier error que se presente dentro del código fuente de la secuencia
del PLC.
a) Lenguajes de programación
Existen varias opciones con respecto los lenguajes de programación y su uso
depende la estructura en la cual se basan las acciones generadas por el
procesador del dispositivo.
Existen secuencias basadas en lista de instrucciones, métodos de
organización gráficos, etapas de procesos y relaciones entre ellas, además de
esquemas de conexión directa de dispositivos. Cada uno de ellos posee ventajas
y desventajas con respecto al producto final y las acciones a realizar.
Lenguaje LIST
Es la primera opción descrita anteriormente, se basa en una lista de
instrucciones en donde se ingresan las acciones realizadas en secuencia y con
condicionantes para las funciones lógicas. Es escrito, por lo cual es necesario
tomar en cuenta la sintaxis, el orden de cada uno de los condicionantes y además,
tener conocimiento de las denominaciones existentes para cada acción e
instrucción.
Lenguaje Grafcet
Es un tipo de lenguaje gráfico, en donde el orden de la estructura creada
determina la secuencia realizada por el dispositivo, esta organización es
realizada dentro de un plano bidimensional en donde se ingresan diferentes
íconos y símbolos para la denominación del tipo de acción a realizar de acuerdo
con el estado actual del proceso; cada una de las fases posee su nombre (números
arábigos o letras del alfabeto).
Existen denominaciones para los íconos que se usan dentro de este lenguaje:
etapa es un estado en el cual debe encontrarse el dispositivo para posteriormente
realizar las acciones asociadas a la misma; transición es el paso desde un estado
a otro y deben cumplirse las condiciones necesarias para realizarse; macro etapa
es un conjunto de etapas, esta se utiliza como denominación si se desea realizar
un conjunto de etapas que cambien hacia otro conjunto de etapas, haciéndose
así, mucho más fácil la organización.
Figura 20 - Diagrama de esquema gráfico de ejemplo para el lenguaje Grafcet. (Merlín,
Modicon, D, & Telemecanique, 1999)
En la figura anterior se observan diferentes símbolos utilizados en un

diagrama de ejemplo en lenguaje Grafcet, se observan recuadros de etapa inicial,
etapa, macro etapa, transición, acciones, además de enlaces orientados y
secuencias simultáneas.
Lenguaje de contactos o programación Ladder

Este lenguaje es puramente gráfico y permite una organización de las
acciones a realizar por parte del PLC de manera totalmente similar a la
organización de acciones en los diagramas esquemáticos eléctricos, en donde se
organizan las secciones de cada conjunto de elementos, colocando sus
conexiones mediante líneas de “cable”, además señalando cada uno de los
dispositivos con símbolos de designación, adecuando de esta manera la
programación para que sea amigable con el usuario y no sea necesario aprender
mayor cantidad de sentencias.
Recreando de esta manera al circuito de potencia totalmente igual o el
circuito de control equivalente que se tendría por medio del diagrama
esquemático.
Estructura del programa LD
Según (infoPLC, 2017), este lenguaje gráfico consiste en una secuencia de
escalones, donde se estructura cada escalón de la siguiente manera:
• Comienza en una barra de alimentación izquierda, que es el positivo de
la fuente
• Condiciones y acciones, conectadas por líneas de conexión
• Termina en la barra de alimentación derecha, que es el negativo de la
fuente
Los escalones se ejecutan de arriba hacia abajo, y cada escalón se ejecuta de
izquierda a derecha, tal como se muestra en la figura 21.
Figura 21. Ejemplo de cómo se estructura el lenguaje LD. Fuente: (infoPLC, 2017)
Según (Gútiez, 2018) el lenguaje Ladder es la programación de autómatas
programables más extendida, que está incluido en los PLC Siemens. Este tiene
las siguientes ventajas:
- Es universal
- No se necesita un software especial de pago como Grafcet
- Es compacto
Cabe recalcar que Ladder (escalera en inglés), se programa mediante
símbolos gráficos y en diferentes segmentos, en cada escalón, las diferentes
sentencias de la lógica.
Los símbolos empleados son similares a los de los esquemas eléctricos, y es
una de las formas de programar más conocidas. (Martín & García, 2016)
Figura 22. Ejemplificación de la programación Ladder. Fuente: (Martín & García, 2016)
Nemotecnia gráfica del lenguaje Ladder

Se aplica en la transcripción de los esquemas eléctricos cableados a lista de
instrucciones, como en la elaboración de programas en lenguaje gráfico, además
que es similar a los circuitos de automatismos con relés. (Martín & García,
2016)
Figura 23. Símbolos de la programación en escalera. Fuente: (Martín & García, 2016)
Los bloques para funciones especiales se representan con un rectángulo en

cuyo interior se indican con símbolos alfanuméricos las diferentes operaciones que
pueden realizar. (Martín & García, 2016)
Figura 24. Símbolos especiales. Fuente: (Martín & García, 2016)

Representación en lenguaje de contactos
Son similares a los utilizados en los circuitos eléctricos con relés y contactores, por
ello antes de comenzar a programar, es necesario, realizar el esquema con la
nemotecnia normalizada para posteriormente escribir el programa. (Martín & García,
2016)
En la figura 25 se muestra como es la transcripción de esquemas eléctricos de
automatismo a lenguaje Ladder.
Figura 25. Esquemas eléctricos transcritos en Ladder. Fuente: (Martín & García, 2016)
Según (Martín & García, 2016), los elementos básicos para la programación LD son:
1) Contactos
Son elementos de tipo bit que detectan los estados de todo o nada de
una variable. Se representan como abiertos o cerrados y su uso es similar
al de los esquemas de relés y contactores, además pueden estar asociados
en entradas y salidas físicas (I/Q), como elemento de uso interno del
autómata como temporizadores, contactores, etc. (Martín & García, 2016)
Figura 26. Variables asociadas a los contactos. Fuente: (Martín & García, 2016)
2) Bobinas
Tienen este nombre por los relés, en donde en estas se escribe el resultado
lógico de una red de contactos. Pueden ser de diferentes tipos tal como se
muestra en la figura 27.
Figura 27. Salidas asociadas a las bobinas. Fuente: (Martín & García, 2016)
La bobina de tipo directo, se activa cuando el valor lógico de la red de

contactos es verdadero, mientras que la negada hace lo contrario.
Figura 28. Uso de la bobinas directa y negada. Fuente: (Martín & García, 2016)
En cambio, las bobinas de activación y desactivación son denominadas

como SET y RESET. En la bobina SET, cuando el valor de la red de
contactos es verdadero se activa y se mantiene dicho valor, aunque cese la
acción que la activó, es decir tiene memoria. (Martín & García, 2016)
Para desactivar el valor del operando asociado a la bobina SET, se debe
utilizar una nueva red de contactos que escriba sobre la bobina RESET,
asociada a la misma variable que la del SET. (Martín & García, 2016)
Como se puede ver en la figura 29, la salida Q2 se activa mediante I2 y
se desactiva mediante I3.
Figura 29. Activación y desactivación con SET y RESET. Fuente: (Martín & García,
2016)
3) Temporizadores
Generan eventos cuando alcanzan un valor de tiempo predeterminado
(PT). Su comportamiento es similar a los utilizados en la logia
cableada. (Martín & García, 2016)
Se representa como un rectángulo con varias líneas de entrada para
conectar la red de contactos de activación (In) y configurar el tiempo
de temporización (PV). (Martín & García, 2016)
Se les asocia contactos abiertos y cerrados que cambien de estado
cuando alcanza el valor de tiempo máximo.
Figura 30. Ejemplo del uso del temporizador. Fuente: (Martín & García, 2016)
En el ejemplo de la figura 30, se puede observar que, si se mantiene
activada I2, el T10 temporiza, es decir que una vez transcurrido esos
10 segundos configurados en la entrada PT, los contactos se cierran y
se abren, activando y desactivando las salidas Q6 y Q7. Cabe
mencionar que, si antes que cumpla el tiempo de preselección, se
desactiva la entrada IN, el temporizador se inicializa. (Martín &
García, 2016).
4) Contadores
Estos originan eventos cuando alcanzan un determinado número de
sucesos.
Son ideales para utilizar en circuitos automáticos que requieren
contabilizar objetos.
Se representan en forma de rectángulo y disponen de varias líneas de
entrada para conectar las redes de contactos que permiten contar (CU),
descontar (CD), poner a RESET (R), y configurar el valor de
preselección (PV). (Martín & García, 2016).
Figura 31. Ejemplo del uso de un contador. Fuente: (Martín & García, 2016)
Como se observa en la figura 31, se muestra un ejemplo del uso del
contador donde la entrada I1 se incrementa en 1 el valor almacenado
en el contador, la I2 decrementa dicho valor y la I3 lo pone a 0. (Martín
& García, 2016)
Si se considera el valor de preselección que es de 15, los contadores
del contador se cierran y se abren activando la salida Q1 y
desactivando la salida Q2 respectivamente.
Operaciones lógicas del lenguaje Ladder

Las operaciones básicas que se pueden realizar en la programación del autómata
programable son:
• Conexión Serie (AND)
Tiene correspondencia con el circuito eléctrico combinacional de contactos
en serie, donde el resultado de la operación se escribe en la bobina cuando
los operandos de los contactos “no negados” se encuentran en “1” y los
negados a “0”. (Martín & García, 2016)
Figura 32. Asociación de conectaos en serie con su tabla de verdad, y ecuación lógica.
Fuente: (Martín & García, 2016)
• Conexión paralela (OR)

Tiene su correspondencia con el circuito eléctrico combinación de contactos
en paralelo, donde el resultado de la operación se escribe en la bobina
cuando cualquiera de los operandos no negados “1” o cualquiera de los
negados está en “0”. (Martín & García, 2016)
Figura 33. Asociación de contactos en paralelo. Fuente: (Martín & García, 2016)
• Operación negación (NOT)

Esta operación invierte el valor de la operación lógica escrita previamente a
ella, y se representa como un contacto con la palabra NOT en su interior y
no tiene asociado ningún operando. (Martín & García, 2016)
Figura 34. Operación NOT, tabla de verdad y ecuación lógica. Fuente: (Martín & García,
2016)
• Operación serie negada (NAND)

Es el inverso de la operación en serie AND, y se consigue colocando una
negación después de la asociación de contactos. (Martín & García, 2016)
Figura 35. Operación NAND, tabla de verdad y ecuación lógica. Fuente: (Martín &
García, 2016)
• Operación paralelo negada (NOR)

Es el inverso de la operación en paralelo OR, donde se consigue colocando
una negación NOT después de la asociación de contactos. (Martín & García,
2016)
Figura 36. Operación NOR, tabla de verdad y ecuación lógica. Fuente: (Martín &
García, 2016)
Operaciones con marcas internas
Estas operaciones también llamadas memorias, tienen un comportamiento
similar al de los relés auxiliares en la lógica cableada.
Su representación gráfica se realiza con el símbolo de la bobina, tanto en forma
directa como negada. (Martín & García, 2016)
Figura 37. Marcas internas en bobinas. Fuente: (Martín & García, 2016)
En las memorias internas se les asocia contactos, abiertos y cerrados que

cambian el estado cuando se activan. En la figura 35 se puede observar el uso de
marcas internas en un ejemplo donde, las entradas I1 e I2 activan las marcas M10 y
M20, donde cuando M10 está a “1” se cierran sus dos contactos activando QQ1 y
Q3, y cuando M20 está a “1”, se cierra el contacto abierto de la cuarta rama,
activando Q2, y se abre el cerrado de la quinta, impidiendo que Q3 se active aunque
M10 este en True. (Martín & García, 2016)
Figura 38. Uso de las marcas internas. Fuente: (Martín & García, 2016)
Operaciones de memoria
Esta operación es aquella que genera un evento y lo mantiene, aunque cese la
acción inicial que la origino.
Realimentación por contacto
Haciendo relación con la lógica cableada, esta realimentación se la realiza con
un arranque con pulsadores de marcha y paro, donde el pulsador de marcha es el
que origina el evento que alimenta la bobina, el contacto en paralelo el que la
realimenta y el pulsador de parada el que la desactiva, por ello se transcribe al
lenguaje Ladder y se obtiene el programa para activar y desactivar una bobina
mediante realimentación tal como se muestra en la figura 39. (Martín & García,
2016)
Figura 39. Realimentación por contacto. Fuente: (Martín & García, 2016)
Operaciones de memoria con bobinas SET y RESET
La operación de memoria se puede programar utilizando bobinas de enganche (S)
y desenganche (R), donde al escribir sobre la bobina S el operando asociado se
pone a “1” y se mantiene hasta que se realiza la escritura sobre la bobina R que la
pone a “0”. (Martín & García, 2016)
Figura 40. Operación memoria con SET y RESET. Fuente: (Martín & García, 2016)
b) Terminales de programación
Como se observó anteriormente la programación posee flexibilidad de
acuerdo al uso necesario para el autómata programable, por lo tanto, se puede
usar el tipo de lenguaje de programación óptimo dado por el fabricante; además
de esto, el fabricante de igual manera proporciona entradas para ingresar los
datos de manera rápida y sumamente fácil, se puede realizar el ingreso de dos
formas:
- Conectados al autómata (funcionamiento en línea). El programa se introduce
directamente en la memoria del autómata. (Martín & García, 2016)
- Sin conexión al autómata (funcionamiento autónomo). El programa se
introduce en la memoria del terminal y se transfiere más tarde a la memoria
del autómata. (Merlín, Modicon, D, & Telemecanique, 1999)
Además de estos terminales para el ingreso de la programación, de igual

manera existen aquellos para el diagnóstico del proceso, puede ser para la
gestión de errores generados, estado de los equipos, además de adecuación para
temporización y niveles referenciales de activación (analógica o digital para las
salidas y entradas del circuito de potencia y/o control).
c) Selección de un PLC para el proceso

Una vez diseñado el diagrama esquemático, simulado el proceso entero y
comprobado su completo funcionamiento, procedemos a la selección de un PLC
que cumpla con los requisitos impuestos por el diseño, los parámetros de
selección para este PLC serán los siguientes:
• Alimentación principal 230 VAC
• Convertidor interno a 24 VDC
• Al menos dos entradas digitales (24 VDC)
• Al menos seis salidas digitales controladas por relé de 24 VDC
Un PLC que cumple con todas las características antes mencionadas es el

Siemens Simatic S7 1200, puesto que se alimenta con 240 VAC, tiene una
fuente interna de 24 VDC, múltiples entradas digitales a 24 VDC y 10 salidas
digitales controladas por relé a 24 VDC.
PLC S7-1200
Este autómata programable ofrece flexibilidad y potencia necesaria para
controlar una gran variedad de dispositivos, para las distintas necesidades de
automatización.
Por su diseño compacto, configuración flexible y amplio juego de
instrucciones el S7-1200 es idónea para controlar una gran variedad
aplicaciones. (Padilla, 2018)
El CPU incorpora un microprocesador, fuente de alimentación integrada,
circuitos de entrada y salida, PROFINET integrado, para la comunicación en
una red, E/S de control de movimiento de alta velocidad y entradas analógicas,
todo ello en la carcasa compacta, como se muestra en la figura 41. (Padilla,
2018)
Figura 41. PLC S7-1200 de Siemens. Fuente: (Instituto Superior Aeronaútico, 2013)
Las características del modelo se especifican en la siguiente tabla:
Tabla 2: Especificaciones de PLC Siemens S7 1200

PLC
Especificaciones AC/DC/RLY
Fabricante Siemens
Modelo S7 1200
Alimenación 240 VAC
Fuente DC Si, 24 VDC
Límite superior 250 VDC
Límite inferior 5 VDC
Consumo 500mA
Rango de salida 20.4 a 28.8 VDC
Intensidad de cierre 12A
Consumo 12 W
Memoria de usuario 75 kbyte
Memoria de carga 4 Mbyte
Carga máxima 30 W con DC
Entradas digitales 14
Entradas analógicas 2
Salidas digitales 10
Número de relés 10
Software de programación del PLC 7-1200
Siemens brinda un ambiente de comprensión muy sencilla sobre la lógica de
programación, además permite la visualización de la HMI para que se pueda
configurarla; como parte adicional también permite la comunicación por red. Se
mostrarán dos pantallas del proyecto que se dese realizar, la vista del portal y
vista del proyecto. La primera está orientada hacia las funciones de las
herramientas, mientras que la restante se orienta hacia los elementos del
proyecto. El usuario deberá elegir con cuál de las dos vistas se siente más
cómodo para que trabaje de una manera eficiente, aunque si comprende ambas,
basta con un clic para pasar de la una a la otra. A continuación, se muestran las
respectivas vistas con sus partes.
Figura 42 - Diferentes vistas del software de Siemens para la configuración de los comandos ejecutados
en el PLC.
Todas las vistas permiten realizar la respectiva configuración del PLC según sea
nuestra aplicación, es decir que la programación Ladder no sería un
inconveniente si se escogiera trabajar específicamente con alguna de las dos
vistas. Luego de realizar la programación en el software se necesita cargarlo en
el PLC, a diferencia de otros, el PLC S7-1200 tiene una entrada LAN, la cual
permite la vinculación entre este dispositivo y una computadora de manera
sencilla y sin requerir de ningún tipo de cable especial.
Montaje en campo y tablero del dispositivo S7-1200

Para su adecuación en el campo, el dispositivo se recomienda que sea acoplado
en un raíl DIN para garantizar la estabilidad del componente además de mejorar
la intercomunicación con dispositivos de salida (relés auxiliares, bobinas de
activación y sensores) que se montarán en el table de control pertinente para la
aplicación.
El montaje en raíl DIN es sumamente sencillo debido a la arquitectura realizada

y gestionada para este aparato electrónico. En la siguiente figura se observan las
partes principales del montaje: 1) Dispositivo PLC y 2) Raíl DIN
El montaje es realizado se gestiona mediante el giro de la unidad hacia atrás
haciendo que se inserte el raíl en las ranuras que posee el dispositivo,
posteriormente se presionan los clips de fijación para el montaje.
Figura 43 - Diagrama de ejemplo ilustrando las partes que conforman el montaje en raíl DIN. (Siemens,
2018)
La instalación también puede ser realizada hacia un panel fijo o una pared
estructural en donde se desea que vaya ubicado, esto se puede realizar mediante
el acoplamiento de los adaptadores traseros, es necesario desplazar las lengüetas
que se observan en la siguiente figura para así permitir que se atornillen
elementos de fijación en los agujeros pasando por los de la lengüeta y
posteriormente al interior de la pared.
Figura 44 - Partes que se manipulan para la ejecución del montaje en paneles y estructuras rígidas del
dispositivo S7-1200. (Siemens, 2018)
Adecuación de salidas de relé en dispositivo S7-1200

Después del montaje para un uso adecuado de las salidas, reduciendo las
interferencias y optimizando las señales que se poseen de entrada y salida en los
relés existentes del dispositivo se deben utilizar circuitos supresores en caso de
que sean necesarios.
Las directrices para ellos se encuentran dadas de acuerdo a la salida, si es DC
que conmutan cargas inductivas DC es necesario colocar un diodo (1N4001 o
equivalente) o diodo Zener (de 8.2 V para salidas DC y 36 V para salidas de
relé) si se desean tiempos de conmutación más rápidos, se observa la
configuración en la figura siguiente.
Figura 45 - Diagrama de configuración de circuito para salidas de relé que controlan cargas DC.
(Siemens, 2018)
Para salidas que conmutan cargas AC se utiliza un varistor de óxido metálico

(MOV) que posea un mínimo del 20% superior a la tensión nominal. Generando
así la adecuación de las señales mediante la configuración elegida, es necesario
seleccionar los valores adecuados de condensadores y componentes para
gestionar de manera adecuada la potencia media, potencia máxima y tensión
máxima. El circuito se constituiría como se observa en la figura:
Figura 46 - Diagrama de configuración de circuito para salidas de relé que conmutan cargas AC.
(Siemens, 2018)
Esquema de conexión
Figura 47 - Posible esquema de conexión del PLC S7-1200.

2 DETALLES DEL PROCESO.
Figura 48. Taladrado Automático
El proceso comienza con el sensor del límite de arriba UL activado, debido a que el
taladro empieza siempre en esta posición, también se da el desplazamiento de las cajas
mediante el accionamiento del conveyor, una vez que el sensor WP detecte una de estas el
conveyor se detiene inmediatamente y seguido de esto una pinza sujeta de manera firme
la caja para evitar posibles desplazamientos de la misma al momento de realizar la
perforación. En el mismo instante que se acciona la pinza, se pone en marcha el motor de
una taladradora automática (M1) y tras dos segundos se acciona el motor que permite el
avance del taladro (M2).
Una vez que el taladro llega al límite de abajo se activa el sensor DL, automáticamente
se des energiza el circuito de avance (M2), manteniendo el motor del taladro (M1) girando
por un tiempo preestablecido de dos segundos con la finalidad de asegurar la claridad de
la perforación. Cuando ya haya transcurrido este tiempo preestablecido, el motor del
taladro (M1) gira en sentido antihorario y a la vez se energiza el circuito de retorno hacia
atrás (M2). Ambas operaciones se las realiza con una simple conexión que permita el
cambio de giro de dichos motores.
Cuando el taladro llega al límite de arriba, el sensor UL empieza a detectarlo, y de esta

manera se desconecta el circuito de retorno; mientras tanto el, accionamiento sigue
funcionando otros 2 segundos más y el conveyor vuelve a funcionar realizando el
desplazamiento de la siguiente pieza hasta que llegue al sensor WP, de esta forma el ciclo
vuelve a empezar.
Herramienta - Motor 1: Arrancador electrónico
El arrancador electrónico generalmente permite suavizar el arranque del motor, por lo

tanto, minimiza la punta de corriente de arranque y elimina los posibles golpes mecánicos
que generan desgaste. Son dispositivos que controlan a corriente y el torque de arranque
de un motor mediante componentes electrónicos. Entre sus funciones principales se
destaca la aceleración y deceleración controlada, regulación de velocidad e Inversión del
sentido de marcha. Por lo tanto, el arrancador electrónico es una forma viable para realizar
el arranque del motor de la herramienta, debido a que se requiere eliminar los posibles
golpes mecánicos y controlar el torque de arranque, además de que permite la inversión
de giro entre sus funcionalidades.
Modo de operación: Como se trata del motor de un taladro, este al momento de realizar
su arranque tendría un pico de corriente elevado, lo cual viene a reflejarse en el torque
generado, que de igual forma es alto a comparación del que se tiene en estado estable; por
esta razón, el modo de operación del arrancador será el de limitación de corriente, pues
con este se tiene el mismo torque durante todo el tiempo de duración del arranque. De esta
manera se garantiza una perforación uniforme en todo el proceso, y se evita posibles golpes
o vibraciones ocasionadas por un torque alto como consecuencia de un arranque
tradicional.
• La herramienta podrá trabajar a 4 velocidades preestablecidas, las cuales serán

seleccionadas desde la HMI. (distinto por cada grupo)
• La velocidad para la inversión de giro será siempre la misma. (distinto por cada
grupo)
• Cada tiempo de aceleración (para el arranque de la herramienta) y tiempo de
desaceleración (para su frenado) serán distintos según la velocidad preestablecida elegida.
(valores diferentes por cada grupo).
Detalles del arrancador electrónico: El arrancador es capaz de controlar el tiempo que

tarda el motor en alcanzar su velocidad nominal, así como poder realizar un arranque más
suave, manejando de mejor manera los picos de corriente. En este caso, el arrancador
electrónico es utilizado en modo de limitación de corriente, así se tiene un control fijo de
la corriente y además se mantiene un torque constante durante todo el proceso, lo cual es
importante para realizar agujeros precisos y limpios.
La limitación de este dispositivo es que no tiene la capacidad de cambiar la velocidad del

motor en cuestión, ya que no posee un módulo de variador de frecuencia. Este instrumento
permite un arranque controlado para llegar a una única velocidad para el motor, es decir,
su velocidad nominal. Por esta razón, la característica de regulación de 4 velocidades
preestablecidas no es posible implementar.
Avance y retroceso - Motor 2: Arranque Estrella-Delta e Inversión de giro empleando

un PLC
El arranque asignado para el avance y retroceso del taladro es un arranque Y-Δ, dentro de
sus beneficios se tiene una reducción notable de la corriente y torque de arranque en
comparación a un arranque directo, por lo tanto, se reducen las posibles vibraciones al
momento de realizarse el desplazamiento del taladro. Esto último es algo que se busca para
la realización de agujeros limpios.
El motor 2 estará sometido a una inversión de giro, por lo tanto, al darse este suceso, el
motor debe arrancar nuevamente en Y, y posteriormente cambiar su conexión a Δ. Tanto
la conmutación de inversión de giro como la de Y a Δ, se las realiza con la ayuda de un
PLC; la facilidad de programación hace que este elemento sea el idóneo para controlar las
distintas acciones que debe realizar el motor 2. Además, los dispositivos de maniobra
elegidos trabajan a 24VDC, esto resulta ventajoso debido a que para las entradas del PLC
se requiere este nivel de voltaje, entonces basta con accionar un contactor para que nuestro
autómata programable empiece a realizar su trabajo.
En las salidas del PLC se tienen los contactores respectivos para realizar las conmutaciones
nombradas anteriormente, esto se lo realiza mediante el cierre de los contactos en los
tiempos preestablecidos. También se presentan 2 luces piloto, la primera representa que el
taladro se encuentra descendiendo, y la segunda representa que el taladro se encuentra
ascendiendo.
Acciones de monitoreo (HMI para ambos motores).
• Encendido y apagado de todo el sistema.

• Fallas.
• Arranques.
• Paros.
• Variación de velocidades.
• Avances.
• Retrocesos.
Figura 49. Esquema general del desarrollo del HMI del proceso
En la figura 43, se muestra el esquema general del desarrollo del interfaz, de nuestro
proceso de taladrado automático, en donde siguiendo la guía de ergonómica del diseño de
interfaz de supervisión, y siguiendo la metodología del diseño, se obtuvo ciertas pautas,
empezando desde la arquitectura de nuestro diseño, el cual consta de 3 panales o HMI, la
principal, de control y la de indicadores, definiendo la navegación de nuestro HMI, siendo
sencillo e intuitivo mediante indicadores, de la misma manera siguiendo los siguientes
pasos de las 10 características principales que la guía recomienda, se especificó el uso de
los colores para la interfaz, como para los pulsadores y luces piloto, también se eligió la
distribución de las pantallas, siendo para nuestro caso táctil ya que en la actualidad la
mayoría de las fábricas poseen este sistema en base al crecimiento y desarrollo
tecnológico.
Para la distribución en los paneles del HMI, se tomó en cuenta también la fuente de la
letra, especificaciones de símbolos, gráficos, especificación de la representación de
valores y alarmas, que complementan el diseño haciéndolo más eficiente y de fácil
dominio para el operario, siendo intuitivo su uso y funcionamiento.
Dentro de la construcción de interfaz HMI, como se describió anteriormente es
necesario tomar en cuenta las normas GEDIS las cuales especifican tamaños de letra, tipo
de fuente a usarse (esto como principal componente para las pantallas que conforman la
interfaz complete), la cantidad de uso en sobre marcado (negrita) de las letras; además de
igual manera se especifica la construcción de la estructura de acuerdo a las condiciones
óptimas para una lectura satisfactoria de todos los componentes existentes y además del
entendimiento complete por parte del usuario, esto tomando en cuenta el campo de visión
que posee el mismo, haciendo que las principales variables observables se encuentren en
el centro de la pantalla; paso a paso se describe cada una de las condiciones a tomar para
crear un diseño adecuado, ergonómico y que el usuario sea capaz de entender de manera
rápida.
Todas estas condiciones son elegidas y adecuadas debido a que los procesos necesitan
un control en donde el usuario identifique las variables de manera muy rápida sin
necesidad de razonar acerca de la ubicación de los indicadores o del tipo de señal que está
observando, por ello también se generan colores específicos para mostrar estados
generales de las variables, normalmente se usan cuatro como máximo, garantizando una
eficaz manifestación de interpretación por parte del usuario.
Partiendo de lo enunciado previamente, se clasificó siguiendo las pautas de la norma

GEDIS la cantidad de pantallas necesarias para el proceso específico que presentamos en
este caso de estudio, tomando en cuenta que es necesario un menú principal antes de
cualquier tipo de visualización de control o pulsadores que varíen el proceso en cuestión
(incluyendo botones de inicio y paro), este menú debe contener el nombre del proceso,
imágenes referenciales y botones de acceso para las demás pestañas o pantallas de
visualización y/o control de otras variables, así como del proceso completo.
De acuerdo con ello, se creó con las pautas específicas la pantalla principal en donde
se agregó, como se observa en la figura primeramente un título general en el cual se
especifica el nombre del proceso dado para la planta en el caso de estudio, posterior a ello
una imagen referencial de la estructura física del mismo, tomando en cuenta todas las
partes involucradas dentro del proceso industrial, que son la cinta transportadora con la
cual se mueven cada una de las piezas que posteriormente se acoplarán en posición para
que la tenaza sostenga el objeto, generando así la activación del mecanismo de taladrado
y realizando el agujero deseado.
A continuación, se presentan los botones de pestañas del menú, con los cuales es posible
transportarse de manera eficaz a cualquiera de ellas con un solo toque del usuario en la
pantalla, se posee un botón de control, botón de pestaña de indicadores y el botón de ayuda.
Finalmente, y al final de la ventana se presenta el logo de la empresa a la cual pertenece

la interfaz y con ello el proceso industrial controlado, la hora del día y botones de
navegación general que permite el transporte a la pantalla siguiente, la pantalla principal
y la pantalla anterior.
Figura 50 - Pantalla de menú principal para HMI de proceso de taladrado automático.
A continuación, se coloca la siguiente pantalla que conforma parte de las necesarias

para el control completo de todas las variables medidas en el mismo. Aquí se colocó el
estado del proceso y la velocidad de la herramienta, todo esto en conjunto con los botones
de accionamiento para el encendido, apagado y paro de emergencia de todo el proceso
general.
Para el estado del proceso se realiza la detección y señalización de la activación inicial

del proceso, cuando el usuario presiona el botón de encendido el estado se coloca en activo,
antes de ello está por defecto en inactivo. El paro de emergencia es activado mediante el
pulsador presente en la pantalla, con el cual se generará una desconexión completa de todo
el circuito, se tomó en cuenta que esta acción es de suma importancia por lo tanto dentro
de la estructura es altamente visible, evitando así cualquier peligro contra los operarios y
la planta en general, ayudando a que los equipos no sufran daños y la integridad de cada
uno de los trabajadores se mantenga intacta.
La señalización de fallo será generada (activación del LED de señalización) cuando
cualquier contacto existente (sea en el circuito de potencia o control) de relé térmico o
disyuntor se energice, esto quiere decir que, se activará en cualquier fallo de sobrecarga
térmica o sobretensión, protegiendo así a todas las partes que conforman la industria y
haciendo que el usuario se mantenga informado de cualquier caso suscitado.
Se generó una señalización de manera muy general en el software de CADe Simu, de

acuerdo a las prestaciones del programa, no es posible generar una interfaz gráfica más
amigable con el usuario y que contenga mejores visualizaciones de las variables, por lo
tanto, se realizaron adecuaciones con respecto a ello. Mencionado esto, en la figura
siguiente se puede observar la estructura generada en el software en donde se colocaron
las lámparas LED de señalización para las variables anteriormente mencionadas, en donde
de acuerdo al estado presente en el proceso, se encienden los indicadores. La medición de
velocidad fue realizada con activación de LEDs indicando el porcentaje al cual se
encuentra en ese momento el motor.
Figura 51 - Estructura generada para la señalización de estado de proceso en CADe Simu.
También la representación fue generada para una HMI táctil en donde las variables son
mucho más visibles para el usuario, con lo cual en el software LabView, en donde si es
posible cambiar gráficamente las estructuras, reacomodar la distribución de señalizaciones
y establecer un modelo específico de tamaños de texto y colores, se acoplaron todos los
indicadores para la segunda pantalla.
Se observa en la figura a continuación, una estructura más ordenada con respecto a la

creación en CADe Simu, la estructura gráfica es más limpia y acomodable, tomando en
cuenta las pautas de la pantalla principal del apartado anterior, se generaron los tamaños
adecuados (de acuerdo a la norma GEDIS) para los textos presentes en la pantalla, los
botones mencionados (inicio, paro y emergencia) poseen colores diferentes de acuerdo al
código seleccionado en la aplicación de este documento. Para los estados del proceso
igualmente se señalizan mediante luminarias LED, una diferencia totalmente visible es la
medición de la velocidad de la herramienta que, en este software si es posible generar
gráficas de acuerdo al ingreso de variables con respecto al tiempo, mostrándose así para
el usuario su transición con respecto al tiempo.
Figura 52 - Pantalla de estado del proceso generada en el software LabView para el proceso de taladrado
automático del presente estudio.
Se observa en la figura siguiente el código de colores mencionado anteriormente, en

donde para el estado activo se usa verde, el fallo color ámbar, paro de emergencia rojo y
finalmente el estado inactivo el color azul que también fue utilizado para la medición de
las demás variables del sistema.
Figura 53 - Demostración de los colores utilizados para la señalización del estado del proceso (LEDs
encendidos).
Finalmente, para la tercera ventana se coloca la señalización de las variables del estado
que describe cada una de las variaciones posibles del taladro (herramienta) y los demás
motores que conforman el proceso, siendo el de la cinta transportadora y la tenaza.
Se observa en la figura que para la herramienta los indicadores señalan primeramente

el tipo de sentido de giro del motor para el taladrado, es decir, el giro de la broca que tiene
contacto con cada una de las placas a perforar, esto varía de acuerdo al estado en el cual
se encuentra en ese momento el proceso.
Además de ello, se notificará el estado del sensor de posición para el taladro, denotando
si se encuentra en su punto superior o inferior. El desplazamiento que se indica señaliza el
motor del transporte del taladro, con lo cual se muestra si está avanzando o retornando
hacia el punto de taladrado y también si se encuentra en el estado de conexión en estrella
o en triángulo (tomando en cuenta las consideraciones para su arranque).
Finalmente, las luces para el estado de los otros motores se muestran encendidas al
encontrarse activados el conveyor y/o la tenaza que sostiene la pieza a taladrar.
Figura 54 - Constitución de los indicadores para la tercera ventana en el HMI realizada en CADe Simu.
También fue realizada la estructura de esta página del HMI en el software de Lab View
que como se sabe ofrece mejores prestaciones para la customización de la estructura y
orden en la visualización de las variables, con esto, se puede generar adecuaciones
amigables con el usuario, que comparándolas con la ventana anterior y como se menciona
en la norma GEDIS, existe una estructura dada y que es común para todas las ventanas o
pestañas.
Como se observa en la figura, de igual manera la medición del estado de cada variable
fue gestionada mediante luces de señalización, que se activan o desactivan de acuerdo al
estado del proceso, los títulos, líneas y estructura se realizaron de acuerdo con la norma
GEDIS, optimizando el espacio, recreando una mejor visualización para el usuario.
Figura 55 - Estructura generada para la tercera ventana de la visualización de variables del proceso en el
software de Lab View.
Para esta ventana se utilizó el color de indicador general mencionado anteriormente
(azul), que, como se observa en la imagen, constituye el indicador con el cual el usuario
podrá visualizar el estado total del proceso para cada una de las partes que lo conforman.
Figura 56 - Visualización de muestra del encendido de todas las variables de medición para el HMI
generado en el software Lab View.
3 DIMENSIONAMIENTO
Tabla 3: Actuadores y sus principales características técnicas.

Actuadores
Motores Trifásicos
Especificaciones Husillo del taladro Avance del taladro Conveyor Pinza
Fabricante Allen-Bradley Allen-Bradley Allen-Bradley Allen-Bradley

Característica Servicio severo Servicio severo Envolvente Envolvente
Modelo CM111-FC01036ANHCC CM111-FC01018ANHCC CM103-FC00112ANMHC CM103-FC00106ANMHC
Potencia 10 HP 10 HP 1 HP 1 HP
Velocidad 3600 rpm 1800 rpm 1200 rpm 600 rpm
Velocidad de Torque Par constante de 10:1 Par constante de 10:1 Par constante de 20:1 Par constante de 20:1
Voltaje 230/460 V 230/460 V 230/460 V 230/460 V
Factor de servicio 1.15 1.15 1.05 1.05
Corriente Nominal 23.8 A 23.8 A 2.7 A 2.7 A
Corriente de rotor bloqueado 58.65 A 58.65 A 15.7 A 15.7 A
Corriente transitoria de arranque 166 A 166 A 23.6 A 23.6 A
Tiempo de aceleración 4s 6s 4s 4s
Tiempo permisible a corriente de rotor1 bloqueado
s 1s 1s 1s
Fases 3 3 3 3
Frecuencia 60 Hz 60 Hz 60 Hz 60 Hz
Eficiencia 88.20% 88.20% 84% 84%
cos(ϕ) 0.89 0.89 0.85 0.85
Aislamiento Clase F Clase F Clase F Clase F
Construcción Hierro fundido Hierro fundido Hierro Fundido Hierro Fundido
Protección IP54 IP54 IP44 IP44
Norma NEMA NEMA NEMA NEMA
Cantidad 1 1 1 1
Total
3.1 Disyuntor, relé térmico y contactos para el motor 1 (Husillo del taladro)
Corriente nominal del motor
• En caso del dimensionamiento del disyuntor, la norma NEC sección 430.52 nos
recomienda usar el 250% de la corriente nominal del motor. Por lo tanto, para el
disyuntor Q1 se buscará uno con una corriente de:
• Para el dimensionamiento de los contactos, según la teoría vista en clases, se
recomienda usar la corriente nominal del motor, cuando se usa un arrancador
electrónico. Además, la clase del contacto debe ser AC4 ya que se realiza inversión
de giro del motor. Con estos parámetros se seleccionarán los contactores KM31 y
KM32.
• En caso del dimensionamiento del relé térmico, la norma NEC sección 430.32 nos
recomienda usar el 115% de la corriente nominal del motor si el factor de servicio es
hasta 1.15. A pesar del tiempo de arranque del motor elegido no supera los 10s, la
norma de la IEEE nos recomienda el uso de un relé Clase 20, por el uso del arrancador
electrónico, porque el motor funciona a intermitencias y porque su factor de servicio
es mayor a 1.05. Con estos parámetros se seleccionará el relé térmico F5.
Según la teoría estudiada en clases
3.2 Disyuntor, relé térmico y contactos para el motor 2 (Avance del taladro)
recomienda usar la corriente nominal del motor dividida para √3, cuando se usa un
arranque Y-∆. Además, la clase del contacto debe ser AC4 ya que se realiza inversión
de giro del motor. Con estos parámetros se seleccionarán los contactores KM21 y
KM22, KMD.
El contacto de este mismo tipo de arranque, pero el designado a iniciar el proceso (en
Y) debe dimensionarse con la corriente nominal del motor dividida para 3, con lo cual
podemos realizar:
Con esto será dimensionado el contactor KMY.

• En el caso del relé térmico, según la teoría vista en clases, se dimensiona con la
corriente nominal del motor dividida para √3, en el caso de un arranque Y-∆. A pesar
del tiempo de arranque del motor elegido no supera los 10s, la norma nos recomienda
el uso de un relé Clase 20, porque el número de arranques por hora supera los 5. Con
estos parámetros se seleccionará el relé térmico F5.
Según la teoría estudiada de la IEEE
3.3 Disyuntor, relé térmico y contactos para el motor 3 (Conveyor)


recomienda usar la corriente nominal del motor, cuando se usa un arranque directo.
Además, la clase del contacto debe ser AC3 ya que no se realiza inversión de giro del
motor. Con estos parámetros se seleccionará el contactor KM1.
hasta 1.15. Se elegirá un relé térmico clase 10, puesto que el tiempo de arranque es
menor a 10s. Con estos parámetros se seleccionará el relé térmico F4.
3.4 Disyuntor, relé térmico y contactos para el motor 4 (Pinza)


recomienda usar la corriente nominal del motor, cuando se usa un arranque directo.
Además, la clase del contacto debe ser AC3 ya que no se realiza inversión de giro del
motor. Con estos parámetros se seleccionará el contactor KM4.
hasta 1.15. Se elegirá un relé térmico clase 10, puesto que el tiempo de arranque es
menor a 10s. Con estos parámetros se seleccionará el relé térmico F4.
3.5 Selección de dispositivos de protección para potencia
Tabla 4: Características de selección y funcionamiento de los diferentes disyuntores.
Disyuntores de potencia

Tipo Guardamotor magnetotérmico Guardamotor magnetotérmico Guardamotor magnetotérmico Guardamotor magnetotérmico
Modelo Bulletin 140M-F8E-C32 Bulletin 140M-F8E-C32 Bulletin 140M-D8E-B40 Bulletin 140M-D8E-B40
Voltaje nominal 230 VAC 230 VAC 230 VAC 230 VAC
Corriente nominal 60 A 60 A 7A 7A
Corriente de ajuste 55-70 A 55-70 A 6-8 A 6-8 A
Corriente de cortocircuito 100 kA 100 kA 100 kA 100 kA
Corriente de corte 416 A 416 A 52A 52A
Restablecimiento Manual Manual Manual Manual
Contactos auxiliares (VDC) 1 NC 1 NC 1 NC 1 NC
Norma IEC 60947-2 IEC 60947-2 IEC 60947-2 IEC 60947-2
Cantidad 1 1 1 1
Otras especificaciones
Tabla 5: Características de selección y funcionamiento de los diferentes relés térmicos.
Relés Térmicos

Tipo Bimetálico de sobrecarga Bimetálico de sobrecarga Bimetálico de sobrecarga Bimetálico de sobrecarga
Modelo Bulletin 193-T1AC28 Bulletin 193-T1AC18 Bulletin 193-KC35 Bulletin 193-KC35
Voltaje nominal 230V 230V 230V 230V
Corriente nominal 28 A 14 A 3A 3A
Corriente de ajuste 24-30 A 12-18 A 2-3.5 A 2-3.5 A
Corriente de cortocircuito 500A 250A 60A 60A
Corriente de corte 500A 250A 60A 60A
Restablecimiento Automático y manual Automático y manual Automático y manual Automático y manual
Contactos auxiliares (VDC) 1 NC 1 NC 1 NC 1 NC
Norma IEC/EN 60947-1 IEC/EN 60947-1 IEC/EN 60947-1 IEC/EN 60947-1
Cantidad 1 1 1 1
Clase Clase 20 Clase 20 Clase 10 Clase 10
3.6 Selección de contactores
Tabla 6: Características de selección y funcionamiento de los diferentes contactores para

potencia.
Contactores
Especificaciones Husillo del taladro Avance del taladro Conveyor y pinza
Fabricante Allen-Bradley Allen-Bradley Allen-Bradley

Tipo De potencia De potencia De potencia
Modelo Bulletin 100-C30x00 Bulletin 100-C16x01 Bulletin 100-K05x01
Categoría AC-4 AC-4 AC-3
Número de Polos 3 3 3
Voltaje de Bobina 24 VDC 24 VDC 24 VDC
Corriente nominal en potencia 24 A 14 A 3A
Voltaje nominal en potencia 230 VAC 230 VAC 230 VAC
Frecuencia 60 Hz 60 Hz 60 Hz
Contactos Auxiliares (VDC) - - -
Protección IP20 IP20 IP20
Norma IEC 947 IEC 947 IEC 947
Cantidad 2 4 2
Nombre en diagrama KM31-KM32 KM21-KM22-KMY-KMD KM1-KM4
3.7 Selección de relés temporizadores, relés auxiliares y contactos auxiliares para
contactores de potencia
Tabla 7: Características de selección y funcionamiento de los diferentes relés

temporizados, y relés auxiliares..
Control
Reles Temporizadores Auxiliares Auxiliares
Especificaciones ON Delay OFF Delay Relés Auxiliares Adaptadores

Modelo 700-FEA 3TU23 700-FEB 3TU23 700-HA32Z24 700HN101 AB
Salida de contacto SPDT SPDT - -
Rango de tiempo 0.5s…..10s 0.5s…..10s - -
Voltaje nominal contactos 24 VDC 24 VDC 24 VDC 24 VDC
Voltaje de Bobina 24 VDC 24 VDC 24 VDC 24 VDC
Corriente nominal contactos DC 5A 5A 5A 5A
Repetibilidad ±1% ±1% - -
Tolerancia de voltaje ±0.001% ±0.001% - -
Consumo 0.5W 0.5W - -
Tiempo de restablecimiento 100ms 100ms - -
Peso 60g 60g - -
Protección Enclosure: IP40, Terminal: IP20 Enclosure: IP40, Terminal: IP20 IP20 IP20
Norma IEC 60947-1 IEC 60947-1 IEC 947 IEC 947
Temperatura Open (-25...+60°C) Open (-25...+60°C) - -
Enclosed (-25...+45°C) Enclosed (-25...+45°C) - -
Storage (-40...+85°C) Storage (-40...+85°C) - -
Lineas de Corriente 6 4 y 13 1, 3, 7, 11, 12, 15, 17, 19, 21 1, 3, 7, 11, 12, 15, 17, 19, 21
Contactos L7: 1 NA L8: 1 NA L1: 2NA / 1NC L1: 2NA / 1NC
- L12: 1 NC L11: 1 NA / 1NC L11: 1 NA / 1NC
- L13: 1 NC L13: 2NA L13: 2NA
- L14: 1 NA L15: 1 NA L15: 1 NA
- - L16: 1 NC L16: 1 NC
- - L19: 1 NC L19: 1 NC
- - L21: 1 NA / 1 NC L21: 1 NA / 1 NC
- - L23: NA / 1 NC L23: NA / 1 NC
- - L26: 2 NC L26: 2 NC
Cantidad 1 2 9 9
Nombre en diagrama KT1 KT2-KT3 KA1-KA2-KA3-KA4-KA5-KA6-KA7-KA8
3.8 Selección de equipos adicionales para control y señalización
Tabla 8: Características de selección y funcionamiento del final de carrera.

Sensores
Especificaciones Final de carrera
Fabricante Allen-Bradley
Característica Compacto
Modelo 802B Compact
Corriente de carga 4A
Corriente de fuga 10A
Carga inductiva 3A
Voltaje 24 VDC
Caída de voltaje -
Consumo -
Repetibilidad -
Histéresis -
Conexión Cable
Temperatura (-10...+70°C)
Vida mecanica 10000000
Protección IP67
Norma NEMA
Frecuencia de Operación Mecanica: 120 operaciones/min
Eléctrica: 30 operaciones/min
Lineas de Corriente 11, 18
Cantidad 3
Tabla 9 Características generales de las luces piloto y bocina.
Luces Piloto Bocina
Especificaciones Piloto Verde Piloto Azul Bocina
Fabricante Allen-Bradley Allen-Bradley

Modelo 800L-30L24G 800L-30L24B 855HM-GMD30D
Tipo Iluminación Led Iluminación Led Sonido de salida a 119dB/45 tonos
Color Verde Azul Blanco
Voltaje nominal 24 VAC/DC 24 VAC/DC 24 VDC
Corriente nominal - - 200mA
Tiempo de vida 1000000 horas 1000000 horas -
Temperatura de operación (-40 … 55°C) (-40 … 55°C) (-40 … 55°C)
Norma IEC60529 IEC60529 IEC60529
Tamaño 30 mm 30 mm Ancho: 174 mm
Alto:180 mm
Espesor: 124 mm
Lineas de Corriente 7, 16, 18 20, 22 29
Cantidad 1 1 1
Tabla 10: Características de los pulsadores.

Dispositivos de Maniobra
Especificaciones Pulsador "Start" Pulsador "Paro normal" Pulsador "Paro de emergencia"
Fabricante Allen-Bradley Allen-Bradley Allen-Bradley

Modelo 800T-A1D1 800T-A3D2 800T-TFXJETSOOR
Color Verde Naranja Rojo
Función Arranque / Marcha Paro normal Parada de emergencia
Tipo Rasante - Sin ilumniación Rasante - Sin ilumniación Seta - iluminado
Retorno Por resorte Por resorte Por resorte
Voltaje de aislamiento 150 VDC 150 VDC 150 VDC
Voltaje nominal 24 VDC 24 VDC 24 VDC
Corriente térmica 10A 10A 10A
Poder de Corte 0.55 kA - 0.1 kA 0.55 kA - 0.1 kA 0.55 kA - 0.1 kA
Norma IEC60529 IEC60529 IEC60529
Contacto NA NC -
Voltaje de iluminación - - 12 - 130 VAC/DC
Lineas de Corriente 1 1 26
Cantidad 1 1 1
Total 3
3.9 Selección del arrancador electrónico
Tabla 11: Características de funcionamiento del arrancador suave, como limitador de

corriente.
Arrancador suave
Especificaciones AC/DC
Fabricante Allen Bradley

Modelo SMC-50
Alimenación 240 VAC / 24 VDC
Frecuencia 50 / 60 Hz
Modo de operación Limitación de corriente
Corriente límite 84 A
Protección IP 20
Polos 3
Rango de funcionamiento 9-147 A
4 COORDINACIÓN DE PROTECCIONES.
Para todos los casos de protección se eligió la combinación de dispositivos disyuntor –
contactor - relé térmico, para una mejor respuesta a posibles fallas de cortocircuito o
térmica. Se desea una actuación de las protecciones lo más rápida posible, ya que si no es
corregido a tiempo puede generar pérdidas irreparables de la integridad de la pieza que
está siendo mecanizada, lo cual lleva al desecho de esta y a la pérdida de dinero para la
empresa.
Para una rápida puesta en acción luego del disparo de alguna protección, los
dispositivos tienen la capacidad de ser reestablecidos.
4.1. Motor 1 – Arrancador electrónico (Husillo del taladro)
En la figura 57 se observa la coordinación de las curvas de corriente de arranque del
motor (azul), relé térmico (verde) y del disyuntor (rojo).
Al usar un arrancador electrónico en modo de limitación de corriente, esta está limitada
a un 350%, por lo que no existen picos de corriente, solamente existe una corriente de
arranque continua durante todo el transitorio que tiene una duración de 4 segundos;
después de esto la corriente se vuelve nominal y el motor trabaja a su capacidad nominal.
Además, el torque del motor es constante durante todo el periodo para asegurar una
perforación continua y eficiente.
Con la superposición de curvas se verifica la correcta coordinación de las protecciones,
ya que no se superponen, es decir todas tienen un rango de acción definido acorde al
dimensionamiento realizado.
La curva de este arranque es mucho más confiable con respecto a un arranque directo,
ya que la corriente está limitada y la transición es notablemente más suave.
Figura 57 – Coordinación de protecciones para el motor 1

4.2. Motor 2 – Arranque Estrella-Delta (Avance del taladro)
Al usar un arranque estrella-delta, la curva de corriente de arranque apenas tiene un
pico al inicio y durante el tiempo que resta de arranque la corriente es limitada por la
conexión en estrella, es decir, se vuelve pequeña. Al realizar el cambio a delta se produce
un pico muy pequeño y regresa a la corriente de trabajo permanente.

4.3. Motor 3 – Arranque Directo (Conveyor)
Al usar un arranque directo, la curva de corriente de arranque tiene tres fases, la primera
es la corriente de rotor bloqueado, la cual se observa por un tiempo muy pequeño, la
segunda se trata de la corriente de arranque como tal, la cual es menor pero lo
suficientemente alta para producir alguna falla, esta tiene una duración más larga de casi
4 segundos (tiempo de arranque), una vez pasado este tiempo la corriente se reduce a la
nominal.

4.4. Motor 4 – Arranque Directo (Pinza)
Al usar un arranque directo, la curva de corriente de arranque tiene tres fases, la primera
es la corriente de rotor bloqueado, la cual se observa por un tiempo muy pequeño, la
segunda se trata de la corriente de arranque como tal, la cual es menor pero lo
suficientemente alta para producir alguna falla, esta tiene una duración más larga de casi
4 segundos (tiempo de arranque), una vez pasado este tiempo la corriente se reduce a la
nominal.
5 DIAGRAMAS ESQUEMÁTICOS Y UNIFILARES

A B C D E
PE
-X
L3
1
L2
Q1
L1
-X
1 I> 1
2
1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 5
Q2
1
PROCESO DE TALADRADOAUTOMÁTICO
Q1 Q2 Q3 Q4
I>
I> I> I> I> I> I> I> I> I> I> I> I> 1
2
ESTADO DEL PROCESO INDICADORES
2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6
Q3
Inactivo TALADRO
I>
Activo
2 SENTIDO DE GIRO
1 3 5 1 3 5 1
KM31
1 3 5
KM32
1 3 5
KM22
1 3 5
KM21
1 3 5
KM1
2 4 6
KM4
2 4 6
Q4
Emergencia Fallo Horario Anti-Horario

2 2
2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6 I>
2
SENSOR DE POSICIÓN
F3
1 3 5
F4
1 3 5
F1
95
VELOCIDAD DEL TALADRO
2 4 6 2 4 6 96 Superior Inferior
X1.1 X1.2 X1.3 X1.4 X1.1 X1.2 X1.3 X1.4
95
1 3 5
F2
G1
PE
U1 V1 W1 PE U1 V1 W1 PE 96
47% 65% 82% 100% DESPLAZAMIENTO
95
M M
2 4 6
M3
Conve
3
M4
Pinza
3
F3
96
Avance Retorno
F2
1 3 5
95
ENCENDER
1 3 5
F1
2 4 6
F4
96
Arranque Y Arranque D
X1.5 X1.6 X1.7 X1.8
2 4 6
3
X1.5 X1.6 X1.7 X1.8
KA9
11 APAGAR 3
U1 V1 W1 PE
12
U1 V1 W1 PE 1 3 5
M2
3
M
KMD
S22
11
EMERGENCIA OTROS MOTORES -X
M Avanc 2 4 6
M1 12
3
Talad W2 U2 V2 Hora 10:15 Conveyor Pinza 13
S11
13
KA1
13 Fecha 17/09/2020 S00
14
14 14
13
1 3 5 21
KA6
13
KMY KA1
14 41
S1
2 4 6 22
KA5 arriv
14
4 11 42 4
KA9
11 12 13 33 13 33 43
KA2 S2 KA3 S3 KA4 KA6
abajo Tope
12 14 34 14 34 44
67 67 21 13 33 63 71
11 21
KT1 KT2 KA6 KA4 KA6 KA5 KA5
KA3 KA3
68 68 22 14 34 64 72
12 22
11 21 31 55 67 51 21
KA5 KA5 KA5 KT2 KT3 KA5 KA4
13
13 13 12 22 32 56 68 52 22
55
L N KA7 KA8
14
-X KT2
14 14
56
5 PLC 5
IN A1
G1
READY
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 X1
RUN
KA1 KM1 KA2 KM4 KT2 KT1 KA7 KM31 KA3 KA8 KT3 KM32 KA4 KA5 KA6 KA9 H3
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 X2
-X
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
(KA1) (KM1) (KA2) (KM4) (KT2) (KT1) (KA7) (KM31) (KA3) (KA8) (KT3) (KM32) (KA4) (KA5) (KA6) (KA9)
NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC
-X 18 4
21 2 9 2 8 12 7 I0.0 12 5 I0.4 14 16 17 5 3 15 1
-X
KA1 6
13 13 6 19 12 17 9
22 15
S2
9797979711111111 19 20
14
6 6
9898989812121212
A1
-T -X
I0.0 0
A2 Q0.0
Q0.5
-T
I0.4 0
Q0.3
Q0.7
7 7
-X Q0.3 M2 Q0.1
-X
I0.0 0
X1 X1
H1 H2
X2 X2
-X
Q0.0 -T
I0.4 0
M2
1
A1
KM21
A1 A2
-T
KMD
A1 A2 Q0.2
KMY
8 8
A1 A2
KM22
A2
Fecha Nombre Firmas Entidad Título Fecha 17/09/20 Núm: 1 de 2
Dibujado 16/09/20 Grupo 2
ESPE Proyecto Final
-X
Archivo: Esquematico_HMI.cad
Comprobado 17/09/20 Aguilar E.
A B C D E
A B C D E F G H I J
1 3 ~ 230 V 60Hz 1
Q2 Q1 Q3 Q3
3 3 3 3
32 A 32 A 7A 7A
I> I> I> I>
2 2
3 3 3 3 3 3 3 3
KM31 KM32 KM22 KM21 KM1 KM4
3 3 3
F3 F4
4 4
3
F2 3
KMD
3
F1
M3 M4
5 Conveyor 3 ~ Pinza 3 ~ 5
1Hp 1Hp
1200 rpm 600 rpm
M
M2
Avance 3 ~
10Hp
1800 rpm
M
M1
6 Taladro 3 ~ 6
10Hp
3600 rpm
3
KMY
7 7
8 8
Fecha Nombre Firmas Entidad Título Fecha 17/09/20 Núm: 2 de 2

Dibujado 16/09/20 Grupo 2
ESPE Diagrama Unifilar Archivo: Unifilar.cad
Comprobado 17/09/20 Aguilar E.
A B C D E F G H I J
6 BORNERAS
A continuación, se presentan dos tablas que representan las borneras tanto del cuadro
de potencia como del cuadro de control y maniobra, se debe recalcar que el PLC y el
Arrancador electrónico se encuentran dentro del cuadro de control y maniobra, pero se ha
tomado en cuenta que estos dispositivos cuentan con sus propias borneras, entonces se ha
colocado las respectivas borneras para la conexión entre los elementos de control y los
dispositivos nombrados anteriormente. Además de esto también se presenta un bosquejo
de cómo sería la conexión entre estos cuadros.
X1 - CUADRO DE POTENCIA
TERMINAL BORNERA DESTINO
PE o PE X2 - CUADRO DE CONTROL Y MANIOBRA
L3 o L3 TERMINAL BORNERA DESTINO
L2 o L2 K1:14 o 1 S1:13
L1 o L1
S3:13 o 2 S1:14
K1:14 o 3 S2:13
M1:U1 o 1 F1:2
KA3:A1 o 4 S2:14
M1:V1 o 2 F1:4
S1:14 o 5 S3:13
M1:W1 o 3 F316
KA5:63 o 6 S3:14
M1:PE o 4 PE
M2:U1 o 5 F2:2 KT2:68 o 7 G1:IN

M2:V1 o 6 F2:4 KA1:14 o 8 G1:A1
M2:W1 o 7 F2:6 Fase + o 9 G1:A2
M2:PE o 8 PE
M2:W2 o 9 KMY:1 L o 10 PLC:L1
M2:U2 o 10 KMY:3 N o 11 PLC:N
M2:V2 o 11 KMY:5 KA7:13 o 12 PLC:+
KA7:14 o 13 PLC:I0.0
M3:U1 o 12 F3:2 KA8:14 o 14 PLC:I0.4
M3:V1 o 13 F3:4
KM22:A1 o 15 PLC:Q0.0
M3:W1 o 14 F3:6
KM22:A2 o 16 Fase -
M3:PE o 15 PE
KMY:A1 o 17 PLC:Q0.1
M4:U1 o 16 F2:2 KMD:A1 o 18 PLC:Q0.2
M4:V1 o 17 F2:4 KM21:A1 o 19 PLC:Q0.3
M4:W1 o 18 F2:6 H1:X1 o 20 PLC:Q0.5
M4:PE o 19 PE H2:X1 o 21 PLC:Q0.7
Figura 61 - Borneras de interconexión
CUADRO DE POTENCIA
PE L3 L2 L1 X1,1 X1,2 X1,3 X1,4 X1,5 X1,6 X1,7 X1,8 X1,9 X1,10 X1,11 X1,12 X1,13 X1,14 X1,15 X1,16 X1,17 X1,18 X1,19
CUADRO DE MANIOBRA
X3,1 X3,2 X3,3 X3,4 X3,5 X3,6 X3,7 X3,8 X3,9 X3,10 X3,11 X3,12 X3,13 X3,14 X3,15 X3,16 X3,17 X3,18 X3,19 X3,20 X3,21
Figura 62 – Cuadros de interconexión

7 TABLERO DE CONTROL
Para la selección de un tablero de control es necesario generar las reglas de acuerdo al
tipo de norma empleada dentro de los parámetros para construcción existentes con respecto
a corrientes y voltajes presentados en el circuito para el proceso industrial. De acuerdo con
la norma IEC 60439-1, el distanciamiento se toma en cuenta de acuerdo a la cantidad de
tensión asignada soportada al inicio del proceso, es decir, en el momento en el cual todos
los actuadores inician su energización. Por lo tanto, para valores de voltaje menores a 0.5
kV no es necesario un aislamiento de los dispositivos más allá de 0,04mm. Con lo cual se
puede proceder a la fase de diseño.
Para los espesores de las placas que conforman la estructura del armario que contendrá
al tablero es necesario el análisis estructural de las distancias entre dispositivos, así, se
generarán valores normados de acuerdo a la superficie libre (área) de cada placa. Además
es importante denotar que, a conveniencia y debido a la estructura se elegirá un doble
fondo para la adecuación correcta de los conductores y facilidad de conexión, además de
que se reducirá y optimizará la cantidad de gastos, debido a que se necesita una sola
estructura de armario que contenga todos los elementos, dicho esto, es necesario e
indispensable una rejilla de revisión que puede ser de vidrio para así notar en caso de
emergencia o paro imprevisto del proceso se pueda realizar una revisión rápida a los
dispositivos de potencia (más susceptibles a daños) sin abrir el armario. El diseño se realiza
de acuerdo a las borneras creadas al generar el diagrama esquemático del circuito de
potencia y de control. Con ello se puede acoplar un orden específico y de manera
sistemática, ahorrando tiempo y recursos en la construcción del tablero.
Denotamos que se evidencia la conexión de los actuadores presentes en el circuito del
presente trabajo, en donde existen cuatro motores de corriente alterna, dos con variación
de sentido de giro. Posteriormente se realiza el diagrama para las conexiones del circuito
de control en donde se representan todos los dispositivos, incluyendo dispositivos de
maniobra y señalización, siendo así pertinente el uso de las borneras para adecuar el
espacio y se pueda crear una estructura ordenada.
Siguiendo así, se evidencian todos los dispositivos anteriormente mencionados, relés
auxiliares y temporizados, borneras, sensores capacitivos y fin de carrera; pulsadores y
además elementos de señalización. De acuerdo con esta organización presentada, se toman
en cuenta los tamaños de cada uno de los dispositivos, generando el tamaño pertinente para
el tablero de control.
Se generará un tablero con doble fondo para establecer una mejor accesibilidad a los
elementos de potencia y la interconexión de todos los elementos de forma correcta. A partir
de la organización presentada tomando en cuenta cada uno de los tamaños entre
dispositivos, sean disyuntores, contactores, relés térmicos, relés auxiliares, tiras de bornes
de potencia y de control. Podemos dibujar de manera clara y concisa las distancias
presentadas entre los aparatos.
La primera representación es de medidas entre dispositivos de potencia, con los cuales
es necesario tener en cuenta las normas de distanciamiento pertinente para cada aparato,
en este caso se ha tomado la máxima distancia entre dispositivos como la estándar para
nuestra organización. Los disyuntores de potencia son aquellos que poseen la mayor
distancia de aislamiento con 35 mm como mínimo, por ello, se ha optado por realizar las
organizaciones en base a ello. Se nota la presencia de una mayor distancia desde los raíles
con aparatos de maniobra y las borneras de potencia, esto debido a la cantidad de corriente
que se presentará para estos conductores en conjunto, que, aunque sigue siendo de bajo
voltaje (230V / 60A) requiere una distancia mínima de 0.4 mm por conductor para
mantener seguridad como se muestra en la norma IEC 60439-1. A continuación, se
muestran las distancias entre dispositivos para las conexiones de control, se tomaron en
cuenta todas las medidas de seguridad explícitas en los manuales del fabricante (Allen
Bradley), con lo cual cada aparato presente la distancia mínima de aislamiento
sobreestimada.
Para la distribución de los dispositivos se ha adoptado primeramente para los
disyuntores de control la distancia mínima de la parte de potencia igualmente de manera
sobreestimada. Con ello se describe una distancia de 67mm entre dispositivos. Además,
para los relés la distancia mínima es de 35mm, se ha colocado distancia de 35.5mm entre
ellos. Los relés temporizados presentan una distancia mínima de 20 mm por ello, la
separación más pequeña presente en la distribución es de 21 mm. Denotando así una
organización totalmente segura, además que, toma en cuenta la curvatura de dispositivos
de conexión (conductores) para que así se dé una distribución sin problemas. A
comparación con la distribución de potencia, la distancia entre rail se ve altamente
reducida, esto debido a que el tamaño de conductores es menor por el consumo más
pequeño de potencia y voltaje reducido en corriente continua. Cabe destacar que, para la
distancia entre raíles, fue tomada en cuenta la altura descrita por el fabricante para estos
elementos, que como norma estipula una altura de 35mm.
Para esta aplicación y de acuerdo a los dispositivos elegidos es necesaria y obligatoria
la decisión del rail DIN simétrico de 35mm x 7.5 mm Será elegido específicamente el
modelo 199-DR1 en acero cromado. Específicamente el fabricante Allen-Bradley
proporciona elementos con estas medidas y anchuras que destacan para nuestra aplicación
(desde 1m hasta 1.5m), los cuales serán elegidos como apropiados para su corte posterior,
con ello se limitará en gran medida el desperdicio de material.
Poseeremos una puerta de acceso que normalmente se encontrará cerrada y solo será
abierta para mantenimiento o emergencias. Además, se poseerá un escape de aire con el
cual se ventilarán los elementos que poseen alta cantidad de corriente circulante en su
interior, produciendo calentamiento por el uso de los mismos.
Con ello se comprueba la necesidad de espesor de lámina de 1.5mm los cuales serán
seleccionados como generales para obtener así una mejor optimización del material
requerido, además, las placas de sujeción inferior (base) y superior (tejado) se pueden
acoplar a esta sobreestimación debido a que soportan mayor esfuerzo y peligro de
susceptibilidad a agentes externos como movimiento vibratorio, líquidos desconocidos,
entre otros.
Se ha encontrado un tablero de control de pared con presencia de doble fondo y de
dimensiones 800x600x400 en la marca ecuatoriana BEAUCOP con código de
identificación I-0320-2/T y referencia GSP806040/T. Además de cumplir con el
requerimiento de dimensionamiento, también cumple con la normativa de seguridad IP 64,
es decir que el tablero de control estará totalmente protegido contra la penetración de polvo
y contra chorros de agua a baja presión en todas las direcciones. A continuación, se
presenta ciertas características tomadas del catálogo de BEAUCOP para comprender
mejor la estructura y disposición del tablero.
• Gabinete de servicio pesado, con cuerpo mono bloque íntegramente soldado con
sistema MIG.
• Puerta reversible (apertura izquierda o derecha), con bisagras reforzadas de acero,
empaque de poliuretano expandido, cerradura metálica cromada tipo universal de
montaje rápido.
• Incluye placa para montaje de equipos con ranuras que permiten el montaje de
varias unidades de riel DIN.
• Hasta 600 mm de altura los gabinetes de servicio pesado están fabricados de acero
laminado en frío de 1mm y con su doble fondo de 1.2mm de espesor, a partir de
600mm de altura en adelante todos sus componentes están fabricados en 1.5mm de
espesor. (Material validado bajo norma JIS 3141).
• Facilidad de ingreso de cables por las perforaciones contenidas en la parte inferior
del gabinete, cubiertas originalmente con tapones de caucho.
• Grado de protección contra agentes externos garantizado por empaque de
poliuretano expandido colocado sobre la puerta.
• Disponible en dos versiones: puerta ciega y puerta con visor transparente
Como vemos tiene la disponibilidad de una puerta con visor transparente, lo cual es
muy bueno para el proceso, debido a que en el análisis previo se impone una condición de
la presencia de un vidrio para la visualización de los elementos de protección (disyuntores
y relés térmicos).
Figura 63 - Estructura del tablero seleccionado (BEAUCOP, 2018)
Figura 64 - Tablero con puerta de visor transparente (BEAUCOP, 2018)

Figura 65 – Flujo de selección del tablero de control
8 AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO MEDIANTE UNA HMI USANDO EL

SOFTWARE PC_SIMU EN CONEXIÓN CON CADE_SIMU
El diseño de HMI fue realizado en el software PC_SIMU, el cual tiene este
propósito, además, al ser del mismo fabricante que CADe_SIMU, se logró una óptima
conexión entre ambos softwares.
Haciendo uso de las características de diseño del aplicativo, se diseñaron tres
pantallas, tal como se había realizado antes en el software LabView, sin embargo, al ser
una herramienta dedicada al funcionamiento de HMI y no al diseño de estos como tal, se
realizaron diseños básicos, apegados lo mejor posible a la norma.
Las tres pantallas son:
• Principal
• Estado del proceso
• Indicadores del proceso
8.1. Pantalla Principal

Esta cuenta con una imagen resumida del proceso que realiza, el control y monitoreo de
un proceso de taladrado automático. Desde esta se derivan las otras dos pantallas.
Figura 66 – Pantalla principal del HMI en PC_SIMU
8.2. Pantalla de Estado

Esta pantalla muestra si el proceso se encuentra activo, inactivo, en falla o emergencia.
Es muy importante tener esta función, ya que definir el estado en el que se encuentra el
proceso es una de las razones más importantes por la cual se diseñan las HMI. Desde esta
pantalla puede darse el encendido, apagado y paro de emergencia del proceso en
cuestión.
Figura 67 – Pantalla de estados del HMI en PC_SIMU
8.3. Pantalla de indicadores

En esta última pantalla se pueden visualizar los diferentes subprocesos que se están
llevando a cabo, además de la activación y sentido de giro de los motores.
Tiene la información de los cuatro motores, del motor uno, que se encarga de hacer girar
el husillo del taladro y perforar agujeros, del motor dos, que tiene la función de avanzar o
retroceder el cabezal del taladro, es decir, hacia abajo o hacia arriba, el motor tres, que se
trata del conveyor, el cual traslada la pieza que será perforada, y del motor cuatro, que es
la pinza que sostiene a la pieza cuando se realiza la perforación de esta. También muestra
la posición del taladro, arriba o abajo.
Así mismo cuenta con los pulsadores de encendido, apagado y paro de emergencia, los
cuales deben estar presentes en todas de las pantallas del HMI.
Figura 68 – Pantalla de indicadores del HMI en PC_SIMU
8.4. Diagrama esquemático en CADe_SIMU

Para realizar la conexión entre ambos softwares se dio la necesidad de modificar el
diagrama esquemático del proceso, así mismo se eliminó el HMI piloto que había sido
realizado dentro del mismo diagrama, sin embargo, esto no dio lugar a ningún cambio en
la estructura, borneras ni interconexión entre cuadros, ya que esta modificación fue un
acoplamiento para poder realizar la conexión con el HMI.
Diagrama esquemático
A B C D E
3 - 230V - 60Hz 24 VDC
PE
-X
L3
1
Q1
L2
L1
-X
1 I> 1
2
1
E N T RA DA S S A L I DA S
Q2
S11 I0.0 KM31 Q0.0
1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 5
Q1 Q2 Q3 Q4 S22 I0.1 KM32 Q0.1
I>
2
S00 I0.2 KSup Q0.2
I> I> I> I> I> I> I> I> I> I> I> I> 1
S1 I0.3 KInf Q0.3
2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6
Q3
S2 I0.4 KM22 Q0.4
S3 I0.5 KM21 Q0.5

I>
2
I0.6 KM1 Q0.6
1 3 5 1 3 5 1
I0.7 KM4 Q0.7
KM1 KM4 Q4
1 3 5 1 3 5 1 3 5 1 3 5
2 4 6 2 4 6
KM31 KM32 KM22 KM21
2 2
2 4 6 2 4 6 2 4 6 2 4 6 I>
2
1 3 5 1 3 5 95
F4 F4 F1
2 4 6 2 4 6 96
X1.1 X1.2 X1.3 X1.4 X1.1 X1.2 X1.3 X1.4
95
1 3 5
F2
G1
U1 V1 W1 PE U1 V1 W1 PE 96
PE
95
M M
M3 M4 F3
3 3
2 4 6 Conve Pinza 96
1 3 5
95
F5
1 3 5
F4
2 4 6
F5
96
3 2 4 6 X1.5 X1.6 X1.7 X1.8
3
11
X1.5 X1.6 X1.7 X1.8
KA9
U1 V1 W1 PE
12
U1 V1 W1 PE 1 3 5
M 11
M2 KMD
3 S22 -X
M Avanc 2 4 6
M1 12
3
Talad W2 U2 V2
13
13 13
S00
S11 KA1
14
14 14
13
1 3 5
KA6
13
KMY
14 41
S1
2 4 6
KA5 arriv
14
4 42 4
13 13 13 13 13 13
11 13 33 13 33 43
KM1 KM4 KM21 KM22 KM31 KM32
Conv Pinz sube baja Tala1 Tala2 KA2 S2 KA3 S3 KA4 KA6
14 14 14 14 14 14
abajo Tope
12 14 34 14 34 44
67 67 21 13 33 63 71
11 21
KT1 KT2 KA6 KA4 KA6 KA5 KA5
KA3 KA3
68 68 22 14 34 64 72
12 22
11 21 31 55 67 51 21
KA5 KA5 KA5 KT2 KT3 KA5 KA4
13
13 13 12 22 32 56 68 52 22
55
L N KA7 KA8
14
-X KT2
14 14
56
5 PLC 5
IN A1
G1
READY
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1 X1
RUN
KA1 KM1 KA2 KM4 KT2 KT1 KA7 KM31 KA3 KA8 KT3 KM32 KA4 KA5 KA6 KA9 H3
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2 X2
-X
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
(KA1) (KM1) (KA2) (KM4) (KT2) (KT1) (KA7) (KM31) (KA3) (KA8) (KT3) (KM32) (KA4) (KA5) (KA6) (KA9)
NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC NA NC
18 4
2 25 2 8 12 7 I0.0 12 5 I0.4 14 16 17 5 3 15 1
6
26 13 6 19 12 17 26
15
19 20
6 6
-T -X
I0.0 0
Q0.0
Q0.5
-T
I0.4 0
Q0.3
-X
21
Q0.7
KA1
22
11
7 KA9 7
21
12
Q0.3 M2 Q0.1 KA1
-X
-X
I0.0 0 13 13 22
97 97 97 97 11 11 11 11
S2 S1
X1 X1
14 14
H1 H2
98 98 98 98 12 12 12 12
X2 X2 A1 A1 A1 A1
KInf KSup KA10 KAp
-X
Q0.0 -T
I0.4 0 A2 A2 A2 A2
M2
-X
1 23 24 25 26
A1
KM21 (KInf) (KSup) (KA10) (KAp)
A1 A2
-T
KMD
A1 A2 Q0.2
KMY
8 8
A1 A2
KM22
A2
Fecha Nombre Firmas Entidad Título Fecha: Núm:
Dibujado
-X
Archivo:
Comprobado
A B C D E
8.5. Simulación e interconexión del diagrama esquemático con la HMI
Para una mejor visualización y entendimiento del proceso completo usando la HMI,
fueron desarrollados dos videos comentados, los cuales tienen los nombres:
• Video_1_Funcionamiento.mp4
• Video_2_Funcionamiento.mp4
9 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
• El interfaz humano máquina (HMI) es una alternativa muy viable al momento de
realizar la implementación de cualquier proceso industrial, con esta se puede
monitorear en tiempo real cualquier variable del proceso y mostrar en la pantalla
táctil el valor numérico de dicha medición.
• La HMI puede suprimir totalmente el uso de pulsantes o interruptores, es decir todo
accionamiento tradicional, para poner en marcha o paro algún proceso; esto lo
realiza con la ayuda de un PLC el cual recibe las respectivas órdenes representadas
en forma de bits enviadas desde la pantalla táctil, de esta manera controla el
proceso.
• La adecuación de la estructura básica generada para la señalización visual dentro
de la HMI se debe regir por medio de la norma GEDIS la cual especifica de manera
totalmente explícita y directa cada una de las consideraciones a tomar para la
visualización correcta en la pantalla, esta norma toma en cuenta la forma en la cual
el ser humano es capaz de visualizar datos, tomar en cuenta variables, procesar
información y mantener la concentración hacia un mismo foco de actividad durante
un determinado tiempo. Una optimización pertinente y posible para cualquier
estructura de interfaz humano-máquina generada es el uso correcto de los colores
que se manejan para la indicación de las diferentes variables y la visualización de
valores, tomando en cuenta el cansancio que puede suscitarse al visualizar una
pantalla por demasiado tiempo, esta consideración no es tomada en cuenta
directamente ni explicada concretamente dentro de la norma, sin embargo, una
buena práctica es aplicar correcciones con respecto a ello hacia colores sumamente
fuertes que diezmen la visualización posible por parte del usuario de manera
prolongada hacia un punto fijo y sustituirlos por valores un poco más tenues pero
que aún conserven los contrastes adecuados para regirse a la norma y que el usuario
pueda notarlo de manera correcta y así, tomar en cuenta la salud visual del usuario,
además de que se evitan posibles accidentes que pueden generarse cuando
cualquier operario reduce su concentración hacia el proceso industrial.
• Es posible realizar una HMI en el software CADe Simu, aunque resulta un tanto
complicado debido a que no es un software diseñado para esto, sin embargo, el
resultado obtenido es funcional y representa las variables del proceso que se
necesitan.
• Para la programación del PLC se tienen varios lenguajes para escoger, en nuestro
caso se optó el lenguaje Ladder, debido a que es aceptado por el CADe Simu, dicho
lenguaje resulta muy parecido a trabajar con bobinas y contactos que se ha visto
desde el comienzo del curso, solo que se representan con otra simbología.
• Para el proceso de diseño de una interfaz gráfica hombre maquina es recomendable
seguir las recomendaciones de la guía GEDIS, ya que aporta ciertos parámetros
para su fácil compresión, entendimiento y lógica, para que el proceso que se desea
controlar y monitorear bajo un HMI, sea sencillo, y entendible para el uso del
operario.
• La correcta coordinación de las protecciones se ve reflejada en las curvas de
corriente vs tiempo para el funcionamiento de los dispositivos de protección, para
mejor y mayor optimización se usó el software MELSHORT que proporciona un
ambiente cálculo y generación automática de las curvas de acuerdo a los
parámetros que asigne el usuario para el motor y los dispositivos de maniobra y
protección (corriente nominal, aislamiento, de arranque, de rotor bloqueado,
impedancia en circuito interno, potencia, tiempo de arranque, entre otros); un buen
ajuste de estas curvas garantizará la debida protección de los motores presentes, es
necesario tomar en cuenta y diferenciar el tipo de arranque asignado a cada uno
para que el diagrama sea lo más correcto y próximo a la realidad.
• Se recomienda basarse en cuadros eléctricos ya ofertados para un diseño más
rápido y una facilidad de disponibilidad en el mercado para una implementación
inmediata del cuadro.
10 BIBLIOGRAFÍA.
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11 ANEXOS.
Esquema general del desarrollo del HMI en el proceso del caso de estudio.
Flujo de selección del tablero de control

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DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELÉCTRONICA

ASIGNATURA: CONTROL INDUSTRIAL NRC: 8650

TRABAJO DE PARCIAL No. 3

Profesor: Ing. Edwin Aguilar, MSc.

Figura 1. Interfaz humano maquina Fuente: (Universidad de la Costa, 2015)

La interfaz hombre máquina, se comunica con los controladores lógicos programables

Figura 2. Interacción HMI proceso. Fuente: (Universidad de la Costa, 2015)

El HMI se puede presentar en diferentes formatos, desde pantallas incorporadas en las

b) Pantallas táctiles y dispositivos móviles

d) HMI de red y de cloud

Ejemplos de industrias que utilizan HMI:

Programación de sistemas HMI

Según (Instrumentación y visualización de procesos industriales, 2020), la guía GEDIS

Figura 4. Metodología de la arquitectura, del desarrollo de la interfaz. Fuente: (Gómez , 2019)

d) Uso del color

Se debe limitar el número de colores a 4, maximizar el contraste entre colores,

Asociar un objeto típico a cada una de estos comandos ayuda al operario a

Fabricante Allen Bradley

Como se observa en la figura anterior el proceso de adecuación de variables es

Salidas digitales: Se conectan directamente a los actuadores o dispositivos que se desea

De acuerdo al diseño se poseerá una estructura diferente en la carcasa del dispositivo,

Entradas analógicas: Son entradas comparativas, estas producen valores de acuerdo a la

Semicompactos: Poseen elementos fuera de su carcasa principal.

Modulares: Son usados ampliamente para procesos altamente estructurados en donde se

Zonas de memoria del PLC

• Entradas (I): detectan el estado de los captadores conectados a los bornes de

En la figura anterior se observan diferentes símbolos utilizados en un

Lenguaje de contactos o programación Ladder

Nemotecnia gráfica del lenguaje Ladder

Los bloques para funciones especiales se representan con un rectángulo en

Figura 24. Símbolos especiales. Fuente: (Martín & García, 2016)

La bobina de tipo directo, se activa cuando el valor lógico de la red de

En cambio, las bobinas de activación y desactivación son denominadas

Operaciones lógicas del lenguaje Ladder

• Conexión paralela (OR)

• Operación negación (NOT)

• Operación serie negada (NAND)

• Operación paralelo negada (NOR)

En las memorias internas se les asocia contactos, abiertos y cerrados que

Además de estos terminales para el ingreso de la programación, de igual

c) Selección de un PLC para el proceso

Un PLC que cumple con todas las características antes mencionadas es el

Tabla 2: Especificaciones de PLC Siemens S7 1200

Montaje en campo y tablero del dispositivo S7-1200

El montaje en raíl DIN es sumamente sencillo debido a la arquitectura realizada

Adecuación de salidas de relé en dispositivo S7-1200

Para salidas que conmutan cargas AC se utiliza un varistor de óxido metálico

Figura 47 - Posible esquema de conexión del PLC S7-1200.

Figura 48. Taladrado Automático

Cuando el taladro llega al límite de arriba, el sensor UL empieza a detectarlo, y de esta

Herramienta - Motor 1: Arrancador electrónico

El arrancador electrónico generalmente permite suavizar el arranque del motor, por lo

• La herramienta podrá trabajar a 4 velocidades preestablecidas, las cuales serán

Detalles del arrancador electrónico: El arrancador es capaz de controlar el tiempo que

La limitación de este dispositivo es que no tiene la capacidad de cambiar la velocidad del

Avance y retroceso - Motor 2: Arranque Estrella-Delta e Inversión de giro empleando

Acciones de monitoreo (HMI para ambos motores).

• Encendido y apagado de todo el sistema.

Partiendo de lo enunciado previamente, se clasificó siguiendo las pautas de la norma

Finalmente, y al final de la ventana se presenta el logo de la empresa a la cual pertenece

A continuación, se coloca la siguiente pantalla que conforma parte de las necesarias

Para el estado del proceso se realiza la detección y señalización de la activación inicial

Se generó una señalización de manera muy general en el software de CADe Simu, de

Se observa en la figura a continuación, una estructura más ordenada con respecto a la