REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD JOSÉ ANTONIO PÁEZ

FACULTAD DE INGENERÍA
ESCUELA DE MECÁNICA

ESTUDIO DE PROCESOS DE SOLDADURA PRESENTES EN PLANTAS

METALURGICAS
Procesos de Manufactura III

Autores:
José Alvarado
Manuel Castillo
Jesús Ortega

San Diego, marzo de 2020

 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 4
MARCO TEÓRICO ..................................................................................................................... 5
1.1 Empresa Metalúrgica ..................................................................................................... 5
1.2 Reseña de la empresa ..................................................................................................... 5
1.3 Historia de la empresa ................................................................................................... 6
Descubrimiento de las minas de hierro................................................................................ 6
Desarrollo de la empresa ....................................................................................................... 6
1.4 Procesos de Fabricación .............................................................................................. 10
Fabricación del acero .......................................................................................................... 10
Fabricación de productos planos........................................................................................ 11
Fabricación de productos largos ........................................................................................ 13
1.5 Procesos de la planta y equipos empleados ................................................................ 14
1.6 Descripción y funcionamiento de los equipos ............................................................ 15
Horno eléctrico ..................................................................................................................... 15
Horno de cuchara ................................................................................................................ 18
Colada continúa ................................................................................................................... 19
Laminadora .......................................................................................................................... 20
Laminador en tándem ......................................................................................................... 21
Trenes de alambrón ............................................................................................................. 22
Mesa de enfriamiento .......................................................................................................... 22
Decapadora........................................................................................................................... 23
1.7 Procesos de soldadura .................................................................................................. 23
Cabeza de molino de bolas (peletizado) ............................................................................. 24
Bomba de fluido ................................................................................................................... 25
Symons crusher head........................................................................................................... 26
Tobera del Alto Horno (Horno Eléctrico de Arco) ........................................................... 28
Laminadora, laminador tándem, mesa de enfriamiento, trenes de alambrones y
decapadora ........................................................................................................................... 31
Guía de presión .................................................................................................................... 31
Reparaciones de puntada de hierro ................................................................................... 32
Puerta de hierro fundido agrietado ................................................................................... 33

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 Anillo de ajuste amp-800 ..................................................................................................... 35
Aplicador secundario mp-800............................................................................................. 38
Barra de herramientas ripper d-11 .................................................................................... 40
CONCLUSIÓN ........................................................................................................................... 45
BIBLIOGRÁFIA......................................................................................................................... 46

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 INTRODUCCIÓN
Las empresas metalúrgicas son una pieza fundamental en la economía del mundo. La
industria metalúrgica está involucrada con los minerales metálicos, los altos hornos y los trenes de
laminación.
Las empresas metalúrgicas obtienen los diversos metales que pueden ser aplicados en un
sinfín de usos, como la fabricación de las láminas de acero, planchas y hornos, maquinaria
eléctrica, automóviles, entre otros.
La empresa metalúrgica tiene como principal actividad además de procesar metales, la
fabricación de piezas, máquinas y herramientas. El conocimiento del funcionamiento de los
equipos de la industria metalmecánica nos permite conocer como pueden ser fabricados y además
como pueden ser reparados de manera eficiente y que puedan seguir siendo útiles al proceso.
En este proceso, los procesos de manufactura como el mecanizado o el conformado e
incluso la soldadura están presentes en estos equipos, ya que en su mayoría son elementos de
materiales metálicos; para el ingeniero mecánico es de suma importancia conocer los tipos de
procesos realizados en esta industria, de manera que al momento de enfrentarse a alguno de estos
equipo y tener que realizar alguna reparación o mantenimiento, sepa cómo fue construido y que
procesos puede emplear para su reparación.

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MARCO TEÓRICO
1.1 Empresa Metalúrgica
Los procesos metalúrgicos comprenden las siguientes etapas:
 Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene de forma natural una vez extraído
de la mina.
 Eliminación de impurezas que quedan en el metal.
 Elaboración de aleaciones
 Procedimientos físicos y químicos hasta obtener el metal:
 Procedimientos físicos: triturado, molido, filtrado (a presión o al vacío),
centrifugado, decantado, flotación, disolución, destilación, secado, precipitación
física.
 Procedimientos químicos: tostación, oxidación, reducción, hidrometalurgia,
electrólisis, hidrólisis, lixiviación mediante reacciones ácido-base, precipitación
química, electrodeposición y cianuración.
Los procedimientos y métodos de tratamiento dependerán en gran medida del metal que se
quiere obtener. Mientras más complicado resulte el proceso para obtener el producto, el valor del
metal será más alto.
1.2 Reseña de la empresa
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, Sidor es un complejo siderúrgico integrado
que utiliza tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco. Los procesos de esta
siderúrgica se inician con la fabricación de Pellas y culminan con la entrega de productos finales
Largos (Barras y Alambrón) y planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío y Recubiertos).
Este complejo está ubicado en la zona industrial de Matanzas, estado Bolívar, región
suroriental de Venezuela, sobre la margen derecha del río Orinoco, a 282 km de su desembocadura
en el océano Atlántico.
Esta siderúrgica ubica a Venezuela en cuarto lugar como productor de acero integrado de
América Latina y el principal de la región Andina, ha logrado colocar su nivel de producción en
torno a los 4 millones de toneladas de acero líquido por año, con indicadores de productividad,
rendimiento total de calidad, oportunidad en las entregas y satisfacción de sus clientes,
comparables con las empresas más competitivas de Latinoamérica. Es reconocida además por ser
el primer exportador no petrolero del país.

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 Luego de su privatización en el año 1997, donde Sidor paso a estar en manos de una
inversionista llamada Amazonia, compuesta por 5 empresas accionistas de capital privado,
pertenecientes a varios paisas, una de ellas venezolana; el 12 de mayo de 2008, por decreto
presidencial, Sidor pasa a manos del estado, cuando se decretó la nacionalización de la misma.
1.3 Historia de la empresa
Descubrimiento de las minas de hierro
 1926: Descubrimiento de las minas de hierro del cerro El Pao.
 1947: Descubrimiento de los yacimientos del mineral de hierro del Cerro Bolívar.
 1950: Comienza la transformación del hierro en acero, con la puesta en marcha de la planta
siderúrgica (SIVENSA) en Antímano Caracas.
 1951: Creación del Sindicato Venezolano del Hierro y del Acero, empresa privada que
inicia los estudios preliminares para la instalación de una industria siderúrgica en el país.
 1953: El Gobierno Venezolano toma la decisión de construir una planta Siderúrgica en
Guayana. Esta gesta comienza con la creación de la Oficina de Estudios Especiales de la
Presidencia de la República y se le encomienda como responsabilidad primaria, el estudio
y plan de ejecución de un Proyecto Siderúrgico.
Desarrollo de la empresa
Etapa I: Instalación y construcción del Complejo Siderúrgico
 1955: El Gobierno Venezolano suscribe un contrato con la firma Innocenti de Milán, Italia,
para la construcción de una Planta Siderúrgica con capacidad de producción de 560.000
toneladas de lingotes de acero.
 1957: Se inicia la construcción de la Planta Siderúrgica del Orinoco y se modifica el
contrato con la firma Innocenti, para aumentar la capacidad a 750.000 toneladas anuales
de lingotes de acero.
 1958: Se crea el Instituto Venezolano del Hierro y del Acero, adscrito al Ministerio de
Fomento, sustituyendo a la oficina de Estudios Especiales de la Presidencia de la
República, con el objetivo básico de impulsar la instalación y supervisar la construcción
de la planta Siderúrgica.
 1960: Se crea la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G) y se le asignan las
funciones del Instituto Venezolano del hierro y el acero.
 1961: Se inicia la producción de tubos sin costura, con lingotes importados. Se produce
arrabio en Hornos Eléctricos de Reducción.
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 1962: El 9 de julio, se realiza la primera colada de acero, en el horno Nº 1, de la Acería
Siemens-Martín. El 24 de Octubre se crea el Cuerpo de Bomberos de SIDOR.
 1963: Terminación de la construcción de la Siderúrgica del Orinoco, C.A. y puesta en
marcha de los trenes 300 y 500.
 1964: El 1 de abril, la Corporación Venezolana de Guayana constituye la empresa
Siderúrgica del Orinoco, C.A. (SIDOR), confiriéndole la operación de la planta Siderúrgica
existente.
 1967: El 26 de junio, SIDOR logra producir por primera vez 2.000.000 toneladas de acero,
líquido.
 1970: El 3 de octubre se inaugura la Planta de Tubos Centrifugados, con una capacidad
para producir 30.000 toneladas en un turno.
 1971: Se construye la Planta de Productos Planos.
 1972: Se amplía la capacidad de los hornos Siemens Martín, a 1,2 toneladas de acero
líquido.
 1973: Se inaugura la Línea de Estañado y Cromado Electrolítico de la Planta de Productos
Planos. El 3 de Noviembre es inaugurado el Centro de Investigaciones de la Empresa. El
20 de Diciembre se inauguró y se puso en marcha la Línea de Fabricación de chapas gruesas
de la Planta de Productos Planos.
Etapa II: Construcción del Plan IV.
 1974: Puesta en marcha de la Planta de Productos Planos. Se inicia el Plan IV para
aumentar la capacidad de SIDOR, C.A. a 4.8 millones de toneladas de acero.
 1975: Nacionalización de la Industria de la minería del hierro.
 1977: El 18 de Enero se inicia las operaciones de la Planta de Reducción Directa Midrex
I.
 1978: Se inaugura el Plan IV.
 1979: Puesta en marcha de la Planta de de Reducción Directa Midrex, la Acería Eléctrica
y la Colada Continua de Palanquillas y los Laminadores de Barras y Alambrón
 1980: Se inaugura la Planta de Cal y el Complejo de reducción Directa.
 1981: Se inicia la ampliación de la planta de productos planos y la planta de tubos
centrifugados.
Etapa III: Reconversión Industrial

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 1989: Se inicia un Plan de Reconversión de SIDOR, C.A. que significa, entre otros
cambios, el cierre de los hornos Siemens-Martín y laminadores convencionales.
 1990: La Empresa obtiene la marca NORVEN, para las láminas y bobinas de acero, para
la fabricación de cilindros a gas SIDOR C.A. obtiene la certificación Lloyd´s para las
Bandas y Láminas para recipientes a presión. La Empresa obtiene la marca NORVEN para
la tubería de Revestimiento y Producción.
 1991: Como resultado del Plan de Reconversión, se obtuvo el cierre de 13 instalaciones
consideradas obsoletas, racionalización de la fuerza laboral, inicio de la exitosa incursión
en el mercado de capitales y reducción de 11 a 5 niveles jerárquicos.
 1992: SIDOR C.A. obtiene la marca NORVEN para el Alambrón de Acero al Carbono,
para la Trefilación y Laminación en Frío.
Etapa IV: Privatización
 1993: El 15 de Septiembre fue promulgada la Ley de Privatización publicada en gaceta
oficial el 22 de Septiembre, lo que da inicio al proceso de privatización.
 1994: El Ejecutivo nacional establece el proceso de privatización.
 1995: Entra en vigencia la Ley de Privatización en Venezuela
 1997: El 18 de Diciembre, se firma contrato compra-venta con el Consorcio Amazonia,
integrada por empresas mexicanas, argentinas, brasileras y venezolanas, adquiriendo un
70% de las acciones. En este proceso licitatorio gana Amazonia. Conformado por las
empresas Hylsa de México, Siderar de Argentina, Sivensa de Venezuela, Tamsa de México
y Usiminas de Brasil. El proceso de subasta de SIDOR se realiza en diciembre de 1997,
con la intervención de 3 grupos de inversionistas y con un precio base de 1550 millones de
dólares.
 1998: SIDOR inicia su transformación para alcanzar estándares de competitividad
internacional equivalentes a los de los mejores productores de acero en el mundo.
Etapa VI: Reestructuración económica
 2000: La Acería de Planchones obtiene una producción superior a 2,4 millones de
toneladas, cifra con la que supera la capacidad para la cual fue diseñada en 1978.
 2001: Se inauguran tres nuevos hornos en la Acería de Planchones y se concluye el
proyecto de automatización del Laminador en Caliente con una inversión de más de 123
millones de dólares.

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 2002:Récord de producción en plantas de Reducción Directa, Acería de Planchones, Tren
de Alambrón y distintas instalaciones de Productos Planos, entre ellas, el Laminador en
Caliente, que superó la capacidad de diseño, después de 27 años.
 2003: Se cumplen cinco (5) años de gestión privada de SIDOR C.A. En los primeros cinco
5 años de gestión privada, SIDOR C.A. exhibe estándares de competitividad que le
permiten ubicarse entre los tres mayores productores integrados de acero de América
Latina y ser el principal exportador de acero terminado de este continente. SIDOR C.A.
Recibió el Fondo para la Normalización y Certificación de la Calidad, FONDONORMA,
el certificado de Sistemas de Gestión de Calidad, COVENIN-ISO 9001-2000 para sus
líneas de Productos Planos, Largos y Prerreducidos y el certificado IQ-NET, que otorga la
Red Internacional de Certificación.
 2004: Se inicia el proceso de Participación Laboral de los trabajadores de SIDOR C.A., a
través de la venta del 20% de las acciones de la empresa por parte del Estado Venezolano
a cargo de la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G.) y el Banco de Desarrollo
Económico y Social (Bandes)
 2005: El Grupo TECHINT adquiere la totalidad de las acciones de Hylsamex, y la
participación del Grupo Alfa en el Consorcio Amazonía. Con miras de fortalecer la
presencia de TECHINT en Latinoamérica y el mundo, forman el Holding Ternium del cual
SIDOR C.A. forma parte.
 2006: En Febrero comienzan a cotizar la bolsa de valores de Nueva York (NYSE) bajo el
símbolo Tx.
Etapa VI: Nacionalización de SIDOR, C.A.
 2008: Puerto Ordaz, 12 de Mayo del 2008, El ejecutivo nacional, firmó la nacionalización
de SIDOR, C.A. y el Contrato Colectivo entre el Sindicato de Trabajadores de la Industria
Siderúrgica y sus Similares (SUTISS) y SIDOR, C.A., para el período 2008-2010 y
estableció el 30 de Junio como fecha límite para que la empresa Italo-Argentina Techint
transfiera el total de los bienes de SIDOR, C.A. al Estado venezolano. Se obtuvieron
Récord de producción en Laminación en Caliente, Recocido Continuo, Hot Skin Pass,
Rebobinadora 3, Cromado, Corte de Hojalata 1, Récord de despacho de productos en
Laminación en Frío.

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  2009: Un récord diario de producción en la línea Hot Skin Pass, dos récord de producción
mensual en la línea Skin Pass.
1.4 Procesos de Fabricación
Fabricación del acero
La fabricación de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de Reducción Directa y
Hornos Eléctricos de Arco, complementados con Metalurgia Secundaria en los hornos de cuchara
que garantizan la calidad interna del producto.
Finos de mineral, con alto contenido de hierro, se aglomeran en la Planta de Peletización.
El producto resultante (las pellas) es procesado en dos plantas de Reducción Directa, una HyL II
(dos módulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro módulos de lecho móvil), que garantizan la
obtención de Hierro de Reducción Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Eléctricos de
Arco para obtener acero líquido.
El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y residuales,
tiene una mayor participación de HRD y una menor proporción de chatarra (20% máximo). Su
refinación se realiza en las Estaciones de Metalurgia Secundaria, donde se le incorporan las
ferroaleaciones. Posteriormente, pasa a las máquinas de Colada Continua para su solidificación,
obteniéndose semielaborados (Planchones o Palanquillas) que se destinan a la fabricación de
Productos Planos y Productos Largos, respectivamente.

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Figura: Proceso de reducción directa
Fuente: Página web de SIDOR. URL: http://www.sidor.com/la-nueva-sidor-54/produccion-del-acero/sistema-
productivos

Fabricación de productos planos

Los planchones son cargados en Hornos de Recalentamiento y llevados a temperaturas de
laminación. Este tratamiento permite, por medio de la oxidación que se genera, remover pequeños
defectos superficiales y ablandar el acero para ser transformado mecánicamente en el Tren de
Laminación en Caliente, en Bandas, con ancho y espesor definidos. Las Bandas pueden ser
suministradas como tales o como Bobinas o Láminas, sin decapar o decapadas, en función de los
requerimientos del cliente en el uso y forma.
Las bandas también pueden ser sometidas a deformación a temperatura ambiente
(Laminación en Frío) para reducir el espesor y obtener Bobinas Laminadas en Frío (LAF). Estas
últimas pueden ser entregadas al mercado como crudas (Full Hard), o continuar su procesamiento
en los Hornos de Recocido y en los Trenes de Laminación de Temple, con el objetivo de modificar
sus características metalúrgicas, mecánicas y, muy ligeramente, las geométricas. De esta manera,
se obtienen Bobinas recocidas y/o procesadas en el Laminador de Temple, que podrán ser

11
proporcionadas en Bobinas, cortadas a longitudes específicas (Láminas), o continuar procesos
posteriores con recubrimiento electroquímico de cromo o estaño.

Figura: Proceso de producción de planos (1)

Fuente: Página web de SIDOR. URL: http://www.sidor.com/la-nueva-sidor-54/produccion-del-acero/sistema-
productivos

Figura: Proceso de producción de planos (2)

Fuente: Página web de SIDOR. URL: http://www.sidor.com/la-nueva-sidor-54/produccion-del-acero/sistema-
productivos

12
Figura: Proceso de producción de planos (2)
Fuente: Página web de SIDOR. URL: http://www.sidor.com/la-nueva-sidor-54/produccion-del-acero/sistema-
productivos

Fabricación de productos largos

Las palanquillas son cargadas en Hornos de Recalentamiento y llevadas a temperatura de
laminación. Este tratamiento permite, por medio de la oxidación generada, remover pequeños
defectos superficiales y ablandar el acero para ser transformado mecánicamente en los
Laminadores de Alambrón y de Barras, para obtener el Alambrón y las Barras con Resaltes
(Cabillas), respectivamente.

13
1.5 Procesos de la planta y equipos empleados
Unidad o proceso Subsector correspondiente
Extracción y beneficio de Producción de coque y otros productos derivados del carbón
mineral de carbón
Extracción y beneficio de Minería de hierro
mena de hierro
Coquización Producción de coque y otros productos derivados del carbón
Sinterizado
Peletizado Minería de hierro (por lo regular)
Alto Horno
Reducción (del Fe) durante la
fusión
Pretatamiento del metalde
primera fusión(arrabio)
Horno básico de oxígeno
(BOF)
Reducción directa de hierro
Horno de arco eléctrico
(EAF)
Preparación y fundición de Fundición de chatarra de fierro, de aluminio, de bronce, de
chatarra de hierro plomo y de otros materiales metálicos
Metalurgia secundaria
Colada (continua o algún otro Generalmente se incluye en el subsector de moldeo o
sistema) laminación según corresponda
Laminación en caliente Laminación primaria de hierro y acero
Laminación en frio Laminación secundaria de hierro y acero
Fundición Fundición y moldeo de piezas de hierro y acero
Moldeo Fundición y moldeo de piezas de hierro y acero
Tratamientos térmicos Tratamientos térmicos de piezas metálicas
Tratamientos termoquímicos Tratamientos térmicos de piezas metálicas
Corte de metales Ninguno en particular
(Información de apoyo ya que
se lleva a cabo a lo largo de la
industria metalúrgica)
Soldadura de metales Ninguno en particular
(Información de apoyo ya que
se lleva a cabo a lo largo de la
industria metalúrgica)
Tratamiento y reciclo de Ninguno en particular
gases (de alto horno, BOF,
EAF, etc.)
Manejo de escorias Ninguno en particular

14
 Recuperación de Varia.
subproductos valiosos como
NH3, benzol (con BTX),
(NH4)2SO4, etc.
Tubos Producción de tubos de acero

1.6 Descripción y funcionamiento de los equipos

Horno eléctrico
Los hornos eléctricos de arco están formados por una cuba de chapa de acero revestida de
material refractario, provista de electrodos de grafito o de carbón amorfo. Los electrodos de carbón
amorfo se forman en el mismo horno, llenando las camisas que llevan los porta-electrodos de una
mezcla formada por antracita, cok metalúrgico, cok de petróleo y grafito amasados con alquitrán.
El arco salta entre los electrodos por intermedio del baño, y aunque se construyen
monofásicos, generalmente son trifásicos. Con los tres electrodos verticales dispuestos en los
vértices de un triángulo equilátero. La cuba es cilíndrica, revestida con un material ácido o básico,
que reposa sobre ladrillos refractarios. La bóveda está revestida de ladrillos de sílice, que resisten
temperaturas de hasta 1.600ºC, y es desplazable para facilitar la carga.
El cierre de estos hornos es hermético, logrando la estanqueidad de los orificios de paso,
por medio de cilindros refrigerados por camisas de agua, que prolongan además la vida de los
electrodos.
Los hornos trabajan a tensiones comprendidas entre los 125 y 500 voltios, obteniéndose
dentro de cada tensión la regulación de la intensidad y, por tanto, de la potencia del horno, por el
alejamiento o acercamiento de los electrodos al baño, lo que se realiza automáticamente.
Casi todos los hornos de este tipo son basculantes para facilitar la colada. Algunos llevan un
sistema de agitación electromagnética del baño por medio de una bobina montada bajo la solera
del horno.
Los hornos eléctricos de arco se emplean en baños de sales y para la fusión de acero, fundición de
hierro, latones, bronces, aleaciones de níquel, etc.

15
 Funcionamiento del horno eléctrico:
Los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados
que deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes.
La fabricación del acero en horno eléctrico se base en la fusión de las chatarras por medio de una
corriente eléctrica, y al afino posterior del baño fundido.
La cara del horno eléctrico está constituida de chatarra principalmente. En el baño se lleva a cabo
una reacción de oxidación - reducción (proceso redox). Durante la fusión oxidante se elimina el
fósforo y durante la reductora el óxido de hierro disuelto en el baño y el azufre. El control del tipo
de atmósfera en el baño es fácil.
El calor se encuentra en la parte superior de la cara, siendo necesario en general usar
bobinas electromagnéticas a fin de inducir a una agitación en el recipiente para que el material más
frío del fondo alcance la parte superior, igualándose de esta forma la temperatura y la composición
química.
El refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras condiciones
se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos. En las primeras fases de este
proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la
temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero.

16
 La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en todo
momento, lo que evita reacciones de oxidación no deseadas.
Para la generación de escoria se añade cal, caliza, etc. El contenido en nitrógeno suele ser elevado
debido a las altas temperaturas generadas inmediatamente por debajo de los electrodos (3500
grados C) aunque se mantiene a un nivel aceptable para la mayoría de los aceros.
Las ferro-aleaciones se añaden tanto al horno eléctrico como en cuchara, siendo este
proceso el más adecuado para la fabricación de los aceros especiales. Aunque a veces pueden
surgir problemas con el carbono desprendido de los electrodos de alta pureza, cocidos al vacío y
de alta conductividad. Según se van quemando se va añadiendo nuevo electrodo a su extremo
opuesto.
El arco opera de forma similar sobre una masa fría de chatarra o sobre la superficie del
metal líquido. Este hecho y la facilidad de cara del recipiente le convierten en el sistema idóneo
para fundir chatarra de baja densidad tales como carrocerías compactas de coches o virutas y
desechos procedentes de tornos y talleres mecánicos.

17
Ventajas
Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales, siendo las más
destacadas las siguientes:
 Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta 3.500ºC en algunos tipos de hornos
eléctricos.
 Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener esta entre límites
muy precisos, con regulaciones completamente automáticas.
 La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible
 Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa fundida, haciéndola
oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún tipo de horno puede operarse en vacío.
 Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de hornos. Se instalan
en espacio reducido.
 Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos de otros tipos.
 Independencia del arrabio líquido.
 Alta productividad; de 20 a 80 t/h.
 Costes totales muy reducidos.
 Fácil extracción de la escoria.
 Fácil control de temperatura.
 Mejor reducción del acero al operar en ausencia del aire.
 Menor cantidad de humos.
 Programación y automatización de las tareas.
Horno de cuchara
El horno cuchara es un pequeño horno de arco eléctrico con un transformador de 8 a 25
megavoltios-amperios, tres electrodos para calentar el arco y el cucharón que actúa como el
armazón del horno.
Función
La operación ejecutada en el horno cuchara es una parte esencial del tratamiento de
metalurgia secundaria, como el refinado, el ajuste de la temperatura del acero líquido y la
composición química con el objetivo de aumentar la calidad del acero.

18
 El burbujeo de argón se aplica para homogeneizar la composición y la temperatura del
acero. El calentamiento de hasta 3 ° C por minuto se logra mediante un conjunto de electrodos de
grafito, que se bajan a la capa de escoria, justo encima de la superficie de acero fundido. Otro
objetivo del horno cuchara es actuar como un horno de retención entre el Convertidor LD y la
máquina de colada continua.

Colada continúa
Es un procedimiento metalúrgico por el que se obtienen lingotes, de acero o cualquier otro
metal, por solidificación continua y progresiva en una máquina especialmente proyectada.
Esta máquina o instalación suele alcanzar una altura comprendida entre los 17 y 23 m,
según el diseño, y consta fundamentalmente de los elementos siguientes: La tolva, donde se recoge
el metal fundido por el horno, cuya misión consiste en alimentar a la lingotera controlando la
velocidad de colada. La lingotera, que es el elemento fundamental de la instalación, donde se
consigue el doble objeto de dar forma al tocho y formar una capa exterior sólida que aguante por
sí misma la presión ferrostática del mismo metal en estado aún líquido, hasta su enfriamiento y
solidificación posterior. La zona de enfriamiento secundaria, donde se somete al tocho continuo a
una ducha de agua uniformemente repartida y se lleva a cabo la solidificación total a que
anteriormente aludíamos. El mecanismo o sistema de descarga, formado por varios cilindros, que
controla la velocidad de colada y el enfriamiento del metal. El equipo de corte e inspección, donde
automáticamente se corta el tocho a medida, utilizando sopletes de gas, y se procede
sistemáticamente a su inspección. Por último el mecanismo de vuelco de los tochos cortados, que
coloca a éstos en el transportador correspondiente para conducirlos al siguiente proceso de
fabricación.

19
Laminadora
Es un equipo que mediante el uso de rodillos ejerce presión sobre el material maleable
contra otro rodillo y lo va adelgazando hasta darle la forma de lámina, he ahí el nombre. Pude ser
mediante un conjunto de rodillos en serie, de tal forma que el material al salir de uno ingresa
inmediatamente al siguiente o bien de los más manuales como para taller pequeño o [joyero] solo
son un par de rodillos y hay que ajustar la distancia entre ellos para volver a introducir el material
hasta darle el espesor final. Si el material que se trabaja es muy maleable como el vidrio se le
puede ajustar de una vez el espesor final sin necesidad del conjunto de rodillos.

20
 Funcionamiento
La potencia de operación y la tasa de fallas de los equipos mecánicos generales están muy
cerca de los operadores. Como operador del equipo de riesgo, es importante saber más acerca de
los talentos de sentido común para evitar el mal funcionamiento o accidente de algunos operadores.
Echemos un vistazo a los requisitos de seguridad para el funcionamiento de la máquina de
laminación.
La primera es que el operador debe ordenar el entorno alrededor del trabajo antes de
hacerlo, adherirse a un entorno operativo sobresaliente, y la ropa del usuario debe ser para evitar
que las esquinas de la ropa se enrollen en el rollo en el proceso de operación. En el proceso de la
operación, se debe tener en cuenta que el operador solo puede pararse en ambos lados de la pieza
de trabajo, que es la orientación más razonable. Si la escala de medición debe ajustarse en el
proceso de operación, la operación debe detenerse para detener la operación en el proceso de
operación. Agregue la pieza de trabajo hasta el final para dejar un cierto margen.
En el proceso de medición de la redondez de la escala, el operador se detiene en el cilindro
enrollado y se detiene en la pieza de trabajo donde se procesa la demanda. Para el proceso difícil:
como grueso o mayor diámetro, mayor resistencia o dureza de las materias primas, a través del
trabajo repetido para lograr el efecto de la operación. En cuanto al diámetro más pequeño de la
pieza de trabajo, debe colocarse en el rollo en el centro del rollo.
Laminador en tándem
Es un tipo de laminador que imprime a la lámina de acero una mayor resistencia, una
superficie pareja y uniforme y un menor espesor. A diferencia de los laminadores simples, un
laminador en tándem lamina el acero mediante una serie de laminadores (por lo general de tres a
cinco) en fila para lograr la calidad de superficie y espesor deseados.

21
 Funcionamiento
Una serie de bastidores organizados en línea y sincronizados de manera que todos los
cilindros operen como una unidad. Existe una abertura definida para cada juego de cilindros y cada
juego gira a mayor velocidad que el que le antecede, de manera de aceptar el incremento de
longitud derivado de la reducción; se utilizan tanto para laminación en caliente como en frío.
Trenes de alambrón
Es un tipo complejo de instalación de la industria siderúrgica que permite, mediante un
proceso de laminación en caliente, la obtención de acero en forma de barras de sección ovalada o
cilíndrica en general, con espesores entre los 5 y los 30 mm de diámetro máximo y que suelen ser
enrolladas en forma de bobinas para su posterior almacenamiento y expedición.

Mesa de enfriamiento
La mesa de enfriamiento se compone de dos secciones, una superior y otra inferior con
oberturas para la refrigeración de aire y boquillas para rociar agua. La distribución diferenciada de
aire y de caudal de agua se obtiene a través de las válvulas especiales de modulación, mientras que
el uso de boquillas complementarias permite un ajuste del caudal de agua. En la parte inferior está
integrado un camino de rodillos libres protegidos con fundas de material téxtil especial resistente
a temperaturas de 600ºC.

22
 La elección correcta del sistema de enfriamiento a instalar depende de la capacidad y las
condiciones específicas de producción. Existen tres tipos de sistemas:
 Sólo aire
 Aire y agua
 Agua por el sistema "onda estacionaria"

Decapadora
Se utiliza para eliminar impurezas, tales como manchas, contaminantes
inorgánicos, herrumbre o escoria, de aleaciones de metales ferrosos, cobre, y aluminio. Se utiliza
una solución denominada licor de pasivado, que contiene ácidos fuertes, para eliminar impurezas
superficiales. Por lo general es utilizado para quitar escorias, limpiar aceros en varios procesos de
fabricación de componentes mecánicos, antes de realizar otras operaciones tales
como extrusión, soldadura, pintura, plateado.
1.7 Procesos de soldadura
Es importante mencionar, que muchas de los componentes de los equipos empleados en
una planta metalúrgica son móviles, o necesitan ser desmontados con cierta frecuencia para su
respectivo mantenimiento o reparación, por lo que a continuación se mencionaran las partes que
necesitan ser solidarias entre sí de los equipo, referidos al área de trabajo, y los procesos de
soldadura realizados.

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Cabeza de molino de bolas (peletizado)

Esta pieza, se encuentra elaborada de hierro fundido, por lo que es necesario aplicar u
método de soldadura fuerte muy común en la industria metalúrgica, por el hecho de poseer muchas
piezas de este material, conocido como soldadura por horno, la cual consiste en precalentar toda
la pieza a la temperatura adecuada, realizar toda la soldadura mientras la pieza está a la temperatura
deseada y luego calentar toda la pieza hasta que todo esté a la misma temperatura y finalmente
apagar el calor y permitir que todo para enfriarse lentamente Esto produce un producto que
básicamente está libre de estrés. Uno de los beneficios de la soldadura de horno es la capacidad de
agregar refuerzos de acero al hierro fundido para hacerlo más fuerte que el original.
A pesar de la mención anterior de que el material de esta pieza es de hierro fundido, la
razón por la que se usa soldadura fuerte, es por el empleo de acero en ciertas zonas, que permiten

24
que el mismo sea más resistente a la hora del desempeño del trabajo; para la unión de estos metales,
se emplea un material de aporte, como el latón, por tener adherencia a ambos materiales, y producir
uniones fuertes.
Figura: Proceso de soldadura de horno para cabeza de molino de bolas, mientras la pieza se mantiene a la temperatura
adecuada

Bomba de fluido
Las diferentes bombas presentes en los procesos, que se encarga del movimiento de los
fluidos para la decapadora, la limpieza electrolítica, sistemas contra incendios, y los sistemas de
enfriamiento o temple, se fabrican de hierro fundido, y sus uniones pueden ser por uniones de
soldadura de níquel o por soldadura de horno.

Figura: Corte de la bomba en preparación para soldadura fuerte de horno.

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Symons crusher head

Esta es una cabeza trituradora Symons, fabricada en fundición de hierro. Para la instalación
de su falda se utiliza un utilizando el posicionador de soldadura y el procedimiento de soldadura

de arco sumergido (SAW)

Esto muestra el grosor de la falda a la cual se le va a plicar el proceso de soldadura.

26
 El proceso arco sunergido establece soldaduras muy grandes y limpias que nos permiten
acumular rápidamente el material de aporte en el área requerida y asi poder colocar la falda.

El cabezal está completamente mecanizado y se muestra con el nuevo anillo deflector y la

falda instalados. Esta construcción es un tipo de fabricación a un costo muy reducido.

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Tobera del Alto Horno (Horno Eléctrico de Arco)
La tobera del alto horno contiene una parte riloy de costuras soldadas, la brida, la carcasa
exterior e interior, con una costura de soldadura que conecta el cuerpo exterior de la tobera con su
parte ryley, tiene el lado exterior de la capa protectora espesor de 0.6-1.2 espesor de pared de la
carcasa exterior y un ancho de 1.5-3.0mm cubierto por una soldadura. El método para obtener la
capa protectora incluye la preparación de la superficie, calentada a 200-300 °C, corriente de
soldadura por plasma (31-42) b (a), donde b es el grosor de la carcasa exterior, mm, en el proceso
de deposición de plasma, la tobera gira el 65% de su diámetro y luego reduce gradualmente la
corriente al Fin de la soldadura 10-20% de su valor original, por lo tanto, el precalentamiento y la
soldadura se llevan a cabo en un período de tiempo que no exceda las dos horas

Figura: La tobera del alto horno y el método de fabricación de la tobera de soldadura del alto horno
Fuente: Manufactura del alto horno. URL: https://russianpatents.com/patent/208/2088671.html
La invención se refiere a la metalurgia y puede usarse en la fabricación y reparación de las
toberas del alto horno.
Lo más cercano a la solución técnica reivindicada es el horno metalúrgico de lanza que
contiene parte de riloy, el planetario es su baja resistencia debido a la destrucción en la zona
afectada por el calor de la soldadura, que conecta el cuerpo exterior y la parte de riloy.
El propósito de la invención mejora la estabilidad de la lanza. La tobera del alto horno
opera en condiciones difíciles: en condiciones de altas temperaturas, ambiente corrosivo y

28
materiales de abrasión. Cuando esta parte de la tobera y las soldaduras están hechas de cobre, muy
a menudo la zona afectada por el calor se destruye, afectando a la lanza, disminuyendo al 50% la
vida útil del horno. Para mejorar la vida útil de la superficie de la soldadura de la tobera (en la
fabricación de toberas o cuando se trabaja, hasta un 30%) tiene un revestimiento protector de
bronce de tipo aleación. El grosor de la capa protectora se toma dependiendo del grosor de la pared
de la exterior, de manera que se garantice un desgaste uniforme del revestimiento de la pared. Por
lo tanto, cuando se realiza un recubrimiento de espesores menores a 0.6, el desgaste del mismo se
produce mucho más rápido que las paredes, y es entonces cundo todo la lanza se destruye,
propiciándose el daño por la zona afectada por el calor.
En el dibujo: 1 rilina parte 2 exterior del edificio, edificio 3 interno, 4 capa protectora 5
brida, b, el grosor de la pared de la carcasa exterior, el ancho de la soldadura y el grosor de la capa
protectora, el ancho de la capa protectora .
Ejemplo. Rilina parte de la tobera, el cuerpo de la brida interior y exterior de cobre y están
conectados por soldadura por arco sumergido. El material de relleno utiliza alambre de cobre. El
espesor de la pared de la carcasa exterior es de 4 mm, el ancho de la soldadura de 10 mm. La capa
protectora está hecha de composición de bronce: 8,2% de Sn, 1% de Si, 0,8% de B, 5% de Ni,
cobre. El grosor de la capa protectora es de 3.7 mm, ancho de 25 mm
La construcción propuesta de una tobera puede mejorar significativamente su durabilidad
al eliminar el contacto de la zona afectada por el calor. El empleo de un electrodo no consumible
protegido con gas, que incluye pelar el electrodo de alambre y el metal base hasta el punto de
brillo, precalentado a 300-400 °C y posterior soldadura o superficie.
La desventaja de este método es la destrucción de los detalles de la soldadura, que
permanece mucho tiempo a temperaturas elevadas. Este método no tiene en cuenta la entrada de
calor en el metal base y no está regulado por el ajuste de los modos de soldadura.
Lo más cercano a la presente invención es un método de soldadura con protección de gas
con electrodo no consumible que incluye preparación preliminar de la superficie, precalentamiento
a 200-300 °C y soldadura en gases protectores.
La desventaja de este método es la baja calidad de la soldadura, especialmente cuando se
suelda, el método de arco de plasma en el artículo permanece mucho tiempo a temperaturas
elevadas. En el prototipo tampoco se tiene en cuenta la influencia del tiempo del arco de soldadura
en la calidad de la soldadura.

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 El ancho de la cubierta tomada dependiendo del ancho de la soldadura protegida. Cuando
el ancho del revestimiento es inferior a 1,5 veces el ancho de la costura no está completamente
protegida, la zona de influencia térmica en la parte Riley y la carcasa exterior y la lanza se
descomponen rápidamente. Aumentar el ancho de la cubierta más de 3.0 del ancho de la costura
ya no es práctico, ya que cubre completamente la costura y la zona afectada por el calor.
El propósito de la invención permite la soldadura de alta calidad de las toberas del alto
horno, hechas de cobre y sus aleaciones, método de arco de plasma. Esto se logra mediante un
método para fabricar una tobera de costura soldada que destruye los PEC y la corriente (31-42) b
(a), donde b es el grosor de la pared de la carcasa exterior, mm, en el proceso de la tobera de
deposición de plasma encienda el 65% de su diámetro y luego reduzca gradualmente la corriente
hasta el final de la soldadura 10-20% de su valor original, por lo tanto, el precalentamiento y la
soldadura se llevan a cabo en un período de tiempo inferior a dos horas.
En el método propuesto se utiliza un método de soldadura por arco de plasma, ya que tiene
varias ventajas: poca profundidad de penetración (0.1 mm) y, por lo tanto, una pequeña zona
afectada por el calor, así como la posibilidad de emerger capas anchas en una sola pasada
(utilizando la vibración del electrodo). El precalentamiento se lleva a cabo hasta 200-300 o C.
La novedad y el paso inventivo de la solución técnica propuesta se confirman por el hecho
de que solo mediante el uso de este método, es posible la soldadura de alta calidad de toberas de
cobre del alto horno, lo que puede extender significativamente su vida útil.
El siguiente es un ejemplo de implementación del método propuesto. El diámetro exterior
de la tobera es de 364 mm, longitud de 445 mm, el grosor de la carcasa exterior de 7 mm, la lanza
se fija en la unidad óptica, lleva a cabo el calentamiento de gas a 250 o C durante 50 minutos, la
temperatura de calentamiento se controla mediante un pirómetro óptico tipo "Hephaestus". El
inicio de la soldadura a una corriente de soldadura de 250 a, después de una lanza de rotación, el
65% del diámetro de la corriente se reduce gradualmente hacia el final de la soldadura hasta 210
A. El tiempo total de calentamiento y soldadura es de 1.7 horas. La soldadura produce un polvo
de la siguiente composición, wt. 8,2 Sn, 1 Si, 0,8 B, 5 Ni, cobre más. Espesor de la capa depositada
de 3.7 mm, ancho 25 mm.
La ventaja del método propuesto radica en el hecho de que solo mediante el uso de este
método, es posible obtener productos de cobre de método de polvo de soldadura por plasma de
alta calidad con diferentes espesores.

30
Laminadora, laminador tándem, mesa de enfriamiento, trenes de alambrones y decapadora
Estos equipos, poseen uniones móviles, en el caso de los rodillos, los motores y los sistemas
de transmisión, por lo que en muy pocos casos se pueden encontrar uniones soldadas en el equipo;
sin embargo, la estructura de soporte del mismo, debe estar unida entre sí por soldadura, para que
esta sea estable y firme.
El material de soporte de los equipos, suelen ser aleaciones acero, generalmente estructural,
encontramos acero estructural ASTM-A36, por su alta resistencia a la tensión, su tenacidad, y
resistencia a la fractura, adema de poseer excelente comportamiento ante la corrosión.
Para el proceso de soldadura de este tipo de estructura se emplea una soldadura con
electrodo de núcleo fundente (FCAW), en sus dos versiones, autoprotegida y protegida con gas.
El electrodo alambre empleado en el proceso, en su núcleo de fundente posee, elemento aleantes,
para ofrecer una resistencia adicional a la soldadura y además desoxidantes, para conservar las
propiedades de resistencia a la corrosión de la estructura.
1.7.1 Soldadura para reparación
Guía de presión
Las guias de presión para las cortadoras, laminadoras y prensas, son fabricadas en hierro
fundidos, por lo que es aplicables en su proceso de fabricación, soldadura fuerte de horno. Como
es una pieza integral, es decir, una unidad y suele realizarse por moldeo de fundición, este tipo de
soldadura suele emplearse para reparaciones de la misma.

31
 Por ejemplo, vemos esta guía que se partió por la mitad, por lo que se prepara para la
soldadura de horno. El laton es el material mas empleado en este tipo de reparaciones y soldaduras.
Aquí podemos observar cómo has sido reparada la pieza; posterior ser aplicada la
soldadura, se procede a mecanizar la pieza para que esta pueda quedar con las dimensiones y
ajustes finales, para ser instalada y usarse.
Reparaciones de puntada de hierro
Puntada de hierro es un método patentado para reparar mecánicamente las grietas que
generalmente se encuentran en todo tipo de metales fundidos. Esto se realiza perforando un patrón
de orificio preciso utilizando plantillas de perforación especiales que crean un patrón que aceptará

cerraduras. Estos patrones de cerraduras se taladran perpendicularmente a la grieta, por lo que las
cerraduras atravesarán la grieta y la juntarán alrededor de .008 a .015. Después de instalar las
cerraduras, el siguiente paso es instalar la primera serie de nuestros pasadores de costura roscados
patentados. Esto se logra mediante el uso de una plantilla de broca espaciadora que espaciará los
pasadores exactamente de modo que cuando se instalen los pasadores se superpongan entre sí
creando una reparación sellada. Después de perforar los orificios, se golpean con nuestros grifos
especiales que crearán un ajuste de interferencia cuando se instalen los pasadores. Después de
instalar la primera serie de pines, la segunda serie se instala utilizando el mismo método que el
anterior. Los hombros cónicos de los pasadores se nivelan y la reparación se despega y rectifica
para conformar el bastidor original. Los siguientes son ejemplos que muestran los muchos usos de
las costuras de metal.

32
Puerta de hierro fundido agrietado

Esta es una válvula de compuerta de hierro fundido agrietada. Se agrietó debido a la

congelación. Esto tuvo que repararse en el sitio ya que este tanque contenía 10,000 galones de
agua que suministraban toda el agua para el sistema de extinción de incendios en la planta. Al
repararlo en el sitio, no tuvieron que incurrir en ningún tiempo de inactividad no programado.

Esto muestra la grieta antes de comenzar cualquiera de las reparaciones de soldadura.

33
Los patrones de puntada de hierro es el primer paso del proceso de reparación. El grosor de la
pared determina qué tan profundo se pueden hundir y apilar las soldaduras.

34
 Se instala la primera serie de pasadores puntada de hierro. El espacio permite espacio para
instalar solo un pin más entre sí.

Reparación completa.

Anillo de ajuste amp-800

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 Este es un anillo de ajuste para una trituradora secundaria MP-800. Además de la ruptura
(que fue hasta el final), los hilos estaban completamente desgastado.

Con el posicionador de soldadura grande. Este es un anillo de ajuste de una trituradora con
roscas malas y áreas de asiento. Se puede aportar suficiente material para reacondicionar
completamente esta parte, evitando la adquisición de uno nuevo.

36
 El posicionador de soldadura permite colocar la pieza en el ángulo correcto para permitir
usar el proceso de soldadura de arco sumergido

Esto muestra nuestro proceso de soldadura de arco sumergido que se usa para aplicar una
gran cantidad de alambre de soldadura con una sola pasada.

Esta es la construcción terminada y la pieza ya está lista para terminar el trabajo de la

máquina.

37
 Anillo de ajuste después del mecanizado final. Esta parte ahora está en las especificaciones
OEM de fábrica.

Este es el anillo de ajuste después de completar el ensamblaje con el anillo de sujeción

adjunto. La pieza está pintada y lista para enviar de vuelta al cliente.

Aplicador secundario mp-800

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 Este es un tazón de una trituradora secundaria MP-800. Todos los hilos estaban desgastados
en el diámetro exterior del cuenco. Esta parte pesa aproximadamente 35,000 lbs.

Esto muestra la acumulación de rosca completa y lista para el proceso de mecanizado.

39
 El tazón triturador ahora está completo después del trabajo de la máquina. Esta parte se
alivió del estrés después de que se realizó toda la soldadura y antes de que comenzara el trabajo
de la máquina.

Barra de herramientas ripper d-11

Esta es una barra de herramientas Caipper Ripper de un D-11. Esto tiene que tener los 6
bolsillos reemplazados junto con reemplazar todo el extremo que fue arrancado.

40
 Es obvio que el operador golpeó algo tan fuerte o grande que rompió el marco y se llevó
los bolsillos.

La barra de herramientas con el extremo dañado eliminado y la máquina de perforación de

línea configurada para premecanizar los orificios a soldar. Debido al movimiento de la pieza desde
el proceso de soldadura y alivio de tensiones del horno, todos los orificios deberán soldarse y
perforarse en línea.

41
 Las placas de respaldo están instaladas y listas para instalar los bolsillos.

Los bolsillos se ajustan a las placas de respaldo antes de soldar. Esto asegura que tendra
una penetración de soldadura del 100% al quemar las placas de respaldo.

El extremo reparado con los bolsillos clavados en su lugar y listos para la soldadura del
horno.

42
 Todos los bolsillos están soldados por puntos en su lugar y listos para la soldadura por
horno.

La barra de herramientas está debidamente envuelta en una manta aislante, se calienta y la

temperatura se mantiene durante todo el proceso de soldadura. Esto reduce en gran medida el estrés
de toda la soldadura.

Solo ejecutamos cordones de stringer limpios mientras se peina y se escala la aguja entre
cada pasada.

43
 Después de que la barra de herramientas se alivió de la tensión, se comprobó si tenía grietas
con la pintura penetrante, se terminó de mecanizar, se lijó y se muestra lista para pintar.

Este es un primer plano de una las soldaduras antes de pintar.

La barra de herramientas está completa y lista para su envío.

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 CONCLUSIÓN
Gran cantidad de los equipos empleados en la industria metalúrgica posee gran cantidad de
equipos, que a pesar de poseer una variedad de uniones móviles, poseen elementos que necesitan
ser solidarias entre sí. El material más común en este tipo de maquinarias son las fundiciones de
hierro, por lo que los métodos de soldaduras deben ser adecuados a los mismos. El método más
común de soldadura en la industria metalúrgica, es la soldadura fuerte de horno, por la versatilidad
y la aplicabilidad a diferentes formas y tamaños, además de la alta resistencia en la unión de
materiales de diferente naturaleza y que no son soldables entre sí.
Otros tipo de soldadura empleado en esta industria, son las soldaduras de núcleo fundente,
debido a su versatilidad para la aplicación en estructuras metálicas y las propiedades que ofrece a
las uniones, permitiendo conservar características como el buen comportamiento ante la corrosión
y alta resistencia mecánica.
Existen también en los elementos sometidos a flujos de calor o fluidos con altas
temperaturas la soldadura fuerte con níquel, debido a que por sus propiedades físicas resiste altas
temperaturas, conservando la integridad de la unión.
En este sentido, de acuerdo a los procesos de soldadura aplicados en este tipo de industria,
los propios equipos que componen los procesos de la planta sirven como elementos de trabajo para
realizar la construcción y la reparación de los componentes que necesiten ser soldados o requieran
reparación por soldadura, a diferencia de cualquier otra industria donde se necesita la adquisición
de equipos especializados y dedicados únicamente al proceso de soldadura.

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 BIBLIOGRÁFIA
SERMANAT. Guía para la elaboración de la cedula de la operación anual. Industria
Metalúrgica.
Groover, M (1996). Fundamentos de manufactura moderna. Primera edición, México DF,
Editorial McGraw-Hill.
SIDOR C.A. Página oficial de la Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro”. Visitada el: 22 de
febrero de 2020. Disponible en: http://www.sidor.org.gob.ve/info
Metallurgist. Metalurgia de las partes. Industria Metal-siderurgica. Articulo web, visitado el 03
de febrero de 2020. Disponible en: https://www.911metallurgist.com/blog/mineral-
processing-flowsheets

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