Pre-informe práctica 9 – CONTROLADORES
LÓGICOS PROGRAMABLES
Universidad Tecnológica de Pereira - Programa de Ingeniería Eléctrica
Laboratorio de Relevación Industrial - Primer Semestre de 2020
Diego Alejandro Gómez Gaviria - 1088025154
Grupo 03
Subgrupo 05
28/05/2020
RESUMEN: En el siguiente informe se muestra el
funcionamiento de un circuito de control para la solución de
un problema de aplicación, el cual fue diseñado en lenguaje
grafcet en el software zelio soft, también se explica el
funcionamiento y el tipo de entradas de un PLC, este
informe también contiene información sobre los tipos de
contadores en lógica programada y en lógica de contactos.
PALABRAS CLAVE: PLC, grafcet, contador, flanco de
subida, flanco de bajada, pulsadores.
ABSTRACT: The following report shows the operation of a
control circuit for the solution of an application problem,
which was designed in grafcet language in the zelio soft
software, it also explains the operation and type of inputs of
a PLC, this The report also contains information about the
types of counters in programmed logic and in contact logic.
KEY WORDS: PLC, grafcet, counter, rising edge, falling
edge, push buttons.
1. INTRODUCCIÓN
En este documento se mostrará una solución a un proceso
industrial real de automatización, con el que se quiere
garantizar que un sistema de control pueda efectuar de una
manera eficiente un proceso. El sistema es una maquina
roscadora de tapas en una línea de envasado de
detergente, llevando dichos envases por medio de una
banda transportadora hasta el sitio donde se procede a
colocar la tapa con su respectivo proceso. Para la solución
de este problema se utilizó el software AUTOGEM el cual
usa una secuencia lógica y su lenguaje es GRAFCET,
además de tener un mando de control, el informe mostrará
la implementación de todos los pasos aplicables de la
norma GEMMA.
2. PIRAMIDE CIM
Al aludir a una pirámide CIM, se enfoca a la industria bajo
este concepto de la forma piramidal. Allí se encuentran los
subsiguientes niveles:
Nivel de fábrica (Nivel 5): corresponde al nivel superior.
Desde este se ejecutan las funciones de las grandes
empresas; se diseñan las políticas de producción acorde a
los recursos que se poseen y costos del mercado.
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Nivel de factoría (Nivel 4): desde este eslabón se planifica la
producción. Se encuentran, además, elementos como diseños
asistidos por computadora para productos. Se dan instrucciones al
nivel 3 (célula) en cuanto a elaboración de secuencias de
producción, continuidades de tareas, entre otros.
Nivel de célula (Nivel 3): en este nivel, se desempeñan funciones de
coordinación de las máquinas y operaciones. Se localiza el sistema
que supervisa las tareas específicas.
Nivel de control de máquina (Nivel 2): se definen los controles de
operaciones de los diferentes dispositivos de fabricación. Se
consigue el controlador de cada recurso, ejemplo: máquina-
herramienta, sistemas de transporte, entre otros.
Nivel de sensor y actuador (Nivel 1): corresponde al nivel más bajo
jerárquicamente en la pirámide CIM. Se localizan los dispositivos de
campo de los procesos como sensores, actuadores, sistemas
cableados, etc.
Cada nivel posee funciones específicas, dentro de las cuales se
asocia una información concreta y un proceso diferente. De modo
que a partir de allí, se define la jerarquía de cada fase. El flujo
comunicacional se direcciona de manera horizontal y vertical (nivel
superior o inferior).
Objetivos de la pirámide CIM
La pirámide CIM beneficia la transmisión en el intercambio de
información en los distintos elementos que conforman las redes de
manufactura. Por lo que el proceso de comunicación concebido
persigue el incremento de la eficiencia de cada componente de las
grandes empresas, cuyos objetivos cardinales son:
 Aumento de la flexibilidad, se responde rápidamente a los
cambios surgidos.
 Mejora de la calidad del producto: inspección automática en
los procesos.
 Reducción de costos
 Reducción del tiempo y número de operaciones empleadas,
debido a la eficiente integración de los datos.
 Aumento de la fiabilidad del sistema
 Finalmente, la pirámide CIM representa un enfoque
integrador; lo que requiere de la unificación de células de
automatización en los sectores para el desarrollo de un
adecuado proceso. Cada nivel debe estar interconectado,
que permitirá el control de los tiempos efectivos de
respuesta de los dispositivos.

Figura 1
3. PRINSIPALES PROTOCOLOS DE
COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
Los protocolos de comunicación industrial más utilizados
¿Este es tu caso? Bien, en primer lugar debemos decirte
que la frase “protocolo de comunicación” se refiere a un
conjunto de reglas que hacen posible la transferencia de
datos entre los diversos equipos que integran una red.
Siendo sinceros, estos protocolos suelen clasificarlos en
diferentes grupos, pero en este post hablaremos sobre los
protocolos de comunicación industrial más populares.
HART:
Empecemos por uno de los más conocidos; el protocolo
HART que se caracteriza por reunir información digital sobre
la señal analógica de 4 a 20 mA DC.
Esta señal digital utilizar dos frecuencias individuales de
1200 y 2200 Hz que simbolizan los dígitos 1 y 0, y que en
conjunto crean una onda sinusoida que se sobrepone al
flujo de corriente de 4-20 mA.
Hay que tener en cuenta que la señal promedio de una
onda sinusoidal es de cero, por lo que no se incorpora
ningún elemento DC a la señal analógica de 4-20 mA. Esto
permite seguir usando la variación analógica para controlar
mejor el proceso.
MODBUS_
Quizá es el más popular de la lista y se utiliza para sistemas
de control y supervisión de procesos (SCADA), pero con
control centralizado.
Se puede comunicar con una o más Estaciones Remotas a
fin de conseguir datos de campo para supervisión y control
de un proceso. Por otro lado, sus Interfaces de Capa Física
es posible configurarlas en RS-485, RS-422 y RS-232.
PROFIBUS (o Process Field Bus)
Este es un protocolo para bus de campo de altísima
velocidad que sirve perfectamente para el control de
procesos normalizada en Europa por EN 50170. Hoy día
existen tres tipos:
Profibus DP (Decentralized Periphery). Está destinado a
sensores y/o actuadores que están enlazados a
procesadores o terminales.
Profibus PA (Process Automation). Es ideal para el control
de proceso y cumple con las normas especiales de
2
seguridad para el sector de la industria química.
Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Se usa para
establecer comunicación entre células de proceso o dispositivos de
automatización.
FOUNDATION FIELDBUS (FF)
Consiste en un protocolo de comunicación industrial que se usa
especialmente en aplicaciones de control distribuido.
El FF tiene la capacidad de comunicar grandes volúmenes de
información, así que es perfecto para aplicaciones que tengan varios
lazos de control, ya sea de automatización o de procesos.
La verdad es que este protocolo está pensando para interconectar
equipos en industrias de proceso continuo. Y es que los equipos de
campo se nutren mediante el bus Fieldbus una vez que la potencia
que se necesita para el funcionamiento lo permite.
DEVICENET
Es un protocolo de comunicación industrial muy utilizado en el sector
de la automatización y, es considerado como una red de bajo nivel
que sirve para conectar equipos sencillos como pulsadores, sensores
magnéticos, sensores fotoeléctricos…
Aunque también se puede conectar con dispositivos de alto nivel:
HMI, PLCs, computadores, controladores, etc.
La característica más resaltante de Devicenet es que suministra
información adicional acerca del estado de la red que se desplegará
en la interfaz.
Estamos seguros que después de leer este artículo tienes más
aclarado el panorama y ya sabes cuáles son protocolos de
comunicación industrial más populares.
4. SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDA
Las aplicaciones de control se distribuyen a los controladores del
sistema que se dedican a procesos específicos de la planta
utilizando dispositivos de campo.
La lógica de control puede ser creada y dispersada a través de los
controladores del sistema. Esto permite que los cambios que deben
realizarse para cumplir con nuevos requisitos y/o la adición de
nuevos controladores o dispositivos de campo, se realicen de
manera eficiente y precisa, facilitando y simplificando las
actualizaciones y la integración de nuevos equipos.
Este tipo de sistema de control industrial está conectado por una red
de comunicación de alta velocidad. Mientras que cada controlador
funciona de forma autónoma, existe un control de supervisión central
a cargo de un operario.
Un DCS lo constituyen tanto elementos de software como de
hardware. Los costes de instalación se reducen al mínimo gracias a
la simplicidad de la instalación local con la mayoría de los
controladores.
La fiabilidad se mejora mediante un control automatizado in situ de
baja latencia. Por otro lado, la supervisión del personal está
habilitada para las funciones de control central y las opciones de
control remoto.
Los procesos individuales tienen sus propios controladores con
CPUs separadas, por lo que otros procesos pueden continuar en una
situación de avería individual, a diferencia de un sistema de
controlador central.
 Un sistema de control distribuido es funcionalmente similar bibliotecas o librerías, sin embargo, muchos de estos lenguajes
al control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) permiten al usuario la creación de sus propias bibliotecas.
actual. Normalmente, un sistema SCADA se utiliza en
situaciones en las que el centro de control se encuentra
más alejado. 7. DISEÑO

5. ¿EN QUE NIVEL DE LA PIRÁMIDE CIM SE

ENCUENTRAN LAS HMI Y LOS SCADA?

Nivel 4

Último nivel de todos. Aquí ubicamos las

sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) o BI (Business
Intelligence). Éstos gestionan de forma global la producción
dentro de una empresa, además de otros aspectos como la
distribución, logística, inventario, facturación, RR.HH. etc. Son
sistemas modulares y especializados en función de la tarea a
realizar, permitiendo la resolución de problemas vinculados a
la fabricación y departamentos afines. Constituye un apoyo a
la toma de decisiones para la actividad ya que aglutina
muchas y distintas fuentes de información sirviendo de apoyo
para la toma de decisiones que permitan mantener y mejorar
la unidad de negocio. Partiendo de esta idea surge el concepto
de Business Intelligence Industrial. En este caso los orígenes
de la información son sistemas tipo SCADA, HMI, Historian,
DCS, permitiendo además una integración con los sistemas Figura 2
ERP o BI. Una vez que la información es recogida,
contextualizada y almacenada, es analizada a partir de su
representación mediante informes o cuadros de mando, de Se crearon las siguientes variables:
una forma intuitiva y casi siempre gráfica.
La comunicación entre los componentes podrá ser de
carácter Vertical u Horizontal. En el caso de las Verticales, el
sentido podrá ser ascendente o descendente y llevada a cabo
mediante protocolos concretos según sea el nivel y cometido
en cuestión. Si bien la comunicación puede ser directa, no es
de extrañar el uso de convertidores y pasarelas de medios y
protocolos. Las Horizontales, son aquellas que se dan dentro Figura 3
del mismo nivel entre equipos de igual naturaleza, tanto por
funcionalidad o necesidad, como puede ser redundancia para
entornos en Alta Disponibilidad.
En cuanto a la conexión entre niveles y sistemas, podrá
realizarse mediante una variedad de tipos de medios físicos,
buses y protocolos según sea el caso, aunque dependiendo el
entorno y capacidades, es más predominante el uso de unos u
otros. Por ejemplo en cuanto a medios físicos se refiere
tendremos RS-485, Ethernet, Fibra Óptica y más
recientemente Wi-Fi. En cuanto a buses de campo según sea
el medio podrán ser unos u otros. En el caso de RS-485
podremos encontrar, Profibus, Canbus, Modbus, etc. y en
Ethernet, Profinet, Ehernet/IP, Ethercat, etc.
Figura 4

6. PROGRAMACIÓN ORIENTADA A OBJETOS

La programación orientada a objetos (POO, u OOP según

sus siglas en inglés) es un paradigma de programación que
viene a innovar la forma de obtener resultados. Los objetos
manipulan los datos de entrada para la obtención de datos
de salida específicos, donde cada objeto ofrece una
funcionalidad especial.

Muchos de los objetos prediseñados de los lenguajes de

programación actuales permiten la agrupación en

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 Figura 6: Circuito de control

Funcionamiento:

Cuando uno de los pulsadores se activa el motor se

energiza, pero si los dos pulsadores son activados al mismo
tiempo el motor se des-energiza el cual está representado
por la luminaria L2.
La luminario L1 se activa para indicar que el motor
esta desactivado y que los dos pulsadores están
activados al mismo tiempo.

8. Materiales a utilizar:
 Contactores.
 Elementos de protección.
 Cable.
 Circuito RL.
 Luminaria.

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9. Referencias

[1] Victor P. Nelson, H. Troy Nagle, Bill D. Carroll, J.

David Irwin, Digital Logic Circuit Analysis and
Design. 1St Edition, Pearson Prentice Hall, 1995.
[2] Mauricio Holguín Londoño. Automatismos In-
dustriales. Et al. Universidad Tecnológica de Pe-
reira, 2008. ISBN: 978-958-8272-99- 3
[3] Emilio García Moreno. Automatización de pro-
cesos industriales. Alfaomega, 2001.ISBN:970-
15- 0658-8
[4] Ramón Pallás Areny. Sensores y
acondicionado- res de señal. Alfaomega, 2001.
ISBN: 970-15-0577- 8