Montaje de Elementos Mecánicos en Máquinas Industriales

[AFO003616] IMAQ0108 Mantenimiento y Montaje Mecánico de Equipo Industrial
[MOD003663] MF0116_2 Montaje y Mantenimiento Mecánico

[UFO000727] UF0621 Montaje de Elementos de Máquinas Industriales
[UDI017394] Montaje de elementos mecánicos en máquinas industriales
1. Documentación técnica. Planos mecánicos de conjunto y

despiece. Manuales de instrucciones. Histórico de fallos.
Catálogos
Para comenzar con el montaje y poner en condiciones de funcionamiento subconjuntos y conjuntos
mecánicos, es necesario partir de hojas de procesos, planos y especificaciones técnicas,
garantizando las condiciones de calidad y seguridad establecidas.
m
La documentación técnica está compuesta de toda la información que nos explica cómo funciona un
co
sistema mecánico, además de su diseño y finalidad.
a.
ec
En este tipo de documentación se adjunta las características técnicas y la forma de operar del
sistema, que servirá para que las personas que vayan a manipularlo, tengan conocimiento de su
n
es
funcionamiento y sepan como llevar a cabo el mantenimiento para la seguridad y calidad.
po
Por lo general, la documentación técnica suele realizarse a través de un registro físico, formando
ru
parte del escrito, los siguientes elementos:

.g
Características de la máquina.
al
Condiciones de servicio especificadas.

tu
Lista de respuestas. Intercambiabilidad.

ir
sv
Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos, hidráulicos…
Dimensiones y tolerancia de ajuste.

pu
Instrucciones de montaje.
m
Instrucciones de funcionamiento.
ca
Normas de seguridad.
Instrucciones de mantenimiento.
Por tanto, los planos, esquemas y especificaciones técnicas de los componentes se interpretan de
forma que permitan conocer con claridad y precisión el trabajo que hay que realizar.
A continuación se van a explicar cuales son los diferentes informes que se tienen que tener en
cuenta en un proceso de montaje de elementos mecánicos en máquinas industriales.
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1.1. Planos mecánicos
Los planos y especificaciones técnicas de los componentes del equipo mecánico se interpretan para
conocer con claridad y precisión el montaje que se debe realizar.
Los planos de ingeniería (dibujo mecánico), son los que se utilizan en la industria de la maquinaria
industrial. Dichos planos son el idioma común con el cual los dibujantes, proyectistas, diseñadores
de herramientas e ingenieros indican al mecánico de banco y al herramientista los requisitos físicos
m
de una pieza.
co
Los dibujos constan de una variedad de líneas que representan superficies, bordes y contornos o
a.
perfiles de una pieza de trabajo. El dibujante puede indicar las especificaciones exactas de cada
ec
pieza individual, con la adición de símbolos, líneas de acotación y tamaño.
n
es
Cuando su complejidad es grande, se recurre a subdividir el total en varios dibujos parciales,
po
representativo, cada uno, de un fragmento de la máquina dando lugar a lo que se conoce como
dibujo de subconjuntos.
ru
.g
El dibujo de despiece es aquél en que se representan todas y cada una de las piezas no normalizadas
al
constitutivas de un mecanismo o conjunto.

tu
Entre la información necesaria que hay que especificar en la lista de elementos esta el tipo de
ir
material que ha de utilizarse. Si se trata de un material normalizado, debe utilizarse la designación

sv
convencional normalizada (simbólica y numérica).

pu
La norma UNE-EN ISO 6433:1996 Dibujos técnicos: referencia de los elementos (ISO 6433:1996),
m
establece que cada pieza del conjunto se le asigna una marca de marca, que será la referencia del
ca
elemento. Esta marca debe distinguirse netamente de cualquier otra indicación.
Los elementos idénticos de un conjunto se identifican por una misma referencia y si no existiese
ambigüedad se referirán sólo una vez. Si existen grupos de elementos, cada subconjunto debe
identificarse con una sola referencia.
Cada una de las referencias debe unirse al elemento correspondiente por una línea de referencia,
que va desde la marca a un punto o una flecha, de acuerdo con UNE 1032:1982. Dibujos técnicos:
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Principios generales de representación.
Las referencias deben disponerse en las mejores condiciones posibles de claridad y legibilidad del
dibujo, preferiblemente alineadas en filas y columnas. Debe adoptarse un orden determinado para la
numeración de las referencias, ya sea por un orden de montaje, de importancia, etc.
m
co
a.
n ec
es
po
La forma de inscribir todos los datos de los elementos de un plano en el cuadro de rotulación viene
ru
definida en UNE 1135:1989 Dibujos técnicos: Lista de elementos (ISO 7573:1983).

.g
Los elementos que figuran en esta lista y su representación en el plano están relacionados mediante
al
la referencia a la marca. La lista de elementos proporciona toda la información necesaria para la

tu
producción o el aprovisionamiento de los elementos.

ir
sv
La lista de piezas debe hallarse sobre el cuadro de rotulación, en el mismo plano en que se
pu
encuentra el conjunto. Si éste tuviese muchas piezas y no hay espacio suficiente en el plano, se
realizará aparte, en formato A4.

m
ca
En el primer caso la lista tendrá tantos renglones como piezas integren el conjunto, y se comenzará
la anotación y numeración desde abajo. Y en el segundo caso, al estar en una hoja separada y para
facilitar el tratamiento automatizado de la lista se comenzará a escribir desde arriba hacia abajo,
empezando por la línea superior.
La información que contiene la lista de piezas viene distribuida por columnas de la siguiente forma
(comenzando de izquierda a derecha):
Cantidad: número de piezas iguales a la referenciadas.
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Denominación: especificación según la norma o fabricante que identifica el elemento
referenciado.
Marca: número correlativo que referencia todos los elementos y grupos representados en los
dibujos incluyendo elementos normalizados como tornillos, tuercas, etc.
Material: especificación del material de la pieza. Se recomienda acompañar el número de
norma en el cual se pueden encontrar otras características del material. En el caso de ser una
pieza normalizada no se incluye el material.
m
co
EJEMPLO DE UNA LISTA DE ELEMENTOS
a.
Cantidad Denominación Marca Material
ec
1 Soporte anclaje 12 Obra civil
n
1 Eje 11 F-1250
1 Cuerpo de transmisión 10
es F-1150
po
1 Anillo de presión 9 F-1110

ru
1 Tornillo de engrase 8 F-1120

.g
Engrasador c/plana UNE 26030

al
1 7
10MB
tu
Arandela plana biselada ø UNE 17066

1 6
20
ir
Tuerca moleteada F-1120

sv
1 5
pu
1 Chaveta plana 10 x 12x 80 4 UNE 17012
Rueda dentada F-1520 M = 5.5

m
1 3
Z = 32
ca
Arandela plana biselada ø UNE 17066

1 2
27
1 Tuerca c/ hexagonal M27 1 DIN 934
Planos de conjunto
En los planos de conjunto deben verse todas las piezas que lo componen, evitando las líneas de
trazos; para ello será necesario dibujar las vistas, cortes y roturas necesarios para interpretar el
funcionamiento del conjunto, y visualizar, al menos parcialmente, cada una de las piezas del
conjunto para poder posteriormente referenciarlas con un número (marca).
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En el dibujo de conjunto se deben elegir las vistas de forma que el conjunto quede en su posición de
trabajo o utilización.
Para comenzar a realizar un dibujo de conjunto es conveniente empezar por la pieza principal y
continuar por las secundarias, o bien, comenzar por las piezas interiores y continuar por las
exteriores.
El proceso para elegir el formato de papel comenzará con definir el tamaño del dibujo idóneo y la
m
escala más conveniente.
co
En los dibujos de conjunto a veces es muy práctico añadir algún dibujo de detalle a mayor escala ya
a.
que se consigue mayor claridad.
ec
Si el conjunto está definido con alguna sección, los rayados de cada pieza serán de inclinación
n
es
diferente a la adyacente a 45 ºC, y si esto no fuera posible se diferenciarán dibujándolos con distinto
espaciado.
po
ru
En caso de acoplamientos, la representación de las piezas ejes prevalece sobre la de las piezas
agujeros. Las piezas macizas y los elementos de fijación normalizados no se cortan

.g
longitudinalmente y en consecuencia no se rayan. En los dibujos de conjuntos tampoco se cortarán

al
las arandelas y tuercas.

tu
ir
Si no se produce ambigüedad, el dibujo de los elementos normalizados puede reducirse a una

sv
representación simplificada según las especificaciones establecidas por la normalización

pu
correspondiente.
m
En general, en los dibujos de conjunto no se deben dibujar medidas ni detalles constructivos, y en

ca
casos especiales podrán indicarse algunas cotas de ajustes fundamentales de montaje, de distancia
entre ejes y dimensiones totales.
Planos de despiece
En el dibujo de despiece cada pieza se dibujará con el mínimo número de vistas, cortes y detalles
necesarios para la perfecta definición de la pieza.
En el dibujo de despiece hay que indicar todos los detalles y datos técnicos para su realización como
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son:
Dimensiones.
Signos superficiales y tratamientos específicos.
Tolerancias, materiales, identificación, etc.
Las piezas normalizadas (tornillos, tuercas, arandelas, etc.) no deben dibujarse, basta designarlas en
la lista de despiece.
m
co
El despiece puede efectuarse en el mismo plano del conjunto, en otro plano separado o incluso
a.
utilizando un solo plano para cada una de las piezas que lo constituyen.
n ec
1.2. Manuales de instrucciones
es
po
Los manuales de instrucciones tienen por objeto ayudar a la mejor instalación, uso, manejo y
mantenimiento del equipo o sistema que se va a utilizar.

ru
.g
Para poder llevar a cabo un uso correcto y adecuado de los equipos adquiridos, se deberá de leer el
al
manual de instrucciones para familiarizarse con el funcionamiento del equipo.

tu
Si se siguen las instrucciones especificadas en el manual, el uso y mantenimiento se llevaran de

ir
forma adecuada, garantizando de esta manera la durabilidad y seguridad del equipo.

sv
pu
El manual de instrucciones es parte del equipo que se adquiere, ya que debe acompañar a la equipo
en todos sus desplazamientos hasta que se instale de manera definitiva.

m
ca
Los manuales de instrucciones deben de contener los siguientes apartados:
Introducción.
Descripción del equipo.
Instalación del equipo.
Marcado CE.
Seguridad.
Mantenimiento.
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Conservación y limpieza Reventa.
Demolición.
Empleo del equipo.
Modificaciones y recambio de piezas.
Consejos prácticos.
Indicaciones de la seguridad en el lugar de trabajo.
Condiciones de garantía.
m
co
1.3. Histórico de fallos
a.
ec
El histórico de fallos de la máquina es un documento que describe cronológicamente las
n
intervenciones que se han realizado en la máquina industrial
es
En el histórico de fallos de la máquina se describe cronológicamente las intervenciones que se han
po
realizado en la máquina desde su puesta en servicio. Su explotación posterior es lo que justifica su
ru
existencia y condiciona su contenido.

.g
Es importante que en este documento se recojan todas las intervenciones correctivas y preventivas,
al
las que sean por imperativo legales, así como calibraciones o verificaciones de instrumentos
tu
incluidos en el plan de calibración.

ir
sv
Por ejemplo, la estructura del informe histórico de fallos puede ser:

pu
Fecha y número de orden de trabajo.

m
Especialidad.
ca
Tipo de fallo: es importante que se normalice y se codifique.
Número de horas de trabajo. Importe.
Tiempo fuera de servicio.
Datos de la intervención:
Síntomas.
Defectos encontrados.
Corrección efectuada.
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Recomendaciones para evitar su repetición.
Con los datos de los fallos que se han producido, se pueden realizar los siguientes análisis:
Análisis de fiabilidad: cálculo de la tasa de fallos, MTBF, etc.
Análisis de disponibilidad: cálculos de mantenibilidad, disponibilidad y sus posibles mejoras.
Análisis de mejora de métodos: selección de puntos débiles, análisis AMPE.
m
Análisis de respuestas: datos de consumos y nivel de existencias óptimo, selección de
co
respuestas a mantener en stock.
a.
Análisis de la política de mantenimiento:
n ec
Máquina con mayor número de averías.
Máquina con mayor importe de averías. es

po
Tipos de fallos más frecuentes.
ru
.g
1.4. Catálogos
al
tu
Los catálogos son planos de montaje especialmente preparados, por lo general suelen ser para
ir
catálogos de compañías.
sv
Estos planos de montaje muestran únicamente los detalles y las dimensiones que pueden interesar al
pu
comprador potencial.
m
Con frecuencia el plano tiene dimensiones expresadas con letras y viene acompañado por una tabla
ca
que se utiliza para abarcar una gama de dimensiones.
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2. Procedimientos y técnicas de desmontaje/montaje
Las piezas o equipos se disponen y ordenan, en función de la secuencia de montaje o desmontaje.
El montaje o desmontaje se realiza siguiendo los procedimientos establecidos, utilizando las
herramientas y útiles adecuados, garantizando que no se produce deterioro ni merma de las
cualidades de los elementos y equipos durante su manipulación para colocarlos en su posición
definitiva.
m
co
La secuencia de montaje o desmontaje se establece a partir de planos e instrucciones técnicas del
proyecto, optimizando el proceso en cuanto a método y tiempo.
a.
ec
2.1. Procedimientos y técnicas de montaje
n
es
A la hora de proceder al montaje de piezas y elementos mecánicos, el primer paso es comprobar que
po
contienen todas sus piezas y elementos de montaje, y todas las conexiones necesarias para su
ru
funcionamiento.
.g
Para el montaje necesitamos basarnos en los planos de montaje y de ensamble de piezas que
al
recomendados por el fabricante del equipo industrial. Es necesario disponer de una mesa auxiliar
tu
donde colocar todos los elementos que conforman el sistema y los planos de montaje para facilitar la
ir
interpretación de los mismos.

sv
pu
Existen varias formas y sistemas de montaje de elementos mecánicos, ya que existe gran variedad de
éstos, pero existe un concepto que es común a todas las piezas de montaje del sistema mecánico,
m
que son las herramientas de mano y los equipos de trabajo de montaje.

ca
Cuando estemos realizando el montaje, es necesario comprobar si hace falta algún elemento de
soporte o base, para el acople de piezas mecánicas, para realizar esta operación debemos de realizar
un estudio de la pieza concreta que necesita ese soporte adicional.
Una acción necesaria llevada a cabo e el montaje, es la comprobación de elementos mecánicos, para
ello debemos establecer un sistema de comprobación, que consta de los siguientes pasos:
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Debemos analizar la documentación del fabricante, para conocer las características y
necesidades de montaje de cada una de las piezas que vamos a instalar en el sistema.
Utilizar los medios de elevación de las piezas en función del peso y volumen de las mismas.
Si la pieza lo permite, se debe proceder a la alineación y nivelado de la misma, para conseguir
la mayor efectividad en el montaje.
Se pondrá en marcha el sistema para comprobar su correcto o incorrecto funcionamiento, y
aplicar las medidas necesarias en caso de fallo.
m
co
Uno de los elementos más importantes en el montaje de los elementos mecánicos son los engranajes.
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
Estas piezas son las encargadas de transmitir y transformar el movimiento. La capacidad que poseen
tu
para transformar los valores de par de giro en velocidad de salida, dotas al sistema mecánico de
ir
flexibilidad y adaptabilidad.
sv
En lo que se refiere a los rodamientos, en la mayoría de sistemas vienen montados de fábrica,

pu
presentando el inconveniente de que en caso de necesidad de desmontar una pieza, debería

m
procederse al desmontaje de los rodamientos.

ca
2.2. Procedimientos y técnicas de desmontaje
Un elevado porcentaje de fallo en el sistema mecánico, están provocados por fallo en rodamientos,
debido a un mal montaje o desmontaje de los mismos.
Al desmonta piezas del sistema mecánico, sobretodo los rodamientos, hay que tener mucha
precaución para no dañar los elementos de alrededor, como los soportes o ejes del sistema o la
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unión de engranajes.
Lo normal es que se desmonten los rodamientos para realizar cualquier tipo de operaciones en la
máquina como por ejemplo reemplazar una pieza, comprobar el sistema, o arreglar algún elemento.
Los rodamientos, aunque estén en constante montaje y desmontaje, son piezas reutilizables, por lo
que es de imperiosa necesidad elegir los métodos de montaje y desmontaje adecuado para evitar
dañar este tipo de piezas clave en el sistema mecánico.
m
Dependiendo de la pieza que se quiera desmontar es necesario elegir las herramientas y métodos
co
necesarios para ellos.
a.
ec
Los distintos sistemas de desmontaje mecánicos son:
n
es
po
Por aplicación de calor:
ru
Para desmontar los elementos mecánicos, sobretodo los rodamientos de rodillos

cilíndricos, se necesita emplear una gran fuerza, ya que los elementos de apriete tienen un
.g
ajuste demasiado fuerte, sobretodo los aros de los rodillos cilíndricos. En estos casos el
extractor utilizado para el desmontaje puede provocar daños en las piezas y puede
al
provocar riesgos para la salud del operario que realiza el desmontaje. Los métodos de
tu
desmontaje por calor son una solución fácil y sencilla para desmontar este tipo de piezas
mecánicas y reduce el riesgo del operario. En este sistema de desmontaje, se utilizan aros
ir
que se calienta a unos 280ºC y se colocan recubriendo el rodamiento, se cierra el aro

sv
calentado sobre el aro ajustado, y al ejercer una suave fuerza, los dos aros son extraídos.
pu
Desmontaje en frío:
m
Los rodamientos y demás piezas mecánicas pueden extraerse con casquillos metálicos,
aplicando un golpe seco sobre ellos. Este casquillo se debe apoyar en el aro que presente
ca
mayor interferencia. En ele caso de que la pieza no sea utilizada de nuevo, no es

aconsejable realizar una levad fuerza de empuje, ya que puede ejercer presión sobre la
pieza, hacer que se incline y dañe otras piezas o estructuras del sistemas cercanas a ella,
como por ejemplo el eje. Si se trata de rodamientos o piezas mecánicas de mayor tamaño,
se utiliza un extractor, formado por unas garras, conectadas a una base por la que pasa un
tornillo. Este tipo de técnica se lleva a cabo colocando el extractor por fuera del
rodamiento y se utilizan cuando el arresta colocado interiormente y el alojamiento del aro
puede desmontarse de manera exterior.
Métodos hidráulicos:
Mediante el método hidráulico se facilita enormemente desmontaje de rodamientos, a

través de un agujero de unos 160mm de diámetro aproximadamente. Existen dos métodos
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de desmontaje hidráulico, el que utiliza manguitos hidráulicos y el que se lleva a cabo

mediante tuercas estriadas. El mas utilizado, sencillo y económico es el desmontaje a
través de manguitos hidráulicos. Si el rodamiento que se necesita desmontar presenta
grandes dimensiones, el método hidráulico es el mas fácil, el aceite se inyecta entre las
superficies de ajuste, de tal manera que las piezas se desplazan entre si sin ninguna
complicación ni esfuerzo. Además, es un método que no daña las demás piezas ni
superficies del sistema. A continuación se muestra una imagen del método hidráulico de
desmontaje a través de tuercas estriadas y con manguito hidráulico:
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
12 / 75
3. Máquinas, útiles, herramientas y medios para realizar

operaciones de desmontaje/montaje
Para la reparación, al igual que para las operaciones de montaje y desmontaje de sistemas y piezas
mecánicas, se utilizan una serie de herramientas específicas.
Para reparar cualquier pieza es necesario desmontarla y posteriormente volver a montarla en el
sistema para que cumpla su función. Por ello las herramientas utilizadas en la reparación de
m
maquinaria industrial son las que se utilizan en el montaje y desmontaje de este tipo de sistemas.
co
Se denomina herramienta manual o de mano al utensilio, de cualquier material (madera, metálico…)
a.
que se utiliza para ejecutar tareas de montaje, desmontaje o de reparación.
n ec
es
po
Cubos axiales de ajuste de tuercas:
ru
Este tipo de herramientas son utilizadas para ajustar y apretar las tuercas de fijación, se
puede realizar el apriete y afloje de estas piezas, de forma segura y evitando que se
.g
produzca algún tipo de daños a las demás piezas. Son utilizados en las operaciones de
reparación de los rodamientos mecánicos. Estos cubos, necesitan menos espacio alrededor
al
del rodamiento, que las llaves de gancho, para reparar la pieza.

tu
ir
sv
pu
m
ca
Llaves de gancho:
Utilizadas para apretar y aflojar las tuercas que cumplan con la normativa DIN 981 de
tortillería. Minimizan enormemente los daños que se puedan producir al apretar la tuerca
del rodamiento al eje del sistema, de manera directa. Es una herramienta que repele la
grasa o el aceite, consiguiendo una garre fuerte y evitar los posibles daños que se puedan
producir en la máquina y en el operario, además indica el tamaño de la llave en el mango,
para saber de manera exacta para que tipo de piezas es útil.
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Llaves de gancho ajustables:
Son herramientas que se pueden ajustar a distintas piezas mecánicas, de distintos

tamaños y grosores. Se utilizan para el apriete de tuercas de diferentes maquinas
m
mecánicas.
co
a.
n ec
es
po
ru
Llaves de impacto:
.g
Son las herramientas utilizadas para montar, desmontar y reparar los rodamientos que son
acoplados de manera directa al eje, evitando daños en la pieza y en el eje.
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
Llaves para el montaje de rodamientos de bolas a rótula:
Estas llaves están fabricadas para el montaje y reparación de los rodamientos de bolas,
aunque también se utilizan para reparaciones de rodamientos de rotulas, de medidas mas
pequeñas. Las características que presentan estas herramientas son:
Permiten ajustar tuercas de varios tamaños.
En cada llave se puede indicar y establecer el ángulo deseado de apriete del rodamiento.
Presentan un mayor agarre.
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Reducen los riesgos de daño en el apriete excesivo de la pieza.
Se utilizan tanto para tuercas de soportes como tuercas de fijación.
m
co
Además de estas herramientas, podemos decir, que para cualquier reparación que se
a.
realice en el área industrial es necesario una serie de herramientas básicas como las que
ec
se exponen a continuación:
n
es
po
ru
.g
al
tu
ir
Herramientas de corte:
sv
Son la que se utilizan para trabajar con materiales con una resistencia y dureza normal.
pu
Los materiales demasiado fuerte o endurecidos se deben trabajar con otro tipo de
herramientas. Las herramientas de corte mas utilizadas en la reparación y montaje de
m
sistemas mecánicos son:

ca
15 / 75
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
Herramientas de sujeción y fijación:
Este tipo de herramientas se utilizan para inmovilizar y sujetar distintos elementos de un

sistema, sujetar unas piezas con otras sin necesidad de utilizar la soldadura o cualquier
sistema de fijación permanente. Estas herramientas de sujeción son las que se presentan a
continuación:
16 / 75
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
17 / 75
4. Operaciones de ajuste, regulación y puesta a punto

(corrección de holguras, alineaciones, tensados, etc.)
Las pruebas y ensayos de recepción de la maquinaria se realizan bajo procedimientos y condiciones
prescritas, recogiendo los resultados en el informe correspondiente con la precisión requerida.
Las operaciones de regulación y ajuste del conjunto montado se realizan según procedimientos
establecidos, empleando los útiles adecuados para la comprobación o medición de los parámetros.
m
co
Cuando hablamos de ajuste, comprobación, regulación y puesta a punto, hablamos del conjunto de
actividades desarrolladas en las instalaciones industriales.
a.
ec
Este tipo de actividades son desarrolladas a lo largo del proceso productivo de maquinaria o equipo
n
industrial. Son realizadas de manera continua en todo el proceso industrial, concretamente en las
siguientes situaciones: es
po
Cuando el equipo es recibido en la instalación.

ru
Después de cada reparación de la maquinaria.

.g
Después de un período de tiempo de parada de funcionamiento o utilización.

al
Al inicio de cada turno de trabajo, ya que los operarios de la máquina son distintos y deben de
tu
comprobar su funcionamiento.
ir
Siempre que se lleve acabo un plan de mantenimiento de la máquina.

sv
pu
Un sistema industrial está formado por varias piezas y subsistemas que pueden ser:
m
ca
Mecánicos.
Neumáticos.
Hidráulicos
Eléctricos.
La idea fundamental es mantener el correcto funcionamiento de la maquinaria industrial en todo
momento, llevando a cabo acciones de mantenimiento y reparación.
La puesta a punto y regulación de elementos mecánicos, requiere de una determinada habilidad y
18 / 75
trabajo, por parte del profesional que lleve acabo dichas acciones.
Esta dificultad es debida a que cada elemento mecánico tiene infinidad de particularidades, no
obstante, si se conocen los elementos mecánicos principales de los equipos industriales, puede
ayudar a reparar y poner a punto los distintos sistemas.
4.1. Parámetros de ajuste
m
Los parámetros de ajuste más importantes en los elementos mecánicos son:
co
a.
Desalineaciones
ec
La desalineación es uno de los problemas más frecuentes de vibraciones en máquinas rotativas y se
n
debe a la dificultad que presenta la alineación de dos rotores con sus respectivos apoyos.
es
po
La desalineación puede tener su origen en causas muy diversas como: excesiva confianza en la
utilización de acoplamientos elásticos y rodamientos autoalineables, distorsiones en la máquina

ru
durante su operación que producen desplazamientos del sistema conductor o conducido, etc.
.g
al
La desalineación producirá unos niveles de vibración muy elevados en las proximidades del
tu
acoplamiento que pueden llegar a precipitar la degradación de los rodamientos, el desgaste de los
tacos del acoplamiento, la rotura de pernos, el sobrecalentamiento excesivo del sistema conductor
ir
sv
por un aumento del consumo eléctrico, etc., por lo que es conveniente corregirla antes de que
produzca daños más considerables que pueden llegar a producir paros en la máquina.
pu
m
ca
La desalineación de acoplamientos puede medirse empleando relojes comparadores y corregirse con
galgas sobre las patas del sistema móvil de la máquina (generalmente el motor).
19 / 75
En la actualidad, hay sistemas comerciales precisos para la medida y corrección de la desalineación,
basados en unas fijaciones que soportan los relojes comparadores e incluso sistemas láser. Estos
sistemas se apoyan en instrumentos de captura automática de medidas, cálculo de correcciones
aplicables y representación en pantalla de las tolerancias y del movimiento de corrección.
La desalineación tiene lugar cuando existe poca precisión en la alineación entre pares de piezas,
como son los elementos de un acoplamiento, rodamientos, ejes y poleas. La desalineación
normalmente se manifiesta con una fuerte vibración en las direcciones axiales y radiales.
m
co
Holguras
a.
Las holguras mecánicas pueden tener naturalezas muy distintas: falta de apriete entre distintos
ec
elementos mecánicos (aflojamiento de pernos, rotura de anclajes, etc.), aumento de tolerancias
n
producidas por desgastes (holguras en cojinetes, rodamientos, engranajes, etc.), etc.
es
Las holguras se manifiestan en las medidas de vibración siempre y cuando exista una fuente de
po
excitación debida a un problema ajeno a las holguras, como puede ser un desequilibrio, una
ru
desalineación, etc., de forma que pequeñas fuerzas de excitación exterior pueden producir elevadas
.g
amplitudes de vibración, si hay holguras.

al
Las holguras se caracterizan por presentar en el espectro de frecuencias varios armónicos de la

tu
velocidad de giro del eje. Los niveles de vibración experimentados por la máquina suelen ser
ir
importantes.
sv
pu
En función de la evolución de las holguras, en los espectros pueden aparecer picos armónicos de la
frecuencia de giro (1x, 2x, 3x, etc.), medios armónicos de la velocidad de giro (1.5x, 2.5x, 3.5x, etc.)
m
e incluso subarmónicos de dicha frecuencia (0.5x). Por otro lado, la onda en el tiempo se
ca
caracterizará por ser errática y sin ningún patrón de repetición.
Vibraciones
En términos muy simples una vibración es un movimiento oscilatorio de pequeña amplitud. Todos
los cuerpos presentan una señal de vibración en la cual plasman cada una de sus características. De
acuerdo a esto, las máquinas presentan su propia señal de vibración y en ella se encuentra la
información de cada uno de sus componentes. Por tanto, una señal de vibración capturada de una
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máquina se compone de la suma de la vibración de cada uno de sus componentes.
Ruidos
El ruido puede aparecer como un traqueteo o silbido. Cualquier daño en el vástago puede afectar al
sello de aceite o del aire. Este ruido puede ser debido a rotura de juntas de estanqueidad o defecto
del cilindro o sus piezas.
Cuando se habla de ruido en mantenimiento mecánico hay que entender que habla de ruido o ruidos
m
no normales.
co
a.
Existen problemas en las máquinas que aun siendo imperceptibles a simple vista, pueden motivar
ec
que durante la marcha se perciban ruidos por ejemplo en cojinetes y que éste problema haga que los
elementos se desgasten rápidamente.
n
es
Por otro lado el ruido puede ser un indicador del grado de mantenimiento por ejemplo por el ruido
po
que deja percibir un cojinete durante la marcha es posible determinar si su lubricación es
ru
satisfactoria.
.g
Este ruido se aprecia mejor apoyando la punta de un destornillador o el extremo de una barra
al
metálica contra la caja que contiene el elemento mecánico y aplicando el oído en el otro extremo.
tu
En el caso de que por ejemplo se esté comprobando un cojinete, si este está bien, se oye un ligero
ir
sv
zumbido. Si se perciben chirridos, esto indica que el cojinete está con falta de lubricante, mientras
que crujidos o golpes indican que las bolillas o aro han sufrido averías.
pu
m
Cuando gira un rotor con desequilibrio se generan fuerzas centrífugas, vibraciones y ruidos, que
ca
aumentan al subir la velocidad, por tanto puede ser recomendable escuchar al equipo en varios
regímenes de funcionamiento.
Algunos ruidos anormales pueden aparecer inmediatamente, por ejemplo los provenientes de huellas
de cuerpos rodantes debidos a un montaje muy descuidado. Los otros ruidos pueden ser
considerados como ligados al deterioro.
Un funcionamiento suave sin ruidos siempre será también una señal de calidad.
Temperatura
21 / 75
Es bien conocido el efecto de expansión de líquidos y gases por aumento de la temperatura. La
relación entre la temperatura, volumen y presión de un gas podemos calcularla por la Ley de
Charles.
La expansión del aceite hidráulico en un recipiente cerrado es un problema en ciertas condiciones
por ejemplo un cilindro hidráulico lleno de aceite en una de sus cámaras y desconectado mediante
acoplamientos rápidos de la línea de alimentación, no presenta lugar para una expansión cuando es
expuesto al calor.
m
co
Pero las temperaturas no solo afectan a los fluidos sino que las temperaturas máximas y mínimas
también están determinadas en general por las juntas y en su caso por los aislamientos de los
a.
solenoides en electroválvulas. La temperatura mínima puede depender de la lubricación y del grado
ec
de secado del aire.
n
es
po
4.2. Regulación y ajuste de los elementos mecánicos
ru
Para facilitar el ajuste y regulación de los elementos mecánicos, podemos centrarnos en los
.g
siguientes:
al
tu
Ajustes y tolerancias mecánicas: es recomendable conocer este tipo de ajustes y tolerancias

ir
para poder estudiar el funcionamiento de la máquina, para comprobar de manera eficiente, las
sv
disfunciones que puedan presentarse.

pu
Elementos de transmisión mecánicos: estos elementos son los más utilizados en este tipo
de sistemas, por ello es necesario conocer su montaje y desmontaje, para poder operar con
m
ellos.
ca
Elementos de rodadura: es el componente básico de un sistema mecánico, es necesario tener
un conocimiento general para aclara su funcionamiento y reparación, en caso de que fuese
necesario.
Elementos de lubricación: es la que aparece en la documentación técnica de la maquinaria
industrial y es uno de los puntos de ajustes y puesta apunto más importantes.
22 / 75
Ajustes y tolerancias mecánicas:
Una tarea frecuente en el ajuste y reparación de equipos industriales es la sustitución de

sus elementos. Cuando es necesario cambiar una pieza del sistema, se utilizan piezas del
mismo fabricante, pero en ocasiones, se debe de buscar piezas equivalente de otros
fabricantes o incluso proceder a la construcción o fabricación de la pieza por no
encontrase en el mercado. Por este motivo, es necesario conocer las medidas geométricas
básicas para la construcción de la pieza, en caso de necesidad. Debido a la necesidad, de
tener las medidas determinadas de las piezas, se debe establecer un acuerdo para que se
puedan establecer valores mínimos y máximos admisibles para la construcción. Este
acuerdo se ha llevado cabo a nivel internacional, para evitar cualquier tipo de problemas
en la industria cuando se necesita una pieza determinada, estableciendo los ajustes y
m
tolerancias determinadas. Las tolerancias son descritas en lasNormas ISO: “Una pieza no
co
puede ser determinada por su medida absoluta. Correspondiendo al objetote aplicación, es
suficiente que la medida real quede dentro de una medida máxima y una mínima, cuya
a.
diferencia es la tolerancia. Para mayor sencillez se indica para la pieza una medida
nominal y cada una de ambas medidas límite se determina por su diferencia de esta
ec
medida nominal. Tamaño y signo procedente de la diferencia resultan restando de la
n
medida nominal y de la medida limite en cada caso”. En cuanto a las tolerancias, se debe
es
tener en cuenta que se establecerán para medidas longitudinales, angulares o para formas
de las distintas piezas.
po
Tolerancias de medidas longitudinales: con este tipo de tolerancia se establecen las
ru
medidas reales locales de un elemento de forma, pero no se establecen las

.g
diferencias entre las formas, como por ejemplo las diferencias de redondeado y
al
rectitud de una pieza.

tu
Tolerancia de medidas angulares incluyen la dirección general de las líneas o de los
elementos lineales de superficie, pero no las de forma.

ir
sv
Tolerancia de forma esta tolerancia delimita la diferencia del elemento respecto de:
pu
Forma.
Dirección.
m
Posición.
ca
A continuación se muestran las distintas tolerancias de forma:
23 / 75
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
Una vez definidas las tolerancias, pasamos al ajuste de los elementos, tomado como apoyo
al
para ello las normas interraciales existentes. Al existir una gran posibilidad de ajustes, el
tu
sistema de normas ISO, ha simplificado el proceso de elección y definición, seleccionando

ir
una serie de ajustes, mediante la combinación de tolerancias. En el sistema ISO se utilizan

sv
dos sistemas de ajustes de piezas: El sistema agujero único y el sistema de árbol único.
pu
m
Elementos de transmisión:
ca
Uno de los mecanismos mas usados en la construcción de máquinas es el que esta formado
por los elementos de transmisión. Estos elementos son los que se encargan de transmitir
el movimiento a las diferentes piezas del sistema mecánico. Los tipos de transmisiones
utilizadas son: Transmisión por engranajes Estos son los encargados de transmitir el par
de giro de la pieza. A la hora de realizar el ajuste de los engranajes hay que tener en
cuenta los siguientes aspectos:
Los dientes de un piñón deben atacar a los de la corona a de forma homogénea.
No deben existir desplazamientos durante la rodadura más que en los rodamientos
helicoidales.
24 / 75
Si observamos un desgaste en la pieza no uniforme, se deben revisar las condiciones
y ajustes del eje.
No deben existir holguras entre los encajes de las distintas piezas.
La chaveta (pieza rectangular o cuadrada que se inserta entre dos elementos para
evitar desplazamientos), debe estar en buenas condiciones y bien encajada.
Los distintos tipos de engranajes que existen en los sistemas mecánicos son los que
aparecen en la siguiente imagen:
m
co
a.
n ec
es
po
Transmisión por cadenas Son las encargadas de coordinar la transmisión de grandes

ru
cargas en el sistema mecánico. Los tipos de cadenas que podemos encontrar en los
.g
sistemas mecánicos son:

al
Cadenas o rodillos para transmisión: utilizadas en transmisión de potencia.

tu
Cadenas o rodillos para manutención: utilizadas para el montaje de trasportadote.

ir
Cadenas de manutención: acciones de manutención de las cadenas.

sv
Cadenas de bisagras: soportan cargas sin necesidad de otros elementos.

pu
Los ajustes mas importantes suelen ser el tensado y el engrasado. Elengrasado se lleva a
m
cabo según las normas que establezca la persona que obtiene la máquina. Para
mantenertensa la cadena, se pueden utilizar alguno de estos sistemas que aparecen en la
ca
imagen:
Transmisión por correas Cuando se quiere realizar una transmisión de pares de giro entre
dos ejes que se encuentran separados por cierta distancia, se utilizan las correas como
medio de transmisión. Los tipos de correas que podemos utilizar son las siguientes:
25 / 75
Correas síncronas son las encargadas de evitar el deslizamiento.
Correas trapeciales dentadas: son las utilizadas en variadores de velocidad. Tienen
una elevada transmisión de potencia.
Correas pily.V: el nivel de transmisión de potencia es muy superior a las correas
trapeciales clásicas y se caracterizan por sus bajas vibraciones.
Correas trapeciales son utilizadas para transmisiones variadas con alta velocidad,
alto par de transmisión e instaladas en maquinaria pesada o liguera.
m
co
Los principales parámetros de ajustes y regulación de este tipo de elementos mecánicos,
vienen determinados por el tipo y características de la transmisión que realizan.
a.
Elementos de rodadura: cojinetes y rodamientos:
ec
En el proceso de fabricación de máquinas y equipos industriales, existen una gran
n
variedad de elementos que basan sus funciones en los movimientos rotatorios. Los ejes o
es
árboles suelen disponer de una serie de soportes para poder desarrollar su función en la
máquina, pero el árbol no esta apoyado directamente sobre le soporte, por este motivo
po
necesita un elemento intermedio denominado cojinete. Los cojinetes se dividen en dos
tipos: los casquillos o rapamientos. Aunque los primeros elementos que se utilizaron en
ru
máquinas rotativas fueron los casquillos, éstos presentan varios inconvenientes frente a
los rodamientos, las ventajas de éstos últimos son:
.g
al
Menor coeficiente de rozamiento.

tu
Mayor capacidad de carga.
Menores costes de lubricación.

ir
sv
Posibilidad de alcanzar velocidades de giro mayores.

pu
Los rodamientos mas utilizados en el mercado son los que aparecen en la siguiente
m
imagen:
ca
26 / 75
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
Sistemas de lubricación: lubricantes:

m
Para asegurar y verificar la puesta a punto del sistema mecánico uno de los factores a
atener en cuenta y más importantes son los lubricantes de los elementos de rozadura. Los
ca
parámetros utilizados enlubricación se obtienen de la documentación técnica de la

máquina, en esta información se indica las características de cada tipo de engrase para
cada pieza:
El tipo de lubricante.
La cantidad que se debe utilizar.
La frecuencia de engrase de la pieza.
Los tipos de lubricantemás utilizados en el ajuste y regulación de las distintas piezas del
sistema son:
27 / 75
Sólidos: grafito y sulfuro de molibdeno.
Semisólidos: grasas.
Líquidos: aceites.
Si a estos lubricantes se le añadenaditivos, se modifican sus características en los

siguientes aspectos:
Viscosidad.
m
Punto de congelación.
co
Capacidad antioxidante.
Capacidad anticorrosión.
a.
Dispersión y eliminación de depósitos.
ec
Capacidad antiespumante.
n
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
28 / 75
5. Metrología y verificación en operaciones de montaje
Las superficies funcionales de los grupos mecánicos montados, se comprueba que están dentro de
las tolerancias de forma y posición y de redondez en el giro especificadas, se aplican procedimientos
establecidos, y se utilizan los equipos de medición y el utillaje requeridos.
La metrología es la ciencia que se encarga de estudiar los aspectos teóricos y prácticos de la
medición de las diferentes magnitudes, como por ejemplo: masa, longitud, tiempo, volumen,
m
temperatura, etc. Concretamente, lo que la metrología va a estudiar son las magnitudes, sistemas de
co
unidades e instrumentos de medida.
a.
Cuando nos centramos en el campo de la maquinaria industrial y su montaje, dentro de la industria
ec
mecánica, la metrología se denomina metrotécnia.
n
es
La Metrotécnia establece y regula la utilización de un conjunto de técnicas, habilidades, métodos y
po
procesos.
ru
Un buen montaje se basa en la buena construcción y fabricación de las piezas que forman la
.g
máquina industrial, por ello, es importante, poder utilizar la metrotécnia para su comprobación y
al
verificación.
tu
Por ejemplo, cuando se realice la construcción de una nueva pieza, utilizamos las técnicas de
ir
metrotécnia para poder controlar las condiciones técnicas de las máquinas y la calidad de las piezas
sv
elaboradas.
pu
La verificación consiste en conocer si se cumplen los requisitos o características establecidas por el

m
fabricante, como:
ca
Las dimensiones.
La calidad superficial
La uniformidad geométrica.
La forma.
El material.
La verificación tiene como fundamento básico determinar si la pieza fabricada está de acuerdo con
29 / 75
el diseño previamente establecido.
EL proceso de verificación consta de las siguientes tres fases:
Verificación de los materiales: se basa en la comprobación de las materias primas, pueden
ser materiales de base como piezas semielaboradas. Según el cliente, dicha verificación puede
ser realizada por el proveedor o por el propio cliente.
Verificación de las piezas y/o conjuntos semielaborados: según la pieza o conjunto que se
m
vaya a verificar se realizará con mayor o menor profundidad. Es importante que el error de la
co
pieza sea detectado lo antes posible, para poder solucionarlo. Si dicho error se detecta en el
a.
proceso de mecanizado o ensamblaje, se pueden cambiar los parámetros para que las piezas
ec
siguientes sean correctas.
n
Verificación de piezas y/o conjuntos acabados: en dicha fase de producción, la solución
es
consiste en desechar las piezas que hayan resultado defectuosas en el proceso de construcción.
po
A continuación, se explican cuales son las diferentes técnicas e instrumentos para llevar a cabo el
ru
proceso de verificación de las distintas piezas.

.g
al
tu
5.1. Verificar superficies planas

ir
La plenitud es una de las características que debe cumplir la superficie plana de una pieza, para ello
sv
se utiliza;
pu
m
ca
Verificación de piezas pequeñas: cuando la pieza que tenemos que verificar consiste en una
pieza pequeña, se debe de apoyar la arista de trabajo de la regla de verificación sobre la pieza
y mirar a trasluz. Se considera que la superficie es plana, cuando no pase la luz a través de los
dos elementos.
30 / 75
Verificación de piezas grandes: se pueden llevar a cabo tres procedimientos, aunque casi no
son utilizados en la actualidad por la medición tridimensional.
Verificación con regla, consta de los siguientes pasos:
Impregnar la superficie de referencia de la regla de verificar con uno de los
colorantes descritos en los mármoles.
Deslizar la regla sobre la superficie que se quiere verificar
Si la superficie analizada es irregular sobresaldrán las islas.
m
co
Verificación con regla y bloque patrón:
a.
Se apoya la regla sobre dos bloques patrón iguales.
ec
Se intenta hacer pasar por debajo de la regla un tercer bloque, idéntico los
n
otros dos.
es
Si pasa de forma uniforme y sin holgura, la superficie correcta, si pasa con
po
holgura, la superficie es cóncava y, si no pasa, es convexa.
ru
Verificación con regla, bloque patrón y comparado; se obtiene el valor de las

.g
irregularidades:
al
Se elige una regla de verificación don dos caras paralelas.

tu
Se apoya la regla sobre dos bloques patrón iguales.

ir
Se apoya sobre la superficie superior de la regla un comparador con su

sv
apoyo específicamente ideado, y se pone a cero un extremo de la regla.

pu
Se hace deslizar el comparador sobre la superficie superior de la regla y se

m
anotan las diferencias detectadas en cada punto.

ca
5.2. Útiles para verificar paralelismos, perpendicularidades y

ángulos
En ocasiones es necesario comprobar la posición relativa entre dos superficies, es decir, su
paralelismo, perpendicularidad y ángulos que forman.
31 / 75
El paralelismo entre dos superficies se puede verificar con un comparador o con un compás.
Los compases son instrumentos que requieren una gran sensibilidad al tacto para poder percibir la
presión de sus puntas sobre los diferentes puntos de la pieza. Existen dos tipos de compás:
Compás de espesores: se utiliza para verificar el paralelismo entre caras externas de una
pieza
Compás de interiores: para verificar el paralelismo entre caras internas.
m
co
a.
n ec
es
po
ru
El ángulo que forman se verifica con una escuadra o con una plantilla de ángulos. Las escuadras
.g
son instrumentos pensados para verificar perpendicularidades y ángulos, y las plantillas de ángulos
al
son muy usadas para verificar el ángulo de las herramientas de corte para el mecanizado de roscas.
tu
ir
5.3. Instrumentos para verificar magnitudes lineales

sv
pu
En la verificación de magnitudes lineales se debe tener en cuenta la tolerancia especificada en el

m
plano.
ca
El objetivo es comprobar si la dimensión está dentro de los límites exigidos. Por tanto, los útiles
empleados para este tipo de verificación no están dotados de graduación para que no nos interese el
valor numérico de la magnitud. Los instrumentos más utilizados son:
Calibres fijos:
Existen dos tipos:
32 / 75
Calibres fijos para interiores se utilizan para verificar agujeros cilíndricos. Son de
acero tratado, resistente al desgaste y altamente rectificado. Su forma varía según el
tamaño y la superficie de trabajo. El más empleado es el calibre de tapón.
Calibres fijos para exteriores para exteriores se usan para verificar diámetros
exteriores de árboles y de ejes. La principal ventaja de estos calibres radica en que
pueden verificar los diámetros sin necesidad de desmontar el árbol o el eje de su
alojamiento. La modalidad de calibre más utilizada es la de herradura doble.
m
co
a.
n ec
es
po
Calibres regulables para exteriores:

ru
Cuando no se tenga a mano un calibre fijo para un determinado diámetro, se han

.g
desarrollado los calibres regulables para exteriores. Consta de un cuerpo en forma de

al
herradura, con un asiento fijo en una de las partes de la boca y está pruebes de dos
asientos en el otro extremo que son regulables mediante un tornillo. El lado pasa ajusta
tu
entre el asiento fijo y el móvil desde el exterior, mientras que el lado no pasa se regula
ir
desde el interior. Una variante es el Micrómetro de doble rasero para tolerancias.

sv
pu
m
ca
Calibres para roscas exteriores e interiores:
Para verificar roscas exteriores e interiores se utilizan calibres del tipo pasa no pasa
similares a los descritos anteriormente. La diferencia radica en que las superficies de
referencia, son perfiles de rosca. Para verificar roscas exteriores se utilizan los calibres de
herradura anillo. En cambio, para roscas interiores se emplean los calibres macho.
33 / 75
m
Alexómetro:
co
El alexómetro es un instrumento pensado para verificar medidas interiores. Permite
verificar la dimensión de un agujero cilíndrico y, por desplazamientos sucesivos de
a.
rotación y de traslación, el posible ovalamiento y conicidad. También podemos verificar el
ec
paralelismo entre las caras interiores de una pieza.
n
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
Calas o galgas:
pu
Cuando deseamos comprobar la distancia que separa dos elementos, calibrar aparatos de
medida o, simplemente, disponer de una medida exacta para verificar longitudes, podemos
m
utilizar las calas o galgas. Las más usuales son

ca
Galgas de espesores: están constituidas por finas láminas de acero flexible que
llevan grabadas su dimensión. Se utilizan para verificar rápidamente pequeños
juegos y ranuras.
Galgas de radios se utilizan para verificar radios interiores o exteriores
Galgas de pasos de rosca galgas de roscas o "peines" de roscas, se emplean para
determinar el paso de un tallo roscada.
34 / 75
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
35 / 75
6. Técnicas de limpieza de elementos y máquinas
La limpieza de los elementos de la maquinaria industrial es muy importante para que la máquina
tenga un buen funcionamiento y se mantenga en buenas condiciones.
Para llevarla a cabo, es necesario tener al alcance las diferentes herramientas necesarias para
conseguir un acabado perfecto, además de las especificaciones concretas de cada elemento de la
máquina a limpiar.
m
co
De forma general, podemos decir que existen diferentes métodos de limpieza química, que son:
a.
Decapado (pickling) y pasivación de acero inoxidable: es el proceso de limpieza que se
ec
aplica a equipos o piezas de acero inoxidable para retirar óxidos de hierro y otros
n
contaminantes, principalmente pre-operativamente para evitar que el metal no sufra corrosión.
es
Esto se logra mediante la generación de una superficie “pasiva”, es decir, que no tiende a la
po
corrosión. Se aplica a tanques, tuberías, y en general, a cualquier elemento fabricado en acero
ru
inoxidable.
.g
Desincrustación: su objetivo es retirar depósitos o incrustaciones adherentes, generalmente
encontrados en superficies con transferencia de calor, que son provocados por sales insolubles
al
tu
como carbonatos, silicatos, sulfatos así como óxidos de hierro y cobre, y combinaciones entre
ellos. Se aplica a tuberías, cambiadores de calor, calderas, evaporadores y condensadores de

ir
sv
diferentes metales.
Desengrasado: consiste en retirar grasas y/o aceites de la superficie. Estos compuestos son
pu
generalmente aplicados en la fabricación, construcción o montaje de los equipos. Los métodos

m
de limpieza son muy diversos y dependen del diseño del equipo, el tipo y cantidad de grasa. En
ca
la limpieza se pueden utilizar alcalinos, detergentes, solventes y medios mecánicos, en forma
independiente o combinada, a presiones y temperaturas desde la ambiente hasta altos valores,
como sucede en los hervidos alcalinos a calderas.
Desoxidación-decapado: en forma genérica se refiere al proceso por el que se retiran
productos de corrosión del metal base. Estos ensuciantes pueden originarse en la misma
fabricación del metal, como el óxido de laminación, o bien derivados de su operación o falta de
ella, al contacto con el oxígeno y la humedad. Se aplica a tanques, tuberías, cambiadores de
calor, calderas, y en general, a cualquier elemento fabricado en acero al carbón.
36 / 75
Pasivación del acero al carbón: el hierro en estado puro es muy difícil de encontrar, salvo en
las minas, esto debido a su inestabilidad química. Es por ello que normalmente se encuentra
asociado con oxígeno, formando óxidos. Cuando se desoxida el acero al carbón, naturalmente
se inicia un proceso de re-oxidación, y por consecuencia, de corrosión. Para evitar esto, es
necesario realizar una pasivación y así eliminar la “ansiedad” del hierro para unirse al oxígeno.
Se aplica a tanques, tuberías, cambiadores de calor, calderas, y en general, a cualquier
elemento fabricado en acero al carbón. En generadores de vapor se le conoce también como
m
pre-pasivación, pues antecede a la pasivación con magnetita producida al arrancar el equipo.
co
Empacado: este no es un proceso de limpieza propiamente, es un método para evitar la
corrosión en un equipo en paro. Generalmente se aplica a tuberías, tanques y calderas de acero
a.
al carbón, a los que se ha efectuado una limpieza y pasivación, o bien que salen de operación
ec
temporalmente y no requieren de mantenimiento. Consiste en agregar aditivos en “seco” o en
n
“húmedo” para capturar oxígeno y en su caso retirar la acidez del agua. El método y
es
concentraciones de empacado dependen del diseño del equipo, el tiempo que pasará antes de
po
entrar en operación, las condiciones de sitio, etc. Se le conoce también con los nombres de
ru
preservación y lay-up.
.g
Fosfatizado de acero al carbón: A diferencia de la pasivación, el proceso de fosfatizado

al
consiste en “cubrir” al acero químicamente de una mezcla de compuestos que impiden el

tu
contacto del hierro con el oxígeno. Este método se aplica posterior a un proceso de
ir
desoxidación y generalmente previo a la aplicación de algún barniz o pintura para superficies

sv
externas, ya que provoca un anclaje ideal entre el metal y dichos recubrimientos. Se utiliza
pu
también para superficies internas de manera pre-operacional.
Descarbonización: los equipos de combustión o bien aquellos que utilizan fluidos para
m
intercambio de calor como el aceite térmico, a lo largo de su operación generan capas

ca
carbonizadas muy adherentes al metal que requieren retirarse, pues de no hacerlo pueden
obstruir boquillas, inyectores o bien, impedir transferencia de calor. En este proceso de
limpieza, la formulación química de las soluciones juega un papel determinante. Se aplica a
motores de combustión, sistemas de combustión de turbinas, sistemas de calentamiento, y en
general, a cualquier equipo que por su temperatura degrade aceites o combustibles.
Sanitizado: este proceso se aplica a sistemas o equipos cuyo grado de limpieza está definido
por la ausencia de micro-organismos. Es aplicado en las industrias alimentaria y farmacéutica,
así como para aquellos equipos relacionados con el consumo humano, como las cisternas o
37 / 75
tinacos.
Otro de los tipos de limpieza es la que se utiliza para limpiar con energía mecánica:
Soplados-Barridos: este es un método mecánico para retirar suciedad del interior de equipos,
generalmente tuberías y se puede realizar con gases o vapores a presión. Este es normalmente
un paso previo o posterior a otros métodos, según el grado de limpieza requerido. Se aplica a
tuberías y equipos asociados.
m
Pigging-Corrida de diablos: consiste en hacer pasar por el interior de tuberías elementos
co
con forma de bala, con o sin elementos abrasivos, para retirar-arrastrar el ensuciamiento. Se
a.
les conoce también con el nombre de pigs, balas, poli-balas, poli-pigs, marranos, diablos, etc.
ec
Este proceso es también usado como una etapa de limpieza, que en combinación con otros
n
métodos, da excelentes resultados.
es
Flushing: consiste en circular un líquido a través de un equipo o sistema, para generar una
po
turbulencia tal, que arrastre partículas no adherentes. La velocidad de flujo es el componente
ru
principal para lograr la limpieza. Se aplica a tuberías y equipos asociados.

.g
Hydroblast: consiste en la aplicación de un chorro de agua a alta velocidad sobre las

al
superficies para separar los elementos ensuciantes del metal base. El sistema consiste, en
tu
forma general, de una bomba de desplazamiento positivo que descarga agua a través de
mangueras o tubos de alta resistencia, y en su extremo se colocan boquillas o toberas, cuyo

ir
sv
patrón de chorro se selecciona de acuerdo al diseño del equipo y a la condición de
ensuciamiento. Se puede aplicar a cambiadores de calor, tanques, tuberías, calderas, y en

pu
general, a cualquier superficie como pisos, estructuras, muros, etc. Se le conoce también como
m
Water-blast, Water-jet, Hidro-laser, etc.

ca
Hydro-sandblast: es un método variado del anterior, que consiste en agregar arena al chorro
de agua, para incrementar la masa-impacto y se aplica para retirar incrustaciones más
consistentes como barnices, pinturas, acrílicos, etc. Además de ser una mejor alternativa al
sand-blast pues no emite partículas suspendidas al medio-ambiente.
38 / 75
7. Técnicas por reapriete ó amarre de elementos
Las uniones mecánicas son necesarias en los conjuntos que en los procesos de fabricación, se han
fabricado por separado de los componentes que lo integran.
Los tipos de uniones mecánicas que nos podemos encontrar son:
Permanentes: no es necesario volver a separar los componentes:
m
Soldaduras.
co
Adhesivos.
a.
Remaches.
ec
No permanentes: en un momento determinado los componentes pueden ser separados, ya sea
n
por algún tipo de reparación, por el proceso de montaje o desmontaje, etc.
Atornillado.
es
po
Ajuste de rodamientos.
ru
.g
Las técnicas de apriete o amarre sirven para unir diferentes materiales existentes, estas pueden ser
al
la soldadura, remachado, etc.; aunque el método más utilizado es el atornillado.

tu
ir
sv
7.1. Técnicas de atornillado

pu
Las uniones de atornillado son las más utilizadas en mecánica, ya que permiten reversibilidad, es un
m
diseño sencillo con bajo coste y está estandarizado.

ca
Los tornillos son apretados hasta una tensión o carga deseada para que los componentes
permanezcan unidos y no se produzcan un afloje.
Tanto los tornillos y las roscas que vamos a utilizar en este método son normalizados. El tonillo
consta de una relación entre la métrica y la calidad.
Por otro lado, en la rosca tiene que aparecer la dimensión de la rosca, la forma y el paso. Por tanto,
para especificar la rosca métrica se expresa el diámetro y el paso en milímetros.
39 / 75
Ejemplo:
Tonillo : M16 1.9
Significa que tiene una resistencia a la tracción mínima en 100N/mm2.
Relación entre el límite elástico y la resistencia a la tracción mínima.
Rosca M12X1.75
Significa que la rosca tiene un diámetro nominal de 12 mm y un paso de 1.75 mm.
Fuerza de apriete
En una unión atornillada se debe garantizar que la fuerza de apriete a la que se somete la unión,
suficiente para asegurar que los elementos estén bien unidos.
m
Como vemos en el siguiente gráfico, se producen tres fuerzas:
co
a.
Tracción (f): es la fuerza que mantiene unida a los componentes de la unión.
ec
Torsión (F): rozamiento entre las rocas del tornillo y la tuerca.
n
Cizalladura (C): cuando la fuerza externa desplaza a los elementos de la unión.
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
En el atornillado de una unión si la fuerza de tracción es mayor al límite elástico del tornillo, el
tornillo sufrirá una deformación, es decir, que se estira. Si la fuerza de tracción sigue aumentando el
límite elástico del tornillo, el tornillo puede llegar a romperse.
Torque o par de apriete
40 / 75
El Torqueo par de apriete es el producto de la fuerza multiplicado por la distancia. Según el
diccionario Webster es “un efecto de torsión aplicado a un cuerpo tornillo o tuerca) por una fuerza a
una distancia”. Es igual a la fuerza por la distancia desde el centro de rotación.
m
co
a.
n ec
Angulo de apriete
es
Es el desplazamiento angular que sufre el tornillo o tuerca después de aplicarle un torque o giro a
po
partir del asentamiento o “snug”.
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
Por tanto, la fuerza de apriete es una función lineal del ángulo de giro del tornillo, produciendo una
m
relación directa entre la fuerza de apriete y el momento de apriete, de esta forma, se puede saber si
ca
el tornillo está bien apretado.
Los tornillos deben estar preparados para aguantar una Fmax (fuerza máxima), siendo necesario que
los tornillos estén sobredimensionados. Se debe mantener:
F max = α A ∙ F min
El factor de apriete α A es el valor característico del método de apriete aplicado. El factor α A
depende de:
41 / 75
Coeficientes de fricción en la rosca y en la superficie de apoyo.
Forma geométrica de la unión.
Proceso de montaje.
Los pretensados de bulones y espárragos se realizan con la herramienta y utillaje adecuados
siguiendo procedimientos establecidos.
Las superficies de junta para acoplamiento estanco se preparan corrigiendo los defectos de planitud,
m
se aplica la junta del material, calidad y dimensiones requeridas, se verifica la correcta posición de
co
bulones o espárragos y se aprieta en el orden correcto con el par de apriete necesario, comprobando
a.
su estanqueidad.
n ec
7.2. Soldadura es
po
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural y consiste en unir dos piezas
ru
de acero mediante la fusión superficial de las caras a unir en presencia de calor y con o sin aporte de
.g
material agregado.
al
Cuando se trabaja a bajas temperaturas y con aporte de un material distinto al de las partes que se
tu
están uniendo, como por ejemplo el estaño, se habla de soldadura blanca.

ir
sv
Cuando el material de aporte es el mismo o similar al material de los elementos que se deben unir
pu
conservando la continuidad del material y sus propiedades mecánicas y químicas el calor debe
alcanzar a fundir las caras expuestas a la unión. De esta forma se pueden lograr soldaduras de
m
mayor resistencia capaces de absorber los esfuerzos que con frecuencia se presentan en los nudos.
ca
Las ventajas de las conexiones soldadas son:
Lograr una mayor rigidez en las conexiones.
Menor costo por reducción de perforaciones.
Menor cantidad de acero para materializarlas logrando una mayor limpieza y acabado.
42 / 75
7.3. Remachado
Cuando se habla de remachado se entiende que es la unión de dos elementos mediante un remache
enterizo, tubular, semi-tubular ó a tiro, ultimadas para mantener unidas dos o más piezas metálicas.
Esta técnica que podremos definir como la simple unión mecánica entre dos chapas. Existen
diferentes ventajas:
m
Totalmente exento de humos, chispas, vapores, etc.
co
Unir materiales diversos, ferrosos ó no, materiales pintados ó recubiertos, materiales
a.
compuestos.
ec
Unir más de dos chapas a la vez.
n
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
43 / 75
8. Engrase y lubricación: Rozamiento. Aceites. Grasas. Aditivos.

Procedimientos de engrase
La lubricación es una acción de gran importancia dentro del proceso preventivo de la maquinaria
industrial, es un determinante vital para el funcionamiento y vida útil del equipo, ya que disminuye
la fricción y el aumento de la temperatura.
El proceso de engrase y lubricación es muy importante, ya que es necesario para evitar:
m
co
Rozamiento o fricción: se define como la resistencia al movimiento durante el deslizamiento
a.
o rodamiento que experimenta un cuerpo sólido al moverse sobre otro con el cual está en
ec
contacto. Esta resistencia al movimiento depende de las características de las superficies.
n
Existen dos tipos:
es
Rozamiento fluido o húmedo: cuando el contacto entre las dos superficies se
po
separan por la interposición permanente de una sustancia.
ru
Rozamiento sólido o seco: cuando el contacto entre las dos superficies se da sin
.g
sustancia intermedia.
al
Desgaste: es el daño de la superficie por remoción de material de una o ambas superficies

tu
sólidas en movimiento relativo. Es un proceso en el cual las capas superficiales de un sólido se

ir
rompen o se desprenden de la superficie. Al igual que la fricción, el desgaste no es solamente

sv
una propiedad del material, es una respuesta integral del sistema.

pu
Por tanto, en los sistemas mecánicos las piezas están en contacto entre si, generando una fricción
m
que puede llegar a desgastarlas y deteriorarlas.

ca
La fricción genera gran cantidad de calor y aumenta la temperatura, provocando la reducción de las
cualidades de resistencia al desgaste. El lubricante que se pone entre las piezas que están en
contacto, reduce esta fricción debido a la capa que crea entre ambas piezas.
Esta disminución de fricción permite un mayor movimiento de las piezas y reduce el calor,
estabilizando así la resistencia al desgaste.
Los objetivos que persigue la lubricación de piezas son:
44 / 75
Reducir la fricción.
Mantener la temperatura estabilizada para evitar la reducción de la resistencia al desgaste.
Arrastra las impurezas existentes entre las piezas.
Realizar la estanqueidad de las piezas móviles.
El propósito de la lubricación o engrase consiste en poner una película de un material fácilmente
cizallable entre órganos con movimiento relativo, dicha sustancia se denomina lubricante.
m
Las principales funciones del lubricante son:
co
a.
Proteger contra el desgaste, la corrosión y oxidación.
ec
Contribuir a la estanqueidad.
n
Contribuir a la refrigeración.
Facilitar la evacuación de impurezas. es

po
ru
8.1. Tipos de engrase

.g
al
Existen diferentes tipos de engrase, se van a diferenciar por el espesor de la película de aceite.
tu
En función del espesor de la película de lubricante que interpongamos entre las dos superficies y de
ir
sv
la rugosidad superficial de las mismas, podremos distinguir:

pu
m
ca
Partiendo de esa función, distinguimos:
45 / 75
Engrase perfecto: λ > 3,5. Se produce cuando en las dos superficies se separan por la
mediación permanente de una película de lubricante, de tal forma que no se produce
rozamiento del movimiento en ningún punto.
Engrase imperfecto: 1 < λ < 3,5. Se produce cuando las dos superficies que son separadas
por una película de lubricante, se efectúa un contacto sólido y en otras el fluido.
Engrase seco: λ < 1.se produce cuando entre las dos superficies el lubricante desaparece por
completo.
m
co
a.
8.2. Métodos de lubricación
ec
Como ya sabemos, para que se de la lubricación debe existir una película de lubricante, entre las
n
piezas en contacto. Las distintas formas de conseguir la formación de esa película, dan lugar a los
diferentes regimenes de lubricación.

es
po
ru
.g
Lubricación hidrostática:
al
En la lubricación hidrostática la capa de lubricante se garantiza por el suministro de un

tu
fluido a presión en la zona de contacto. Es producto de la presión exterior la encargada de

mantener la separación de los dos cuerpos. Es muy apropiada para velocidades relativas
ir
de deslizamiento bajas o. incluso, para los momentos de atranque en las diferentes

sv
máquinas o mecanismos. El nivel de rozamiento es muy bajo en este régimen de

lubricación. Existen dos tipos de cojinetes hidrostáticos:
pu
Caudal constante.
m
Presión constante.
ca
Si las cargas son excéntricas, el gradiente o caída de presión no es constante. Para evitar
la excentricidad se recurre a varios apoyos con bombas distintas. En general, el tipo más
utilizado es el de presión constante, ya que son más pequeños y baratos (se necesita sólo
una bomba). Es importante tener en cuenta que el elemento regulador puede consistir,
simplemente, en un capilar.
Lubricación hidrodinámica:
La lubricación hidrodinámica se tiene cuando al girar el eje arrastra al aceite creando

zonas de sobrepresión y de depresión. Llegado un determinado momento, se crea una
cuña hidrodinámica a presión que mantiene separados los dos cuerpos sin ningún aporte
46 / 75
de presión exterior. La formación de la cuña hidrodinámica depende fundamentalmente de

los siguientes factores:
Viscosidad del lubricante.
Velocidad en el movimiento relativo entre los elementos, cojinete y gorrón.
Huelgo radial entre los dos elementos.
Carga radial del eje.
Lubricación elasto-hidrodinámica:
m
co
La lubricación elasto-hidrodinámica se genera en los contactos altamente cargados, que
pueden ser lineales (engranajes) y puntuales (rodamientos de bolas). Como consecuencia
a.
de las cargas elevadas en los contactos se tienen:
ec
Aumento de viscosidad en el aceite.
n
Deformaciones elásticas en los cuerpos.
es
po
Dado que la viscosidad aumenta debido a la alta presión, la distribución de presión
aumenta, con lo que también lo hace la capacidad de carga. Para cuantificar la teoría de la
ru
lubricación elastohidrodinámica. Es necesario conjugar las siguientes ecuaciones:

.g
Ecuación de la viscosidad en función de la presión

al
Ecuación diferencial de Reynolds.

tu
Ecuaciones de la deformación elástica de los cuerpos.

ir
Para resolver el sistema de ecuaciones anterior es necesario recurrir a métodos

sv
numéricos.
pu
Lubricación sólida:
m
Se recurre a la lubricación sólida cuando se produce alguna, s de las condiciones

ca
siguientes:
Temperaturas elevadas.
Acceso difícil del lubricante liquido.
Cargas extremas con vibraciones.
Presencia de gases, disolventes, ácidos, etc.
Los lubricantes más utilizados en este caso son el bisulfuro de molibdeno y el grafito, que
poseen una estructura molecular en láminas superpuestas de tipo "hojaldrado".
47 / 75
8.3. Clasificación de lubricantes
Los lubricantes son sustancias sólidas, semisólidas o líquidas de origen animal, vegetal, mineral o
sintético, que pueden utilizarse para reducir el rozamiento entre piezas y mecanismos en
movimiento.
Existen diferentes tipos de clasificaciones de los lubricantes, según sus diferentes características,
pero se expone los tipos de lubricantes por su naturaleza:
m
co
Lubricantes gaseosos (aire).
a.
Lubricantes líquidos (aceites).
ec
Lubricantes pastosos (grasas).
Lubricantes sólidos (grafito, bronce poroso, teflón, etc.).
n
es
Los lubricantes más utilizados en los elementos mecánicos de las máquinas industriales son:
po
ru
Aceites
.g
Los aceites, por lo general, están compuestos por los siguientes elementos:
al
tu
Componentes no reactivos (hidrocarburos): no tienen grupos polares y sirven de base o de

ir
matriz de alojamiento del resto de los componentes aditivos. Las diferentes bases de los aceites
sv
provienen (en los aceites minerales) de los distintos tipos de petróleo:

pu
Saturados: parafínicos y nafténicos.

m
No saturados: aromáticos.
ca
Aditivos.
Los aditivos que se añaden al aceite de base tienen la función de:
Mejorar cualidades del aceite base, denominados aditivos mejoradotes:
De la untuosidad.
Depresores del punto de congelación.
Del índice de viscosidad.
48 / 75
Reducir o contrarrestar otras características menos convenientes para la aplicación que se
trate, denominados aditivos inhibidores:
Antioxidantes: evitan la oxidación del propio aceite.
Anticorrosivos: evitan el ataque de los metales no férreos del motor.
Detergentes: evitan los depósitos carbonosos procedentes de la propia combustión
del motor.
Dispersantes: dispersan los lodos húmedos que se forman en el motor en frío,
m
compuestos por HC sin quemar, agua, etc.
co
a.
Grasas
ec
Una grasa es una sustancia que resulta de mezclar convenientemente un jabón con un aceite
n
es
apropiado. El aceite sigue cumpliendo su misión de fluido lubricante y el jabón actúa como agente
espesante.
po
ru
La grasa es un compuesto viscoplástico obtenido por espesamiento de aceites minerales, mediante la
aportación de un jabón.
.g
al
No obstante, también existen grasas fabricadas partiendo de lubricantes sintéticos y grasas que
tu
recurren a otros compuestos como espesantes.

ir
sv
Al igual que en el caso de los aceites, en las grasas también se encuentran aditivos con diferentes
finalidades, de entre los que destacan:

pu
m
Antioxidantes.
ca
Anticorrosivos.
De extrema presión.
El tipo de jabón empleado en la fabricación de cada grasa es el que determina las propiedades
fundamentales que van a caracterizar posteriormente a dicha grasa.
Los jabones más empleados en la fabricación de grasas son los siguientes:
49 / 75
Cálcicos.
Alumínicos.
Sódicos.
Líticos.
Báricos.
Además de ser los que determinan las características y propiedades de las grasas de las que forman
m
parte, los jabones también les prestan a dichas grasas sus nombres.
co
El engrase mediante grasas tiene las siguientes ventajas:
a.
ec
El empleo de las grasas viene obligado siempre que el mecanismo a lubricar ofrezca
n
dificultades importantes en cuanto a la posibilidad de retener consigo el aceite (rodamientos,
es
etc.). La mayor adherencia y consistencia de las grasas, las hace indispensables en tales casos.
po
De igual modo son muy recomendables en ambientes de trabajo muy nocivos (polvo, humedad,
etc.).
ru
También cuando sea difícil el acceso al punto a lubricar y sea conveniente dilatar al máximo los
.g
periodos de mantenimiento.
al
tu
Aunque el engrase mediante grasas también tiene algunos inconvenientes:

ir
sv
Como inconveniente principal de las grasas se puede citar su (por lo general) extraordinaria
pu
sensibilidad al exceso de calor. Salvo grasas muy especiales, las corrientes no suelen soportar
adecuadamente las temperaturas elevadas.

m
Además la acción refrigerante del lubricante se pierde por completo si se utilizan grasas.
ca
Todavía en la actualidad no se ha conseguido eliminar la necesidad del engrase periódico sobre
todo en las máquinas pesadas.
50 / 75
9. Fluidos de corte: Tipos. Características. Selección
Según la norma NTP 317, los fluidos de corte o también llamados “son productos líquidos de
composición más o menos compleja, que se adicionan en el sistema pieza- herramienta-viruta de una
operación de mecanizado, a fin de lubricar y eliminar el calor producido”.
9.1. Clasificación y función de los fluidos de corte
m
co
Teniendo en cuenta, su contenido en aceite mineral, los fluidos de corte pueden clasificarse del
siguiente modo:
a.
ec
Fluidos aceitosos o aceites de corte.
n
Fluidos acuosos o taladrinas, que a su vez pueden ser:
Emulsiones.
es
po
Sintéticas.
ru
Semisintéticas.
.g
al
Con frecuencia, los fluidos de corte contienen aditivos, con el fin de proporcionarles cualidades
tu
determinadas, acordes con el propósito al que se les destina. Entre los aceites de corte, los aditivos
ir
más usuales son los de extrema presión.

sv
pu
Por lo que respecta a las taladrinas, además de éstos pueden contener emulsionantes, antioxidantes
e inhibidores de corrosión, bactericidas y bacteriostáticos, perfumes, colorantes, quelantes, etc.

m
ca
Las características o funciones que tienen los fluidos de corte son:
Lubricación: reducir el coeficiente de fricción entre la herramienta y la pieza, y entre la
herramienta y la viruta que está siendo eliminada.
Refrigeración: disipar el elevado calor que se produce en la operación de mecanizado.
Eliminación de viruta: retirar eficientemente la viruta lejos de la zona de operación para no
interferir en el proceso y obtener una calidad superficial.
Protección frente a la corrosión: evitar la corrosión de una pieza, herramienta y/o máquina
51 / 75
a través de la oxidación del fluido acuoso. Para evitarlo, las formulaciones de los fluidos
acuosos (taladrinas) incorporan protectores frente a la corrosión.
9.2. Efectos de los fluidos de corte
Los efectos de dichos productos se deben contemplar desde dos perspectivas distintas: el medio
ambiente y la salud del usuario.
m
co
Impacto ambiental
a.
El impacto ambiental de los fluidos de corte se centra fundamentalmente en la problemática que
ec
pueden plantear las emisiones a la atmósfera, de productos agresivos procedentes de la incineración
n
de residuos aceitosos conteniendo cloro orgánico (lluvia ácida, deterioro de la capa de ozono, etc.) y
es
los vertidos de aguas residuales conteniendo restos de derivados fenólicos que pueden contaminar
po
un ecosistema.
ru
Efectos sobre la salud del usuario

.g
La manipulación de aceites y taladrinas comporta básicamente tres tipos de riesgos potenciales:

al
tu
Afecciones cutáneas.
ir
Alteraciones del tracto respiratorio.

sv
Cáncer.
pu
m
Las lesiones de la piel constituyen el riesgo más extendido y mejor estudiado que se deriva del uso y
ca
exposición a fluidos de corte. Tales afecciones se deben a la naturaleza irritante de dichos
productos, así como a la agresividad de muchas de las sustancias que integran su formulación.
La descomposición térmica que experimentan los fluidos de corte durante el mecanizado origina la
formación de aerosoles y nieblas, cuya inhalación puede ocasionar riesgos para la salud de las
personas expuestas. Irritación de vías respiratorias, neumonía lipoide, fibrosis pulmonar y asma
bronquial son algunos de los efectos recogidos en la bibliografía que las nieblas de dichos fluidos
pueden ocasionar sobre el aparato respiratorio. Sin embargo, la incidencia de estos efectos no está
52 / 75
claramente definida ni tan profundamente estudiada como las afecciones cutáneas.
El potencial cancerígeno de los fluidos de corte reside en ciertas sustancias que algunos de estos
productos pueden llevar en su composición. Entre tales sustancias destacan los hidrocarburos
aromáticos policíclicos (HAP), contenidos originariamente en los aceites minerales y las N-
nitrosaminas que se forman a partir de las aminas y los agentes nitrosantes presentes en algunas
taladrinas. En la última década, se ha especulado acerca de la posible naturaleza cancerígena del
formaldehído, sustancia que puede aparecer en algunos fluidos acuosos como producto de la
m
hidrólisis de ciertos bactericidas (por ejemplo las triacinas) utilizados ocasionalmente.
co
a.
9.3. Selección de los fluidos de corte
n ec
Al no existir en España una normativa legal que regule, de modo específico, la fabricación y uso de
es
fluidos de corte, se impone la necesidad de establecer ciertas restricciones ante la adquisición de un
po
nuevo aceite o taladrina que, sin perjuicio de ofrecer las prestaciones técnicas y de calidad
ru
necesarias para obtener un correcto mecanizado, permitan su utilización con el mínimo riesgo para
la salud de los usuarios, ocasionando, al mismo tiempo, el menor impacto ambiental posible.
.g
al
Criterio de selección de aceites de corte:

tu
ir
Carbonos aromáticos < 10%.

sv
HAP, como benzo(a)pireno < 0,03 mg/l.

pu
Cloro orgánico < 0,1 %.

m
Criterio de selección de taladrinas:

ca
Nitritos, como NO2- < 1 mg/l.
N-nitrosodietanolamina (NDELA) < 0,03 mg/l.
Derivados fenólicos, como fenol < 0,05 mg/l.
Cloro orgánico < 0,1 %.
Formaldehído: ensayo de color positivo con el ácido cromotrópico (con carácter orientativo no
excluyente). En tal caso, se controla en la atmósfera de trabajo.
53 / 75
10. Instalación de maquinaria
Se reconocen el estado de terminación y dimensional de bancadas, cimentaciones y anclajes para la
instalación del equipo y se prevén los dispositivos y acciones requeridas para la compensación de las
desviaciones observadas para el correcto montaje de la maquinaria.
Una buena instalación de una máquina es imprescindible para maximizar la fiabilidad y minimizar
los costos de ciclo de vida. Sin embargo, una mala instalación de la maquinaria conlleva:
m
co
Una fuente permanente de tiempo de inactividad.
a.
Problemas con la calidad del producto.
ec
Disminución de su capacidad.
Altos costos de operación.
n
es
po
10.1. Bancadas
ru
.g
Una bancada es un sistema estructural fijo para una máquina caracterizada porque su parámetro
al
fundamental de diseño es la rigidez.

tu
Las bancadas son típicas en máquinas en las que las deformaciones de la estructura condicionarían
ir
la precisión del trabajo realizado, como por ejemplo en las máquinas herramienta o en las máquinas
sv
de medida por coordenadas, en las que las deformaciones de la estructura deben ser inferiores a la
pu
precisión deseada.
m
ca
Es la parte básica de toda máquina herramienta, donde se ubican todos los conjuntos fundamentales
54 / 75
de la máquina, la misma debe soportar la acción de las fuerzas de corte y asegurar la situación
relativa correcta y el desplazamiento de los órganos de trabajo de la máquina. Para la instalación de
los órganos móviles de trabajo en la bancada, se elaboran superficies especiales de apoyos.
Los requisitos técnicos generales de las bancadas son:
La correcta y apropiada disposición de los conjuntos de la máquina que garantiza la precisión
de elaboración.
m
La invariabilidad de la forma de la bancada en todos los regimenes de trabajo previstos dado
co
por la resistencia, sencillez de elaboración, ahorro de metal y bajo costo que se logra con
a.
adecuada selección del material, adecuado proceso de fabricación, aseguramiento de una
ec
rigidez estática y dinámica de la bancada, puentes y columnas y suficiente resistencia al
n
desgaste de las guías.
es
po
10.2. Cimentaciones
ru
.g
Las cimentaciones se utilizan en los diferentes equipos estáticos, en todo el mundo dentro de los
al
procesos y los medios industriales.

tu
Entendemos por equipo estática, a los diferentes equipos industriales que no contienen partes que
ir
se desplacen largas distancias, o que sus características operacionales son fundamentalmente

sv
estáticas en la natura.
pu
Tenemos que tener en cuenta una serie de consideraciones generales de las cimentaciones:
m
ca
Los elementos bajos del equipo, como por ejemplo patas, sillas de montar, base sólida, parrilla
o las localizaciones de apoyos múltiples.
Cargas anticipadas como el peso del quipo estático, cargas desarrolladas durante el izado,
funcionamiento y mantenimiento.
Tener en cuenta los requisitos operacionales y del proceso como la accesibilidad, efectos de la
temperatura y desagüe.
Tener presente los requisitos de izado y de mantenimiento.
Consideraciones de la ubicación como las características de la tierra, topografía, sismicidad,
55 / 75
clima y otros efectos medioambientales.
Los factores económicos.
Códigos reguladores o de construcción.
Consideraciones de construcción.
Los requisitos medioambientales.
Existen múltiples tipos de maquinaria, y cada uno de ellos requiere un cierto tipo de cimentación.
m
Los diferentes tipos de maquinaria son excitados normalmente por cargas desbalanceadas; en
co
general, pueden clasificarse dentro de las siguientes categorías:
a.
ec
Máquinas reciprocantes.
n
Máquinas rotatorias.
Máquinas de impacto. es
po
Equipos especiales.
ru
Basándose en el criterio de diseño de sus cimentaciones, las maquinarias pueden clasificarse como:
.g
al
Las que producen fuerzas de impacto, como son los martillos y las prensas.
tu
Las que producen fuerzas periódicas, como los compresores.

ir
La maquinaria de alta velocidad, como las turbinas y los compresores rotatorios.

sv
La maquinaria especial, como por ejemplo los radares.

pu
A su vez, las cimentaciones pueden clasificarse atendiendo a su tipo estructural, de la siguiente

m
manera:
ca
Cimentaciones tipo bloque: que consiste de un pedestal de concreto que soporta a la
maquinaria.
Cimentación de tipo cajón: la cual consiste en un bloque de concreto hueco que soporta la
maquinaria en su parte interior.
Cimentación de tipo muro: formada por un par de muros que dan soporte a la maquinaria.
Cimentación tipo marco: con base en columnas verticales que soportan en la parte superior
56 / 75
una plataforma horizontal, la cual sirve de asiento a la maquinaria.
10.3. Anclajes
El relleno bajo placas de anclaje y maquinaria u otros equipos se realiza principalmente por varios
motivos:
m
Para eliminar la irregularidad de la base de cimentación y asegurar el contacto de la base de la
co
máquina con la misma.
a.
Para transferir las cargas de forma adecuada a la cimentación.
ec
Para prevenir el movimiento lateral de la máquina.
En algunos casos para incrementar la masa de la base con objeto de reducir la vibración.
n
es
Los pernos de anclaje se emplean para fijar la máquina al soporte pero cualquier desplazamiento
lateral deberá ser soportado por el material de relleno de los anclajes.

po
ru
El relleno entre la base metálica de la máquina y el hormigón de la cimentación debe realizarse
correctamente y evitarse la formación de soluciones de continuidad entre éste y el mortero

.g
empleado para el anclaje de los pernos. Las causas más comunes de daños son:
al
tu
Retracción.
ir
Excesiva porosidad del hormigón.

sv
Diversidad de respuesta de materiales diferentes contiguos.

pu
Escasa resistencia a la fatiga de los conglomerantes, etc.
Cuando se produce este fenómeno, el mal funcionamiento de una sola máquina puede incidir de
m
forma negativa en todo el ciclo productivo con el consecuente daño económico para la empresa.
ca
Para verificar si una base es idónea para soportar un cierto tipo de maquinaria deben evaluarse las
solicitaciones singulares y combinarlas posteriormente para obtener las situaciones más gravosas a
soportar por la bancada.
Las solicitaciones individuales que pueden afectar a la bancada y a los elementos de anclaje son las
siguientes:
57 / 75
Esfuerzo normal centrado:
Puede ser de compresión o de tracción. En el primer caso la cimentación debe soportar el

propio peso de la maquinaria y transmitirlo al terreno. Es suficiente con que las
dimensiones del bloque de la cimentación sean suficientes para reducir la carga unitaria a
la admisible por el terreno. De hecho una maquinaria estática se apoya simplemente sobre
su bancada. Sin embargo, si la superficie de contacto entre a máquina y el hormigón de la
base no suele ser perfectamente lisa, los esfuerzos se transmiten por puntos donde se
verifican fuertes concentraciones de solicitaciones. Este efecto se produce frecuentemente
si el hormigonado de la base se realiza en una sola puesta con un hormigón no lo
suficientemente fluido y con retracción no compensada. Además, de existir huecos entre la
máquina y la cimentación pueden ser origen de fenómenos de corrosión debidos a la
m
presencia de sustancias agresivas en este espacio. En caso de que la máquina transmita a
co
la cimentación un esfuerzo normal de tracción (en realidad, poco frecuente) la
cimentación deberá tener un peso al menos de 1,5 veces el de la máquina mientras que los
a.
esfuerzos deberán transmitirse mediante tirantes metálicos anclados al hormigón.
ec
Momento flector:
n
Las máquinas rotativas, las máquinas alternativas y las oscilantes pueden transmitir a la
es
base una solicitación flexional. Esta solicitación no puede transmitirse como flexiones sino
que debe trasmitirse a los anclajes como esfuerzos de tracción y compresión. Nuevamente
po
deben tenerse en cuenta las consideraciones precedentes respecto de los puntos de
anclaje ya que en este caso se verifica una compresión no uniforme que tiende a despegar
ru
la máquina de la base. Por ello, además evaluarse las solicitaciones concentradas en los
pernos de anclaje, toda la superficie de apoyo deberá ser realizada con un mortero
.g
específico.
al
Momento torsor:
tu
La solicitación examinada anteriormente se convierte en torsora si la máquina a anclar

ir
está dotada de movimiento de rotación alrededor del aje vertical. En tal caso los pernos de
sv
anclaje ejercen sobre el mortero de relleno un esfuerzo torsor de elevada concentración en

las zonas de contacto entre el acero y el mortero.
pu
m
ca
10.4. Medios de transporte y elevación de cargas con seguridad
Los dispositivos de anclaje para el transporte se colocan sobre los elementos del conjunto acabado
que lo requieren para evitar su deterioro por sacudidas vibratorias que puedan producirse en el
mismo.
Los medios de transporte de piezas y componentes se manipulan bajo estrictas normas de seguridad.
Los elementos de transporte y elevación utilizados en el proceso se verifican que estén en perfectas
58 / 75
condiciones de uso.
El medio y modo de transporte y manipulación de componentes y equipos se seleccionan y realiza
según procedimientos establecidos, atendiendo a las condiciones de seguridad de las máquinas y las
personas.
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
59 / 75
11. Pruebas de funcionalidad del conjunto
Las pruebas funcionales y de seguridad del equipo mecánico montado se realizan, comprobando los
valores de las variables del sistema, ruidos y vibraciones y se reajustan para corregir las
disfunciones observadas siguiendo los procedimientos establecidos, recogiéndose los resultados en
el informe correspondiente con la precisión requerida.
Las variables del sistema de funcionalidad del conjunto son:
m
co
Inspección visual, acústica y al tacto de los componentes accesibles.
a.
Control de temperatura.
ec
Control del lubricante.
Detección de pérdidas.
n
Monitorizado por vibraciones.
Control de ruidos.
es
po
Control de corrosión.
ru
Detección de fisuras.
.g
Detección de fugas.
al
tu
Ruidos y vibraciones
ir
sv
Por lo general, es normal que todas las máquinas tengan algún tipo de vibración, ya que es difícil
equilibrar las partes móviles.

pu
m
Los componentes que se mueven, rozan o giran sobre elementos adyacentes generan vibraciones
ca
debido a la rugosidad de las superficies de contacto. Las holguras en el ajuste entre componentes en
contacto producen impactos. Los componentes de los cojinetes de apoyo, sometidos a esfuerzos
cíclicos se deforman bajo carga y por tanto transmiten vibraciones.
Las vibraciones de la máquina producen ruido, cuyo nivel depende de la superficie de las partes
vibrantes y de la eficacia de transmisión de ruido desde la máquina.
Dichas vibraciones son perceptibles bien a mano o bien con ayuda de dispositivos electrónicos
(analizadores de frecuencias y amplitud), estos aparatos pueden además provocar la alerta y parada
60 / 75
de la máquina en cuestión.
m
co
a.
Por tanto, la vibración es uno de los indicativos más claros del estado de una máquina. Bajos niveles
ec
de vibración indican equipo en buen estado, cuando estos niveles se elevan es claro que algo
comienza a estar mal.
n
es
El análisis espectral de vibraciones consiste simplemente en realizar una transformación de una
po
señal en el tiempo al dominio de la frecuencia, donde podemos identificar la vibración característica
ru
de cada uno de los componentes o defectos que puede presentar un equipo.

.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
61 / 75
12. Medidas de seguridad y medio ambiente para personas y

equipos
Las medidas de seguridad y medio ambiente para personas y equipos están reguladas por diferentes
legislaciones, que establecen las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la elección,
utilización por los trabajadores en el trabajo y mantenimiento de los equipos de protección
individual.
m
co
12.1. Equipos de protección individual (EPIs)
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
Se entenderá por equipo de protección individual cualquier equipo destinado a ser llevado o
sv
sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su
pu
seguridad o su salud, así como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin. La normativa
vigente para su utilización es el Real Decreto 773/1997 de 30 de mayo sobre disposiciones mínimas
m
de seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de protección

ca
individual.
Según la definición y para tener la condición de EPI es necesario tener en cuenta lo siguiente:
El EPI no tiene por finalidad realizar una tarea o actividad, sino proteger de los riesgos que la
tarea o actividad presenta.
El EPI debe ser llevado o sujetado por el trabajador y utilizado de la forma prevista por el
fabricante.
62 / 75
El EPI debe ser elemento de protección para el que lo utiliza, no para la protección de
productos o personas ajenas.
Los complementos o accesorios cuya utilización sea indispensable para el correcto
funcionamiento del equipo y contribuyan a asegurar la eficacia protectora del conjunto,
también tienen la consideración de EPI. De esta forma, cuando se utilizan accesorios o
complementos, si éstos son indispensables para el funcionamiento eficaz del mismo, se
procederá de igual forma que si se trata de un EPI.
m
Se excluyen de la definición de EPI:
co
La ropa de trabajo corriente y los uniformes que no estén específicamente destinados a
proteger la salud o la integridad física del trabajador.
a.
Los equipos de los servicios de socorro y salvamento.
ec
Los equipos de protección individual de los militares, de los policías y de las personas de los
n
servicios de mantenimiento del orden.
es
Los equipos de protección individual de los medios de transporte por carretera.
po
El material de deporte.
ru
El material de autodefensa o de disuasión.

.g
Los aparatos portátiles para la detección y señalización de los riesgos y de los factores de
al
molestia.
tu
ir
Los equipos de protección individual proporcionarán una protección eficaz frente a los riesgos que
sv
motivan su uso, sin suponer por sí mismos u ocasionar riesgos adicionales ni molestias innecesarias.
pu
De esta forma deben responder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo.

m
Las condiciones en las que se va a utilizar el EPI dependen de las condiciones del lugar de trabajo
ca
tales como temperatura (calor o frío), humedad ambiental, concentración de oxígeno, etc.
A las características que el EPI presente, se deben añadir aquellas que por el lugar de trabajo
puedan ocasionar riesgos añadidos (por ejemplo en un ambiente caluroso y húmedo el EPI puede
disminuir la sudoración e incrementar el riesgo de golpe de calor). Hay por tanto que tener en
cuenta las condiciones anatómicas y fisiológicas y el estado de salud del trabajador.
Se deben seleccionar aquellos EPI que satisfagan los aspectos técnicos que mejor se adapten a las
características personales del usuario. Los usuarios en la medida de lo posible, deben participar en
63 / 75
la elección.
Los EPI elegidos deberán cumplir con la reglamentación que sobre comercialización (diseño y
fabricación) les afecta, a fin de garantizar las exigencias técnicas que de los mismos se requieren.
En este sentido, a los EPI les es de aplicación todo lo dispuesto en la legislación vigente,
concretamente el Real Decreto 1407/1992, de 20 de noviembre, por el que se regulan las
condiciones para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los equipos de
protección individual. A efectos prácticos, la aplicación de ese último texto legal comporta las
m
siguientes consecuencias:
co
a.
Para poder ser comercializados en la Unión Europea, el fabricante de los Equipos de Protección
ec
Individual ha de cumplir que sus productos satisfagan una serie de requisitos que garanticen la
n
seguridad y la salud del usuario. Dichos requisitos se denominan exigencias esenciales de
salud y seguridad . es
po
De cara a asegurar el cumplimiento de las exigencias esenciales de salud y seguridad, los
equipos se clasifican en tres categorías:

ru
Categoría I: son los equipos destinados a proteger contra riesgos mínimos se

.g
consideran. En el caso de los EPIs de Categoría I, el fabricante puede certificar

al
directamente el cumplimiento de las exigencias esenciales de salud y seguridad.

tu
Pertenecen a esta categoría los EPI que tengan por finalidad proteger al usuario de:
ir
sv
Agresiones mecánicas cuyos efectos sean superficiales (guantes de jardinería,

pu
dedales, etc.).
Los productos de mantenimiento poco nocivos cuyos efectos sean fácilmente

m
reversibles (guantes de protección contra soluciones detergentes diluidas, etc.).

ca
Los riesgos en que se incurra durante tareas de manipulación de piezas
calientes que no expongan al usuario a temperaturas superiores a los 50º C ni a
choques peligrosos (guantes, delantales de uso profesional, etc.).
Los agentes atmosféricos que no sean ni excepcionales ni extremos (gorros,
ropas de temporada, zapatos y botas, etc.).
Los pequeños choques y vibraciones que no afecten a las partes vitales del
cuerpo y que no puedan provocar lesiones irreversibles (cascos ligeros de
protección del cuero cabelludo, guantes, calzado ligero, etc.).
64 / 75
La radiación solar (gafas de sol).
Categoría II: son los equipos destinados a proteger contra riesgos de grado medio o
elevado, pero no de consecuencias mortales o irreversibles. En el caso de los EPIs de
Categoría II, previamente a certificar el cumplimiento de las exigencias, el fabricante
debe someter un prototipo del equipo al control de una tercera parte con
competencia en la materia un organismo notificado, que mediante la realización de
pruebas preestablecidas determina o no el cumplimiento de dichas exigencias. Se
m
denomina superación del examen CE de tipo.
co
Categoría III: s on los equipos destinados a proteger contra riesgos de
a.
consecuencias mortales o irreversibles. Pertenecen a esta categoría los equipos
ec
siguientes:
n
Los equipos de protección respiratoria filtrantes que protejan contra los
es
aerosoles sólidos y líquidos o contra los gases irritantes, peligrosos, tóxicos
po
o radiotóxicos.
ru
Los equipos de protección respiratoria completamente aislantes de la

.g
atmósfera, incluidos los destinados a la inmersión.

al
Los EPI que sólo brinden una protección limitada en el tiempo contra las
tu
agresiones químicas o contra las radiaciones ionizantes.

ir
Los equipos de intervención en ambientes cálidos, cuyos efectos sean

sv
comparables a los de una temperatura ambiente igual o superior a 100º C,

pu
con o sin radiación de infrarrojos, llamas o grandes proyecciones de
materiales en fusión.
m
Los equipos de intervención en ambientes fríos, cuyos efectos sean

ca
comparables a los de una temperatura ambiental igual a - 50º C.
Los EPI destinados a proteger contra las caídas desde determinada altura.
Los EPI destinados a proteger contra los riesgos eléctricos para los
trabajos realizados bajo tensiones peligrosas o los que se utilicen como
aislantes de alta tensión.
El proceso de certificación de las exigencias esenciales de salud y seguridad es el mismo al descrito
65 / 75
para los equipos de categoría II, pero en este caso el fabricante ha de someterse además a uno de
los procedimientos de aseguramiento de la calidad de su producción, que están descritos en el Real
Decreto 1407/1992.
Una vez asegurado el cumplimiento de las exigencias esenciales de salud y seguridad el fabricante
está en condiciones de poner su producto en el mercado. Para ello, procederá a estampar en su
producto una marca que identifique que su producto es conforme con las exigencias esenciales de
salud y seguridad. Este marcado se compone de:
m
co
Las siglas “CE” para los equipos de las categorías I y II.
a.
Las siglas “CE” seguidas de un número de cuatro dígitos para los equipos de categoría III.
ec
Elaboración de una declaración, en la que certifique que el EPI comercializado cumple lo
n
dispuesto en el Real Decreto a fin de poderla presentar a la Administración competente.
es
Suministrará conjuntamente con el equipo un folleto informativo, en el que se explicarán
po
claramente los niveles de protección ofrecidos por el equipo, el mantenimiento y en su caso las
sustituciones y recambios necesarios.

ru
.g
No se debe adquirir ningún EPI que no cumpla las anteriores condiciones: marcado CE y folleto
al
informativo.
tu
ir
sv
12.2. Disposiciones mínimas de los equipos de trabajo

pu
Según el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas
m
de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo, en el anexo I,
ca
se establecen las disposiciones mínimas generales aplicables a los equipos de trabajo, que son:
1. Los órganos de accionamiento de un equipo de trabajo que tengan alguna incidencia en la
seguridad deberán ser claramente visibles e identificables y, cuando corresponda, estar indicados
con una señalización adecuada.
Los órganos de accionamiento deberán estar situados fuera de las zonas peligrosas, salvo, si fuera
necesario, en el caso de determinados órganos de accionamiento, y de forma que su manipulación no
pueda ocasionar riesgos adicionales. No deberán acarrear riesgos como consecuencia de una
66 / 75
manipulación involuntaria.
Si fuera necesario, el operador del equipo deberá poder cerciorarse desde el puesto de mando
principal de la ausencia de personas en las zonas peligrosas. Si esto no fuera posible, la puesta en
marcha deberá ir siempre precedida automáticamente de un sistema de alerta, tal como una señal
de advertencia acústica o visual. El trabajador expuesto deberá disponer del tiempo y de los medios
suficientes para sustraerse rápidamente de los riesgos provocados por la puesta en marcha o la
detención del equipo de trabajo.
m
co
Los sistemas de mando deberán ser seguros y elegirse teniendo en cuenta los posibles fallos,
perturbaciones y los requerimientos previsibles, en las condiciones de uso previstas.
a.
ec
2. La puesta en marcha de un equipo de trabajo solamente se podrá efectuar mediante una acción
n
voluntaria sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto.
es
Lo mismo ocurrirá para la puesta en marcha tras una parada, sea cual fuere la causa de esta última,
po
y para introducir una modificación importante en las condiciones de funcionamiento (por ejemplo,
ru
velocidad, presión, etc.), salvo si dicha puesta en marcha o modificación no presentan riesgo alguno
.g
para los trabajadores expuestos o son resultantes de la secuencia normal de un ciclo automático.
al
3. Cada equipo de trabajo deberá estar provisto de un órgano de accionamiento que permita su
tu
parada total en condiciones de seguridad.

ir
sv
Cada puesto de trabajo estará provisto de un órgano de accionamiento que permita parar en función
pu
de los riesgos existentes, o bien todo el equipo de trabajo o bien una parte del mismo solamente, de
forma que dicho equipo quede en situación de seguridad. La orden de parada del equipo de trabajo
m
tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida la parada del equipo de
ca
trabajo o de sus elementos peligrosos, se interrumpirá el suministro de energía de los órganos de
accionamiento de que se trate.
Si fuera necesario en función de los riesgos que presente un equipo de trabajo y del tiempo de
parada normal, dicho equipo deberá estar provisto de un dispositivo de parada de emergencia.
4. Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo de caída de objetos o de proyecciones deberá
estar provisto de dispositivos de protección adecuados a dichos riesgos.
67 / 75
5. Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo por emanación de gases, vapores o líquidos o por
emisión de polvo deberá estar provisto de dispositivos adecuados de captación o extracción cerca de
la fuente emisora correspondiente.
6. Si fuera necesario para la seguridad o salud de los trabajadores, los equipos de trabajo y sus
elementos deberán estar estabilizados por fijación o por otros medios. Los equipos de trabajo cuya
utilización prevista requiera que los trabajadores se sitúen sobre ellos deberán disponer de los
medios adecuados para garantizar que el acceso y permanencia en esos equipos no suponga un
m
riesgo para su seguridad y salud. En particular, salvo en el caso de las escaleras de mano y de los
co
sistemas utilizados en las técnicas de acceso y posicionamiento mediante cuerdas, cuando exista un
a.
riesgo de caída de altura de más de dos metros, los equipos de trabajo deberán disponer de
ec
barandillas o de cualquier otro sistema de protección colectiva que proporcione una seguridad
n
equivalente. Las barandillas deberán ser resistentes, de una altura mínima de 90 centímetros y,
es
cuando sea necesario para impedir el paso o deslizamiento de los trabajadores o para evitar la caída
po
de objetos, dispondrán, respectivamente, de una protección intermedia y de un rodapiés.
ru
Las escaleras de mano, los andamios y los sistemas utilizados en las técnicas de acceso y
.g
posicionamiento mediante cuerdas deberán tener la resistencia y los elementos necesarios de apoyo
al
o sujeción, o ambos, para que su utilización en las condiciones para las que han sido diseñados no
tu
suponga un riesgo de caída por rotura o desplazamiento. En particular, las escaleras de tijera
ir
dispondrán de elementos de seguridad que impidan su apertura al ser utilizadas.

sv
7. En los casos en que exista riesgo de estallido o de rotura de elementos de un equipo de trabajo
pu
que pueda afectar significativamente a la seguridad o a la salud de los trabajadores deberán

m
adoptarse las medidas de protección adecuadas.

ca
8. Cuando los elementos móviles de un equipo de trabajo puedan entrañar riesgos de accidente por
contacto mecánico, deberán ir equipados con resguardos o dispositivos que impidan el acceso a las
zonas peligrosas o que detengan las maniobras peligrosas antes del acceso a dichas zonas.
Los resguardos y los dispositivos de protección:
Serán de fabricación sólida y resistente.
No ocasionarán riesgos suplementarios.
68 / 75
No deberá ser fácil anularlos o ponerlos fuera de servicio.
Deberán estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa.
No deberán limitar más de lo imprescindible o necesario la observación del ciclo de trabajo.
Deberán permitir las intervenciones indispensables para la colocación o la sustitución de las
herramientas, y para los trabajos de mantenimiento, limitando el acceso únicamente al sector
en el que deba realizarse el trabajo sin desmontar, a ser posible, el resguardo o el dispositivo
de protección.
m
co
9. Las zonas y puntos de trabajo o de mantenimiento de un equipo de trabajo deberán estar
adecuadamente iluminadas en función de las tareas que deban realizarse.
a.
ec
10. Las partes de un equipo de trabajo que alcancen temperaturas elevadas o muy bajas deberán
n
estar protegidas cuando corresponda contra los riesgos de contacto o la proximidad de los
trabajadores. es
po
11. Los dispositivos de alarma del equipo de trabajo deberán ser perceptibles y comprensibles
ru
fácilmente y sin ambigüedades.

.g
12. Todo equipo de trabajo deberá estar provisto de dispositivos claramente identificables que
al
permitan separarlo de cada una de sus fuentes de energía.

tu
ir
13. El equipo de trabajo deberá llevar las advertencias y señalizaciones indispensables para
sv
garantizar la seguridad de los trabajadores.

pu
14. Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores contra los riesgos
m
de incendio, de calentamiento del propio equipo o de emanaciones de gases, polvos, líquidos,

ca
vapores u otras sustancias producidas, utilizadas o almacenada s por éste. Los equipos de trabajo
que se utilicen en condiciones ambientales climatológicas o industriales agresivas que supongan un
riesgo para la seguridad y salud de los trabajadores, deberán estar acondicionados para el trabajo
en dichos ambientes y disponer, en su caso, de sistemas de protección adecuados, tales como
cabinas u otros.
15. Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para prevenir el riesgo de explosión, tanto del
equipo de trabajo como de las sustancias producidas, utilizadas o almacenadas por éste.
69 / 75
16. Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores expuestos contra
el riesgo de contacto directo o indirecto con la electricidad. En cualquier caso, las partes eléctricas
de los equipos de trabajo deberán ajustarse a lo dispuesto en la normativa específica
correspondiente.
17. Todo equipo de trabajo que entrañe riesgos por ruido, vibraciones o radiaciones deberá disponer
de las protecciones o dispositivos adecuados para limitar, en la medida de lo posible, la generación y
propagación de estos agentes físicos.
m
co
18. Los equipos de trabajo para el almacenamiento, trasiego o tratamiento de líquidos corrosivos o a
alta temperatura deberán disponer de las protecciones adecuadas para evitar el contacto accidental
a.
de los trabajadores con los mismos.
n ec
19. Las herramientas manuales deberán estar construidas con materiales resistentes y la unión
es
entre sus elementos deberá ser firme, de manera que se eviten las roturas o proyecciones de los
po
mismos. Sus mangos o empuñaduras deberán ser de dimensiones adecuadas, sin bordes agudos ni
superficies resbaladizas, y aislantes en caso necesario.

ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
70 / 75
Glosario
Torque: torque, a force that produces rotation.
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
71 / 75
Recuerda
Para comenzar con el montaje y poner en condiciones de funcionamiento subconjuntos y
conjuntos mecánicos, es necesario partir de hojas de procesos, planos y especificaciones
técnicas, garantizando las condiciones de calidad y seguridad establecidas.
La documentación técnica está compuesta de toda la información que nos explica cómo
funciona un sistema mecánico, además de su diseño y finalidad.
m
Los planos y especificaciones técnicas de los componentes del equipo mecánico se interpretan
co
para conocer con claridad y precisión el montaje que se debe realizar.
a.
Planos de conjunto: deben verse todas las piezas que lo componen, evitando las líneas de trazos
ec
Planos de despiece: cada pieza se dibujará con el mínimo número de vistas, cortes y detalles
necesarios para la perfecta definición de la pieza.
n
es
Los manuales de instrucciones tienen por objeto ayudar a la mejor instalación, uso, manejo y
mantenimiento del equipo o sistema que se va a utilizar.

po
El histórico de fallos de la máquina es un documento que describe cronológicamente las
ru
intervenciones.
.g
Los catálogos son planos de montaje especialmente preparados,

al
A la hora de proceder al montaje de piezas y elementos mecánicos, el primer paso es

tu
comprobar que contienen todas sus piezas y elementos de montaje.

ir
Un elevado porcentaje de fallo en el sistema mecánico, están provocados por fallo en

sv
rodamientos los distintos sistemas de desmontaje son:

pu
Por aplicación de calor, Desmontaje en frío, métodos hidráulicos.
Para la reparación, al igual que para las operaciones de montaje y desmontaje de sistemas y
m
piezas mecánicas, se utilizan una serie de herramientas específicas:

ca
Cubos axiales de ajuste de tuercas.
Llaves de gancho, llaves de gancho ajustables, Llaves de impacto, herramientas de corte.
Llaves para el montaje de rodamientos de bolas a rótula, herramientas de sujeción y fijación.
Las pruebas y ensayos de recepción de la maquinaria se realizan bajo procedimiento y
condiciones prescritas, recojiendo los resultados en el informe correspondiente con la precisión
requerida.
Los parámetros de ajuste más importantes en los elementos mecánicos son: desalineaciones,
72 / 75
vibraciones, ruidos, holguras, temperaturas
Para facilitar el ajuste y regulación de los elementos mecánicos, podemos centrarnos en los
siguientes: ajuste y tolerancias mecánicas, elementos de transmisión. sistemas de lubricación
Las superficies funcionales de los grupos mecánicos montados, se comprueba que están dentro
de las tolerancias.
La limpieza de los elementos de la maquinaria industrial es muy importante para que la
máquina tenga un buen funcionamiento.
m
Las uniones de atornillado son las más utilizadas en mecánica, ya que permiten reversibilidad,
co
es un diseño sencillo con bajo coste y está estandarizado.
La soldadura es la forma más común de conexión del acero estructural.
a.
Remachado es la unión de dos elementos mediante un remache enterizo, tubular, semi-tubular
ec
ó a tiro, ultimadas para mantener unidas dos o más piezas metálicas.
n
La lubricación es una acción dentro del proceso preventivo de la maquinaria industrial.
es
Una bancada es un sistema estructural fijo para una máquina caracterizada porque su
po
parámetro fundamental de diseño es la rigidez.
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
73 / 75
Autoevaluación
1. ¿En que planos deben verse todas las piezas que lo compone, evitando las
líneas de trazos?
En los planos de conjunto.
m
En los planos de despiece.
co
a.
En los Planos de superficie.
n ec
es
2. Indica si es verdadero o falso el siguiente enunciado: “A la hora de proceder al
montaje de piezas y elementos mecánicos, el primer paso es comprobar que contienen
po
todas sus piezas y elementos de montaje, y todas las conexiones necesarias para su
funcionamiento”.
ru
.g
Verdadero.
al
tu
Falso.
ir
sv
pu
3. ¿Cómo se llaman las herramientas utilizadas para desmontar y reparar los

rodamientos que son acoplados de manera directa al eje, evitando daños en la
m
pieza y en el eje?
ca
Herramientas de corte.
Herramientas de sujeción y fijación.
Llaves de impacto.
74 / 75
4. ¿Qué nombre recibe el movimiento oscilatorio de pequeña amplitud?
Vibración.
Ruido.
Temperatura.
m
co
a.
5. Completa los espacios en blanco del siguiente enunciado: “_____________ se
puede llevar a cabo tres procedimientos, aunque casi no son utilizados en la actualidad
ec
por la medición tradicional”.
n
Verificación de piezas grandes.
es
po
ru
Verificación de superficies planas

.g
al
Verificación de impresión de objetos.

tu
ir
sv
pu
m
ca
75 / 75

Montaje de Elementos Mecánicos en Máquinas Industriales

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[AFO003616] IMAQ0108 Mantenimiento y Montaje Mecánico de Equipo Industrial

[MOD003663] MF0116_2 Montaje y Mantenimiento Mecánico

1. Documentación técnica. Planos mecánicos de conjunto y

Para comenzar con el montaje y poner en condiciones de funcionamiento subconjuntos y conjuntos

mecánicos, es necesario partir de hojas de procesos, planos y especificaciones técnicas,

garantizando las condiciones de calidad y seguridad establecidas.

parte del escrito, los siguientes elementos:

Condiciones de servicio especificadas.

Lista de respuestas. Intercambiabilidad.

Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos, hidráulicos…

Dimensiones y tolerancia de ajuste.

cuenta en un proceso de montaje de elementos mecánicos en máquinas industriales.

1.1. Planos mecánicos

conocer con claridad y precisión el montaje que se debe realizar.

de herramientas e ingenieros indican al mecánico de banco y al herramientista los requisitos físicos

constitutivas de un mecanismo o conjunto.

material que ha de utilizarse. Si se trata de un material normalizado, debe utilizarse la designación

convencional normalizada (simbólica y numérica).

elemento. Esta marca debe distinguirse netamente de cualquier otra indicación.

identificarse con una sola referencia.

Principios generales de representación.

numeración de las referencias, ya sea por un orden de montaje, de importancia, etc.

definida en UNE 1135:1989 Dibujos técnicos: Lista de elementos (ISO 7573:1983).

la referencia a la marca. La lista de elementos proporciona toda la información necesaria para la

producción o el aprovisionamiento de los elementos.

realizará aparte, en formato A4.

empezando por la línea superior.

(comenzando de izquierda a derecha):

Cantidad: número de piezas iguales a la referenciadas.

Denominación: especificación según la norma o fabricante que identifica el elemento

dibujos incluyendo elementos normalizados como tornillos, tuercas, etc.

Material: especificación del material de la pieza. Se recomienda acompañar el número de

pieza normalizada no se incluye el material.

1 Anillo de presión 9 F-1110

1 Tornillo de engrase 8 F-1120

Engrasador c/plana UNE 26030

Arandela plana biselada ø UNE 17066

Tuerca moleteada F-1120

1 Chaveta plana 10 x 12x 80 4 UNE 17012

Rueda dentada F-1520 M = 5.5

Arandela plana biselada ø UNE 17066

1 Tuerca c/ hexagonal M27 1 DIN 934

conjunto para poder posteriormente referenciarlas con un número (marca).

agujeros. Las piezas macizas y los elementos de fijación normalizados no se cortan

longitudinalmente y en consecuencia no se rayan. En los dibujos de conjuntos tampoco se cortarán

las arandelas y tuercas.

Si no se produce ambigüedad, el dibujo de los elementos normalizados puede reducirse a una

representación simplificada según las especificaciones establecidas por la normalización

En general, en los dibujos de conjunto no se deben dibujar medidas ni detalles constructivos, y en

entre ejes y dimensiones totales.

necesarios para la perfecta definición de la pieza.

Signos superficiales y tratamientos específicos.

Tolerancias, materiales, identificación, etc.

mantenimiento del equipo o sistema que se va a utilizar.

manual de instrucciones para familiarizarse con el funcionamiento del equipo.

Si se siguen las instrucciones especificadas en el manual, el uso y mantenimiento se llevaran de

forma adecuada, garantizando de esta manera la durabilidad y seguridad del equipo.

en todos sus desplazamientos hasta que se instale de manera definitiva.

Los manuales de instrucciones deben de contener los siguientes apartados:

Descripción del equipo.

Instalación del equipo.

Conservación y limpieza Reventa.

Empleo del equipo.