Averías Neumático-Hidráulicas en Maquinaria Industrial

[AFO003616] IMAQ0108 Mantenimiento y Montaje Mecánico de Equipo Industrial
[MOD003663] MF0116_2 Montaje y Mantenimiento Mecánico

[UFO000728] UF0622 Diagnóstico de Averías en Elementos de Máquinas Industriales
[UDI017391] Averías neumático-hidráulicas en maquinaria industrial
1. Documentación técnica. Planos mecánicos de conjunto.

Esquemas neumático-hidráulicos. Manuales de instrucciones.
Históricos de fallos. Catálogo.
1.1. Documentación técnica
La documentación técnica está compuesta de toda la información que nos explica cómo funciona un
m
sistema neumático-hidráulico, además de su diseño y finalidad.
co
En este tipo de documentación se adjunta las características técnicas y la forma de operar del
a.
sistema, que servirá para que las personas que vayan a manipularlo, tengan conocimiento de su
ec
funcionamiento y sepan como llevar a cabo el mantenimiento para la seguridad y calidad.
n
es
Por tanto, los planos, esquemas y especificaciones técnicas de los componentes se interpretan de
po
forma que permitan conocer con claridad y precisión el trabajo que hay que realizar.
ru
Los diferentes informes que se tienen que tener en cuenta en un proceso de montaje de elementos
.g
neumáticos en máquinas industriales son:

al
tu
Características de la máquina.
Condiciones de servicio especificadas.

ir
sv
Lista de respuestas. Intercambiabilidad.
Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos, hidráulicos…

pu
Dimensiones y tolerancia de ajuste.

m
Instrucciones de montaje.
ca
Instrucciones de funcionamiento.
Normas de seguridad.
Instrucciones de mantenimiento.
1.2. Planos mecánicos de conjunto
Los planos y especificaciones técnicas de los componentes del equipo mecánico se interpretan para
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1 / 76
conocer con claridad y precisión el montaje que se debe realizar.
Los planos de ingeniería (dibujo mecánico), son los que se utilizan en la industria de la maquinaria
industrial. Dichos planos son el idioma común con el cual los dibujantes, proyectistas, diseñadores
de herramientas e ingenieros indican al mecánico de banco y al herramientista los requisitos físicos
de una pieza.
Los dibujos constan de una variedad de líneas que representan superficies, bordes y contornos o
m
perfiles de una pieza de trabajo. El dibujante puede indicar las especificaciones exactas de cada
co
pieza individual, con la adición de símbolos, líneas de acotación y tamaño.
a.
Cuando su complejidad es grande, se recurre a subdividir el total en varios dibujos parciales,
ec
representativo, cada uno, de un fragmento de la máquina dando lugar a lo que se conoce como
n
dibujo de subconjuntos.
es
El dibujo de despiece es aquél en que se representan todas y cada una de las piezas no normalizadas
po
constitutivas de un mecanismo o conjunto.
ru
Entre la información necesaria que hay que especificar en la lista de elementos esta el tipo de
.g
material que ha de utilizarse. Si se trata de un material normalizado, debe utilizarse la designación

al
convencional normalizada (simbólica y numérica).

tu
ir
La norma UNE-EN ISO 6433:1996 Dibujos técnicos: referencia de los elementos (ISO 6433:1996),
sv
establece que cada pieza del conjunto se le asigna una marca de marca, que será la referencia del
pu
elemento. Esta marca debe distinguirse netamente de cualquier otra indicación.

m
Los elementos idénticos de un conjunto se identifican por una misma referencia y si no existiese
ca
ambigüedad se referirán sólo una vez. Si existen grupos de elementos, cada subconjunto debe
identificarse con una sola referencia.
Cada una de las referencias debe unirse al elemento correspondiente por una línea de referencia,
que va desde la marca a un punto o una flecha, de acuerdo con UNE 1032:1982. Dibujos técnicos:
Principios generales de representación.
Las referencias deben disponerse en las mejores condiciones posibles de claridad y legibilidad del
dibujo, preferiblemente alineadas en filas y columnas. Debe adoptarse un orden determinado para la
2 / 76
numeración de las referencias, ya sea por un orden de montaje, de importancia, etc.
m
co
a.
La forma de inscribir todos los datos de los elementos de un plano en el cuadro de rotulación viene
ec
definida en UNE 1135:1989 Dibujos técnicos: Lista de elementos (ISO 7573:1983).
n
es
Los elementos que figuran en esta lista y su representación en el plano están relacionados mediante
la referencia a la marca. La lista de elementos proporciona toda la información necesaria para la

po
producción o el aprovisionamiento de los elementos.

ru
La lista de piezas debe hallarse sobre el cuadro de rotulación, en el mismo plano en que se
.g
encuentra el conjunto. Si éste tuviese muchas piezas y no hay espacio suficiente en el plano, se
al
realizará aparte, en formato A4.

tu
ir
En el primer caso la lista tendrá tantos renglones como piezas integren el conjunto, y se comenzará
sv
la anotación y numeración desde abajo. Y en el segundo caso, al estar en una hoja separada y para
pu
facilitar el tratamiento automatizado de la lista se comenzará a escribir desde arriba hacia abajo,
empezando por la línea superior.

m
ca
La información que contiene la lista de piezas viene distribuida por columnas de la siguiente forma
(comenzando de izquierda a derecha):
Cantidad: número de piezas iguales a la referenciadas.
Denominación: especificación según la norma o fabricante que identifica el elemento
referenciado.
Marca: número correlativo que referencia todos los elementos y grupos representados en los
dibujos incluyendo elementos normalizados como tornillos, tuercas, etc.
3 / 76
Material: especificación del material de la pieza. Se recomienda acompañar el número de
norma en el cual se pueden encontrar otras características del material. En el caso de ser una
pieza normalizada no se incluye el material.
Ejemplo de una lista de elementos
Cantidad Denominación Marca Material
1 Soporte anclaje 12 Obra civil
m
Eje F-1250
co
1 11
Cuerpo de transmisión F-1150
a.
1 10
ec
1 Anillo de presión 9 F-1110
n
1 Tornillo de engrase 8 F-1120
1
Engrasador c/plana
7
es UNE 26030
po
10MB
Arandela plana biselada ø UNE 17066
1 6
ru
20
Tuerca moleteada F-1120
.g
1 5
al
1 Chaveta plana 10 x 12x 80 4 UNE 17012

tu
Rueda dentada F-1520 M = 5.5

1 3
Z = 32
ir
Arandela plana biselada ø UNE 17066

sv
1 2
27
pu
1 Tuerca c/ hexagonal M27 1 DIN 934

m
1.3. Esquemas neumáticos-hidráulicos

ca
A nivel internacional la norma ISO 1219 1 e ISO 1219 2, que se ha adoptado en España como la
norma UNE-101 149 86, se encarga de representar los símbolos que se deben utilizar en los
esquemas neumáticos e hidráulicos.
Las válvulas de regulación y control, se nombran y representan con arreglo a su constitución, de
manera que se indica en primer lugar el número de vías (orificios de entrada o salida) y a
continuación el número de posiciones.
4 / 76
Una posición
Dos posiciones
Tres posiciones
Su representación sigue las siguientes reglas:
m
Cada posición se indica por un cuadrado.
co
Se indica en cada casilla (cuadrado), las canalizaciones, el sentido del flujo y la situación de las
a.
conexiones (vías).
ec
Las vías de las válvulas se dibujan en la posición de reposo.
n
El desplazamiento a la posición de trabajo se realiza transversalmente, hasta que las
es
canalizaciones coinciden con las vías en la nueva posición.
po
También se indica el tipo de mando que modifica la posición de la válvula (señal de pilotaje).
Puede ser manual, por muelle, por presión ...

ru
.g
Para empezar con los esquemas de los diferentes símbolos se comienza a continuación como se
al
representan las canalizaciones y los elementos de medición y mantenimiento.

tu
ir
Conexiones
sv
Símbolo Descripción
pu
Unión de tuberías
m
ca
Cruce de tuberías
Manguera
Acopie rotante
Línea eléctrica
5 / 76
Silenciador
Fuente de presión, hidráulica, neumática
Conexión de presión cerrada
Línea de presión con conexión
m
co
Acople rápido sin retención, acoplado
a.
ec
Acople rápido con retención, acoplado
n
es
Desacoplado línea abierta
po
ru
Desacoplado línea cerrada

.g
Escape sin rosca

al
tu
Escape con rosca

ir
sv
Retorno a tanque
pu
m
Unidad operacional
ca
Unión mecánica, varo
Motor eléctrico
Motor de combustión interna
Medición y mantenimiento
6 / 76
Unidad de mantenimiento, simbología general
Filtro
Drenador de condensado, vaciado manual
m
co
Drenador de condensado, vaciado automático
a.
ec
Filtro con drenador de condensado, vaciado automático
n
es
po
Filtro con drenador de condensado, vaciado manual
ru
.g
al
Filtro con indicador de acumulación de impurezas

tu
ir
sv
Lubricador
pu
m
ca
Secador
Separador de neblina
Limitador de temperatura
7 / 76
Refrigerador
Filtro micrónico
m
Manómetro
co
a.
Manómetro diferencial
n ec
es
Unidad de mantenimiento, filtro, regulador, lubricador.
Gráfico simplificado.
po
ru
Válvula de control de presión, regulador de presión de alivio,

.g
regulable.
al
tu
ir
Combinación de filtro y regulador

sv
pu
m
Combinación de filtro, regulador y lubricador

ca
Combinación de filtro, separador de neblina y regulador.
Termómetro
8 / 76
Caudalímetro
Medidor volumétrico
Indicador óptico. Indicador neumático
m
co
a.
Sensor
n ec
es
Sensor de temperatura
po
ru
.g
Sensor de nivel de fluidos

al
tu
ir
sv
Sensor de caudal
pu
Bombas , compresores y motores

m
ca
Bomba hidráulica de flujo unidireccional
Bomba hidráulica de caudal variable
9 / 76
Bomba hidráulica de caudal bidireccional
Bomba hidráulica de caudal bidireccional variable
m
Mecanismo hidráulico con bomba y motor
co
a.
ec
Comprensor para aire comprimido
n
es
po
Depósito. Símbolo general
ru
.g
Deposito hidráulico
al
tu
Depósito neumático
ir
sv
Mecanismos (actuadores)
pu
m
Cilindro de simple efecto, retorno por esfuerzos externos

ca
Cilindro de simple efecto, retorno por esfuerzos externos
Cilindro de simple efecto, retorno por muelle
10 / 76
Cilindro de simple efecto, retorno por muelle
Cilindro de simple efecto, carrera por resorte (muelle),

retorno por presión de aire
Cilindro de simple efecto, carrera por resorte (muelle),

retorno por presión de aire
m
co
a.
Cilindro de simple efecto, vástago simple antigiro, carrera
por resorte (muelle), retorno por presión de aire.
n ec
Cilindro de simple efecto, vástago simple antigiro, carrera
es
por resorte (muelle), retorno por presión de aire.
po
ru
Cilindro de doble efecto, vástago simple.

.g
al
Cilindro de doble efecto, vástago simple.

tu
ir
sv
Cilindro de doble efecto, vástago simple antigiro.

pu
m
ca
Cilindro de doble efecto, vástago simple antigiro.
Cilindro de doble efecto, vástago simple montaje muñón

trasero.
Cilindro de doble efecto, doble vástago.
11 / 76
Cilindro de doble efecto, doble vástago.
Cilindro de doble efecto, doble vástago antigiro.
m
Cilindro de doble efecto, vástago telescópico.
co
a.
Cilindro diferencial de doble efecto.
n ec
es
Cilindro de posición múltiple.
po
ru
.g
Cilindro de doble efecto sin vástago.

al
tu
ir
Cilindro de doble efecto sin vástago, de arrastre magnético

sv
pu
Cilindro de doble efecto, con amortiguación final en un lado.

m
ca
Cilindro de doble efecto, con amortiguación ajustable en

ambos extremos.
Cilindro de doble efecto, con amortiguación ajustable en

ambos extremos.
12 / 76
Cilindro de doble efecto, con doble vástago, con

amortiguación ajustable en ambos extremos.
Cilindro de doble efecto hidroneumático.Hidráulico.
Cilindro de doble efecto hidroneumático.Hidráulico.
m
co
Cilindro con lectura de carrera, con freno. Vástago simple.
a.
n ec
Cilindro de doble efecto, con bloqueo, vástago simple.
es
po
ru
Cilindro de doble efecto, con regulador de caudal integrado,

vástago simple.
.g
al
tu
Cilindro de doble efecto, con regulador de caudal integrado,

ir
doble vástago.
sv
pu
m
Pinza de apertura angular de simple efecto.

ca
Pinza de apertura paralela de simple efecto.
Pinza de apertura angular de doble efecto.
13 / 76
Pinza de apertura paralela de doble efecto.
Multiplicador de presión mismo medio.
m
Multiplicador de presión para distintos medios.
co
a.
ec
Motor neumático 1 sentido de giro.
n
es
po
Motor neumático 2 sentidos de giro
ru
.g
Cilindro basculante 2 sentidos de giro.

al
tu
ir
Motor hidráulico 1 sentido de giro.

sv
pu
m
Motor hidráulico 2 sentidos de giro.

ca
Cilindro hidráulico basculante 1 sentido de giro, retorno por

muelle.
Bomba/motor hidráulico regulable.
Válvulas direccionales
14 / 76
Válvula 2/2 en posición normalmente cerrada.
Válvula 2/2 en posición normalmente abierta.
m
co
a.
ec
Válvula 2/2 de asiento en posición normalmente cerrada.
n
es
po
ru
.g

al
tu
ir
sv

pu
m
ca
Válvula 4/2.
Válvula 4/2.
15 / 76
Válvula 3/3 en posición neutra normalmente cerrada.
m
co
a.
Válvula 4/3 en posición neutra normalmente cerrada.
n ec
es
po
Válvula 4/3 en posición neutra escape.

ru
.g
al
tu
ir
Válvula 4/3 en posición central con circulación.

sv
pu
m
ca
Válvula 5/2.
16 / 76
m
co
a.
n ec
es
po
Válvula 5/3 en posición de escape.
ru
.g
al
Accionamientos
tu
Símbolos Descripción
ir
sv
Mando manual en general, pulsador.

pu
m
Botón pulsador, seta, control manual.

ca
Mando por palanca, control manual.
Mando por pedal, control manual.
17 / 76
Mando por llave, control manual.
Mando con bloqueo, control manual.
Muelle, control mecánico.
m
co
Palpador, control mecánico en general.
a.
n ec
Rodillo palpador, control mecánico.
es
po
Rodillo escamoteable, accionamiento en un sentido, control

ru
mecánico.
.g
al
tu
Mando electromagnético con una bobina.

ir
sv
Mando electromagnético con dos bobinas actuando de forma

pu
opuesta.
m
ca
Control combinado por electroválvula y válvula de pilotaje.
Mando por presión. Con válvula de pilotaje neumático.
Presurizado neumático.
18 / 76
Pilotaje hidráulico. Con válvula de pilotaje.
Pilotaje hidráulico. Con válvula de pilotaje.
Presurizado hidráulico.
m
co
Válvulas de control
a.
ec
Válvula de cierre.
n
es
Válvula de bloqueo (antirretorno).
po
ru
Válvula de retención pilotada. Pe > Pa -> Cierre.

.g
al
tu
ir
Válvula de retención pilotada. Pa > Pe -> Cierre.

sv
pu
m
Válvula O (OR). Selector.

ca
Válvula de escape rápido. Válvula antirretorno.
Válvula de escape rápido, doble efecto con silenciador.
19 / 76
Válvula Y (AND).
Orificio calibrado. El primer símbolo es fijo, el segundo

regulable.
Estrangulación. El primer símbolo es fijo, el segundo
m
regulable.
co
a.
Válvula estranguladora unidireccional a diafragma.
n ec
es
Válvula estranguladora unidireccional. Válvula antirretorno
po
de regulación regulable en un sentido.
ru
.g
Válvula estranguladora doble, antirretorno con regulador de

al
caudal doble con conexión instantánea.

tu
ir
sv
Válvula estranguladora de caudal de dos vías.

pu
m
ca
Distribución de caudal.
Eyector de vacío. Válvula de soplado de vacío.
20 / 76
Eyector de vacío. Válvula de soplado de vacío con silenciador

incorporado.
Válvula limitadora de presión.
m
Válvula limitadora de presión pilotada.
co
a.
n ec
Válvula de secuencia por presión.
es
po
ru
Válvula reguladora de presión de dos vías. (reductora de

presión).
.g
al
tu
Válvula reguladora de presión de tres vías. (Reductora de

presión).
ir
sv
pu
Multiplicador de presión neumático. Accionamiento manual.

m
ca
Presostato neumático.
Presostato neumático.
21 / 76
1.4. Manuales de instrucciones
El manual de instrucciones de los equipos neumático-hidráulicos constituye la guía para el uso y
mantenimiento de los mismos.
Es recomendable respetar escrupulosamente todos los consejos que se indican en el mismo, ya que
el buen funcionamiento y la duración de los componentes o máquinas dependen del uso correcto y
de la aplicación metódica de las normas de mantenimiento que se indican en el mismo.
m
En caso de que se produzcan dificultades o inconvenientes a la hora de la interpretación de los
co
manuales es preciso aclarar con el servicio de asistencia.
a.
ec
Es tan importante los manuales de instrucciones que incluso los fabricantes declinan cualquier
responsabilidad por el uso incorrecto y el Mantenimiento inadecuado que no se ajuste a lo indicado
n
en el manual. es
po
Es conveniente considerar el manual de instrucciones como una parte más del producto y es
ru
recomendable guardar este manual durante toda la vida del mismo incluso si el equipo cambia de
.g
usuario o propietario.
al
tu
1.5. Históricos de fallos

ir
sv
El fichero histórico de la máquina describe cronológicamente las intervenciones sufridas por la

pu
máquina desde su puesta en servicio. Su explotación posterior es lo que justifica su existencia y
condiciona su contenido.
m
ca
Se deben recoger todas las intervenciones correctivas y, de las preventivas, las que lo sean por
imperativo legal así como calibraciones o verificaciones de instrumentos incluidos en el plan de
calibración o en los procedimientos de Calidad.
A título de ejemplo:
Fecha y número de OT (O rden de T rabajo)
Especialidad
Tipo de fallo (Normalizar y codificar)
22 / 76
Número de horas de trabajo. Importe
Tiempo fuera de servicio
Datos de la intervención: síntomas, defectos encontrados, corrección efectuada,
recomendaciones para evitar su repetición.
Con estos datos será posible realizar los siguientes análisis:
Análisis de fiabilidad como el cálculo de la tasa de fallos.
m
Análisis de disponibilidad como cálculos de mantenibilidad, disponibilidad y sus posibles
co
mejoras.
a.
Análisis de mejora de métodos: Selección de puntos débiles, análisis AMFE.
ec
Análisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias óptimo, selección de repuestos
n
a mantener en stock.
Análisis de la política de mantenimiento:

es
po
ru
Máquinas con mayor número de averías.

.g
Máquinas con mayor importe de averías.

al
Tipos de fallos más frecuentes.

tu
ir
El análisis de éstos datos nos permite establecer objetivos de mejora y diseñar el método de
sv
mantenimiento (correctivo - preventivo - predictivo) más adecuado a cada máquina.

pu
m
1.6. Catálogo
ca
El catálogo de reparaciones es un elemento necesario para desarrollar las inspecciones y revisiones
y una vez realizada esta acción, del mismo catálogo se sacan todos los datos identificatorios de cada
reparación.
Entre los datos que se suministran se indican el histórico de fallos de ese elemento o equipo, ya que
es importante saber y conocer en que ha fallado anteriormente la máquina y que procedimiento se
llevó a cabo.
23 / 76
Pero, quizás, el aspecto más importante resultante de la tarea de la catalogación, es la suma de
datos que reúne. Estos datos deben ser actualizados en forma continua.
Por catálogos también se puede entender a los catálogos de las propias piezas a mantener así como
el manual de instrucciones en el que se indican aspectos tanto en su instalación como en el
mantenimiento de las mismas.
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
24 / 76
2. Fuentes generadoras de fallos neumáticos e hidráulicos:

Desalineaciones. Holguras. Vibraciones. Ruidos. Temperaturas.
Presiones. Caudales. Movimientos erráticos de actuadotes.
Entre otros.
Los fallos pueden deberse tal y como se verá posteriormente a desalineaciones de ejes, holguras,
vibraciones, ruidos, temperaturas, presiones, caudales, movimientos erráticos de actuadotes, etc.
m
co
Algunos de estos efectos (vibraciones, ruidos, elevación de temperaturas, aumento del par de
rotación) son tanto fuentes generadoras de fallos mecánicos como chivatos o señales que indican
a.
que el equipo no funciona correctamente.
n ec
Todo órgano en funcionamiento provoca en los apoyos un cambio de condiciones respecto a las
es
estáticas en que anteriormente se encontraba: vibraciones, ruidos, elevación de temperatura.
po
Estos fenómenos son normales cuando no exceden un cierto nivel, pero deben ser interpretados
ru
como señales de alerta si sobrepasan un nivel denominado normal. Es imposible fijar un nivel de
.g
referencia para estas diversas señales ya que dependen de numerosos factores: cargas, velocidad,
al
lubricación, tipo de rodamiento, etc.

tu
Para toda vigilancia preventiva, será pues necesario establecer de antemano una constante que
ir
defina el nivel de referencia, que vendrá bien de la mano de la experiencia o bien por datos técnicos
sv
del fabricante del componente o instalación. Con respecto a ella será luego posible detectar toda
pu
anomalía.
m
ca
2.1. Desalineaciones
Recordemos que la desalineación de ejes es responsable de hasta el 50% de todos los costes
relacionados con los fallos de las máquinas rotativas. Estos fallos incrementan el tiempo inoperativo
y no planificado de las mismas, provocando mayores costes de mantenimiento y la pérdida de
producción. Asimismo, los ejes desalineados pueden incrementar los niveles de vibración y la
fricción, lo que a su vez, puede incrementar significativamente el consumo energético y puede
causar el fallo prematuro de los rodamientos
25 / 76
Una correcta alineación nos evita un gran número de fallos en las máquinas, debidos sobre todo a
vibraciones y calentamientos. Las tolerancias de alineación dependen en gran modo de la velocidad
de rotación de la máquina. La maquinaria deberá ser alineada dentro de las tolerancias indicadas
por el fabricante.
Como vimos en la unidad didáctica anterior hay dos tipos de desalineación:
m
co
a.
n ec
Una mala alineación origina:
es
po
Aumento de las vibraciones de la máquina.
Incremento del desgaste en los rodamientos.

ru
Mayor desgaste de los elementos de sellado.

.g
Desgaste excesivo del acoplamiento.

al
Mayor consumo de energía.

tu
ir
sv
2.2. Holguras
pu
Las holguras mecánicas pueden tener naturalezas muy distintas: falta de apriete entre distintos
m
elementos mecánicos (aflojamiento de pernos, rotura de anclajes, etc.), aumento de tolerancias

ca
producidas por desgastes (holguras en cojinetes, rodamientos, engranajes, etc.), etc. Las holguras se
manifiestan en las medidas de vibración siempre y cuando exista una fuente de excitación debida a
un problema ajeno a las holguras, como puede ser un desequilibrio, una desalineación, etc., de
forma que pequeñas fuerzas de excitación exterior pueden producir elevadas amplitudes de
vibración, si hay holguras.
Las holguras se caracterizan por presentar en el espectro de frecuencias varios armónicos de la
velocidad de giro del eje. Los niveles de vibración experimentados por la máquina suelen ser
26 / 76
importantes. En función de la evolución de las holguras, en los espectros pueden aparecer picos
armónicos de la frecuencia de giro (1x, 2x, 3x, etc.), medios armónicos de la velocidad de giro (1.5x,
2.5x, 3.5x, etc.) e incluso subarmónicos de dicha frecuencia (0.5x). Por otro lado, la onda en el
tiempo se caracterizará por ser errática y sin ningún patrón de repetición.
Podemos hacer una clasificación general de las holguras, distinguiendo entre holguras de
elementos rotativos (rodamientos, cojinetes de fricción. acoplamientos, rotores, etc.) y holguras
estructurales (bancadas, cajeras, pernos de anclaje, etc.). Ambas explicadas en la unidad didáctica
m
anterior.
co
a.
2.3. Vibraciones
n ec
Una vibración es un movimiento oscilatorio de pequeña amplitud. Todos los cuerpos presentan una
es
señal de vibración en la cual plasman cada una de sus características. De acuerdo a esto, las
po
máquinas presentan su propia señal de vibración y en ella se encuentra la información de cada uno
ru
de sus componentes. Por tanto, una señal de vibración capturada de una máquina se compone de la
suma de la vibración de cada uno de sus componentes.

.g
al
Por lo general, es normal que todas las máquinas tengan algún tipo de vibración, ya que es difícil
tu
equilibrar las partes móviles.

ir
sv
Los componentes que se mueven, rozan o giran sobre elementos adyacentes generan vibraciones
debido a la rugosidad de las superficies de contacto. Las holguras en el ajuste entre componentes en
pu
contacto producen impactos. Los componentes de los cojinetes de apoyo, sometidos a esfuerzos
m
cíclicos se deforman bajo carga y por tanto transmiten vibraciones.

ca
Las vibraciones de la máquina producen ruido, cuyo nivel depende de la superficie de las partes
vibrantes y de la eficacia de transmisión de ruido desde la máquina.
Dichas vibraciones son perceptibles bien a mano o bien con ayuda de dispositivos electrónicos
(analizadores de frecuencias y amplitud), estos aparatos pueden además provocar la alerta y parada
de la máquina en cuestión.
27 / 76
m
Por tanto, la vibración es uno de los indicativos más claros del estado de una máquina. Bajos niveles
co
de vibración indican equipo en buen estado, cuando estos niveles se elevan es claro que algo
a.
comienza a estar mal.
ec
2.3.1. Resonancia
n
es
La resonancia mecánica es un fenómeno que se puede producir en máquinas sometidas a fuerzas
po
dinámicas repetitivas, en las que el periodo de vibración coincide con la frecuencia natural de la
máquina o un elemento de la misma.

ru
.g
La frecuencia natural de la máquina depende de las características estructurales de la misma, donde

al
los parámetros principales son la masa, la rigidez y la amortiguación del equipo.

tu
El resultado de la resonancia es que aun siendo la magnitud de la fuerza relativamente pequeña, las
ir
vibraciones que produce son muy elevadas y pueden ocasionar una rotura prematura de los
sv
elementos del equipo que han entrado en resonancia.

pu
Para la corrección de la resonancia en un equipo industrial hay que proceder rápidamente una vez
m
detectado el efecto resonante. Para ello se suele recurrir a cambiar la frecuencia de las fuerzas
ca
aplicadas, normalmente variando las velocidades de trabajo del equipo. Otra forma de corregir la
resonancia puede ser modificando la amortiguación de la maquina o variando la rigidez de los
componentes, con ello se conseguirá modificar la frecuencia natural de la misma y evitar así que
entre en resonancia.
2.4. Ruidos
28 / 76
El ruido puede aparecer como un traqueteo o silbido. Cualquier daño en el vástago puede afectar al
sello de aceite o del aire. Este ruido puede ser debido a rotura de juntas de estanqueidad o defecto
del cilindro o sus piezas.
Cuando se habla de ruido en mantenimiento mecánico hay que entender que habla de ruido o ruidos
no normales.
Existen problemas en las máquinas que aun siendo imperceptibles a simple vista, pueden motivar
m
que durante la marcha se perciban ruidos por ejemplo en cojinetes y que éste problema haga que los
co
elementos se desgasten rápidamente.
a.
Por otro lado el ruido puede ser un indicador del grado de mantenimiento por ejemplo por el ruido
ec
que deja percibir un cojinete durante la marcha es posible determinar si su lubricación es
n
satisfactoria.
es
Este ruido se aprecia mejor apoyando la punta de un destornillador o el extremo de una barra
po
metálica contra la caja que contiene el elemento mecánico y aplicando el oído en el otro extremo.
ru
En el caso de que por ejemplo se esté comprobando un cojinete, si este está bien, se oye un ligero
.g
zumbido. Si se perciben chirridos, esto indica que el cojinete está con falta de lubricante, mientras
al
que crujidos o golpes indican que las bolillas o aro han sufrido averías.
tu
ir
Cuando gira un rotor con desequilibrio se generan fuerzas centrífugas, vibraciones y ruidos, que
sv
aumentan al subir la velocidad, por tanto puede ser recomendable escuchar al equipo en varios
pu
regímenes de funcionamiento.
m
Algunos ruidos anormales pueden aparecer inmediatamente, por ejemplo los provenientes de huellas
ca
de cuerpos rodantes debidos a un montaje muy descuidado. Los otros ruidos pueden ser
considerados como ligados al deterioro.
Un funcionamiento suave sin ruidos siempre será también una señal de calidad.
2.5. Temperaturas
Es bien conocido el efecto de expansión de líquidos y gases por aumento de la temperatura. La
29 / 76
relación entre la temperatura, volumen y presión de un gas podemos calcularla por la ley de Charles.
La expansión del aceite hidráulico en un recipiente cerrado es un problema en ciertas condiciones
por ejemplo un cilindro hidráulico lleno de aceite en una de sus cámaras y desconectado mediante
acoplamientos rápidos de la línea de alimentación, no presenta lugar para una expansión cuando es
expuesto al calor.
Pero las temperaturas no solo afectan a los fluidos sino que las temperaturas máximas y mínimas
m
también están determinadas en general por las juntas y en su caso por los aislamientos de los
co
solenoides en electroválvulas. La temperatura mínima puede depender de la lubricación y del grado
de secado del aire.
a.
ec
2.5.1. Ley de Charles Gay-Lussac
n
Si tenemos un volumen V1 de un gas a presión P y temperatura T1 y lo calentamos en el interior de
es
un recinto cuyas paredes puedan desplazarse, al final tendremos la misma masa del gas que
po
ocuparía un volumen V2 a una presión P y temperatura T2.
ru
.g
al
tu
De estas dos expresiones, se deduce la ley de Charles Gay-Lussac:

ir
sv
A presión constante el volumen ocupado por un gas es proporcional a su temperatura absoluta.

pu
A volumen constante la presión de un gas es proporcional a su temperatura absoluta.

m
ca
2.6. Presiones
Es imprescindible saber que la presión ejercida por un fluido sobre una superficie (y viceversa) es el
cociente entre la fuerza y la superficie que recibe su acción. Es decir:
30 / 76
Al igual que en casos anteriores también es de aplicación la ley de Charles Gay-Lussac.
2.6.1. Presión atmosférica
La presión atmosférica es igual al peso por unidad de superficie de la columna de aire comprendida
entre esta superficie y la última capa de la atmósfera., es decir es la presión que ejerce el aire sobre
cualquier objeto situado en la Tierra. Su valor varía evidentemente según la altura del punto en que
se mida y según las condiciones meteorológicas; pero normalmente se define una “presión
atmosférica normal” cuyo valor es de 1,013 mbar y en primera aproximación se puede tomar como 1
m
bar.
co
a.
2.6.2. Presión absoluta y presión relativa
ec
La presión, tal y como la hemos definido al principio de este apartado, resultante de dividir toda la
n
fuerza ejercida por el valor de esta superficie, al valor obtenido se llama presión absoluta.
es
Por el hecho de estar todos los cuerpos (al menos normalmente) sometidos a la presión atmosférica,
po
veremos que muy a menudo nos conviene referirnos no a la presión absoluta, sino a la diferencia
ru
entre la presión absoluta y la atmosférica, a la que se llama presión relativa o manométrica.

.g
Para comprender el interés del uso de la presión relativa fijémonos en el siguiente hecho:
al
tu
Para calcular la fuerza de avance a que está sometido el cilindro de la figura debemos restar del
ir
producto Pabs•S el producto Patm•S que representa la fuerza que le opone la presión atmosférica.
sv
Es decir:
pu
m
ca
El uso del concepto de presión relativa “Pr” nos simplifica el correspondiente cálculo.
La presión relativa o también llamada manométrica es la presión que normalmente se utiliza en las
instalaciones neumáticas. En la siguiente imagen vemos las distintas presiones.
31 / 76
Al igual que en casos anteriores también es de aplicación la ley de Charles Gay-Lussac.
m
2.6.3. Unidades de presión
co
La unidad S.I. de presión es el N/m2, que a veces y especialmente en Francia recibe el nombre de
a.
Pascal (Pa).
n ec
Esta unidad tiene el inconveniente de ser demasiado pequeña para la mayor parte de las
es
aplicaciones. Como tradicionalmente se había venido empleando como unidades de presión la
po
atmósfera (valor de la presión atmosférica tomada como normal) o el kg/cm2, de valor muy cercano,
no se usa como múltiplo del Pa el kPa (103 Pa) o él MPa (106 Pa) que es lo que parecería lógico, sino
ru
el bar = 105 Pa = 1 dN/cm2 (decanewton por centímetro cuadrado) cuyo valor es muy próximo al de
.g
las unidades tradicionales.

al
tu
Así pues, si no hablamos con rigor, 1 bar, 1 atm y 1 kg/cm2 se pueden considerar equivalentes.
ir
Otras unidades también usadas para expresar la presión son las de columna de liquido
sv
(generalmente agua o mercurio), aunque se emplean poco en neumática. La columna de mercurio se

pu
acostumbra a usar para expresar presiones absolutas inferiores a la atmósfera (depresiones o

m
"vacío").
ca
En la siguiente tabla se reflejan las equivalencias entre las distintas unidades de presión.
EQUIVALENCIA ENTRE UNIDADES DE PRESIÓN

PASCAL ATMOSFERAS cm col H 2
BAR (bar) kg/cm 2 cm col Hg
(Pa) N/m 2 (atm) O
1 Pa (N/m2)
10-5 9,87•10-4 1,02•10-5 0,0102 7,52x10-4
=1
1 bar = 105 1 0,987 1,02 1020 75,2
32 / 76
1 atm =
1,013 1 1,033 1033 76
1,013•105
1 kg/cm2 =
0,981 0,968 1 1000 73,75
0,981•105
1 cm col de
H2O= 9,81•10-4 9,68•10-4 10-3 1 0,073
1.330- 93,1
1 cm col de
1,33•10-2 1,31•10-2 1,36•10-2 13,6 1
Hg=1.330
Para entender la tabla vamos a poner un ejemplo: si tenemos una presión de 500 metros de columna
m
de agua y queremos expresar esta misma presión en N/m2 o lo que es lo mismo en Pa, tendríamos
co
que saber cuantos Pascales es un metro de columna de agua o cuantos metros de columna de agua
a.
es un Pascal. Según la tabla un Pascal equivale a 0,0102 centímetros de columna de agua que
ec
pasado a metros (dividiendo entre 100) obtenemos 0,000102 m de col de agua=1Pascal. Con este
n
factor de conversión pasamos los metros de col de agua a pascales tal como sigue:
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
Como se ha comprobado el pascal es una magnitud muy pequeña por lo que se suelen utilizar otras
mayores como los Bar, los cuales equivales a 105Pascal. Por lo que el resultado anterior de 4,9 106
Pa pasado a Bar quedaría como 49 Bar.
33 / 76
2.7. Caudales
Entendemos como caudal la cantidad de fluido que atraviesa una sección dada por unidad de tiempo.
Esta cantidad de fluido podemos expresarla de dos formas, en masa o en volumen. Evidentemente el
caudal másico y el caudal volumétrico están relacionados a través de la densidad del fluido, que en
el caso de los gases es variable con la presión y la temperatura.
El caudal másico vendrá expresado en kg/s, mientras la unidad S.I. de caudal volumétrico es el m3/s.
m
co
a.
2.8. Movimientos erráticos de actuadotes
n ec
2.8.1. Ciclos de funcionamiento anormalmente lentos
es
Los tiempos de respuesta y de actuación de los elementos deben de ser constantes, pero con el paso
po
del tiempo y si no se realiza un adecuado mantenimiento de la instalación los ciclos de
ru
funcionamiento se pueden volver cada vez más lentos, en cuyo caso será necesario revisar:
.g
El vástago de algún cilindro actuador se encuentra dañado.

al
Existencia de alguna válvula averiada.

tu
El nivel de aceite es inferior al mínimo permitido para un buen funcionamiento del sistema.
ir
La bomba hidráulica o el motor que le aporta energía esta dañado o es defectuoso.

sv
pu
2.8.2. Pandeo
m
Cuando el esfuerzo que debe realizar un cilindro es considerable y la carrera es larga, debe
ca
comprobarse si se producirá pandeo, es decir, si la relación longitud/diámetro es tal que por efecto
de una carga axial se produce la flexión del vástago.
El pandeo es un factor limitativo en la elección de cilindros cuyos vástagos estén sometidos a
compresión, ya que sólo bajo dicha circunstancia es cuando aparece este fenómeno.
Éste se manifiesta por una flexión lateral del vástago que genera esfuerzos radiales sobre bujes y
camisa de los cilindros, acortando su vida útil y hasta produciendo la rotura.
34 / 76
Particularmente la verificación por pandeo debe realizarse en cilindros de gran carrera, que es
donde el fenómeno puede adquirir magnitud, siendo el único factor constructivo que limita la
carrera de los cilindros.
Las causas que están ligadas al problema de pandeo dependen no sólo de los materiales utilizados
en la construcción del vástago, sino también de las condiciones de montaje al que se somete el
cilindro. Ciertos tipos de montaje o sus combinaciones resultan favorables para contrarrestar el
efecto, por ejemplo, con montajes a rótula el cilindro se autoalinea en todo plano; con montajes
m
basculantes sólo en un plano; con fijación roscada del vástago la alineación es crítica; con rótula
co
para vástago se compensan desalineaciones en todo plano y con horquilla delantera la alineación es
a.
crítica.
ec
Dependiendo del tipo de montaje existe el factor de corrección K, el cual puede adoptar valores
n
es
desde 0,25 para las fijaciones más favorables hasta el valor 2 para las más críticas.
po
El ábaco de la siguiente imagen para el cálculo del pandeo de un cilindro sirve para calcular el
diámetro del vástago necesario para evitar el pandeo o bien para conocer la carga máxima que
ru
puede soportar un cilindro neumático sin que llegue a pandearse su vástago.

.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
35 / 76
3. Averías neumático-hidráulicas más frecuentes. Síntomas

característicos
A continuación se citan los problemas más habituales en los sistemas neumáticos e hidráulicos, así
como la forma de prevenirlos y el origen de los mismos.
3.1. Averías neumáticas
m
co
En primer lugar hemos de indicar que por lo general los fallos y las averías en los sistemas
a.
neumáticos no suelen ser muy frecuentes si el sistema se encuentra bien diseñado, con sistemas de
ec
filtrado, lubricación y deshumidificación de aire, y además sobre dicho sistema se realizan las
adecuadas labores de mantenimiento. Esto se debe a que las pérdidas de fluido (aire) no ocasionan
n
es
los problemas que puede ocasionar una pérdida en una instalación hidráulica.
po
No obstante, los principales daños en un sistema neumático suelen venir derivados de hacerlo
ru
funcionar con presiones y velocidades superiores a las de diseño, o por permitir una contaminación y
calentamiento excesivo en el aire comprimido.

.g
al
3.1.1. Existencia de agua condensada en las líneas de trabajo

tu
La existencia de agua condensada en las líneas de trabajo neumáticas puede causar una serie de
ir
daños que desemboquen en futuras averías, como por ejemplo oxidación de los componentes
sv
metálicos tanto de las tuberías como de los accesorios, destrucción de la película de lubricante en
pu
cilindros y válvulas o arrastre de partículas sólidas que perjudican el correcto funcionamiento de los
m
componentes neumáticos, entre otros.

ca
Para evitar que aparezca vapor de agua se hace necesaria la presencia de deshumidificadores,
secadores o enfriadores en el sistema.
3.1.2. Problemas en el compresor
Existen diferentes circunstancias que nos pueden advertir de un posible fallo en el compresor, por
ejemplo un ruido excesivo y anormal en los procesos de compresión, calentamiento excesivo del aire
de salida o periodos de compresión superiores a lo normal.
36 / 76
En el caso de ruido excesivo se puede deber a alguno de los siguientes motivos:
Pistón dañado o defectuoso.
Obstrucción de la aspiración de aire.
Desgaste en los cojinetes.
Volante con mala sujeción.
Un problema de temperatura excesiva en el aire es síntoma de:
m
co
Falta de ventilación.
a.
Válvulas sucias.
ec
Válvulas de regulación dañadas.
n
Filtro de aire obstruido.
Falta de líquido refrigerante. es

po
ru
Si los periodos de trabajo del compresor son más largos de lo habitual se debe revisar si hay:
.g
Fugas de aire en el circuito.

al
Una posible obstrucción del filtro del aire.

tu
Existencia de válvulas sucias.

ir
sv
Si el compresor no entrega al circuito caudal o es insuficiente, puede ser porque haya un:
pu
m
Filtro obstruido.
ca
Eje del compresor roto.
Perdidas en las líneas excesivas.
3.1.3. Problemas en el funcionamiento de las válvulas
Pueden existir diversas causas:
Muelle roto, con pérdida de elasticidad o engarrotado.
Holguras en el interior de la válvula.
37 / 76
Presencia de partículas en la válvula.
Fugas por falta de estanqueidad.
Electroimán quemado o defectuoso para electroválvulas.
3.1.4. Problemas en las conexiones y en las tuberías
Pueden dar lugar a determinados problemas:
m
Vibraciones de las tuberías al estar estas mal fijadas.
co
Falta de estanqueidad por conexiones flojas o sueltas.
Juntas mal instaladas o desgastadas que dan lugar a escapes.
a.
ec
3.1.5. Problemas en el funcionamiento de los cilindros
n
es
Un cilindro puede dar problemas de funcionamiento porque el cuerpo del cilindro por el que se
mueve el pistón esta gastado o rayado o el embolo no está bien centrado o se desplaza de forma
po
defectuosa. Así como por problemas en las juntas de estanqueidad.
ru
.g
3.2. Averías hidráulicas

al
tu
3.2.1. Contaminación del fluido hidráulico

ir
sv
El aceite de los sistemas hidráulicos debe ser filtrado, analizado y cambiado.

pu
Cuando las partículas contaminantes circulan a gran velocidad y presión ocasionan desgaste por
m
abrasión, fatiga y erosión. La condensación producida por cambios de temperatura y escapes en

ca
sistemas de refrigeración contaminan el aceite con agua.
La combinación de partículas de metal, que provienen de las tuberías y los diferentes accesorios,
junto con agua, oxigeno y altas temperaturas, actúan como aceleradores de la reacción de oxidación
del aceite.
Por ello, hay que realizar unos procesos básicos:
Introducir en el sistema solamente aceites limpios.
38 / 76
Sustitución del aceite contaminado periódicamente.
Sustitución o limpieza de los filtros cuando sea necesario.
3.2.2. Existencia de agua en circuito hidráulico
La existencia de agua en el aceite del sistema oleohidráulico puede ocasionar los siguientes
problemas:
m
Corrosión química.
co
En combinación con otros contaminantes, forma lodos.
Se combina con aditivos formando decapados, que aumentan las temperaturas de
a.
funcionamiento.
ec
Evita la lubricación correcta formando bolsas de agua y vapor.
n
Emulsiona el aceite.
es
En sistemas hidráulicos reduce la vida del aceite a la mitad.
po
ru
3.2.3. Existencia de aire en el circuito hidráulico

.g
Las burbujas de aire en los circuitos hidráulicos son bastante habituales, pero no por ello podemos
al
dejar de darles la importancia que tienen ya que producen problemas de funcionamiento en los
tu
elementos del circuito.

ir
Estos son los efectos más habituales:

sv
pu
Ralentización de movimientos en actuadores y elementos de control.

m
Cavitación. Los circuitos con aire en el fluido hidráulico pueden sufrir cavitación, que a su vez
ca
puede generar desgastes excesivos y averías en las bombas hidráulicas y otros componentes.
Vibraciones. Estas vibraciones, además de ruidos, pueden provocar averías.
Daño al aceite hidráulico. Las burbujas de aire cuando el aceite del circuito alcanza altas
presiones pueden llegar a temperaturas extremas, dañando el aceite que está en contacto con
las burbujas. Un efecto visible de este daño en el aceite hidráulico puede ser su
oscurecimiento.
Oxidación del aceite hidráulico. El aire es, obviamente, el causante de la oxidación de los
aceites industriales. Por lo tanto, es lógico que las burbujas de aire disueltas aceleren el
39 / 76
proceso de oxidación.
Para prevenir la formación de las burbujas en el fluido hidráulico, hay que tomar las siguientes
medidas:
Hay que tener siempre el aceite en el nivel correcto del tanque y verificar si se forma espuma
en el tanque observando a través de los visores.
Verifique el retorno del lubricante. Lo ideal es que el tubo de retorno se sumerja en el aceite, o
m
que desemboque en un compartimiento con una chapaleta corta espuma.
co
Compruebe que la temperatura del aceite no es excesiva. Si tiene un enfriador, revise la
a.
eficiencia del mismo.
ec
Para comprobar si está entrando aire por alguna junta se puede colocar espuma (puede ser
n
espuma de afeitar o jabón) externamente en las uniones de las tuberías. Si está absorbiendo
es
aire, se formara un pequeño cono al ser succionada la espuma.
po
Compruebe que no se está produciendo cavitación en las bombas. Esta se manifiesta con un
ru
sonido crepitante metálico característico.

.g
3.2.4. Sobrecalentamiento
al
tu
Si durante las inspecciones del circuito hidráulico se detectan temperaturas anormalmente altas,
ir
seguramente se deba a un problema en el circuito, entre los que destacan:

sv
El nivel de aceite es bajo, por lo que se debe procede a rellenar el tanque.

pu
El filtro esta obstruido e impide que circule un caudal normal para el buen funcionamiento de
m
la instalación.
ca
El enfriador de aceite no realiza una adecuada refrigeración del fluido.
La válvula de seguridad del sistema esta averiada.
La bomba o el motor que le suministra energía esta desgastado.
Se está empleando un aceite de viscosidad inadecuada.
Existe alguna obstrucción en alguna parte concreta del sistema.
3.2.5. Pérdidas de fluido hidráulico en el circuito
Las averías más frecuentes en sistemas en los que la transmisión de fuerza se realiza por un fluido
40 / 76
(Aceite o aire en caso de ser una instalación oleohidráulica o neumática) son debidas a las fugas de
este.
Normalmente una fuga de fluido se produce como resultado de un sello de aceite o racor dañado.
Cualquier daño sobre el vástago puede afectar al sello.
m
co
a.
ec
También es posible que se deba a perdidas en los latiguillos y conducciones del aceite debidas a
n
malas uniones de racores, mal estado de latiguillos, sobrepresiones o rozaduras debido al
movimiento de los latiguillos por estar mal instalados. es

po
Cuando se detectan perdidas de fluido hidráulico hay que revisar si se debe a uno de los siguientes
ru
fallos:
.g
al
Se observa que la presión del sistema es demasiado alta con respecto a la presión normal de
tu
trabajo.
Existen algunas juntas dañadas o inadecuadas.

ir
sv
El vástago de un actuador esta doblado o rayado.
El sellado entre la tubería y el acoplamiento es defectuoso.

pu
Se ha realizado un mal apriete entre uniones de tuberías.

m
La culata de algún cilindro esta dañada o defectuosa.

ca
3.3. Síntomas característicos
El conocimiento de los síntomas que se manifiestan cuando tiene lugar la presencia de una avería en
una maquina resulta fundamental en las labores de mantenimiento, ya que pueden alertar de
manera temprana sobre la existencia de fallos en una maquina industrial.
Estos síntomas son muy diversos, dependiendo del tipo de maquina analizada; no obstante, a
41 / 76
continuación se recogen de forma general una serie de síntomas que pueden desvelar la presencia
de defectos o averías en el equipo industrial:
Ruido anormal durante el funcionamiento de la máquina.
Sobrecalentamiento de algunos componentes del equipo.
Vibraciones excesivas del conjunto o de alguna parte de la maquinaria.
Generación de humo o presencia de fuego.
Modificación en ciertas magnitudes (velocidad de trabajo, presión de funcionamiento para
m
equipos hidráulicos y neumáticos, intensidad de corriente en máquinas eléctricas, etc.).
co
Disminución en la productividad y el rendimiento de la maquina.
a.
Mayor consumo de energía eléctrica.
ec
Temperatura alta del aceite, cojinetes calientes.
n
Fuga de aceite/aire excesiva en las juntas de los cilindros.
Pernos de anclaje flojos.

es
po
Pernos de acoplamiento flojos o rotos.
ru
3.3.1. Movimientos anormales de las tuberías

.g
al
Si se detecta que las tuberías tienen vibraciones y movimientos anómalos, hemos de revisar que:
tu
La alineación y la fijación de las tuberías es correcta.

ir
sv
No se están produciendo problemas de cavitación por presencia de aire en el circuito.
La presión del circuito no es superior a la de diseño.

pu
m
3.3.2. Golpes de ariete

ca
Se denomina golpe de ariete al choque violento que se produce sobre las paredes de un conducto
forzado, cuando el movimiento líquido es modificado bruscamente.
En otras palabras, el golpe de ariete se puede presentar en una tubería que conduzca un líquido
hasta el tope, cuando se tiene un frenado o una aceleración en el flujo; por ejemplo, el cambio de
abertura en una válvula en la línea.
Al cerrarse rápidamente una válvula en la tubería durante el escurrimiento, el flujo a través de la
42 / 76
válvula se reduce, lo cual incrementa la carga del lado aguas arriba de la válvula, iniciándose un
pulso de alta presión que se propaga en la dirección contraria a la del escurrimiento.
Esta onda provoca sobrepresiones y depresiones las cuales deforman las tuberías y eventualmente la
destruyen. Desde el punto de vista energético puede considerarse la transformación de la energía
cinética del fluido en energía potencial elástica (cambios de presión) y viceversa. Si la tubería carece
de roce y es indeformable y por lo tanto no hay pérdidas de energía, el fenómeno se reproduce
indefinidamente.
m
co
Si hay roce y la tubería es elástica parte de la energía se va perdiendo y las sobrepresiones son cada
vez menores hasta que el fenómeno se extingue.
a.
ec
El golpe de ariete es combatido, en la práctica, por varias medidas:
n
Limitación de la velocidad en tuberías. es
po
Cierre lento de válvulas o registros. Construcción de piezas que no permitan la obstrucción
muy rápida.
ru
Empleo de válvulas o dispositivos mecánicos especiales. Válvulas de alivio, cuyas descargas

.g
impiden valores excesivos de presión.

al
Fabricación de tubos con espesor aumentado, teniendo en cuenta la sobrepresión admitida.

tu
Construcción de pozos de oscilación, capaces de absorber los golpes de ariete, permitiendo la

ir
oscilación del agua. Esta solución es adoptada siempre que las condiciones topográficas sean
sv
favorables y las alturas geométricas pequeñas. Los pozos de oscilación deben ser localizados
pu
tan próximos como sea posible de la casa de máquinas.

m
Instalación de cámaras de aire comprimido que proporcionen el amortiguamiento de los golpes.

ca
El mantenimiento de estos dispositivos requiere ciertos cuidados, para que sea mantenido el
aire comprimido en la cámara.
43 / 76
4. Causas de la avería: Análisis y procedimientos para su

determinación.
En una primera clasificación general podemos decir que las causas básicas de una avería son
básicamente tres: desgaste natural por uso, negligencia por parte del usuario y defecto de material.
Antes de proceder al análisis de averías hay que delimitar el alcance del mismo. Esto se consigue
definiendo los límites del sistema.
m
co
El sistema es un conjunto de elementos discretos, denominados generalmente componentes,
interconectados o en interacción, cuya misión es realizar una o varias funciones, en unas
a.
condiciones predeterminadas.
n ec
El análisis de averías debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus funciones y las
condiciones de funcionamiento. es
po
El análisis de averías debe contemplar una fase en que se defina el sistema, sus funciones y las
ru
condiciones de funcionamiento.
.g
El fallo de un sistema se define como la pérdida de aptitud para cumplir una determinada función.
al
En este sentido se pueden realizar 6 clasificaciones de los fallos atendiendo a distintos criterios:
tu
ir
Según se manifiesta el fallo:

sv
pu
Evidente, este puede generarse de forma progresiva o por el contrario de forma
súbita.
m
Oculto.
ca
Según su magnitud:
Parcial.
Total.
Según su manifestación y magnitud:
Cataléptico: súbito y total.
Por degradación: progresivo y parcial.
44 / 76
Según el momento de aparición:
Infantil o precoz.
Aleatorio o de tasa de fallos constante.
De desgaste o envejecimiento.
Según sus efectos:
Menor o leve.
m
Significativo o grave.
co
Crítico.
Catastrófico o muy crítico.
a.
ec
Según sus causas:
n
Primario: la causa directa está en el propio sistema.
es
Secundario: la causa directa está en otro sistema.
po
Múltiple: fallo de un sistema tras el fallo de su dispositivo de protección.
ru
.g
El modo de fallo es el efecto observable por el que se constata el fallo del sistema. A cada fallo se le
al
asocian diversos modos de fallo y cada modo de fallo se genera como consecuencia de una o varias
tu
causas de fallo; de manera que un modo de fallo representa el efecto por el que se manifiesta la
ir
causa de fallo.
sv
Causas de avería general en maquinarias

pu
Conocer la causa que origina una avería requiere una importante labor de análisis por parte del
m
técnico de mantenimiento, con el fin de averiguar con la mayor certeza y brevedad posible cuál es el
ca
motivo que está provocando el funcionamiento anómalo del equipo.
Las causas más comunes de averías son:
Desalineación en acoplamientos, ya sea radial o angular.
Averías en los rodamientos: por rotura a carga de fatiga tras una larga vida de trabajo, por
defectos de montaje como apriete excesivo o por fallos de mantenimiento, como lubricación
inadecuada.
45 / 76
Falta de limpieza de los componentes, que posibilita la entrada de contaminantes a la maquina
tales como polvo, grasa, pequeñas partículas, etc.
Deformaciones de los componentes por esfuerzos excesivos.
Desequilibrio de elementos rotativos.
Defectos de montaje o de nivelación del equipo.
Problemas eléctricos, ya sean relacionados con los motores eléctricos o con otra parte del
circuito.
m
Rozamiento, impacto o contacto metal-metal en elementos de transmisión.
co
Fugas de fluidos, ya sea vapor, aire comprimido o aceite hidráulico.
Oxidación y corrosión de componentes, por la presencia de distintos agentes corrosivos.
a.
Pandeo de ejes de rotación.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
46 / 76
5. Diagnóstico del estado de los elementos por observación,

medición, etc.
La observación es una gran herramienta para el diagnóstico de averías, ya que a veces, con un
simple vistazo a los elementos neumático-hidráulicos de una máquina podemos deducir si es
necesaria la reparación o cambio de dicha pieza.
Por ejemplo podemos observar si el pistón está dañado, hay desgaste en los cojinetes, obstrucción de
m
aire, filtros obstruidos, holguras en el interior de la válvula, fugas, etc.
co
Existen otros tipos de condiciones que se pueden observar:
a.
ec
Cimentación de la máquina. Deben ser robustas y a nivel. Las patas deben estar atornilladas
n
sobre placas metálicas encastradas en el hormigón.
es
Vibraciones. Debemos conocer las vibraciones existentes y controlar si son de otro equipo.
po
Dilataciones térmicas. Debemos pensar que puede ser habitual una dilatación de 0,1 mm.
ru
Por cada 10º C.

.g
Tolerancias. Los fabricantes deben indicar dichas tolerancias en sus manuales de

al
instrucciones.
tu
ir
El diagnóstico del estado de los componentes depende de cada tipo y función que esté desarrollando
sv
el componente, a modo de ejemplo una observación típica que se debe de hacer está relacionada con
pu
la presión y con la existencia de agua condensada en las líneas de trabajo.

m
ca
47 / 76
6. Procedimientos de desmontaje con objeto de diagnosticar la

avería
6.1. Desmontaje de cilindros
A continuación vamos a estudiar las partes generales de un cilindro, como ejemplo lo vemos sobre
un cilindro neumático, siendo el hidráulico similar.
m
El desarrollo constructivo básico de un cilindro neumático se presenta en la figura y consta de un
co
tubo que constituye el cuerpo cerrado por dos cabezales, con un émbolo en su interior que transmite
a.
su desplazamiento al exterior por medio de un vástago. A partir de aquí se adoptará la convención
ec
de llamar “cabezal anterior o delantero” al que está atravesado por el vástago, y “cabezal posterior”
n
al que no está atravesado por el vástago.
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
6.2. Montaje y desmontaje de válvulas

m
El principal elemento que podemos encontrar en el campo de la automatización son las válvulas de
ca
distribución, las cuales se encargan de derivar el fluido hacia el lugar conveniente del sistema,
atendiendo a las señales de control que reciben.
Debido a la dificultad que puede entrañar la colocación de cada una de las tuberías en el orificio
correcto de una válvula de distribución, sobre todo si está compuesta por un elevado número de
vías, se suele encontrar una numeración sistemática y estandarizada de los orificios por parte de los
fabricantes de válvulas.
48 / 76
Esta representación es frecuente encontrarla impresa tanto en las propias válvulas como en algunas
representaciones de los esquemas de circuito.
6.3. Montaje y desmontaje de líneas de distribución
Los distintos elementos hidráulicos y neumáticos deben estar adecuadamente sujetos a las zonas
donde se van a instalar para evitar así movimientos y vibraciones indeseadas.
m
Para facilitar el mantenimiento y la detección de posibles fugas no se recomienda poner las
co
canalizaciones vistas y evitar la colocación de tuberías enterradas o empotradas en los paramentos.
a.
ec
Los tipos más habituales de sujeciones son los siguientes:
n
Sujeción mediante tornillos:
es
po
Los elementos de mayor peso propio o que soportan cargas elevadas, como por ejemplo
ru
los actuadores, se deben fijar por medio de uniones resistentes tipo tornillo y tuerca, de
tamaño y número adecuado a las cargas que van a mantener. Los elementos se pueden
.g
unir a paneles, a la estructura de una maquina o a algún paramento de una edificación

al
industrial, según el uso al que se destinen.

tu
Montaje en rail DIN:

ir
Un rail DIN es un riel de metal de tipo estándar muy utilizado para el montaje de
sv
elementos eléctricos y equipos de control industrial. Este tipo de rail de montaje fue
originalmente estandarizado por la organización nacional de las normas alemanas (DIN).
pu
En hidráulica y neumática se pueden emplear para el montaje de distintos tipos de

elementos en cuadros, como por ejemplo las válvulas, especialmente las de pilotaje
m
eléctrico.
ca
Abrazadera de sujeción:
Las abrazaderas se utilizan para fijar tubería el cual puede ser variable, debido a que
llevan un sistema de ajuste, normalmente por medio de un tornillo y una camisa de apriete
dentada. Son muy utilizadas para sujetar las tuberías a perfiles metálicos o para salvar
obstáculos tal y como se muestra en la figura.
49 / 76
7. Equipos, herramientas y medios auxiliares a emplear en el

Diagnóstico de las averías neumático-hidráulicas
Para el montaje, desmontaje o reparación de instalaciones neumáticas e hidráulicas, además de las
clásicas herramientas de mano utilizadas en otro tipo de instalaciones como destornilladores,
alicates, tenazas y distintos tipos de llaves, se han de disponer de herramientas de curvado, corte y
abocardado de tubos, equipos de unión por soldadura y herramientas eléctricas para llevar a cabo
m
tareas tan comunes como la operación de taladrado.
co
No sólo son necesarias herramientas de uso general y equipos de medición más específicos sino
a.
también procedimientos para el análisis y diagnóstico de las fallas y reparaciones.
ec
Además de las herramientas manuales, también es necesario disponer de útiles para tomar medidas
n
es
de longitud, como fluxómetros, pies de rey o medidores láser.
po
A continuación se muestran algunas herramientas utilizadas en el diagnóstico de sistemas
ru
industriales neumático-hidráulicos:
.g
Llave dinamométrica
al
También conocida como llave de torsión, es una herramienta manual que se utiliza para ajustar la
tu
fuerza de apriete suministrada a los elementos roscados.

ir
sv
Este tipo de instrumento consiste en una llave a la que se le acopla un brazo que incorpora un
pu
mecanismo en el que se regula el par de apriete, de tal manera que si se intenta superar el par de
m
apriete indicado por el fabricante, y previamente tarado en la llave, esta salta y no deja
ca
sobrepasarlo, evitando así dañar la unión.
Cabe destacar que estas llaves no se usan para aflojar uniones y que una vez apretada la unión no se
debe reapretar para evitar así sobrepasar el par de apriete máximo.
Existen diferentes tipos de llaves dinamométricas como las de salto, las de reloj o las modernas
llaves dinamométricas digitales, que marcan el valor del par de apriete que se está aplicando y
puede avisar por medio de sonido y vibración cuando se supera el máximo apriete de la junta
previamente fijado.
50 / 76
Curvador de tubos
En las instalaciones donde sea posible, siempre es aconsejable usar el curvador de tubos en lugar de
recurrir a la colocación de codo, ya que estos producen un cambio brusco en la dirección del fluido
con la consecuente mayor pérdida de presión que lleva aparejada.
Para realizar el curvado de un tubo rígido, se recurre a una herramienta denominada curvadora de
tubos. Esta puede ser manual o mecánica.
m
Cabe destacar que el radio de curvatura no debe sobrepasar los valores limites para cada diámetro
co
de tubo, indicados por el propio fabricante, para así evitar producir daños en la tubería en cuestión.
a.
ec
Son herramientas sencillas y ligeras. Se pueden utilizar cuando el fluido del sistema no va a la
presión y velocidad deseada y cambian la dirección del mismo.
n
es
En algunas ocasiones, se acopla a esta herramienta un pitón hidráulico, para ejercer una mayor
po
presión en el fluido.
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
Cortatubos
Son las herramientas utilizadas para el corte de tubos metálicos y plásticos.
Son útiles cuando una parte del tubo del sistema hidráulico ha sufrido algún daño o rotura. Para
evitar la sustitución por un tubo nuevo, se corta la parte dañada y evitar el aumento en costes de
sustitución de la pieza.
51 / 76
m
co
a.
Abocardador
ec
Se utiliza para deformar el extremo de una conducción de manera que se aumenta su diámetro en el
n
es
extremo. Con ello se facilita la realización de uniones entre tuberías.
po
Es utilizado principalmente en instalaciones hidráulicas o de aire, consiguiendo un encaje perfecto
ru
entre las distintas piezas por las que pasa el fluido del sistema. Como ya sabemos es muy importante
.g
la colocación y encaje perfecto para evitar cualquier tipo de avería.

al
Es importante asegurarse que en la realización del abocardado troncocónico no se ha producido

tu
ningún tipo de fisuras.

ir
sv
pu
m
ca
52 / 76
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
53 / 76
8. Instrumentos de medición y verificación a utilizar en el

Diagnóstico de averías neumático-hidráulicas
Las magnitudes mecánicas que más usualmente hay que ajustar y verificar son: rectitud, planitud,
perpendicularidad, paralelismo, dirección de husillos, plomada, ruido, vibraciones.
Estas magnitudes afectan y es usual medir tanto a la hora de la instalación como a la hora del
mantenimiento de la máquina en los sistemas mecánicos, a continuación se indican algunos de estos
m
mecanismos:
co
a.
Alineación de poleas-correas.
ec
Verificación o adecuación de las tensiones aplicadas a las correas.
n
Alineación de ejes considerados críticos acoplados utilizando un alineador electrónico o láser.
es
Equilibrado de ejes en uno y dos planos mediante el análisis de los resultados obtenidos en la
po
medición de vibraciones.
Verificado de superficies, dimensiones y geometría.

ru
.g
La correcta verificación de las magnitudes mecánicas supone varias ventajas:

al
tu
Mayor disponibilidad y productividad de la máquina = producción asegurada

ir
Vida de servicio más larga para correas, poleas y cojinetes = menor número de operaciones de
sv
sustitución de piezas.
pu
Uso óptimo de la película lubricante = menos riesgo de sobrecalentamiento y daños

m
secundarios.
ca
Menos fricción = menor consumo de energía.
Menos vibraciones = reducción del nivel de ruido.
Menos riesgo de averías graves = entorno de trabajo más seguro.
8.1. Manómetros
El uso del manómetro en instalaciones neumáticas e hidráulicas es clave para un buen
mantenimiento y diagnóstico de las mismas.
54 / 76
La instalación del manómetro requiere algunas precauciones:
Rango del manómetro: la graduación máxima de la escala de un manómetro debe ser tal que
la presión normal a medir se ubique en el medio de la misma. Ej.: Alcance máximo de la escala:
180 kg/cm2, la zona normal de utilización está ubicada entre 60 y 120 kg/cm2.
Tubo bourdón: el instalador debe verificar que el material del tubo bourdón con que está
construido el manómetro es el adecuado en función del fluido cuya presión se quiere medir. El
material de construcción del tubo está especificado en el cuadrante. Si este no estuviera
m
especificado el tubo bourdón está construido en bronce. Se debe verificar también si existe
co
compatibilidad entre los materiales de construcción del manómetro y la temperatura del fluido.
a.
ec
A continuación vamos a ver algunos puntos importantes tanto para su utilización como para su
n
instalación:
es
po
8.1.1. Montaje
El manómetro debe ser montado de acuerdo a las necesidades del proceso, para ello existen
ru
diferentes formatos de caja y posiciones de la rosca de conexión, tal como se indican en la figura.
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
8.1.2. Posición del manómetro
El manómetro debe medir siempre en posición vertical, salvo especificaciones expresas del
comprador en conocimiento del fabricante. Es absolutamente normal que un manómetro ya
calibrado en posición vertical no tenga la aguja en cero al colocarlo en posición horizontal (sobre
todo si se trata de un manómetro de baja presión).
55 / 76
m
8.1.3. Rosca de la conexión
co
La rosca de conexión al proceso puede ser cilíndrica (BSP), o cónica (NPT):
a.
ec
Rosca Cilíndrica: en este caso el cierre se verifica en la extremidad de la rosca, siendo
necesaria la colocación de una junta a tal efecto.
n
es
Rosca Cónica: el cierre con este tipo de roscas se obtiene entre el ajuste de los filetes del
po
macho y la hembra por lo que es innecesario la colocación de junta. No obstante el
recubrimiento de la rosca con cinta de PTFE (teflón) mejora sustancialmente el cierre.

ru
.g
8.1.4. Fijación
al
El manómetro debe conectarse al proceso utilizando herramientas adecuadas.

tu
ir
“No fije nunca un manómetro sujetándolo de la caja; provocaría la rotura del mismo”.
sv
pu
m
ca
8.1.5. Grifo
En todos los casos deberá instalar un grifo de aislación entre el proceso y el manómetro con el fin de
poder quitar este sin detener el proceso.
56 / 76
8.1.6. Vibraciones mecánicas
Se debe evitar que las vibraciones de la instalación lleguen al manómetro. Cuando estas existan,
móntese el manómetro sobre un soporte rígido el cual no esté vinculado a la instalación. Si este
último montaje es imposible, utilizar un manómetro en baño de aceite.
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
8.1.7. Pulsaciones de presión

al
tu
Cuando la presión a medir presenta variaciones bruscas, rápidas y repetidas, es aconsejable la
instalación de un amortiguador regulable entre el manómetro y el proceso. El ajuste del

ir
sv
amortiguador debe hacerse una vez instalado en función de las pulsaciones efectivas. El uso de
amortiguador no solo protege al manómetro sino que permite una mejor lectura de la presión
pu
medida.
m
8.1.8. Corrosión
ca
La elección de los materiales con que se construye el soporte y el tubo bourdón está en función del
fluido del proceso. Los materiales normalmente usados son: bronce, acero inoxidable, acero, monel
(aleación de níquel y cobre). Si ninguno de estos materiales da garantía suficiente por la agresividad
del fluido debe utilizarse un manómetro equipado con separador o sello químico construido en PTFE.
El uso de sello químico es también aconsejable cuando debe medirse presión de un fluido altamente
viscoso.
57 / 76
m
Temperatura del fluido
co
Es necesario evitar que temperaturas excesivamente altas lleguen al manómetro. Cuando el tubo
a.
bourdón es de bronce, no debe someterse el mismo a medir presiones de fluidos cuya temperatura
ec
sea superior a los 100ºC; y nunca debe ser mayor de 250ºC cuando el tubo bourdón esté construido
n
en acero inoxidable o monel. Para bajar la temperatura del fluido que llega al manómetro es
es
necesario interponer entre este y la instalación, un sifón previamente llenado de fluido condensado
po
con frío. Se obtienen también buenos resultados utilizando una tubería de extensión con sección
ru
pequeña.
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
8.1.10. Sobrepresiones
Todos los manómetros aguantan una sobrepresión equivalente al 30% del alcance máximo de la
escala. A pedido del comprador la sobrecarga admisible puede llegar al 70% del alcance máximo de
la escala. El porcentaje de sobrecarga admisible está impreso en el cuadrante del manómetro
cuando este es mayor del 30% en función de la máxima graduación de la escala.
58 / 76
8.2. Instrumentos láser
Existe una amplia variedad y gama de instrumentos para la medición de diversos parámetros de
ajuste como son la rectitud, planitud, perpendicularidad, paralelismo, plomada. Se puede clasificar
en tres grupos principales:
Alineación de ejes.
Alineación de poleas.
m
Tecnología para mediciones geométricas.
co
a.
Son significativamente más rápidos y sencillos que la regla y la cuerda y puede ser llevado a cabo
ec
por una sola persona. Estos instrumentos fueron desarrollados con más detalle en la unidad
n
didáctica anterior.
es
po
8.3. Análisis de vibración

ru
.g
La vibración es uno de los indicativos más claros del estado de una máquina. Bajos niveles de
vibración indican equipo en buen estado, cuando estos niveles se elevan es claro que algo comienza
al
a estar mal.
tu
ir
El análisis espectral de vibraciones consiste simplemente en realizar una transformación de una

sv
señal en el tiempo al dominio de la frecuencia, donde podemos identificar la vibración característica

pu
de cada uno de los componentes o defectos que puede presentar un equipo.

m
ca
8.4. Cámara termográfica. Infrarrojos
La termografía infrarroja se podría definir brevemente como una técnica que permite, a través de la
radiación infrarroja que emiten los cuerpos, la medida superficial de temperatura.
59 / 76
m
co
a.
n ec
El instrumento que se usa en termografía para medir, es la cámara de infrarrojos.
es
La principal ventaja es que es una técnica de medida sin contacto físico. Esta cualidad la hace
po
especialmente interesante en el control y mantenimiento de elementos bajo tensión eléctrica.

ru
En las siguientes imágenes se pueden ver algunos defectos termografiados.

.g
al
Generalmente todos los equipos electromecánicos comienzan con un calentamiento anormal antes
tu
de fallar.
ir
sv
Las cámaras de rayos infrarrojos (IR) son muy efectivas como herramientas de diagnóstico. Las
inspecciones usando cámaras IR pueden detectar muchos problemas antes que la falla ocurra.
pu
m
8.5. Líquidos penetrantes

ca
La inspección por líquidos penetrantes es empleada para detectar e indicar discontinuidades que
afloran a la superficie de los materiales examinados.
60 / 76
m
Es importante aclarar que los líquidos penetrantes, son un tipo de ensayos no destructivos (END), y
co
que otros tipos de ensayos no destructivos, son:
a.
ec
Inspección visual.
Partículas magnéticas
n
Ultrasonidos
es
po
Rayos X
ru
Esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie a examinar, el

.g
cual penetra en las discontinuidades del material debido al fenómeno de capilaridad. Después de
al
cierto tiempo, se elimina el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es

tu
un polvo blanco, que absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa de
ir
revelador se delinea el contorno de ésta. Finalmente se aplica una luz ultravioleta.

sv
pu
m
ca
Existen distintos métodos para estudio mediante tintas penetrantes, a continuación se pueden ver
61 / 76
algunos de los más importantes así como una pequeña explicación del procedimiento a seguir para
cada caso:
Mediante inspección visual.
Inspección con fluorescencia sensible.
Inspección con partículas magnéticas.
m
8.6. Ultrasonido
co
a.
El ensayo de ultrasonido se basa en las propiedades de la propagación, reflexión y refracción de
ec
vibraciones mecánicas de frecuencias.
n
Este rango de frecuencias está muy por encima de lo audible, por esta razón se les llama ondas
es
ultrasónicas. Conociendo la velocidad de propagación en el material ensayado es posible evaluar su
po
espesor midiendo tiempo de recorrido.
ru
También es posible evaluar las discontinuidades del material en que se propaga esta onda, lo que
.g
permite la detección y evaluación de las mismas.

al
tu
8.6.1. Usos del detector ultrasónico

ir
Test de estanqueidad: puede ser totalmente integrado en los medios de producción ó

sv
realizado como un control posterior.

pu
Detección de fugas: en tuberías de agua y fluidos en general. En sistemas de aire

m
comprimido, tuberías de vapor e instalaciones de calor. Indica con precisión problemas de:
ca
Circuitos de oxígeno, aire comprimido, vapor y fluidos gaseosos, válvulas, compuertas
electromagnéticas, gatos hidráulicos, y turbinas.
Intercambiadores de calor, cajas de cambios, cavitación de bombas, condensadores, calderas,
colectores de distribución de aire, etc.
Objetos inflables (globos, correderas, etc.).
Pérdidas de presión y vacío.
Coronas y arcos en equipos eléctricos (transformadores, relés, cortocircuitos, etc.).
62 / 76
Mantenimiento predictivo: para detectar deterioros y desgastes en aplicaciones mecánicas
como:
Rodamientos de bolas, reductores de piñón, inyectores, conmutadores, válvulas de cierre,
muelles y rodamientos.
Otras aplicaciones, como en vibraciones puntuales y parásitas de máquinas, funcionamiento de
bombas, motores, turbinas y cajas de engranajes.
m
Se pueden tomar medidas de precisión (con ó sin contacto) como control de temperatura,
co
velocidad de rotación, niveles de ruido, flujos de masa de aire.
a.
n ec
8.7. Rayos X industriales
es
La introducción de los rayos X para pruebas no destructivas está siendo usada en un amplio campo
po
de aplicaciones industriales.
ru
.g
La variedad de equipos de rayos X ofrece un campo amplio de poder de penetración en el material
que puede satisfacer casi cualquier requerimiento, ya sea una instalación permanente o bien
al
tu
pruebas de campo.
ir
sv
8.8. Análisis de partículas

pu
Consiste en el análisis de las partículas de desgaste que contiene el aceite de lubricación con el fin
m
de determinar el estado de la maquinaria. Los métodos más comunes son:

ca
Conteo de Partículas de Partículas.
Examen microscópico.
Karl Fischer.
Análisis Espectrométrico.
Ferrografía Analítica.
Con este servicio se consigue que el cliente conozca de una manera rápida y fiable el estado de la
63 / 76
máquina "a través del aceite".
8.8.1. Conteo de Partículas de Partículas
El conteo de partículas mide la limpieza de un aceite. Las partículas se evalúan en cinco categorías
de tamaños y se reportan por 1 ml de fluido. Se cuentan todas las partículas incluyendo las de
desgaste, y contaminantes de proceso y ambientales. Este test es particularmente importante para
sistemas limpios. Es necesario verificar la eficacia de la filtración y detectar posible contaminación
ambiental por el propio proceso.
m
co
8.8.2. Examen microscópico
a.
Las muestras que contienen cantidades anormales de impurezas visibles a simple vista deben ser
ec
filtradas. La muestra se filtra a 8 μm y son examinadas a través de un microscopio óptico. El analista
n
es capaz de identificar los contaminantes y partículas de desgaste presentes en el aceite.
8.8.3. Karl Fischer

es
po
El Karl Fischer nos da una medida muy exacta de la cantidad de humedad, o agua presente en la
ru
muestra de aceite. El agua puede entrar al sistema a partir de:

.g
al
Enfriadores o intercambiadores dañados.

tu
Conductos de respiraderos.
ir
Filtro defectuoso de llenado de aceite.

sv
Tornillos flojos, abrazaderas, tapas de inspección, tapas de filtros…

pu
8.8.4. Análisis Espectrométrico

m
El análisis espectrométrico nos da un informe cuantitativo de los elementos presentes en el aceite.

ca
Los elemento se pueden dividir en tres categorías; metales de desgaste, contaminantes y aditivos.
Permite al analista determinar cuando existe presencia de contaminantes ambientales y del proceso
o cuando se ha producido un relleno de aceite incorrecto.
8.9. Herramientas para inspecciones visuales
64 / 76
8.9.1. Videoscopia
Videoscopia ofrece una mejor imagen a través de un cable flexible. Los cables son flexibles así que
ellos pueden ser insertados en muchas aplicaciones, desde turbinas de gas hasta procesos
productivos. Ellos incluyen articulaciones y adaptadores ópticos para maximizar la eficiencia de la
aplicación.
m
co
a.
n ec
8.9.2. Laparo-escopia (barescopes)
es
po
Borescopes son aparatos de pequeño diámetro, rígidos, útiles cuando la inspección es en línea recta.
Borescopes son también de bajo costo y transportables

ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
8.9.3. Fibra-escopia
m
Se pueden adaptar a cámaras de vídeo o máquinas fotográficas digitales.

ca
65 / 76
9. Diagnóstico de las averías
La avería es el estado del sistema tras la aparición del fallo, tal y como refleja el siguiente esquema.
m
Los procedimientos de análisis y solución de averías son muy variados y suele ser adoptados y
co
adaptados por cada empresa en función de sus peculiaridades y equipos que normalmente mantiene.
a.
ec
No obstante hay dos aspectos fundamentales y compartidos.
n
Por un lado en el análisis los pasos generales son siempre los mismos ya que este debe centrarse
es
primero en el problema, segundo en la causa y tercero en la solución.
po
El otro aspecto común a todos los procedimientos de análisis se refiere a las condiciones que debe
ru
reunir ese procedimiento para garantizar su eficacia:

.g
al
Estar bien estructurada, de forma que se desarrolle según un orden lógico.

tu
Ser rígida, de manera que no dé opción a pasar por alto ninguna etapa fundamental.
ir
Ser completa, es decir, que cada etapa sea imprescindible por sí misma y como punto de
sv
partida para la siguiente.

pu
Teniendo en cuenta estos aspectos fundamentales (las etapas del proceso y las condiciones de la
m
metodología a utilizar) vamos a desarrollar un método sistemático de análisis de averías (a modo de

ca
ejemplo). Como se puede ver en la siguiente ilustración este está estructurado en cuatro fases y diez
etapas o pasos, los cuales se desarrollan a continuación. Este método se puede implementar en
cualquier tipo de avería, tanto mecánica, eléctrica, electrónica, neumática, hidráulica como
combinación entre ellas.
El método sistemático de averías se resume en las siguientes fases:
Fase A: concretar el problema.
66 / 76
Seleccionar el sistema.
Seleccionar el problema.
Cuantificar el problema.
Fase B: determinar las causas
Enumerar las causas.
Clasificar y jerarquizar las causas.
m
Cuantificar las causas.
co
Seleccionar una causa.
a.
Fase C: elaborar la solución
ec
Proponer y cuantificar soluciones.
n
Seleccionar y elaborar una solución.
es
po
Fase D: presentar la propuesta

ru
Formular y presentar una propuesta de solución.

.g
al
tu
Recordemos que dichas fases fueron explicadas en la unidad didáctica anterior.

ir
sv
pu
m
ca
67 / 76
10. Diagnóstico continuo del estado de elementos, a través de

técnicas de mantenimiento predictivo
Recordemos que el mantenimiento predictivo consiste esencialmente en el estudio de ciertas
variables o parámetros relacionados con el estado o condición del medio que mantenemos, como por
ejemplo la vibración, temperatura, aceites, aislamientos, etc. El estudio de estos parámetros nos
suministra información del estado de sus componentes y, algo también muy importante, del modo en
m
que está funcionando dicho equipo, permitiéndonos no sólo detectar problemas de componentes sino
co
también de diseño y de instalación.
a.
El objetivo del mantenimiento predictivo es la reducción de los costes de operación y de
ec
mantenimiento incrementando la fiabilidad del equipo.
n
es
Son muchas y muy variadas las técnicas que se pueden aplicar al campo del mantenimiento bajo
condición, podemos enumerar algunas:

po
ru
Análisis de vibraciones.
.g
Análisis de aceites.
al
Termografía infrarroja.
tu
Análisis espectral de intensidades de corrientes.

ir
Análisis del flujo de dispersión.

sv
Detección ultrasónica de defectos.

pu
Descargas parciales.
Ensayos de aislamiento de motores.

m
Ensayos no destructivos.
ca
Cada una de ellas ha sido explicada detalladamente en la unidad didáctica anterior.
68 / 76
11. Elaboración del informe técnico relativo al Diagnóstico,

causa y solución de la avería, evitando su repetición
El análisis tiene como finalidad determinar las causas que han provocado las averías que presenta el
sistema, sobretodo si son recurrentes y costosas, para adoptar las medidas oportunas para proceder
a su solución de manera permanente.
Este análisis de averías, que posteriormente debe de plasmarse en un informe, tiene una doble
m
funcionalidad:
co
a.
Determinar la o las causas de las averías del equipo mecánico, hidráulico o neumático.
ec
Determinar una serie de medidas que eviten la aparición de este tipo de averías en el sistema.
n
es
La mejora de las acciones de mantenimiento y preventivas del sistema, deben basarse en el estudio
po
de la avería y de la pieza que presenta el fallo, ya que si solo se procede a su cambio, no se actúa
sobre la causa que provocó la avería, por lo que el fallo puede aparecer de nuevo generando fallos
ru
de gravedad en el equipo.
.g
al
Cuando se estudia un tipo de avería en maquinaria industrial, es necesario recopilar toda la

tu
información sobre el estado y características de la misma, esta información debe ser plasmada en un
ir
informe en el que se refleje todo el estudio realizado de la avería, el análisis, conclusiones y

sv
recomendaciones que se recomiendan, para cuando ocurra una avería similar, se cuente con toda la
pu
información necesaria para repararla de manera inmediata y evitar que se vuelva a producir.
m
El informe sirve para guiar el análisis y facilitar la comprensión del fallo ocurrido en el sistema.
ca
Los datos más importantes a recopilar en una avería son:
Breve descripción de las acciones que se llevaron a cabo en el equipo antes, durante y después
de producirse la avería.
Detallar las condiciones ambientales y externas en las que se encuentra la máquina que
presenta la avería, es decir, si presenta humedad, síntomas de congelación, falta de
lubricante…
La inspección y revisión de los últimos mantenimientos realizados en la máquina.
69 / 76
Fallos que ha presentado desde su adquisición, gravedad y tipología de los mismos.
Condiciones en las que realiza su función el equipo, es decir, comprobar su temperatura,
encaje de piezas y tornillo, presión…
Las causas más habituales que provocan fallos y avería en los distintos sistemas industriales son:
Fallos en los materiales que componen el sistema.
Error humano de operación y utilización del sistema.
m
Error humano del personal de mantenimiento.
co
Condiciones ambientales o externas que influyan sobre el funcionamiento de la máquina.
a.
ec
La información más importante que hay que describir en el informe de averías es:
n
Detalles que presenta el fallo y su tipología. es
po
Evidencias físicas de la avería.
ru
La información que aportan los distintos operarios que trabajan con la máquina diariamente.
.g
Para que la información del informe técnico se transmita de forma eficaz, la información debe ser
al
precisa y completa, ser fácil de entender y ser breve para ahorrar tiempo a los lectores.
tu
ir
Su estructura más frecuente es la siguiente:

sv
pu
Título.
Sumario.
m
Índice.
ca
Cuerpo del informe.
Apéndices.
El título debe ser claro y completo, aunque escrito de manera breve.
El informe debe reflejar el nombre o nombre de los operarios que han llevado a cabo el estudio y
análisis de la avería.
70 / 76
El sumario es la parte en la que se resume todo el incidente y las características que presenta la
avería, por ello es la parte que se completa al final, ya que debemos de obtener toda la información
necesaria para poder describir y valorar el tipo de avería que se ha producto.
m
co
a.
n ec
es
po
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
71 / 76
12. Análisis de la influencia de la avería en sistemas de

mantenimiento preventivo ó predictivo
La principal influencia de una avería que hay que estudiar y la cual va a dar lugar a la selección de
estrategias de mantenimiento es la reducción de costos.
La reducción de costos de mantenimiento al disminuir los repuestos ha hecho que los sistemas de
producción sean más vulnerables a riesgos. Ello implica que las fallas con detención de equipo
m
deben ser reducidas lo más posible. El mantenimiento es vital en este aspecto y ha llegado a ser un
co
sector clave de la producción. Después de décadas de mantenimiento correctivo, la planificación
a.
preventiva ha emergido, pero sus costos se mantienen altos, dado que las componentes son
ec
cambiadas antes del fin de su vida útil. Hoy en día, muchas compañías han cambiado a
n
mantenimiento predictivo. Sin embargo, su implementación es cara mientras que sus resultados son
difíciles de predecir. es
po
Para los cálculos del coste de mantenimiento se consideran dos tipos de costo:
ru
.g
Costos de intervención. Agrupa a los gastos del servicio de mantenimiento. Esto incluye los
al
costos de repuestos, insumos y del personal requerido para la reparación de equipos, o para el
tu
reemplazo de componentes en mal estado.

ir
Costos de falla. Considera a las consecuencias de una parada sobre la producción. Este costo
sv
incluye la detención de la maquinaria, demoras en la producción, desorganización de la

pu
producción.
m
El valor exacto de los parámetros mencionados es algunas veces difícil de obtener; sin embargo, el
ca
análisis de los datos provenientes de un sistema informático de gestión de mantención bien
implementado permite una evaluación suficientemente aproximada
72 / 76
Recuerda
La documentación técnica está compuesta de toda la información que nos explica cómo
funciona un sistema neumático-hidráulico, además de su diseño y finalidad.
El manual de instrucciones de los equipos neumático-hidráulicos constituye la guía para el
uso y mantenimiento de los mismos.
El fichero histórico de la máquina describe cronológicamente las intervenciones sufridas por la
m
máquina desde su puesta en servicio. Su explotación posterior es lo que justifica su existencia y
co
condiciona su contenido.
a.
Una correcta alineación nos evita un gran número de fallos en las máquinas, debidos sobre
ec
todo a vibraciones y calentamientos. Las tolerancias de alineación dependen en gran modo de
la velocidad de rotación de la máquina. La maquinaria deberá ser alineada dentro de las
n
tolerancias indicadas por el fabricante.
es
Podemos hacer una clasificación general de las holguras, distinguiendo entre holguras de
po
elementos rotativos (rodamientos, cojinetes de fricción. acoplamientos, rotores, etc.) y
ru
holguras estructurales (bancadas, cajeras, pernos de anclaje, etc.).

.g
Existen problemas en las máquinas que aun siendo imperceptibles a simple vista, pueden
al
motivar que durante la marcha se perciban ruidos por ejemplo en cojinetes y que éste
tu
problema haga que los elementos se desgasten rápidamente.

ir
Es bien conocido el efecto de expansión de líquidos y gases por aumento de la temperatura. La

sv
relación entre la temperatura, volumen y presión de un gas podemos calcularla por la ley de
pu
Charles.
Entendemos como caudal la cantidad de fluido que atraviesa una sección dada por unidad de
m
tiempo.
ca
El pandeo es un factor limitativo en la elección de cilindros cuyos vástagos estén sometidos a
Las burbujas de aire en los circuitos hidráulicos son bastante habituales, pero no por ello
podemos dejar de darles la importancia que tienen ya que producen problemas de
funcionamiento en los elementos del circuito.
El conocimiento de los síntomas que se manifiestan cuando tiene lugar la presencia de una
avería en una maquina resulta fundamental en las labores de mantenimiento, ya que pueden
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alertar de manera temprana sobre la existencia de fallos en una maquina industrial.
Se denomina golpe de ariete al choque violento que se produce sobre las paredes de un
conducto forzado, cuando el movimiento líquido es modificado bruscamente.
La observación es una gran herramienta para el diagnóstico de averías, ya que a veces, con un
simple vistazo a los elementos neumático-hidráulicos de una máquina podemos deducir si es
necesaria la reparación o cambio de dicha pieza.
Para el montaje, desmontaje o reparación de instalaciones neumáticas e hidráulicas, además de
m
las clásicas herramientas de mano utilizadas en otro tipo de instalaciones como
co
destornilladores, alicates, tenazas y distintos tipos de llaves, se han de disponer de
herramientas de curvado, corte y abocardado de tubos, equipos de unión por soldadura y
a.
herramientas eléctricas para llevar a cabo tareas tan comunes como la operación de taladrado.
ec
El uso del manómetro en instalaciones neumáticas e hidráulicas es clave para un buen
n
mantenimiento y diagnóstico de las mismas.
es
La principal influencia de una avería que hay que estudiar y la cual va a dar lugar a la selección
po
de estrategias de mantenimiento es la reducción de costos.
ru
.g
al
tu
ir
sv
pu
m
ca
74 / 76
Autoevaluación
1. ¿En qué documento se describe cronológicamente las intervenciones que se

han realizado en la máquina industrial?
Libro de registros.
m
Catálogo.
co
a.
Histórico de fallos.
n ec
2. ¿Qué significado tiene el siguiente símbolo?
es
po
ru
.g
al
tu
ir
Válvula de cierre.
sv
pu
Válvula de bloqueo.
m
ca
Válvula de abertura.
3. ¿Qué es el pandeo?
La cantidad de fluido que atraviesa una sección dada por unidad de tiempo.
Un fenómeno que se puede producir en máquinas sometidas a fuerzas dinámicas

repetitivas, en las que el periodo de vibración coincide con la frecuencia natural de la
75 / 76
máquina o un elemento de la misma.
Un factor limitativo en la elección de cilindros cuyos vástagos estén sometidos a

4. La existencia de agua en el aceite del sistema oleohidráulico puede ocasionar

los siguientes problemas:
m
co
Corrosión química.
a.
ec
Eje del compresor roto.
n
Falta de estanqueidad. es
po
ru
5. Indica si la siguiente afirmación es verdadera o falsa: “La principal influencia

de una avería que hay que estudiar y la cual va a dar lugar a la selección de
.g
estrategias de mantenimiento es la reducción de costos”.

al
tu
Verdadero.
ir
sv
Falso.
pu
m
ca
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Averías Neumático-Hidráulicas en Maquinaria Industrial

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Averías Neumático-Hidráulicas en Maquinaria Industrial

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[AFO003616] IMAQ0108 Mantenimiento y Montaje Mecánico de Equipo Industrial

[MOD003663] MF0116_2 Montaje y Mantenimiento Mecánico

1. Documentación técnica. Planos mecánicos de conjunto.

1.1. Documentación técnica

neumáticos en máquinas industriales son:

Condiciones de servicio especificadas.

Lista de respuestas. Intercambiabilidad.

Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos, hidráulicos…

Dimensiones y tolerancia de ajuste.

1.2. Planos mecánicos de conjunto

conocer con claridad y precisión el montaje que se debe realizar.

de herramientas e ingenieros indican al mecánico de banco y al herramientista los requisitos físicos

material que ha de utilizarse. Si se trata de un material normalizado, debe utilizarse la designación

convencional normalizada (simbólica y numérica).

elemento. Esta marca debe distinguirse netamente de cualquier otra indicación.

identificarse con una sola referencia.

Principios generales de representación.

numeración de las referencias, ya sea por un orden de montaje, de importancia, etc.

la referencia a la marca. La lista de elementos proporciona toda la información necesaria para la

producción o el aprovisionamiento de los elementos.

realizará aparte, en formato A4.

empezando por la línea superior.

(comenzando de izquierda a derecha):

Cantidad: número de piezas iguales a la referenciadas.

Denominación: especificación según la norma o fabricante que identifica el elemento

dibujos incluyendo elementos normalizados como tornillos, tuercas, etc.

Material: especificación del material de la pieza. Se recomienda acompañar el número de

pieza normalizada no se incluye el material.

Ejemplo de una lista de elementos

Cantidad Denominación Marca Material

1 Soporte anclaje 12 Obra civil

Cuerpo de transmisión F-1150

1 Chaveta plana 10 x 12x 80 4 UNE 17012

Rueda dentada F-1520 M = 5.5

Arandela plana biselada ø UNE 17066

1 Tuerca c/ hexagonal M27 1 DIN 934

1.3. Esquemas neumáticos-hidráulicos

esquemas neumáticos e hidráulicos.

Las válvulas de regulación y control, se nombran y representan con arreglo a su constitución, de

continuación el número de posiciones.

Su representación sigue las siguientes reglas:

Puede ser manual, por muelle, por presión ...

representan las canalizaciones y los elementos de medición y mantenimiento.

Fuente de presión, hidráulica, neumática

Conexión de presión cerrada

Línea de presión con conexión

Desacoplado línea cerrada

Escape sin rosca

Escape con rosca

Unión mecánica, varo

Motor de combustión interna

Unidad de mantenimiento, simbología general

Drenador de condensado, vaciado manual

Filtro con indicador de acumulación de impurezas

Válvula de control de presión, regulador de presión de alivio,

Combinación de filtro y regulador

Combinación de filtro, regulador y lubricador

Combinación de filtro, separador de neblina y regulador.

Indicador óptico. Indicador neumático

Sensor de nivel de fluidos

Bombas , compresores y motores

Bomba hidráulica de flujo unidireccional

Bomba hidráulica de caudal variable