Laboratorio N°2 Procesos de Manufactura II

El proceso de formación de viruta

Sebastián Jeria Sobarzo / Claudia León Herrera

Resumen
En el presente informe se estudia el proceso de formación de viruta desde un punto de vista
experimental, con el objetivo de reconocer la influencia que presentan los parámetros de cierta
pieza a mecanizar en torno respecto de los tipos de viruta que se generan, hallando una manera
gráfica y apropiada para representar su relación. Además analizar la importancia de la calidad de la
pieza terminada.

Introducción inserto CNMG 120408-PM (radio 0,8 mm) al

En un proceso de mecanizado es sabido que
la extracción de material es indispensable
para llevar a cabo la pieza con las tolerancias
adecuadas, dicho sacado es comúnmente
conocido como viruta, la cual varía
dependiendo de los parámetros en que se
trabaje la pieza. Resulta indispensable saber
bajo qué condiciones trabajar, puesto que
esto puede significar un riesgo tanto como
para la herramienta de corte y equipo, como
para el operador. Es por ello que a partir de
dos materiales, de manera experimental, se
reducen bajo diversas condiciones en el
torno y se evalúa el tipo de viruta para cada
caso.
Materiales, equipos y procedimiento
experimental
Para el proceso fueron empleados dos
cilindros macizos de materiales AISI-SAE
1020, el cual tiene una dureza de 111 HB y
un esfuerzo de fluencia de 205 MPA, y AISI-
SAE 1045, con una dureza de 163 HB y un
esfuerzo de fluencia de 310 MPA,
realizándose el mecanizado en un torno
SHENYANG MACHINE TOOL CO. LTD CA6236
con portaherramienta DCLNR 2020K y un
cual se le recomienda para un acero una
profundidad máxima de 3 mm, un avance de
3 mm/r y una velocidad de corte de 345
m/min.
Para proceder con la experimentación en
taller, se monta el primer material en el
torno y se posiciona la herramienta de corte.
Luego se realizan 6 pasadas de corte por
cada material con sus respectivas muestras
de viruta. Cada muestra se encuentra en las
tablas 1 y 2 para los dos materiales, con sus
respectivas especificaciones, incluyendo las
revoluciones de la pieza, la profundidad de
corte, el avance, la velocidad de corte, el
diámetro medio y el ángulo de inclinación de
la herramienta. Al momento de cortar se
calcula la velocidad de corte y luego se mide
el diámetro medio, finalmente se fotografía y
se observan los detalles de cada muestra de
viruta.
Resultados y discusión
A continuación se presentarán los datos
obtenidos experimentalmente bajo las
siguientes variables:
𝑎𝑝 : Profundidad de corte (mm)
𝐾𝑟 : Ángulo de inclinación de la herramienta que el color de la viruta es relativamente
(°) parecido al del material de la pieza.

𝑣𝑐 : Velocidad de corte (m/min) Si observamos la muestra 3 los resultados

son bastante diferentes:
𝑑𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 : Diámetro del medio (mm)
𝑓: Avance (mm/rev)

𝑟𝑝𝑚: Revoluciones de la pieza (rpm)

Material 1: AISI-SAE 1020

Muestra 𝑟𝑝𝑚 𝑎𝑝 𝑓 𝑣𝑐 𝑑𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝐾𝑟
1 710 0,2 0,2 265,4 119 105°
2 710 0,5 0,2 263,2 118 105°
3 710 1,0 0,4 260,9 117 105° Figura 2: Forma de viruta obtenida de la muestra 3.
4 710 0,5 0,5 256,5 115 105°
5 710 1,0 0,5 254,3 114 105° Esta muestra resulta diferente, con una
6 560 2,0 0,2 197,0 112 105° profundidad de corte y un avance mayor, la
Tabla 1: Valores medidos respecto al material 1 AISI- viruta resultó bastante más corta, de
SAE 1020.
aproximadamente 2 cm de largo. Además su
Con los datos reunidos es posible observar color es de un tono azul oscuro, muy
que a medida que se disminuye el diámetro diferente a la muestra 1.
disminuye la velocidad de corte. Para poder La muestra 5 arrojó la siguiente viruta:
obtener más conclusiones es necesario
observar la viruta obtenida.

Figura 3: Forma de viruta obtenida de la muestra 5.

La siguiente viruta fue sometida a una

Figura 1: Forma de viruta obtenida de la muestra 1.
En la imagen anterior se puede apreciar que
al utilizar una profundidad de corte y un
avance bajo, la viruta obtenida resulta larga,
el tiempo en el que la herramienta de corte
estuvo cortando con la viruta colgando fue
bastante largo. Además es posible apreciar
profundidad de corte igual a la anterior, pero
con un avance mayor, es posible observar
que el largo de la viruta es un poco menor al
de la muestra 3 y su forma es menos
retorcida.
Por último se muestra en la siguiente imagen
la viruta de la muestra 6:
 la viruta resultante es bastante larga, sin
embargo esta vez la viruta es más azulada, el
cual es un indicativo de alta temperatura.

Figura 4: Forma de viruta obtenida de la muestra 6.

De esta muestra se señala que tuvo una

profundidad de corte grande, pero el avance
fue bajo, es por esto que la viruta resultó Figura 6: Forma de viruta de la muestra 3.
más larga que la de la muestra 5, 4 y 3, pero De esta muestra se observa que al aumentar
el tono fue bastante oscuro. la profundidad de corte y el avance se logra
Material 1: AISI-SAE 1045 viruta más corta, en este caso de
aproximadamente 1 centímetro de largo, sin
Muestra 𝑟𝑝𝑚 𝑎𝑝 𝑓 𝑣𝑐 𝑑𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝐾𝑟 embargo para esta muestra el color de la
1 710 0,2 0,2 258,7 116 105°
viruta se oscureció.
2 710 0,5 0,2 256,5 115 105°
3 710 1,0 0,4 254,3 114 105°
4 710 0,5 0,5 252,0 113 105°
5 710 1,0 0,5 249,8 112 105°
6 560 2,0 0,2 193,5 110 105°
Tabla 2: Valores medidos respecto al material 2 AISI-
SAE 1045.

El análisis para este material es muy similar

al anterior, a medida que se acorta el
diámetro la velocidad de corte disminuye.

Figura 7: Forma de viruta obtenida de la muestra 4.

De esta muestra se observa que la viruta

Figura 5: Forma de viruta obtenida de la muestra 1.
tiene un tono bastante oscuro y su largo es
corto, sin embargo es un poco más largo que
la muestra 3, al notar esto hay que indicar
que según la tabla 2 la profundidad de corte
es tan solo la mitad que la muestra 3, solo su
avance creció un poco.

De esta muestra se puede apreciar que al

igual que la muestra 1 del material anterior

Figura 8: Forma de viruta obtenida de la muestra 6.
Finalmente se obtiene una viruta corta de un
color aún más oscuro, más que las muestras
anteriores, para este caso la profundidad de
corte se aumentó considerablemente,
mientras que el avance se dejó bajo.
Conclusiones
Al observar todas las muestras y compararlas
entre sí, es posible llegar a ciertas
conclusiones importantes teniendo en claro
cuáles son las variables importantes en el
mecanizado. En primer lugar al ir
aumentando la profundidad de corte y el
avance el color de la viruta comenzó a
cambiar, se volvió de un tono azulado cada
vez más oscuro. Esto se debe a las
temperaturas alcanzadas por el material al
momento de cortar, estas temperaturas
cambian el color de la viruta desprendida.
Para poder cortar material a mayores
profundidades, se requiere más potencia,
cuando esta aumenta el calor producido en
los principales sectores del corte también
aumenta, por lo que resulta lógico concluir
que a medida que se aumenta la
profundidad de corte el calor crece
considerablemente. Se descarta el avance en
esta conclusión porque como ya se vio en las
muestras 6 de ambos materiales, aunque el
avance disminuya al nivel de las muestras 1,
la profundidad de corte aumentada es
suficiente como para variar
considerablemente el tono de la viruta.
Para considerar el largo de la viruta podemos
comenzar con señalar que al igual que con el
calor en la viruta, las variables involucradas
son velocidad de corte, velocidad de avance
y profundidad de corte.
Al observar los datos recopilados lo primero
en observar es que con un avance y una
profundidad de corte bajos, la viruta se sale
de control y crece hasta largos muy
superiores a lo recomendado, pero cuando
se comienza a avanzar en las muestras es
posible ver que a medida que se aumenta la
velocidad de avance y la profundidad, la
viruta se acorta, sin embargo en la muestra 4
la profundidad de corte disminuye a la mitas
con respecto a la de la muestra 3 y la
velocidad aumenta un poco, siguiendo el
patrón de crecimiento normal, pero la viruta
parece más larga y retorcida, lo que indica
que nuevamente la variable determinante es
la profundidad de corte, esto queda aún más
evidenciado cuando observamos la muestra
6, donde la profundidad de corte aumenta
10 veces con respecto a la primera medición
pero la velocidad de avance vuelve a ser
igual a la de esta primera medición, y sin
embargo la viruta vuelve a aparecer con un
largo corto, de aproximadamente medio
centímetro. Con estas últimas conclusiones
se puede deducir que el factor que
determina que la viruta se corte al
desprenderse no es principalmente la
velocidad que alcanza, sino que más
importante aún es el esfuerzo con que se
estrella contra la superficie superior del
inserto. Esta herramienta de corte posee una
muesca angular con forma de sacado en la
parte superior, cuando la viruta se encuentra
con esta muesca, el esfuerzo producido por
el impacto y por la viruta recién cortada que
presiona contra la cara del inserto hacen que
el material se rompa y la viruta se
desprenda.

Es vital considerar siempre dejar a la viruta

en un largo manejable, ya que una viruta
demasiado larga resulta peligrosa por varias
razones, una de ellas es que se puede
enredar en el operador, y debido al filo que
posee, causarle daños o incluso arrastrarlo
hacia la pieza en rotación.

Además esta viruta alargada se enreda en la

herramienta y puede arruinar la calidad
superficial.

Referencias

 Ernst H., Merchant ME (1941). Chip

formation, friction and high quality
machined surfaces. Surface treatments
of metals. Am Soc Met 29: 299-378.