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Procesos y equipos para el formado de láminas metálicas

Sistemas de Fabricación (Universidad de Deusto)

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6. Procesos y equipos para el formado de láminas

metálicas

6.1 Cizallado
1. Introducción

- Cizallado: Somete a la lámina a esfuerzos cortantes utilizando un punzón y un dado


1. El cizallado comienza con formación de grietas en los bordes superior e inferior de la pieza

2. Se propagan las grietas hasta que finalmente se encuentran y se separa la pieza

Superficies de fractura: Son ásperas y se deben a las grietas

Superficies bruñidas: Lisas y brillantes provienen del rozamiento entre el borde y la pared

Se generan rebabas, borde o cresta que afectan negativamente a las operaciones de formado siguientes por lo tanto se
eliminan mediante desbarbado.

- Parámetros:

• Forma del punzón y del dado o matriz

• Holgura, c, entre el punzón y la matriz. Al aumentar la holgura, la zona de deformación aumenta y la superficie de
borde cortado se vuelve más áspera Si los bordes no son aceptables pueden requerirse operaciones secundarias
(rasurado) para hacerlos más lisos, lo que aumentará el coste de la producción.

• La velocidad del punzón.

• Lubricación

2. Fuerzas

• Fuerza = Resistencia a la cizalladura x Área

• Fuerza punzón máxima F F = 0.7 TL (UTS)

o T: Espesor de la lamina 

o L: Longitud total cortada

o UTS: Resistencia máxima a la tensión del material

3. Punzonado y troquelado

Las operaciones de cizallamiento más comunes son:

• Punzonado: Donde el trozo cortado es desperdicio

• Troquelado: Donde el trozo cortado es la parte que se utilizará y el resto es desperdicio.

El troquelado consta de los siguientes procesos básicos:

• Perforado: Punzonar un número de orificios en una lámina

• Seccionado: Cortar la lámina en dos o más piezas

• Muescado: Eliminar piezas de los bordes

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• Pestañado o lanceteado: Producir una lengüeta sin eliminar ningún material

Troquelado fino:

• Para bordes cuadrados con superficies cortadas muy lisas

• Holguras del orden del 1% del espesor de la hoja y pueden variar de 0.5 a 13mm

• Tolerancias dimensionales son del orden de +- 0.05 mm

4. Cortado longitudinal

• Se realizan por medio de un par de cuchillas circulares, que pueden seguir tanto una una línea recta, una trayectoria
circular o una trayectoria curva.

• Normalmente un borde de un corte longitudinal tiene una rebaba, la cual puede ser plegada sobre la superficie de
la hoja al laminarla entre dos rodillos.

• Si no se realizan adecuadamente, las operaciones de cortado, pueden causar diversas distorsiones de los bordes
cortados.

6.2 Pruebas de formalidad para láminas metálicas

- Características de las láminas metálicas:
- Elongación
- Elongación en el punto de fluencia (Bandas de Luder)
- Anisotropía
- Tamaño de grano
- Resistencia a la abolladura
- Pruebas de formabilidad: Es la capacidad de la lámina metálica para someterse al cambio de forma requerido sin fallar
(rotura, grietas, desgarramientos). Dependiendo dela forma de la pieza, pueden someterse a dos modos de
deformación: Extensión y Estirado.

- Pruebas de acoplamiento: Prueba Erichsen, la muestra de lámina se sujeta entre dos matrices planas circulares y el
punzón redondo comienza a ejercer fuerza, se mide la profundidad del punzón a la que aparece la grieta.

- Diagramas de límite de formado (FLD): La lámina se marca con un patrón de rejilla en círculos, después se estira sobre
un punzón y se mide la deformación de los círculos en la región donde se produzca una falla. 


• Se hacen las pruebas con diferentes grosores para obtener los límites entre las zonas de falla y de seguridad

• En la gráfica vemos para diferentes materiales y grosores, la geometría final que se obtiene de los círculos, en el eje
x diámetro menor y en el eje y el diámetro mayor.

6.3 Doblado de láminas, placas y tubos

• El doblado aumenta rigidez de la pieza al aumentar su momento de inercia

• Las fibras exteriores del material están en tensión, mientras que las fibras internas están en compresión

- Tolerancia a la doblez Lb

• Longitud del eje neutro de la doblez

• Se utiliza para determinar la longitud de la pieza en bruto para una pieza que será doblada 𝐿 = 𝛼[𝑅 + 𝑘T]

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• α ángulo de doblez / T espesor de la lámina / R radio doblez / k cte 0.33 (para R <2T) a 0.5 (para R> 2T)

- Radio mínimo de doblez Radio al que aparece primero una grieta en las fibras exteriores de una lámina que se está
doblando.

• Relación inversa entre facilidad de doblado (Rmin pequeño) y la reducción del área en
tensión r del material.

• Facilidad de doblado depende de la condición del borde de la lámina

o Bordes ásperos: Concentradores de tensiones, facilidad disminuye


o Dureza de las inclusiones: Debido a su forma puntiaguda disminuyen la facilidad

o Anisotropía: Mayor facilidad de doblado en la dirección paralela de laminado, esto sin embargo es peor
en cuanto a que surgen grietas.

- Restitución o recuperación elástica:

• Materiales tienen modulo elástico finito, la deformación plástica va seguida por cierta recuperación elástica al
retirar la carga.

• Angulo de doblez final después de la restitución es menor que el de doblez y con el radio pasa lo mismo.

- Compensación de la restitución o recuperación elástica:

• Doblar en exceso la pieza, con un mayor radio de curvatura

• Acuñado: Someter a esfuerzos de compresión entre la punta del punzón y la superficie de la matriz, fondeo de la
matriz.

• Doblado por extensión, la pieza se encuentra bajo tensión externa mientras es doblada.

• Doblado giratorio: en el dado giratorio el dado superior gira en sentido horario a medida que los dados se cierran. 


- Fuerza de doblado:

• Se estima bajo el supuesto de que el proceso consiste en una flexión simple de una viga rectangular

• P fuerza de doblez máxima, L longitud de doblez, T espesor, abertura del dado W, k 0.3 dado deslizante
0.7 dado U, 1.3 dado V, Y tensión de fluencia

6.4 Doblados diversos y operaciones de formado

relacionadas
- Formado con prensas excéntricas:
• Láminas de poco espesor y gran longitud

• Están automatizadas, amplia variedad de formas de la pieza, adecuada

para tasas de producción pequeñas

- Doblado en máquina de 4 correderas:

• Movimientos laterales de los dados controlados y sincronizados con el

movimiento vertical del dado

• Tubos con costura, casquillos...

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- Doblado con rodillos:

• Placas se doblan utilizando rodillos, proceso flexible, diferentes

curvaturas según distancia entre rodillos

• Calderas, contenedores cilíndricos a presión, estructuras curvas...

- Rebordeado:

• Reborde aumenta rigidez al aumentar el momento de inercia, mejoran la apariencia y eliminan bordes afilados
peligrosos.

- Bridado:

• Doblar los bordes de las láminas metálicas, por lo general 90º


- Formado con rodillos (en frío) :

• Longitudes continuas de lámina metálica y grandes corridas de producción

• A medida que pasa a través de los rodillos la tira de metal se dobla en etapas consecutivas

• Marcos para puertas, paneles, canales, laterales... 


- Doblado y formado de tubos:

• Doblado y formado de tubos y otros perfiles huecos requieren herramientas especiales debido a su
tendencia al pandeo y plegado

• Método más antiguo es llenar el tubo de relleno (arena) y luego doblarlo, arena evita que el tubo se
doble hacia dentro, después la arena se sacude. EVITAR EFECTO DE QUE POR LA PARTE INTERIOR SE
DOBLE COMO UNA PAJITA

• Esfuerzos longitudinales altamente compresivos mejora la facilidad de doblado del material.

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- Abombamiento:

• La pieza se expande con un tapón de poliuretano, enseguida el punzón se retrae, el

tapón vuelve a su forma (recuperación elástica) y la pieza formada se retira abriendo
la matriz.

• Dispensadores de agua o café, barriles de cerveza..

- Formado por extensión:

• Lamina se fija a lo largo de sus bordes y se extiende sobre un dado,

llamado bloque de forma o punzón de forma.

• Paneles para alas de aviones, fuselajes, cascos de barcos... Piezas

grandes con formas curvadas

6.5 Embutido profundo

El embutido profundo, es un proceso en el cual un punzón fuerza a una pieza en bruto de lámina plana a entrar en una
cavidad de troquel. Para piezas cilíndricas o de forma de caja, por ejemplo ollas y sartenes, recipientes, latas, fregaderos,
tanques de combustible.

- Proceso: Disco de lámina metálica se coloca sobre la abertura de una matriz circular y se mantiene con un pisador (aro
de sujeción). El punzón baja y fuerza a la lámina a entrar en la cavidad de la matriz. Es muy importante la lubricación
porque va a facilitar las fricciones y para que no sea muy alta la elongación en la cara A, si lo fuera se producirían grietas.

- Fuerza máxima:

• Durante el embutido, al meter el disco de lámina en la cavidad del troquel se producen pliegues, similares a los
que surgen cuando introducimos una pieza circular de papel en una cavidad redonda.

• La pared de la copa se somete a un esfuerzo de tensión longitudinal, la

elongación hace que la pared de la copa se vuelva más delgada y de
ser excesiva puede causar el desgarre de la copa

- Capacidad de embutido:

Cuando más profunda es la embutición, más fallos nos encontraremos. Si el

valor LDR es muy alto, suele dar problemas técnicos en cuanto al proceso de
embutido.

- Anisotropía normal: Nos va a dar de forma general como se comporta la lámina,

se calcula cogiendo una muestra en la dirección de la laminación, otra a 45º y otra a
90º. Este valor promedio R es el que se asocia a la anisotropia de nuestro material.

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- Bordes ondulados: Los bordes de las copas pueden llegar a ondularse, y esto no es deseable ya
que interfieren en posteriores tratamientos. Se generan debido a la anisotropía planar de la
lámina metálica. Cuando ∆R=0 no se forman ondulaciones y la altura de estas aumenta al
aumentar ∆R

- Práctica del embutido profundo:

• Presión pisador 0.7% y 1% de la suma de la resistencia a la cedencia (fluencia) y la resistencia máxima a la tracción de la
lámina metálica.

↑↑ F pisador!↑F punzón!La pared copa se desgarra / ↓↓ F pisador!Arrugas o flexiones en el borde

• Holguras son usualmente de 7% a 14% mayores que el espesor de la lámina

↓↓↓ Holgura!Pieza puede ser cortada o perforada por el punzón

• Radios de las esquinas del punzón y de la matriz


↓↓↓ Radios!pueden causar fracturas en las esquinas

↑↑↑ Radios!la copa se puede arrugar o plegar, fenómeno que se llama arrugamiento.

• Rebordes o frenos de embutidos


o Se requieren para controlar el flujo de la pieza en bruto en la cavidad de la matriz (restringen el flujo).

o Ayudan a reducir las fuerzas del pisador, ya que la lámina rebordeada tiene una rigidez más alta y por ello menor
tendencia al arrugamiento.

o Diámetros de rebordes varían de 13mm a 20mm

o Frenos de embutido también son muy útiles para embutir piezas en forma de caja y asimétricas.

• Planchado: Si holgura entre pared y matriz es grande, copa embutida será más gruesa en los bordes que en la base (ya
que el borde va cogiendo material del diámetro exterior) Sirve para controlar el espesor de la pared, la copa embutida
se empuja a través de uno o más anillos de planchado. Holgura anillo/punzón es menor que la de antes, y la copa
embutida acaba con sección cte.

• Reembutido: Se realizan varios punzonados, debido a la constancia del volumen, la copa se hace más larga a medida
que se reembute a diámetros más pequeños. Convencional (pieza que ha sido embutida dos veces) y Reverse
(Embutición al revés, punzón quieto y matriz se desplaza)

• Embutido sin pisador:Matrices están especialmente contorneadas para evitar la formación de pliegues o La lamina
debe ser lo suficientemente gruesa como para evitar las arrugas Do − Dp < 5T Cuanto más gruesa sea la lámina (T),
mayor diámetro de la pieza (Do) y más profunda será la copa.

- Secuencia del proceso de una lata:

• Troquelado

• Drawing

• Redrawing

• Planchado

• Doming

• Necking

• Tapa

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6.6 Hidroformado
• La presión máxima sobre la membrana es de 100 MPa.

• Control estrecho sobre la pieza durante el formado y evita formación de

pliegues o desgarramientos

• Se obtienen embutidos más profundos que en el embutido profundo

convencional (fricción reduce tensión, retrasa fractura)

- Hidroformado de tubos:

Pasos: Metemos tubo en matriz, cerramos la matriz y ejercemos presión hidráulica en el interior del tubo. El tubo se
expande por la presión del líquido y toma la forma de la cavidad de la matriz

• Fabricación tubos simples y diversas formas huecas

• Componentes de los escapes de automóvil y los componentes estructurales tubulares

Ventajas:

o Capacidad de obtener formas complejas

o Formación de piezas con hojas laminadas de diversos materiales y recubrimientos

o Flexibilidad y facilidad de operación

o Evitación del daño a las superficies de la hoja

o Bajo desgaste de la matriz o dado

o Bajo costo de herramientas

6.7 Rechazado
El rechazado es un proceso para la producción de piezas con simetría de revolución sobre un mandril usando rodillos.

- Rechazado convencional:

o Una pieza en forma de disco hecha de lámina metálica se coloca en un mandril, que se hace girar mientras una
herramienta rígida moldea el material sobre el mandril

o Muy adecuado para formas cónicas y curvilíneas

o En frio para metales dúctiles

o En caliente para piezas gruesas y metales de alta resistencia o baja ductilidad

- Formado incremental:

o Estiramiento incremental; el disco de material se deforma por medio de una barra de acero con una punta para
producir piezas con simetría axial.

o Formado incremental CNC: por computadora programada para seguir contornos a diferentes profundidades

- Ventajas: bajo coste y alta flexibilidad de formas

- Inconvenientes: baja tasa de producción y limitaciones en cuanto a materiales que se pueden utilizar.

6.8 Estampado en caliente

• Aceros de alta resistencia TRIP y TWI con resistencias máximas que pueden superar los 1300 y 2000 MPa.

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• El estampado en caliente permite la explotación de las fases del acero para facilitar la formación y maximizar la
resistencia de la pieza.

• Proceso: 1)  Precalentar la lámina a 900º 2)  Precalentar las matrices entre 400º- 500º 3)  Rápidamente se transfiere
la pieza a los dados y en 2-10 segundos la pieza se templa

• Las aleaciones de magnesio interesan por su ligereza, también estampado en caliente pero a menor temperatura.

6.9 Consideraciones de diseño en el formado de láminas metálicas

- Diseño del formato:

• Las piezas deben ser diseñadas de forma eficiente para reducir todo lo posible los desperdicios, que son la
principal preocupación en operaciones de troquelado y punzonado.

- Doblado:

• Las principales preocupaciones en las operaciones de doblado son la fractura del material, los pliegues y la
incapacidad de formar correctamente la doblez.

• Evitar pandeo

• Muescas de alivio: Cortada para limitar los esfuerzos desarrollados durante el doblado, evitan desgarramiento y
pliegues.

• Concentradores de tensiones de los dobleces:

• Radios agudos —> Grabado o realzado

6.10 Equipos para el formado de láminas metálicas

Para la mayoría de las operaciones generales de trabajo a presión, el equipo básico consta de prensas mecánicas,
hidráulicas, neumáticas o hidroneumáticas, con una amplia variedad de diseños, características, capacidades y los controles
por computadora.

Recientemente se están utilizando servoprensas para el formado de láminas metálicas debido a su capacidad para variar la
velocidad y las fuerzas de manera controlada durante el formado. 


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