Tesis Control de Flujo

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
Unidad Profesional Adolfo López Mateos “Zacatenco”
IMPLEMENTACIÓN DE UN LAZO DE CONTROL DE FLUJO
TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PRESENTAN
Daniel Alejo Adame
César Iván Cruz García
ASESORES
M. en C. René Tolentino Eslava
M. en C. Pedro Francisco Huerta González
Ciudad de México Agosto 2019

ÍNDICE
RESUMEN ................................................................................................................................. i
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... ii
OBJETIVO............................................................................................................................... iii
RELACIÓN DE FIGURAS ....................................................................................................... iv
RELACIÓN DE TABLAS ....................................................................................................... viii
CAPÍTULO 1 MEDICIÓN Y CONTROL DE FLUJO ................................................................ 1
1.1 ANTECEDENTES DEL EQUIPO .................................................................................... 2

1.2 SISTEMA DE CONTROL ................................................................................................ 3
1.2.1 Sistema de control en lazo abierto............................................................................ 4
1.2.2 Sistema de control en Lazo cerrado ......................................................................... 4
1.3 SISTEMA DE CONTROL PID ......................................................................................... 5
1.4 DINÁMICA DEL SISTEMA .............................................................................................. 7
1.4.1 Identificación del sistema por método de Smith........................................................ 8
1.4.2 Sintonización por Cohen-Coon ............................................................................... 10
1.4.3 Análisis de error ...................................................................................................... 11
1.5 LUGAR GEOMÉTRICO DE LAS RAÍCES (LGR) .......................................................... 13
1.6 MEDICIÓN DE FLUJO Y DE PRESIÓN........................................................................ 14
1.6.1 Medición de flujo ..................................................................................................... 16
1.6.2 Rectificador de flujo ................................................................................................ 18
1.6.3 Medidor de flujo tipo magnético .............................................................................. 19
1.6.4 Medición de presión ................................................................................................ 23
1.7 BOMBAS ....................................................................................................................... 25
1.7.1 Bombas sumergibles .............................................................................................. 26
1.7.2 Clasificación de las bombas sumergibles ............................................................... 27
1.8 VARIADORES DE FRECUENCIA................................................................................. 28
1.9 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE ............................................................... 32
1.10 COMUNICACIÓN OPC ............................................................................................... 34
1.11 INTERFAZ HUMANO – MÁQUINA (HMI) ................................................................... 35
CAPÍTULO 2 INTEGRACIÓN DEL MÓDULO DE CONTROL DE FLUJO ............................ 37
2.1 DTI DEL MÓDULO DIDÁCTICO DE CONTROL DE FLUJO ........................................ 38
2.2 TRANSMISOR DE FLUJO MAGNÉTICO ..................................................................... 39
2.3 BOMBA CENTRÍFUGA SUMERGIBLE ......................................................................... 43
2.4 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA .............................................................. 45
2.5 ESTRUCTURA DE SOPORTE DEL MÓDULO ............................................................. 46
2.6 DISEÑO DE LA TUBERÍA DE MEDICIÓN DE FLUJO.................................................. 47
2.7 ACONDICIONAMIENTO DE FLUJO PARA LA MEDICIÓN .......................................... 48
2.7.1 Rectificador de flujo tipo Spearman. ....................................................................... 49
2.7.2 Rectificador de flujo tipo Tube bundle. .................................................................... 51
2.8 DISEÑO DEL MÓDULO DIDÁCTICO ........................................................................... 53
2.9 TRANSMISORES DE PRESIÓN ABSOLUTA .............................................................. 54
2.10 TABLERO DE CONTROL ........................................................................................... 55
2.10.1 PLC Siemens S7-200 CPU 224XP. ...................................................................... 56
2.10.2 Variador de frecuencia Mitsubishi ......................................................................... 58
2.10.3 Estación de operación .......................................................................................... 59
2.10.4 Elementos de protección ...................................................................................... 60
2.10.5 Terminales de conexión para instrumentación ..................................................... 61
2.10.6 Terminales de conexión para la bomba sumergible ............................................. 62
CAPÍTULO 3 DESARROLLO DEL LAZO DE CONTROL .................................................... 64

3.1 CONFIGURACIÓN DE PARÁMETROS DEL TRANSMISOR ....................................... 65
3.2 ESCALAMIENTO DE TRANSMISORES ....................................................................... 66
3.3 SEÑAL DE CONTROL DEL PLC AL VARIADOR DE FRECUENCIA ........................... 70
3.4 CONFIGURACIÓN DEL VARIADOR DE FRECUENCIA .............................................. 74
3.5 TOPOLOGÍA DEL LAZO DE CONTROL ...................................................................... 75
3.6 CONEXIÓN ELÉCTRICA DE LOS ELEMENTOS DEL LAZO DE CONTROL .............. 78
3.7 COMUNICACIÓN ENTRE EL PLC S7-200 Y LA PC .................................................... 84
3.8 LÓGICA DE PROGRAMACIÓN .................................................................................... 86
3.9 Diseño de la HMI ........................................................................................................... 93
3.9.1 Vinculación de tags ................................................................................................. 93
3.9.2 Elaboración de la interfaz gráfica............................................................................ 96
3.10 IDENTIFICACIÓN DEL SISTEMA UTILIZANDO TÉCNICAS DE LAZO ABIERTO..... 99
3.11 CARACTERÍSTICAS DE LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA ............................... 104
3.12 ANÁLISIS DEL LUGAR GEOMÉTRICO DE LAS RAÍCES ....................................... 105
3.13 SINTONIZACIÓN DEL LAZO DE CONTROL ........................................................... 107
3.14 ERROR EN ESTADO ESTABLE PARA DIFERENTES CONTROLADORES ........... 108
CAPÍTULO 4 : RESULTADOS DE LAS PRUEBAS. ............................................................... 112

4.1 IDENTIFICACIÓN DEL SISTEMA DE FORMA FÍSICA .............................................. 113
4.2 PRUEBAS DE TENSIÓN Y CORRIENTE ................................................................... 114
4.3 PRUEBAS A TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA ...................................... 116
4.4 PRUEBAS DE PRESIÓN ............................................................................................ 118
4.4.1 Condiciones de seguridad de presión ................................................................... 120
4.5 INDICADORES DE FUNCIONAMIENTO .................................................................... 121
4.6 PRUEBA DE LOS DIFERENTES CONTROLADORES .............................................. 122
4.7 PRUEBAS DE MATLAB CON CONTROLADOR PI .................................................... 126
4.7.1 Pruebas de escalón ascendente........................................................................... 126
4.7.2 Prueba de escalón negativo ................................................................................. 128
4.7.3 Pruebas ante una perturbación............................................................................. 129
4.8 COSTOS ..................................................................................................................... 132
CONCLUSIONES.................................................................................................................. 135
RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 138
FUENTES CONSULTADAS .................................................................................................. 140
APÉNDICE A Documentación del módulo didáctico.................................................................. 143
APÉNDICE B Programación en escalera de PLC ....................................................................... 146
APÉNDICE C Programación LabVIEW ................................................................................... 157
APÉNDICE D Manual de operación del módulo didáctico de flujo ............................................ 159
RESUMEN
En este trabajo se diseñó e integró un módulo didáctico de control de flujo para el

Departamento de Ingeniería en Control y Automatización (ICA) de la Escuela Superior de
Ingeniería Mecánica y Eléctrica, Unidad Zacatenco, esto con el propósito de utilizar un
transmisor de flujo tipo magnético de 150 mm (6 plg) de diámetro donado y equipar a la
academia de Procesos Industriales del Departamento de ICA con un equipo que pueda ser
usado para mostrar el funcionamiento de un lazo de control PI utilizando un Controlador Lógico
Programable.
El sistema se generó a partir de la formulación de un diseño para el uso de un transmisor de

flujo magnético por lo que se resalta el uso de este principio de medición. Para realizar una
medición correcta de flujo con este transmisor, se deben garantizar dos criterios principales
que son: mantener la tubería llena en cualquier condición de operación y tener un flujo
desarrollado. Para asegurar el cumplimiento de estos criterios se diseñaron rectificadores de
flujo que uniformizan el flujo y se aplicaron condiciones iniciales de operación que aseguren
que la tubería se encuentra llena. Se integraron transmisores de presión absoluta para
monitorear la entrada y salida de la tubería de medición, con esto, se determina la presión en
la salida de la bomba, así como la pérdida de presión ocasionada por los rectificadores de flujo.
Para realizar el control de flujo se optó por usar un variador de velocidad conectado a una
bomba sumergible ya que actualmente se tienen ventajas con el uso de este método cómo es
el ahorro de energía.
Entre los resultados obtenidos se encuentra la identificación del modelo para realizar un control
PI en un Controlador Lógico Programable (PLC). Se realizó la sintonización del sistema usando
el método de Cohen – Coon y se efectuó una comparación entre una simulación y la aplicación
práctica. Para realizar el monitoreo de todas las variables, estados de operación y señales de
control se diseñó una interfaz gráfica visualmente entendible para el operador y que sea más
fácil identificar los elementos en el módulo didáctico de control de flujo.
i
INTRODUCCIÓN
En los laboratorios destinados a la carrera de Ingeniería en Control y Automatización (ICA) de

la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica, Unidad Zacatenco, perteneciente
al Instituto Politécnico Nacional, se encuentran diferentes equipos de pruebas que han sido
donados por diversas empresas a lo largo de los años; sin embargo, a pesar de contar con
varios equipos, actualmente la carrera cuenta con un gran número de alumnos (alrededor de
2000) por lo que no es suficiente para realizar las prácticas sugeridas en las unidades de
aprendizaje de la carrera, esto genera que muchos ejemplos del temario sean vistos
únicamente de forma teórica y no se tenga un acercamiento real con la aplicación práctica de
diversos temas.
Debido a la problemática anterior, se propone diseñar, integrar y poner en operación un lazo

de control de flujo en un módulo didáctico utilizando un transmisor de flujo tipo magnético de
150 mm (6 plg) de diámetro que en años anteriores se donó al Departamento de ICA. Con este
módulo didáctico los alumnos tendrán una buena referencia al poner a operar un control PI,
también tendrán la opción de monitorear mediante una interfaz gráfica las variables del proceso
y el comportamiento del sistema realizando diferentes perturbaciones en el sistema, el
prototipo será de gran ayuda para el aprendizaje de los alumnos ya que será de uso sencillo.
La instalación del lazo de control se empleará en el desarrollo de prácticas de laboratorio del

programa de Ingeniería en Control y Automatización en la academia de Procesos Industriales
en las Unidades de Aprendizaje de Elementos Primarios de Medición, Elementos de
Transmisión y Control; así como en la academia de Control y Automatización en las unidades
de aprendizaje de Teoría del Control II, Control de procesos I y II, y Comunicaciones
Industriales. Debido a que integra elementos como la bomba sumergible para la recirculación
de agua, el transmisor de flujo, un Controlador Lógico Programable (PLC), un variador de
frecuencia, transmisores de presión y una Interfaz Humano – Máquina (HMI), este módulo
reforzará la información académica de los alumnos de la carrera de ICA.
ii
OBJETIVO
Implementar un lazo de control de flujo utilizando un medidor de flujo tipo magnético de 150
mm (6 plg) de diámetro en un módulo didáctico para el Departamento de Ingeniería en Control
y Automatización.
iii
RELACIÓN DE FIGURAS
1-1: Equipo actual de medición de flujo en el laboratorio B09. ................................................. 2
1-2: Diagrama de bloques de un lazo cerrado con control PID................................................. 3
1-3: Diagrama de sistema de control en lazo abierto. ............................................................... 4
1-4: Diagrama de sistema de control en lazo cerrado. ............................................................. 5
1-5: Diagrama de sistema de control. ....................................................................................... 5
1-6: Sistema de control retroalimentado. .................................................................................. 7
1-7: Método Smith. Curva de reacción – Sistema de 2° orden o mayor. .................................. 9
1-8: Régimen estable y transitorio en un sistema estable....................................................... 11
1-9: Obtención de la función de transferencia de lazo cerrado. .............................................. 11
1-10: Perfiles de velocidad de flujo. ........................................................................................ 16
1-11: Instalación correcta de un medidor de flujo en tubería. ................................................. 18
1-12: Tipos de rectificadores de flujo. ..................................................................................... 19
1-13: Principio de medición de flujo por magnetismo. ............................................................ 20
1-14: Medidor de flujo magnético de corriente alterna. ........................................................... 21
1-15: Partes del medidor de flujo magnético. .......................................................................... 21
1-16: Efecto del nivel de llenado de líquido. ........................................................................... 22
1-17: Orientación del electrodo. .............................................................................................. 22
1-18: Instalación del medidor de flujo magnético. ................................................................... 23
1-19: Presión en una tubería .................................................................................................. 23
1-20: Comparaciones entre las presiones absoluta y manométrica. ...................................... 24
1-21: Elemento primario de presión absoluta. ........................................................................ 25
1-22: Clasificación de bombas. ............................................................................................... 25
1-23: Tipos de bombas por el flujo. ......................................................................................... 26
1-24: Bomba sumergible. ........................................................................................................ 27
1-25: Funcionamiento de un variador. .................................................................................... 28
1-26: Elementos que conforman un variador de frecuencia.................................................... 30
1-27: Transformación de la señal de un variador de velocidad. .............................................. 30
1-28: Onda senoidal creada por la modulación de ancho de pulso. ....................................... 31
1-29: Esquema de un Controlador Lógico Programable ......................................................... 32
1-30: Diagrama de un PLC. .................................................................................................... 33
1-31: Componentes del CPU de un PLC. ............................................................................... 33
iv
1-32: Ciclo SCAN. ................................................................................................................... 34
1-33: Comunicación OPC. ...................................................................................................... 35
1-34: Interfaz gráfica desarrollada en LabVIEW. .................................................................... 36
2-1: DTI del módulo didáctico de flujo. .................................................................................... 38

2-2: Transmisor de flujo magnético ......................................................................................... 39
2-3: Distancias recomendadas para la instalación del transmisor. ......................................... 40
2-4: Típico de instalación de transmisor. ................................................................................ 41
2-5: Sujeción del transmisor. .................................................................................................. 41
2-6: Localización del montaje, instalación de bombas y adaptaciones. .................................. 42
2-7: Diseño de la instalación de prueba del transmisor. ......................................................... 42
2-8: Instalación de prueba del transmisor conectada. ............................................................ 43
2-9: Dimensiones de la bomba sumergible en mm. ................................................................ 45
2-10: Curva característica de la bomba sumergible. ............................................................... 45
2-11: Tanque de Almacenamiento de agua.. .......................................................................... 46
2-12: Estructura de PTR. Dimensiones en cm. ....................................................................... 47
2-13: Diseño de tubería para la instalación del transmisor.. ................................................... 48
2-14: Perturbación del flujo por una expansión. ...................................................................... 49
2-15: Diseño del rectificador de flujo tipo Spearman.. ............................................................ 50
2-16: Rectificador de flujo tipo Spearman. .............................................................................. 51
2-17: Diseño del rectificador de flujo tipo Tube bundle.. ......................................................... 52
2-18: Rectificador de tubos tipo bundle................................................................................... 52
2-19: Distribución de los rectificadores de flujo en la tubería.. ................................................ 53
2-20: Módulo didáctico de flujo. .............................................................................................. 54
2-21: Transmisor de presión absoluta. ................................................................................... 55
2-22: Tablero de control del módulo didáctico de flujo. ........................................................... 56
2-23: PLC Siemens S7-200 y módulo de expansión EM 235. ................................................ 57
2-24: PLC S7-200. .................................................................................................................. 57
2-25: Variador de frecuencia Mitsubishi FR-S520E-1.5K-NA. ................................................ 59
2-26: Estación de operación. .................................................................................................. 59
2-27: Interruptores termomagnéticos de protección. .............................................................. 61
2-28: Clemas para transmisores. ............................................................................................ 62
v
2-29: Clemas para la bomba sumergible. ............................................................................... 63
3-1: Conexión del configurador HART al transmisor. .............................................................. 65

3-2: Pantalla de configuración del transmisor. ........................................................................ 66
3-3: Escalamiento de los transmisores de presión absoluta. .................................................. 67
3-4: Escalamiento del transmisor de flujo. .............................................................................. 68
3-5: Escalamiento de señal del transmisor a bits. ................................................................... 68
3-6: Escalamiento de bits a psia de los transmisores de presión absoluta. ............................ 69
3-7: Escalamiento de bits a l/min. ........................................................................................... 70
3-8: Respuesta del variador a la señal de entrada. ................................................................ 71
3-9: Escalamiento de bits a salida analógica. ......................................................................... 71
3-10: Escalamiento de bits a Hz. ............................................................................................ 72
3-11: Escalamiento de frecuencia a velocidad. ....................................................................... 73
3-12: Señal analógica a velocidad de la bomba. .................................................................... 73
3-13: Esquema de conexión del lazo de control. .................................................................... 76
3-14: Representación del lazo cerrado de flujo por elementos. .............................................. 76
3-15: Diagrama de implementación del lazo de control. ......................................................... 77
3-16: Diagrama de conexión eléctrica del transmisor Promag 33. .......................................... 78
3-17: Conexión del transmisor de presión. ............................................................................. 79
3-18: Diagrama de conexión eléctrica del PLC S7-200. ......................................................... 79
3-19: Diagrama de conexión eléctrica del módulo de expansión EM 235............................... 80
3-20: Diagrama de conexión del variador Mitsubishi. ............................................................. 81
3-21: Diagrama eléctrico del PLC. .......................................................................................... 82
3-22: Diagrama eléctrico del variador de frecuencia. .............................................................. 83
3-23: Contacto con conexión a tierra física. ............................................................................ 84
3-24: Software requerido para la operación del lazo de control. ............................................. 85
3-25: Conexión entre PC y PLC S7-200 por puerto serial. ..................................................... 85
3-26: Pantalla de comunicación con PLC a través de cable PPI. ........................................... 86
3-27: Diagrama de flujo para energizar la bomba sumergible. ............................................... 87
3-28: Diagrama de bloques para apagar la bomba sumergible. ............................................. 88
3-29: Programación en escalera de arranque y paro del sistema. .......................................... 89
3-30: Diagrama de flujo del PID. ............................................................................................. 90
vi
3-31: Cálculo de la acción proporcional. ................................................................................. 91
3-32: Cálculo de la acción integral. ......................................................................................... 91
3-33: Cálculo de la acción derivativa. ..................................................................................... 92
3-34: Señal de control PID. ..................................................................................................... 92
3-35: Configuración de interfaz de comunicación. .................................................................. 93
3-36: Creación de PLC nuevo para vinculación de tags. ........................................................ 94
3-37: Creación de Tags/Items. ................................................................................................ 94
3-38: TAGS generados para la HMI........................................................................................ 95
3-39: Vinculación de tags en LabVIEW................................................................................... 96
3-40: Pantalla principal de la HMI. .......................................................................................... 97
3-41: Gráfica de tendencias de las variables. ......................................................................... 98
3-42: Tendencia del error........................................................................................................ 98
3-43: Respuesta a un escalón unitario.................................................................................... 99
3-44. Diagrama de bloques a lazo abierto. ........................................................................... 100
3-45: Respuesta del sistema a una señal escalón ascendente. ........................................... 100
3-46: Simulación con Matlab para la respuesta máxima....................................................... 103
3-47: Diagrama de simulación en base a señales. ............................................................... 103
3-48. Respuesta del sistema a lazo abierto. ......................................................................... 105
3-49. Lugar geométrico de las raíces.................................................................................... 107
3-50: Diagrama de bloques del modelo del lazo de control de flujo. ..................................... 107
3-51: Lazo cerrado con control P. ......................................................................................... 108
3-52: Lazo cerrado con control PI. ........................................................................................ 109
3-53: Lazo cerrado con control PD. ...................................................................................... 110
3-54: Lazo cerrado con control PID. ..................................................................................... 111
4-1: Gráfica de flujo contra frecuencia. ................................................................................. 113

4-2: Gráfica de flujo contra frecuencia con válvula a 45°. ..................................................... 114
4-3: Tensión en la salida del variador. .................................................................................. 115
4-4: Corriente consumida por la bomba. ............................................................................... 115
4-5: Potencia activa de la bomba. ......................................................................................... 116
4-6: Tanque de agua sin refuerzos. ...................................................................................... 117
4-7: Tanque de agua con refuerzos. ..................................................................................... 117
vii
4-8: Presiones con la válvula de salida completamente abierta. .......................................... 118
4-9: Presiones con la válvula de salida obturada a 45°. ....................................................... 119
4-10: Presiones a 60 Hz con obturación de válvula de salida............................................... 119
4-11: Presiones máximas en el transmisor de presión B con la válvula 2 cerrada. .............. 120
4-12: Presiones máximas en el transmisor de presión A con la válvula 1 cerrada. .............. 121
4-13: Pantalla de error en el llenado de tubería. ................................................................... 121
4-14: Indicador de sobrecarga. ............................................................................................. 122
4-15: Diagrama de bloques del sistema................................................................................ 122
4-16: Simulación de control P. .............................................................................................. 123
4-17: Aplicación del control P. .............................................................................................. 123
4-18: Simulación del control PD. ........................................................................................... 124
4-19: Aplicación del control PD. ............................................................................................ 124
4-20: Simulación de control PID. .......................................................................................... 125
4-21. Aplicación del control PID. ........................................................................................... 125
4-22: Respuesta a escalón positivo Matlab. ......................................................................... 126
4-23. Aplicación del control PI. ............................................................................................. 127
4-24. Respuesta a escalón descendente Matlab. ................................................................. 128
4-25. Aplicación del control PI con escalón descendente. .................................................... 129
4-26: Respuesta ante perturbación (Obturación de válvula). ................................................ 130
4-27: Respuesta ante apertura de válvula. ........................................................................... 131
4-28: Respuesta ante acción de control máxima. ................................................................. 131
RELACIÓN DE TABLAS
Tabla 1-1: Sintonización de controladores mediante el método de Cohen-Coon [5] .............. 10
2-1: Placa de datos de la bomba sumergible. ......................................................................... 44

2-2: Datos técnicos de s7-200XP (Catálogo SIEMENS). ........................................................ 57
2-3: Módulos de expansión S7-200 (Catálogo SIEMENS)...................................................... 58
3-1: Parámetros del transmisor de flujo. ................................................................................. 66
viii
3-2: Parámetros básicos de configuración del variador de frecuencia. ................................... 74
3-3: Sintonización del controlador por el método de Cohen – Coon. .................................... 108
4-1. Comparación entre los datos de simulación y el módulo didáctico. ............................... 128
4-2: Materiales de la tubería del módulo didáctico de flujo. .................................................. 132
4-3: Materiales del tanque del módulo didáctico de flujo. ..................................................... 132
4-4: Materiales de la estructura de soporte del módulo didáctico. ........................................ 133
4-5: Materiales del tablero de control del módulo didáctico. ................................................. 133
4-6: Materiales para conexión de transmisores en el módulo didáctico. ............................... 133
4-7: Lista de precios de equipos e instrumentos del módulo didáctico de flujo..................... 134
4-8: Costos de ingeniería del módulo didáctico de flujo. ....................................................... 134
ix
CAPÍTULO 1
MEDICIÓN Y
CONTROL DE
FLUJO
En este capítulo se presentan de los principios de operación de un lazo de control de flujo, así
como de la teoría para identificar y sintonizar un sistema para la aplicación de un control PID.
Se muestran los principios de medición de flujo de un transmisor de tipo magnético, la medición
de presión; el funcionamiento de un variador de frecuencia. Se describen tanto una bomba
sumergible como un PLC. Por último, se muestran algunos aspectos de la HMI.
CAPÍTULO 1. MEDICIÓN Y CONTROL DE FLUJO
1.1 ANTECEDENTES DEL EQUIPO
En el laboratorio B09 ubicado en el Edificio de Laboratorios Pesados I, del Departamento de

Ingeniería en Control y Automatización (ICA), se tiene un equipo dedicado a la medición de
flujo mediante un medidor de flujo tipo magnético de 25.4 mm (1 plg) de diámetro mostrado en
la Figura 1-1, este equipo tiene un sistema de control en lazo cerrado y cuenta con un PLC
Unitronics el cual hace un control Proporcional Integral Derivativo (PID) basándose en la
comparación de un punto de ajuste (SetPoint) y de la información recibida de su transmisor de
flujo, la acción de control es enviada al elemento de control que es una válvula neumática de
control.
Figura 1-1: Equipo actual de medición de flujo en el laboratorio B09.

Fuente: Autoría propia.
El equipo se encuentra en condiciones adecuadas para su funcionamiento, pero debido al tipo

de PLC que tiene la acción de control es lenta y los datos obtenidos del transmisor no se
pueden mostrar en decimales, lo cual provoca que el usuario obtenga datos aproximados.
El principio de operación está basado en el sistema de control en lazo cerrado, el cual opera
por medio de un control PID (Figura 1-2), la acción de control va hacia una válvula neumática
2
que obtura el flujo para lograr el valor deseado por el operador, mientras que las perturbaciones
son causadas por diferentes trayectorias de tubería mediante la apertura de válvulas esféricas.
Figura 1-2: Diagrama de bloques de un lazo cerrado con control PID.

Fuente: Katsuhiko Ogata, “Ingeniería de control moderna”.
Con base en esta instalación de control de flujo, se realizó la propuesta para integrar un nuevo
módulo didáctico de control de flujo usando un transmisor de flujo tipo magnético de 150 mm
(6 plg) de diámetro, que no se ha implementado en algún sistema de medición en el
Departamento de ICA de la ESIME Zacatenco.
1.2 SISTEMA DE CONTROL
Un sistema es una combinación de componentes o elementos que actúan juntos y realizan un

objetivo que se ha definido previamente. Por otro lado, el control se encarga de mantener una
especificación de una variable, en un valor deseado con una tolerancia [1].
Los sistemas de control se caracterizan por tener una serie de elementos que influyen en el
funcionamiento de un equipo. Su finalidad es conseguir, mediante la manipulación de variables
de control, un dominio sobre las variables de salida, logrando que éstas obtengan valores
previamente definidos por el usuario [2]. Los objetivos de un sistema de control son:
• Garantizar estabilidad.
• Ser eficiente.
• Facilitar la implementación hacia un proceso o equipo.
3
• Responder rápidamente ante perturbaciones.
Los sistemas de control se dividen en dos tipos que son: lazo de control abierto y lazo de
control cerrado [2].
1.2.1 Sistema de control en lazo abierto
Son aquellos sistemas en donde la salida no tiene efecto sobre la acción de control, es decir,
la salida de un proceso o sistema no se mide ni se retroalimenta hacia un controlador para
compararlo con la entrada, esto provoca que no se pueda compensar ninguna perturbación.
La exactitud de estos sistemas depende de la calibración de los instrumentos. Ante la
presencia de perturbaciones, el sistema de control no realiza ninguna corrección en la acción
de control. Este tipo de lazo de control solo se utiliza si se conoce la relación entre la entrada
y la salida, siempre y cuando no existan perturbaciones internas ni externas. En la Figura 1-3
se muestra un diagrama de un sistema de control a lazo abierto [2].
Figura 1-3: Diagrama de sistema de control en lazo abierto.

Fuente: Norman S. Nise, “Sistemas de control para ingeniería”.
1.2.2 Sistema de control en Lazo cerrado
Este tipo de sistema también se denomina sistema de control retroalimentado. En este lazo de
control se introduce al controlador una señal de error, que es la diferencia entre la señal de
entrada y la señal de retroalimentación, el fin de esta comparación es reducir el error y tener
en la salida el valor deseado, el sistema a lazo cerrado permite la compensación de
perturbaciones en caso de que exista alguna diferencia entre la entrada y la retroalimentación,
el sistema acciona la planta por medio de una señal de control para hacer la corrección. En la
Figura 1-4 se muestra un diagrama de un sistema de control a lazo cerrado [2].
4
Figura 1-4: Diagrama de sistema de control en lazo cerrado.

Fuente: Norman S. Nise, “Sistemas de control para ingeniería”.
1.3 SISTEMA DE CONTROL PID
Un sistema de control tiene como objetivo controlar diferentes variables de acuerdo con el
proceso a regular, para ello es necesario utilizar una entrada que va a controlar una salida en
forma de variables, la Figura 1-5 muestra el proceso básico [3].
Figura 1-5: Diagrama de sistema de control.

Fuente: Benjamín C. Kuo. “Sistemas de control automático”.
Para el diseño de un sistema de control se debe cumplir los siguientes tres pasos
fundamentales:
1. Determinar la función del sistema y su método de funcionamiento (especificaciones de

diseño).
2. Determinar el ajuste del controlador relativo a la conexión de proceso.
3. Determinar los parámetros del controlador para cumplir el objetivo del proceso.
Las especificaciones de diseño son únicas para cada aplicación, algunas de las más comunes
pueden ser especificaciones como: estabilidad relativa, exactitud en estado estable, respuesta
5
transitoria y características de respuesta en frecuencia, además pueden existir

especificaciones adicionales [3].
Para un sistema de control lineal, el diseño puede realizarse en el dominio del tiempo o en el
dominio de la frecuencia. Un sistema puede representarse de varias formas como:
• Diagramas de bloques
• Función de transferencia
• Espacio de estados
• Gráfica de flujo de señales
El diseño tiene por objetivo que las variables controladas tengan el comportamiento deseado
[3]. La mayor parte de los métodos de diseño se basan en una configuración fija; este método
posiciona el controlador en un lugar fijo donde estará relacionado con el proceso controlado,
el problema en este diseño es que la mayoría de los esfuerzos de control se aplican en la
modificación o compensación de las características del sistema, el diseño general que emplea
una configuración fija también es llamada compensación [3].
Uno de los controladores más usados es el controlador PID, el cual manda una señal
combinada proporcional, integral y derivativa de la señal de actuación al proceso. Debido a las
características de los componentes es común que los controladores PID se diseñen en el
dominio del tiempo.
Después de la configuración del controlador, se debe seleccionar el tipo de controlador que

con los valores de sus elementos satisfacen las especificaciones de diseño. Una vez que se
selecciona el controlador se deben determinar los parámetros del controlador que
regularmente son coeficientes de una o más funciones de transferencia.
Ya sea que el diseño se encuentre en el dominio del tiempo o de la frecuencia, se deben

establecer reglas básicas de diseño. El dominio en el tiempo se basa normalmente en el plano
s y el lugar geométrico de las raíces, mientras que el dominio de la frecuencia tiene de base la
manipulación de la ganancia y la fase de la función de transferencia para cumplir con las
especificaciones [3].
6
El controlador PID emplea las características más útiles de controladores PI y PD. La función
de transferencia PID se puede definir como:
𝐾𝐼 𝐾𝐼2
𝐺𝐶 (𝑠) = 𝐾𝑝 + 𝐾𝐷 𝑠 + = (1 + 𝐾𝐷𝐼 𝑠) (𝐾𝑃2 + ) (1-1)
𝑠 𝑠
Para ello se necesitan tres parámetros conocidas como constantes proporcional, integral y
derivativa, las cuales son:
𝐾𝑃 = 𝐾𝑃2 + 𝐾𝐷1 𝐾𝑃2 (1-2)
𝐾𝐷 = 𝐾𝐷1 𝐾𝑃2 (1-3)
𝐾𝐼 = 𝐾𝐼2 (1-4)
Se determina la constante KD para dar una estabilidad relativa al sistema. En el dominio del
tiempo la estabilidad relativa se puede medir mediante el sobretiro máximo; por otro lado, en
el dominio de la frecuencia con el margen de fase. Después se calculan los parámetros KI2 y
KP2 para satisfacer el requisito de estabilidad relativa [3].
1.4 DINÁMICA DEL SISTEMA
La puesta en marcha de un sistema de control industrial requiere de una sintonización correcta

del controlador. Para sintonizar el controlador de un lazo de control es necesario identificar
primero la dinámica (Figura 1-6) del proceso que se va a controlar; luego obtener los
parámetros del controlador empleando el método de sintonización seleccionado. El proceso
de sintonización del controlador consta así de dos etapas: identificación y sintonización [4].
Figura 1-6: Sistema de control retroalimentado.

Fuente: Víctor M. Alfaro, “Identificación de procesos sobreamortiguados utilizando técnicas de lazo abierto”.
La obtención de la información dinámica del proceso requiere que éste sea alimentado de
alguna forma y que tanto la señal de entrada como la salida sean registradas. Existen varias
7
técnicas de identificación experimental, la más común está basado en la curva de reacción del
proceso (respuesta al escalón). La curva de reacción del proceso se obtiene mediante una
prueba de lazo abierto con el controlador en modo de operación manual y el sistema situados
en el punto de operación deseado. [4]
La mayoría de los métodos de sintonización de controladores se basan en los parámetros de

un modelo de orden reducido que permita representar sistemas dinámicos de orden alto y por
esta razón los más empleados son los de primer o segundo orden más un tiempo muerto,
cuyas funciones de transferencia son:
Primer orden más tiempo muerto
𝑘𝑝 𝑒 −𝑡𝑚 𝑠
𝐺𝑝 (𝑠) = (1-5)
𝜏𝑠+1
Segundo orden sobreamortiguado más tiempo muerto
𝑘𝑝 𝑒 −𝑡𝑚 𝑠
𝐺𝑝 (𝑠) = (𝜏 (1-6)
1 𝑠+1)(𝜏2 𝑠+1)
1.4.1 Identificación del sistema por método de Smith
El método de Smith representado en la Figura 1-7 es un método basado en dos puntos sobre
la curva de reacción. Los instantes seleccionados por el autor fueron los tiempos requeridos
para que la respuesta alcance el 28.3% (𝑡28 ) y el 63.2% (𝑡63 ) del valor final [4]. Los dos puntos
se pueden obtener de forma analítica si se sabe el tiempo muerto y la dinámica del sistema,
las ecuaciones para determinarlo se describen como:
𝜏
𝑡28 = 𝑡𝑚 + 3 (1-7)
𝑡63 = 𝑡𝑚 + 𝜏 (1-8)
Se identifica un sistema de ecuaciones y se puede resolver para el tiempo muerto y la dinámica

del sistema, obteniéndose:
𝑡𝑚 = 𝑡63 − 𝜏 (1-9)
𝜏 = 1.5(𝑡63 − 𝑡28 ) (1-10)
8
Figura 1-7: Método Smith. Curva de reacción – Sistema de 2° orden o mayor.

Fuente: Víctor M. Alfaro, “Métodos de sintonización de controladores PID que operan como reguladores”.
Identificación de la ganancia Kp
La ganancia es el cambio total en la salida dividido entre el cambio en la entrada y se determina

mediante las siguientes ecuaciones:
𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑘𝑝 = 𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 (1-11)
𝑦(∞)−𝑦(0)
𝑘𝑝 = 𝑢(∞)−𝑢(0) (1-12)
∆𝑦
𝑘𝑝 = ∆𝑢 (1-13)
Sintonización para controlador
La sintonización del controlador Proporcional - Integral - Derivativo (PID), consiste en la

determinación del ajuste de sus parámetros (Kc, Ti, Td), para lograr un comportamiento del
sistema de control aceptable y robusto de conformidad con algún criterio de desempeño
establecido [5].
Para realizar la sintonización de los controladores, primero debe identificarse la dinámica del
proceso y a partir de ésta determinar los parámetros del controlador utilizando el método de
9
sintonización seleccionado. Existen diferentes controladores que representan un PID entre

ellos se encuentran:
Controlador PID ideal
1 𝑇𝑑 𝑠
𝑢(𝑠) = 𝑘𝑐 [1 + 𝑇 𝑠 + 𝜏 ] (1-14)
𝑖 𝑓 𝑠+1
Controlador PID-Industrial
1 𝑇𝑑 𝑠
𝑢(𝑠) = 𝑘𝑐 [1 + 𝑇 𝑠] [𝑟(𝑠) + 𝜏 𝑦(𝑠)] (1-15)
𝑖 𝑓 𝑠+1
1.4.2 Sintonización por Cohen-Coon
Conociendo los valores de ganancia K del proceso, atraso de tiempo tm y constante de tiempo,
la sintonización de los diversos controladores se lleva a cabo a partir de los valores mostrados
en la Tabla 1-1 [6].
Tabla 1-1: Sintonización de controladores mediante el método de Cohen-Coon [5]
10
1.4.3 Análisis de error
Si el sistema es estable, su comportamiento se describe en el régimen transitorio, esto es antes

de que alcance su valor final. Independientemente de las características del comportamiento
transitorio de un sistema (máximo pico de sobreimpulso, tiempo de asentamiento, etc.), existe
un segundo parámetro de análisis, lo cual lleva a definir el error que presenta la respuesta de
un sistema para diferentes tipos de entradas de referencia como la entrada escalón, (Figura
1-8).
Figura 1-8: Régimen estable y transitorio en un sistema estable.

Fuente: Ricardo Hernández Gaviño, “Introducción a los sistemas de control”.
El error E(s) se define como la diferencia de la entrada R(s) menos la salida Y(s):
𝐸(𝑠) = 𝑅(𝑠) − 𝑌(𝑠) (1-16)
𝐸(𝑠) = 𝑅(𝑠) − 𝑇(𝑠) = 𝑅(𝑠)[1 − 𝑇(𝑠)] (1-17)
La Figura 1-9 muestra la consideración en lazo cerrado.
Figura 1-9: Obtención de la función de transferencia de lazo cerrado.

Fuente: Ricardo Hernández Gaviño, “Introducción a los sistemas de control”.
11
Si se cuantifica el error en régimen transitorio para pequeñas variaciones de tiempo t, la

respuesta (t) cambia considerablemente. Por eso, se evalúa el error una vez que el sistema
haya alcanzado el estado estable, por lo que se aplica el teorema de valor final.
El teorema del valor final relaciona el comportamiento en estado estable de f(t) con el
comportamiento de sF(s) en la evaluación de s=0. Sin embargo, este teorema solo se utiliza si
f(t) se asienta en un valor definido, todos los polos de la función de transferencia se encuentran
en el semiplano izquierdo, no debe de ser un sistema oscilante o exponencialmente creciente
[6]. La expresión analítica del error de estado estable es:
𝑒𝑠𝑠 (𝑡) = lim 𝑠𝐸(𝑠) = lim 𝑠 𝑅(𝑠) [1 − 𝑇(𝑠)] (1-18)

𝑠→0 𝑠→0
Controlador Proporcional
Un control es de tipo Proporcional cuando la salida del controlador v(t) es proporcional al error
e (t):
𝑣(𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) (1-20)
que su equivalente en el dominio de la frecuencia es:
𝑉(𝑠)
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐸(𝑠) = 𝐾𝑝 (1-21)
Controlador Proporcional-Integral
Un control es de tipo Proporcional-Integral cuando la salida del controlador v(t) es proporcional

al error e(t), sumado a una cantidad proporcional a la integral del error e(t):
𝐾𝑝
𝑣(𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(𝑡) 𝑑𝑡 (1-22)
𝑇𝑖
de manera que, al expresar la ecuación anterior en el dominio de la frecuencia, se tiene:

1
𝑉(𝑠) 𝑠+
𝑇𝑖
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐸(𝑠) = 𝐾𝑝 [ ] (1-23)
𝑠
Control Proporcional-Derivativo
Un control es de tipo Proporcional-Derivativo, cuando la salida del controlador v(t) es
proporcional al error e(t), sumado a una cantidad proporcional a la derivada del error e(t):
12
𝑑 𝑒(𝑡)
𝑣(𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + 𝐾𝑝 𝑇𝑑 (1-24)
𝑑𝑡
Al expresar la ecuación anterior en el dominio de la frecuencia, se obtiene:
𝑉(𝑠) 1
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐸(𝑠) = 𝐾𝑝 𝑇𝑑 [𝑠 + 𝑇 ] (1-25)
𝑑
Control Proporcional-Integral-Derivativo
Un control es de tipo Proporcional-Integral-Derivativo, cuando la salida del controlador v(t) es

proporcional al error e(t), sumado a una cantidad proporcional a la integral del error e(t) más
una cantidad proporcional a la derivada del error e(t):
𝐾𝑝 𝑑 𝑒(𝑡)
𝑣(𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + ∫ 𝑒(𝑡) 𝑑𝑡 + 𝐾𝑝 𝑇𝑑 (1-26)
𝑇𝑖 𝑑𝑡
por lo que en el dominio de la frecuencia le corresponde la expresión:

1 1
𝑉(𝑠) 𝑠2 + 𝑠+
𝑇𝑑 𝑇𝑖 𝑇𝑑
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐸(𝑠) = 𝐾𝑝 𝑇𝑑 [ ] (1-27)
𝑠
1.5 LUGAR GEOMÉTRICO DE LAS RAÍCES (LGR)
Es una herramienta que sirve para determinar todas las posibles raíces de una ecuación
característica de 1 + 𝐺(𝑠)𝐻(𝑠) = 0 cuando varía algún parámetro (en principio, la ganancia
K de un sistema) y se utiliza para conocer el comportamiento total del sistema de lazo cerrado
en régimen transitorio, [6].
Se llama LGR directo (LGRD) aquel que se lleva a cabo bajo la condición 0 ≤ 𝐾 < +∞.
Se llama LGR complementario (LGRc) aquel que se lleva a cabo bajo la condición 𝐾 < 0.
Por lo que el LGR completo LGRD U LGRc
Cálculo del centroide
Es un punto en el eje real y refleja un centro de gravedad en todo el eje real, donde convergen
o divergen los efectos a lazo cerrado.
∑𝑛 𝑚
𝑖=1 𝜌𝑖 −∑𝑗=1 𝑧𝑖
𝜎𝑐 = − 𝑛−𝑚
(1-28)
13
Cálculo de las asíntotas
Es una trayectoria infinita que parte del centroide y apunta o llega a un cero infinito.
LGRD
2𝑙+1
𝛽 = 𝑛−𝑚 180° (1-29)
LGRc
2𝑙
𝛿 = 𝑛−𝑚 180° (1-30)
Cálculo de los puntos de corte
Consiste en encontrar la sintonía del sistema donde la condición de estabilidad es marginal.

Para el cálculo de la última ganancia la ecuación característica de 1 + 𝐺(𝑠)𝐻(𝑠) debe
sustituirse s por jw y separar en parte real e imaginaria y resolver la ecuación de cada parte.
Esta regla es de gran importancia, ya que los valores que se obtienen de ganancia en el cruce
del eje jw, así como la frecuencia en dicho punto, son fundamentales en el diseño de
controladores. Ya que, si se aumenta demasiado la ganancia sistema puede convertirse en un
sistema inestable.
1.6 MEDICIÓN DE FLUJO Y DE PRESIÓN
El flujo puede definirse como la cantidad de fluido que pasa a través de una sección transversal
por unidad de tiempo [8]. Existen tres formas de clasificar el flujo de un fluido:
• Flujo de volumen (Q): También llamado flujo volumétrico, es el volumen de un fluido que
fluye a través de una sección dada por unidad de tiempo [7]. Es el tipo de flujo más utilizado
y se calcula a partir de la siguiente ecuación:
𝑚 𝑚3
𝑄 = 𝐴𝑣 [ 𝑚2 𝑥 = ] (1-31)
𝑠 𝑠
Donde A representa el área de la sección a través de la cual fluye el fluido y v indica la velocidad
del flujo.
14
• Flujo de peso (W): Es el peso de un fluido que fluye a través de una sección dada por
unidad de tiempo [7]. El flujo de peso está relacionado con Q a través de la siguiente
ecuación:
𝑁 𝑚3 𝑁
𝑊 = 𝛾𝑄 [𝑚3 𝑥 = ] (1-32)
𝑠 𝑠
Donde γ es el peso específico del fluido y Q es el flujo volumétrico.
• Flujo de masa (M): también llamado flujo masico, es la masa de un fluido que fluye a través
de una sección dada por unidad de tiempo [7]. El flujo másico se relaciona con Q mediante
la siguiente expresión:
𝑘𝑔 𝑚3 𝑘𝑔
𝑀 = ρQ [𝑚3 𝑥 = ] (1-33)
𝑠 𝑠
Donde ρ indica la densidad del fluido y Q es el flujo volumétrico.
La forma de la velocidad del flujo depende directamente de la fuerza de impulso que tiene el
fluido dentro de la tubería que hace que exista un flujo y de la fuerza de viscosidad que es la
propiedad física que tienen los fluidos para resistir el movimiento de un fluido. Dentro de la
tubería se puede ocasionar una deformación en la forma del flujo y el tiempo que tarda el flujo
en recuperar su forma ante las perturbaciones ocasionadas por válvulas, restricciones o
cambios de plano [8]. En un flujo laminar, la viscosidad ocasiona que el fluido se haga más
lento cuando se encuentra pegado a las paredes de la tubería, un flujo laminar tiene un perfil
de velocidades en forma parabólica lo que ocasiona que más flujo pase a través del centro de
la tubería. El flujo turbulento se ve menos afectado por la viscosidad, esto hace que el flujo
tenga una velocidad más uniforme que el flujo laminar [8]. La Figura 1-10 muestra los perfiles
de velocidad de flujo mencionados.
Existe un perfil de velocidad en la zona de transición entre el flujo laminar y el turbulento, sin
embargo, este régimen es difícil de predecir ya que presenta propiedades de ambos flujos, es
decir oscila entre ambos.
15
Figura 1-10: Perfiles de velocidad de flujo.

Fuente: David W. Spitzer, “Industrial Flow Measurement”.
1.6.1Medición de flujo
En la medición de flujo es importante determinar qué tipo de fluido se mide para seleccionar
un medidor de flujo acorde a éste. Elegir un medidor de flujo no depende únicamente de la
tecnología de medición también depende de su aplicación al proceso. Algunos de los criterios
que deben considerarse en un instrumento son: instalación, precisión, costos de operación,
seguridad, confiabilidad. Por lo regular la seguridad es el criterio de selección más usado,
también se deben considerar parámetros como el material de construcción o los
requerimientos de tubería. [8]
Existen dos tipos de medidores de flujo, los volumétricos que determinan el flujo en volumen
del fluido y los medidores de masa que determinan el flujo másico, ambos por unidad de
tiempo. La medición de flujo en la industria se lleva a cabo principalmente con elementos que
dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido. Entre estos elementos se encuentran la
placa de orificio, la tobera, el tubo Venturi, el tubo Pitot y el tubo Annubar [10].
Los medidores de flujo volumétricos se utilizan en la industria para medir flujo másico,
compensando por presión y la temperatura o la densidad, también se aprovechan
características medibles de la masa con sistemas básicos de medida directa, tales como los
medidores de flujo térmicos, los medidores de flujo de momento angular y los medidores de
flujo tipo Coriolis.
16
El desempeño de un medidor de flujo puede variar entre el medidor ideal y la implementación

real del medidor. Las medidas más comunes de rendimiento son el porcentaje de tasa y el
porcentaje de escala completa. Una especificación expresada como un porcentaje de tasa se
define de tal manera que el error es igual al porcentaje de flujo real y, por lo tanto, es un error
absoluto [8].
𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 = % 𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑢𝑎𝑙 ∗ 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 (1-34)
Una especificación expresada como un porcentaje de la escala completa (EC) indica que el
error está relacionado con esa medición es igual al porcentaje de veces de la escala completa
de flujo, dando por resultado un error absoluto [8].
𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 = % 𝐸𝐶 ∗ 𝐸𝑠𝑐𝑎𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑗𝑜 (1-35)
Para realizar una medición correcta de flujo se debe asegurar una distancia mínima antes y
después del instrumento. Se recomienda tener una distancia de 15 diámetros corriente arriba
y una distancia de 7 diámetros corriente abajo, siendo un mínimo de 10 diámetros corriente
arriba y 5 diámetros corriente abajo como se muestra en la Figura 1-11. En algunas
aplicaciones donde no se pueden contar con estas distancias mínimas se recomienda usar
rectificadores de flujo para reducir los efectos de turbulencia en la medición y tener un flujo
uniforme en el punto de medición [9].
Las medidas de la Figura 1-11 representan las distancias mínimas necesarias antes y después
del medidor de flujo cuando no se tiene un rectificador de flujo, aunque existen factores que se
deben tomar en cuenta como las reducciones de tubería o el uso de codos que aumentan la
cantidad de diámetros requeridos antes y después del medidor de flujo [10].
El flujo es un variable que genera ruido incluso si no existe un equipo que cree turbulencia en
la tubería antes o después del instrumento [9]. Debido a esto, no se recomienda usar un control
Derivativo al controlar esta variable de velocidad, ya que el controlador podría responder a
cada fluctuación de la señal y nunca se estabilizaría la medición con el SetPoint.
17
Figura 1-11: Instalación correcta de un medidor de flujo en tubería.

Fuente: Douglas O.J. desÁ. “Instrumentation fundamentals for process control”.
1.6.2 Rectificador de flujo
La mayoría de los medidores de flujo son sensibles al perfil de velocidad en la tubería, se debe
tener un perfil de velocidad desarrollado, que se logra cumpliendo con la longitud necesaria de
tubería antes y después del medidor de flujo, tener una tubería sin obstrucciones ayuda a que
el perfil de velocidad no se distorsione y minimiza los efectos del perfil de velocidad [10].
Cuando un medidor de flujo no puede instalarse con suficiente longitud de tubería antes del
medidor se puede usar un rectificador de flujo que sirve para reducir la longitud de tubería
necesaria para realizar una medición, esto reduce remolinos y distorsiones.
Un rectificador de flujo es un dispositivo que sirve para mejorar el perfil de velocidad, este
funciona como una obstrucción que al pasar por ésta, el flujo se rectifica reduciendo la
turbulencia existente. En la Figura 1-12 se muestran algunos de los diferentes tipos de
rectificadores de flujo [8].
18
Figura 1-12: Tipos de rectificadores de flujo.

Fuente: David W. Spitzer, “Industrial Flow Measurement”
1.6.3 Medidor de flujo tipo magnético
Este medidor de flujo se basa sobre la Ley de Faraday, la cual establece que la tensión
inducida (E) a través de cualquier conductor al moverse perpendicularmente a través de un
campo magnético es proporcional al producto de la fuerza de la densidad del flujo magnético
(B), la velocidad del conductor (v) y la distancia entre las sondas (L) [8].
𝐸 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑥 𝐵 𝑥 𝐿 𝑥 𝑣 (1-36)
El resultado es una tensión inducida variable en un conductor causada por el movimiento

aplicado a un campo magnético, mientras más rápido sea el movimiento mayor será la tensión
inducida. La Figura 1-13 muestra la generación del campo magnético con la bobina que rodea
la tubería [10].
19
Figura 1-13: Principio de medición de flujo por magnetismo.

Fuente: Antonio Creus Solé. “Instrumentación industrial”.
Cuando un líquido conductor pasa a través del campo magnético éste es detectado entre dos
electrodos que se encuentran en lados opuestos de la tubería. La distancia entre los electrodos
se aplica a la ley de Faraday, dando como resultado [8].
𝐸 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑥 𝐵 𝑥 𝐷 𝑥 𝑣 (1-37)
Si el campo magnético es constante y la distancia entre los electrodos siempre es la misma,

se puede establecer que la tensión inducida es proporcional a la velocidad del fluido. Se tiene
que existe un flujo volumétrico en relación con la velocidad (Ec. 1-31) [8].
Existen medidores de flujo magnético de corriente alterna que excita al campo magnético a
través de una onda senoidal y de corriente directa que lo hace a través de una señal de pulsos.
La Figura 1-14 muestra la composición eléctrica de un transmisor de tipo magnético con
alimentación de 120 V de corriente alterna [8].
El campo magnético uniforme es generado por una bobina que se encuentra alrededor de la
tubería, la distancia entre los electrodos representa la distancia del conductor mientras el fluido
funciona como el conductor mismo (Figura 1-15) [9].
La señal generada es captada por dos electrodos rasantes con la superficie interior del tubo y
diametralmente opuestos, el medidor está libre de pérdidas de carga en el fluido. Para que el
instrumento funcione se requiere que el fluido tenga una conductividad eléctrica mayor a 3
µS/cm. Para instalar el medidor de flujo magnético en una tubería no conductora se debe
instalar anillos de tierra para que el medidor esté puesto a tierra [9].
20
Figura 1-14: Medidor de flujo magnético de corriente alterna.

Figura 1-15: Partes del medidor de flujo magnético.

Fuente: Douglas O.J. desÁ. “Instrumentation fundamentals for process control”.
Los medidores de flujo tipo magnético deben mantenerse llenos de líquido todo el tiempo para
obtener una medición precisa. El medidor de flujo mide la velocidad del fluido por medio de
electrodos, cuando la tubería no se encuentra llena la velocidad medida es multiplicada por el
área incorrecta dando un resultado de medición erróneo (Figura 1-16).
21
Figura 1-16: Efecto del nivel de llenado de líquido.

La orientación del transmisor debe ser tal que los electrodos tengan contacto directo con el
fluido que se encuentra en la tubería, se debe evitar la creación de burbujas de aire que dejen
el electrodo sin contacto con el fluido ya que esto da como resultado una pérdida temporal o
permanente de la señal, es por ello que se recomienda colocar el medidor de forma horizontal
como se muestra en la Figura 1-17 [8].
Figura 1-17: Orientación del electrodo.

La tubería llena previene que las bobinas se sobrecalienten y se quemen, para ello se
establece que el medidor de flujo magnético debe instalarse en posición vertical siguiendo el
flujo ascendente o en posición horizontal siempre que no se encuentre después de un flujo
descendente como se muestra en la Figura 1-18, esto garantiza que la tubería esté siempre
llena [9].
22
Figura 1-18: Instalación del medidor de flujo magnético.

Fuente: https://www.flowcontrolnetwork.com/flowmeter-piping-requirement.
1.6.4 Medición de presión
La presión es la fuerza ejercida sobre una superficie. Se determina mediante la siguiente

ecuación [7].
𝐹 𝑁
𝑃= [𝑚2 = 𝑃𝑎] (1-38)
𝐴
La presión actúa de manera uniforme en todas las direcciones sobre un volumen pequeño de
fluido. En un fluido con barreras sólidas, la presión actúa en forma perpendicular a la barrera
como se muestra en la Figura 1-19 [7].
Figura 1-19: Presión en una tubería

Fuente: Robert L. Mott, “Mecánica de fluidos”.
Para realizar una medición de presión es necesario tener la consideración de una presión de
referencia que es la presión atmosférica y la presión medida respecto a ésta se llama presión
manométrica. La presión medida en relación con un vacío se denomina presión absoluta
(Figura 1-20) [7].
23
Figura 1-20: Comparaciones entre las presiones absoluta y manométrica.

Fuente: Robert L. Mott, “Mecánica de fluidos”.
Se puede establecer la relación entre las presiones mediante la siguiente ecuación.
𝑃𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 𝑃𝑚𝑎𝑛𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 + 𝑃𝑎𝑡𝑚𝑜𝑠𝑓é𝑟𝑖𝑐𝑎 (1-39)
Para realizar la medición de presión existen diferentes elementos llamados transductores o

sensores de presión que llevan a cabo la detección de una presión y la transforman a una
señal eléctrica. Estos elementos pueden ser:
• Mecánicos: el tubo de Bourdon, el elemento en espiral, el helicoidal, el diafragma y el fuelle.

• Electromecánicos: resistivos, magnéticos, capacitivos, extensométricos y piezoeléctricos.
• Electrónicos de vacío: Medidor McLeod, mecánicos, propiedades de un gas, térmicos y
ionización.
No todos los elementos de medición sirven para medir el mismo tipo de presión; los elementos
que miden la presión manométrica son llamados manómetros y los que miden la presión
atmosférica son los barómetros. Para medir la presión absoluta se puede utilizar un elemento
primario que consiste en un conjunto de fuelle y muelle que están en dirección contraria a un
fuelle sellado al vacío absoluto como se ve en la Figura 1-21. El movimiento resultante entre
la unión de los fuelles es la presión absoluta del fluido. La medición de presión absoluta se usa
principalmente para el control preciso de presiones bajas que puedan ser afectadas por
cambios en la presión atmosférica [10].
24
Figura 1-21: Elemento primario de presión absoluta.

Fuente: Antonio Creus, “Instrumentación industrial”.
1.7 BOMBAS
Las bombas son máquinas que transforman la energía mecánica en energía hidráulica hacia
un fluido para que se genere un flujo. Las bombas se pueden clasificar de diversas formas, en
la Figura 1-22 se muestra la clasificación sugerida por el Instituto de Hidráulica (Hydraulic
Institute) de EE.UU. [11].
Figura 1-22: Clasificación de bombas.

Fuente: Instituto de Hidráulica (Hydraulic Institute) de EE.UU.
25
Las bombas de desplazamiento positivo reciprocante son útiles para flujos pequeños,
presiones altas y líquidos limpios. Las bombas de desplazamiento positivo rotatorias son útiles
para flujos pequeños y medianos, presiones altas y líquidos viscosos. Las bombas dinámicas
centrífugas son útiles para flujos grandes, presiones pequeñas o medianas y todo tipo de
líquidos, excepto viscosos.
Las bombas centrífugas tienen una clasificación por su tipo de flujo como se muestra en la
Figura 1-23, estas pueden ser:
• Centrífugas: La dirección del flujo de salida es perpendicular al eje.

• Axiales: La dirección del flujo de salida es paralela al eje.
• Mixtas: El flujo es una combinación entre radial y axial.
Figura 1-23: Tipos de bombas por el flujo.

Fuente: Impulsión de Aguas Residuales: Bombas para la Impulsión de Aguas Residuales.
1.7.1 Bombas sumergibles
Las bombas sumergibles tienen como característica principal que funcionan inmersas
completamente en el líquido a bombear. La presión del nivel del líquido y la fuerza de empuje
del motor permiten la creación de una presión en la descarga. Las bombas sumergibles se
pueden dividir en bombas para aguas limpias, aguas sucias o para pozos, pueden ser fijas o
portatiles.
Estas bombas tienen ventajas como su portabilidad ya que son pequeñas y son flexibles en
sus usos. Son versátiles para bombear agua de pozos o depósitos ya que no dependen de la
presión del tanque para impulsar el líquido. Al estar bajo el agua pueden transportar el fluido a
mayores distancias, se puede ahorrar espacio ya que lo único que sale a la superficie es el
26
cable de conexión y la tubería de descarga, por lo regular se fabrican de acero inoxidable o

hierro fundido.
Las bombas sumergibles siempre funcionan con motores eléctricos, ya que el líquido les
impide usar motores de combustión. En la Figura 1-24 se observa la constitución de una bomba
sumergible.
Figura 1-24: Bomba sumergible.

Fuente: Impulsión de Aguas Residuales: Bombas para la Impulsión de Aguas Residuales.
1.7.2 Clasificación de las bombas sumergibles
Las bombas sumergibles pueden clasificarse en dos grupos:
• Bombas de motor húmedo: Son las más comunes, el motor está acoplado a la carcasa por
la parte de abajo de la bomba, por lo que está en contacto directo con el fluido que pasa a
través de la bomba.
• Bombas de motor seco: El motor de este tipo de bombas se encuentra acoplado en la parte
superior de la carcasa, se tiene una separación del sistema de bombeo por medio de un
cilindro lleno de aire, que al sumergirse la bomba el aire queda atrapado en el cilindro,
manteniendo una presión en el interior que impide el paso del agua al motor.
27
1.8 VARIADORES DE FRECUENCIA
Los variadores de frecuencia gobiernan la velocidad de bombas centrífugas, ventiladores,

compresores, etc. Variando así el flujo y evitando la pérdida de energía que absorben las
válvulas de control. El convertidor se alimenta con la potencia de la corriente alterna de la red
y la convierte en una tensión o frecuencia variables de corriente alterna. Se controla con una
señal de 4 mA a 20 mA o 0 V a 10 V de corriente continua. La señal de salida del convertidor
de frecuencia es una onda senoidal que controla la velocidad de un motor de inducción
asíncrono (Figura 1-25). Si el controlador envía una señal de control baja, la bomba, al girar a
pocas revoluciones, puede calentarse en exceso fácilmente y quemarse por tener poca
ventilación [9].
Figura 1-25: Funcionamiento de un variador.

Fuente: Antonio Creus, “Instrumentación Industrial”.
La velocidad nominal de un motor de inducción puede ser variada modificando la frecuencia y

la tensión de la fuente de alimentación del motor. La velocidad varía linealmente con la
28
frecuencia a la que trabaja el motor. Para determinar la velocidad del motor con respecto a la
frecuencia y al número de polos del motor se utiliza la siguiente ecuación:
120 𝑓
𝑛𝑠𝑖𝑛𝑐 = (1-40)
𝑃
El diseño conceptual de un sistema que usa un variador de velocidad es un proceso

multidisciplinario que empieza por tener un ahorro económico y una operación superior [12].
La tecnología de un variador de frecuencia emplea electrónica de estado sólido para variar la

velocidad de un motor. Estos dispositivos no tienen partes mecánicas por lo que requieren un
mínimo mantenimiento en comparación con otros que no cuentan con partes electrónicas.
Tener una onda senoidal es demasiado costoso debido a que se tienen que usar componentes
electrónicos, lo que hace un variador de frecuencia es aproximar una onda senoidal. La
semejanza de la onda senoidal depende de la tecnología de los semiconductores y la
estrategia de control empleada para generarla.
El diseño de los variadores es tal que la operación de los semiconductores es evitar la

disipación de calor que se produce al encender y apagar rápidamente. El resultado es la
generación de formas de onda con tiempo de subida cortos y armónicos, se suavizan
parcialmente en la etapa de salida del variador.
En los motores trifásicos, la naturaleza de la forma de onda que alimenta a los devanados del
motor está determinada por la diferencia de tensión eléctrica en dos de las fases, a diferencia
de un motor monofásico que la diferencia de tensión eléctrica está entre la fase y el común.
En base a esto, como los semiconductores no son operados mediante una regulación, sino
que se encienden y se apagan, la forma de onda de la tensión eléctrica es generada por dos
semiconductores en cada fase que conectan esa fase de la tensión eléctrica positiva o de
tensión eléctrica negativa de corriente directa. La sincronización de las conexiones alternas a
la alimentación de corriente directa determina la forma de la onda generada a través de los
devanados del motor. La Figura 1-26 muestra los elementos que conforman un variador de
frecuencia [12].
29
Figura 1-26: Elementos que conforman un variador de frecuencia.

Fuente: David W. Spitzer, “Variable Speed Drives”.
La estrategia general del variador es producir una forma de onda que sea compatible con el
motor, que en la mayoría de los caos tiende a aproximarse a la onda senoidal que el motor fue
diseñado para aceptar. Un control típico que se suele aplicar es la forma de onda que se
obtiene al aplicar seis pasos, que se puede obtener controlando los estados de encendido y
de apagado de los semiconductores. En la Figura 1-27 se muestra la transformación de la
señal de corriente directa [12].
Figura 1-27: Transformación de la señal de un variador de velocidad.

30
Operación de tensión eléctrica variable
Los variadores de frecuencia utilizan un rectificador que es capaz de producir corriente directa
y frecuencia proporcional a la velocidad y a la salida del circuito que produce una forma de
onda en seis pasos. El resultado es una aproximación escalonada de una tensión eléctrica de
onda senoidal cuya amplitud se ha reducido para mantener la relación adecuada de tensión
eléctrica a Hertz.
Operación de la fuente de corriente
Los variadores de frecuencia utilizan un rectificador capaz de producir una tensión en corriente
directa que es proporcional a la velocidad y cuenta con un circuito que controla la corriente de
salida que de igual manera está incluido en los seis pasos. El control de corriente permite que
el variador tenga un control completo del par motor a expensas de un control más complejo.
Modulación por ancho de pulso
Las unidades de modulación de ancho de pulso (PWM) utilizan un rectificador que produce
una tensión de corriente directa constante independiente de la velocidad. El circuito de salida
controla la tensión y la frecuencia por la variación del ancho de la salida del pulso. Este tipo de
variación de frecuencia requiere un control más complejo de conmutación de estados, en la
Figura 1-28 se muestra la conversión de la señal modular a una onda senoidal [12].
Figura 1-28: Onda senoidal creada por la modulación de ancho de pulso.

31
1.9 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE
Un Controlador Lógico Programable (PLC, por sus siglas en inglés) es un microprocesador

especial que usa una memoria programable para almacenar instrucciones e implementar
funciones por ejemplo funciones lógicas, secuencias, temporizadores, contadores y
operaciones aritméticas con el fin de controlar máquinas y procesos. El término lógico es usado
porque la programación se ocupa principalmente para implementar la lógica y operaciones de
conmutación utilizando la entradas y salidas del microprocesador [13].
Dentro de las entradas del PLC se usan dispositivos como sensores, botones y como
dispositivos de salida se emplean motores, válvulas, posicionadores usando etapas de
potencia para no dañar el microprocesador (Figura 1-29) [13].
Figura 1-29: Esquema de un Controlador Lógico Programable

Fuente: W. Bolton, “Programmable Logic Controllers.
Los PLC pueden ser programados usando un simple e intuitivo lenguaje de programación.
• Lenguaje de programación para PLC

• Lenguaje en escalera (KOP)
• Diagrama de bloques (FUP)
• Lista de instrucciones (AWL)
• Texto estructurado (ST)
• Diagrama de funciones secuenciales o Grafcet (SFC)
Un PLC consiste en dos secciones básicas: Unidad central de procesamiento (CPU, por sus
siglas en inglés) e interfaz de entradas y salidas (Figura 1-30) [14].
32
Figura 1-30: Diagrama de un PLC.

Autoría L.A y E.A Bryan
La unidad central de procesamiento (CPU) administra todas las actividades del PLC. Los
siguientes componentes conforman el CPU (Figura 1-31) [14].
Figura 1-31: Componentes del CPU de un PLC.

Autoría L.A y E.A Bryan.
La operación de un PLC es sencilla, las salidas y las entradas físicas son conectadas a
dispositivos de campo, que se encuentran en la máquina o que se utilizan en el control de un
proceso. Los dispositivos pueden ser digitales o analógicos, tales como: interruptores,
transductores, botones pulsadores, motores, solenoides, etc. [14].
La operación del CPU realiza un ciclo de operación llamado ciclo scan, que se describe como:
1. Lectura: se encarga de leer el estado de las entradas digitales o analógicas que los
dispositivos de campo envían.
33
2. Ejecución: el programa ubicado en la memoria se está ejecutando y se toman decisiones

de acuerdo con la lógica programada.
3. Escritura: actualiza el estado de las salidas tanto digitales como analógicas y finalmente
vuelve a repetirse el punto 1.
Es conocido como ciclo scan porque el CPU realiza un lazo infinito pasando desde el punto 1
al 3 repitiéndose (Figura 1-32) [14].
Figura 1-32: Ciclo SCAN.

Autoría L.A y E.A Bryan.
1.10 COMUNICACIÓN OPC
La comunicación de protocolo abierta (OPC, por sus siglas en inglés) es un estándar de

comunicación que interconecta en forma libre numerosas fuentes de datos, donde se incluyen
dispositivos de planta en la fábrica (PLCs, Variadores de Frecuencia) o un banco de datos en
un cuarto de control (Dispositivos entrada/Salida) (Figura 1-33).
Los Servidores OPC clásicos utilizan la infraestructura COM/DCOM de Microsoft Windows

para el intercambio de datos. Lo que significa que esos Servidores OPC deben instalarse bajo
el Sistema Operativo de Microsoft Windows. Un Servidor OPC puede soportar comunicaciones
con múltiples Clientes OPC simultáneamente [15].
34
El propósito de la comunicación OPC es permitir el acceso común para aplicaciones

específicas, con información proveniente de cualquier fuente, como lo es un dispositivo o un
banco de datos, eventos, alarmas y datos históricos.
Figura 1-33: Comunicación OPC.

Fuente: labviewintroduccionopcserver.pdf
Los beneficios de la comunicación OPC son:
• Los fabricantes de Hardware sólo tienen que desarrollar e integrar componentes al software
para que los clientes los puedan utilizar en sus aplicaciones.
• Los diseñadores de Software no tienen que reescribir sus Drivers debido a cambios de las
características de su Hardware.
• Los Clientes tienen más opciones de desarrollar sus sistemas de Piso-Planta, haciendo uso
de la integración de una gama más amplia de sistemas de Hardware de diversos
fabricantes.
1.11 INTERFAZ HUMANO – MÁQUINA (HMI)
La Interfaz Humano - Máquina (HMI), es la colección de hardware y software utilizado por el

operador y otros usuarios para monitorear e interactuar con el sistema de control y con el
proceso a través del sistema de control. Anteriormente las HMI eran paneles compuestos por
indicadores y comandos, estos incluían luces piloto, indicadores digitales y análogos,
registradores, selectores. En la actualidad, las HMI son pantallas, terminales de operador que
debido a que los procesos tienen implementados controladores lógicos programables en
35
comunicación con dispositivos como pantallas, válvulas e inversores; es posible monitorear y

controlar variables y estados de las diferentes etapas de un proceso [17].
Una HMI debe ser fácil de entender y manipular, dar opciones claras a los usuarios lo que
produce menos errores, aumenta la productividad y reduce el estrés del operador. Para el
desarrollo de una interfaz se requiere de un software que sea capaz de programar y vincular
los elementos de la interfaz con las variables del proceso. El software LabVIEW ofrece un
entorno para el desarrollo personalizado de aplicaciones. LabVIEW es una opción para diseñar
interfaces de usuario gráficas de forma sencilla, tiene comunicación OPC que sirve para
interconectar las variables almacenadas en el PLC con los elementos de la interfaz. En la
Figura 1-34 se muestra una HMI diseñada en LabVIEW.
Figura 1-34: Interfaz gráfica desarrollada en LabVIEW.

Fuente: National Instruments.
36
CAPÍTULO 2
INTEGRACIÓN DEL
MÓDULO DE
CONTROL DE FLUJO
En este capítulo se presenta la integración de los elementos del módulo de control de flujo, el
cual contiene un transmisor de flujo de tipo magnético, un tanque de almacenamiento de agua,
una bomba sumergible que recircula el agua a través de una tubería, también se cuenta con
rectificadores de flujo para reducir la distancia corriente arriba del medidor. Además, se
incluyen transmisores de presión absoluta y un tablero de control conformado por un PLC y un
variador de frecuencia que sirven para implementar el lazo cerrado de control de flujo.
CAPÍTULO 2. INTEGRACIÓN DEL MÓDULO DE CONTROL DE FLUJO
2.1 DTI DEL MÓDULO DIDÁCTICO DE CONTROL DE FLUJO
El diseño del módulo didáctico parte del Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI)
mostrado en la Figura 2-1 ,que integra los instrumentos como un transmisor de flujo tipo
magnético y dos transmisores de presión absoluta que sirven para la aplicación de permisivos
que no permitan iniciar el módulo si se tiene una sobrepresión, se cuenta con rectificadores de
flujo; dos corriente arriba del medidor de flujo y uno corriente abajo para asegurar la correcta
medición. Se tiene un controlador de flujo que recibe las señales de los instrumentos y envía
una acción de control hacia el variador de frecuencia que en conjunto con una bomba
sumergible regula el flujo en la tubería. Se tiene una válvula check que evita el retorno del flujo
en la salida de la bomba; además se cuenta con cuatro válvulas esféricas donde la V2 sirve
para crear perturbaciones en el módulo.
Figura 2-1: DTI del módulo didáctico de flujo.

38
2.2 TRANSMISOR DE FLUJO MAGNÉTICO
Este transmisor de flujo es un instrumento que no cuenta con piezas móviles, puede realizar
una medición en fluidos como: ácidos, alcalinos, pastas, pulpas, agua potable, aguas
residuales, lodos de depurador, leche, cerveza, vino, agua mineral, yogurt y melaza, siempre
y cuando el líquido cumpla con una conductividad mínima de 5 µS/cm. No se puede utilizar
con hidrocarburos, agua destilada y soluciones no acuosas. Si se requiere medir el flujo de
agua desmineralizada se necesita una conductividad mínima de 20 µS/cm. Una de sus
mayores ventajas es que son ideales para aplicaciones en las que se requiere una caída de
presión baja.
El transmisor de flujo que se empleó es de la marca Endress + Hauser y es el modelo Promag

33F; cuenta con Protocolo HART sobre a una señal de 4 mA a 20 mA. La Figura 2-2 muestra
el transmisor de flujo de tipo magnético. Algunas de sus características son:
• Alcance (span) ajustable de 0 m3/h a 636.2 m3/h.

• Diámetro interno de 150 mm (6 plg).
• Alimentación a 127 V de corriente alterna.
• Bridas para conexión clase 150.
• Dos relevadores configurables.
• Pantalla indicadora con botones para su configuración.
Figura 2-2: Transmisor de flujo magnético

39
El transmisor tiene diversas opciones de configuración que se muestran en el manual de

operación [17], se puede acceder a ellas desde la interfaz disponible o con el uso de un
configurador HART. El transmisor cuenta con una fuente interna de corriente, es capaz de
simular diferentes corrientes, también posee un simulador de frecuencia a través de pulsos.
Tiene 3 electrodos de medición y un electrodo de referencia que sirve para la detección de

tubería vacía. El sensor debe montarse alejado de válvulas, tees, codos, la distancia de tubería
de entrada y de salida debe considerarse para mantener la exactitud. La Figura 2-3 muestra
las distancias corriente arriba y corriente abajo recomendadas por el fabricante.
Figura 2-3: Distancias recomendadas para la instalación del transmisor.

Fuente: Endress & Hauser, “Manual del transmisor”.
El transmisor tiene diferentes formas de montaje, el manual [17] maneja diversas opciones
para asegurar una correcta medición y prevenir daños. La Figura 2-4 muestra las posiciones
en las que se puede montar el transmisor entre ellas se encuentra la vertical y la horizontal.
Montaje vertical: esta posición es recomendada si es que se cuenta con un flujo ascendente.
Que tiene solidos atrapados en un tanque, estos se sedimentan lo cual mantiene a los
electrodos libres de partículas, además esta posición es la óptima para el sistema de detección
de tubería vacía con la que cuenta el transmisor.
Montaje horizontal: el eje de los electrodos debe estar horizontal, evitando un aislamiento de
los electrodos causada por burbujas de aire.
40
Figura 2-4: Típico de instalación de transmisor.

La tubería antes y después del sensor debe estar bien sujeta si existe vibración excesiva
(Figura 2-5). Si la vibración es excesiva se necesita un montaje separado del sensor y
transmisor.
Figura 2-5: Sujeción del transmisor.

Algunas recomendaciones para su instalación son:
• No instalar en un punto alto donde el aire se pueda acumular

• No instalar inmediatamente antes de la descarga de una tubería abierta con el flujo
descendente.
41
• No instalar en la succión de una bomba, esto previene bajas presiones y daño al

revestimiento en el tubo de medición del trasmisor.
El transmisor también puede ser montado en una tubería con un diámetro mayor o menor,
haciendo uso de reducciones y expansiones. Si la velocidad es mayor se incrementa la
exactitud de la medición. En la Figura 2-6 se muestran las formas de instalación del transmisor
mencionadas anteriormente.
Figura 2-6: Localización del montaje, instalación de bombas y adaptaciones.

Cuando no se tienen las distancias recomendadas para la medición se utilizan rectificadores

de flujo para realizar una medición correcta.
Para comprobar la funcionalidad del transmisor de flujo tipo magnético se diseñó una tubería
básica para montarlo, esta tubería mostrada en la Figura 2-7 tiene como propósito comprobar
la señal de salida del transmisor al circular un fluido en la tubería. Se incluyó una válvula en la
entrada para conectar una bomba centrífuga del equipo mostrado en la Figura 1-1, y una
válvula en la salida para variar el flujo y recircular el agua al mismo equipo.
Figura 2-7: Diseño de la instalación de prueba del transmisor.

42
En la Figura 2-8 se muestra la tubería de forma física donde se realizaron las pruebas de
funcionamiento del transmisor, se midió un flujo de 84 l/min equivalente a 4.5 mA considerando
el span ajustado de fábrica de 159.0 m3/h (2650 l/min) como referencia, con lo que se hizo el
escalamiento del flujo proporcionado por la bomba del módulo de flujo de la Figura 1-1, esto
comprobó el funcionamiento correcto del transmisor de flujo tipo magnético.
Figura 2-8: Instalación de prueba del transmisor conectada.

2.3 BOMBA CENTRÍFUGA SUMERGIBLE
La bomba sumergible se emplea para generar el flujo en el lazo de control a implementar, este
flujo debe cumplir con características acordes al transmisor. Es necesario que el flujo sea
desarrollado; Por otro lado la bomba debe ser trifásica para usar un variador de frecuencia.
El flujo debe cubrir al menos el 75% del span del transmisor para realizar la aplicación
didáctica, el transmisor tiene un span ajustable en 3 modos de operación que son:
• Valor mínimo de 0 m3/h a 19.09 m3/h a una velocidad de 0.3 m/s

• Configuración de fábrica de 0 m3/h a 159.0 m3/h a una velocidad de 2.5 m/s
• Valor máximo de 0 m3/h a 636.2 m3/h a una velocidad de 10 m/s
Los valores anteriores sirven de base para la selección de la bomba sumergible, ya que es
necesario que el flujo en la descarga de la bomba se encuentre en alguno de esos límites para
trabajar el span entre 0% y 100%.
43
Por el flujo que se puede ajustar en el transmisor, si se seleccionara una bomba centrifuga se
requeriría una potencia mayor a 3.725 kW (5 hp). Además, de una tubería de una cédula mayor
por lo que el costo de la instalación se incrementaría.
Por la ventaja del flujo que manejan las bombas sumergibles esta es más adecuada para
integrarse en el módulo didáctico.
En base a lo anterior, se seleccionó una bomba sumergible marca PUMPS F&Q, modelo
50WQ0.55 – 2P3V, para generar el flujo de agua en la instalación, esta maneja un flujo de 466
LPM o 27.96 m3/h a una presión de 2.5 m H2O, por lo que su flujo es amplio y permite ajustar
el span del transmisor, desde la pantalla de configuración del transmisor o con un configurador
HART. Las especificaciones técnicas de la bomba seleccionada se muestran en la Tabla 2-1.
Tabla 2-1: Placa de datos de la bomba sumergible.
BOMBA DE AGUA SUMERGIBLE

ISO9001 ISO14001 CE Modelo: 50WQ0.55 – 2P3V
550 W ¾ hp 220 V 3 – 60 Hz 4.2 A
Flujo máx. 466 l/min H máx. 8.5 m
Descarga 50.8 mm (2”) Paso esfera 38.1 mm (1.5”)
Clase Aisl. B 3450 r/min IP 68
Importador: PUMPS F&Q S.A DE C.V.
La bomba tiene un motor eléctrico de 2 polos, en base a la ecuación 1-30 para obtener la
velocidad de un motor síncrono, esta depende directamente de la frecuencia y el número de
polos, en el caso de no tener deslizamiento, la velocidad angular de la bomba sería:
𝑛𝑠𝑖𝑛𝑐 = 3600 𝑟𝑝𝑚
El deslizamiento reduce la velocidad del impulsor acoplado al eje del motor. Dando como
resultado una velocidad máxima de 3450 rpm. Las dimensiones de la bomba dadas por el
fabricante se muestran en la Figura 2-9.
44
Figura 2-9: Dimensiones de la bomba sumergible en mm.

Fuente: Documentación de la bomba.
La curva característica de la bomba sumergible de la Figura 2-10 viene dada en la

documentación dada por el fabricante, en la que se compara el flujo contra la carga.
10
6
mH2O
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
L/min
Figura 2-10: Curva característica de la bomba sumergible.

Fuente: Documentación de la bomba.
2.4 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA
El tanque de almacenamiento de agua se diseñó en base a la altura máxima de la bomba

sumergible la cual es de 44 cm, debido a que en el manual de operación se sugiere que la
45
bomba se sumerja completamente y de ser posible por arriba de su altura para garantizar su
durabilidad. El material del tanque es de aluminio ya que una de sus propiedades es la
oxidación transparente. La Figura 2-11 presenta el diseño del tanque con sus dimensiones
correspondientes.
• 50 cm de ancho.
• 91 cm de largo.
• 60 cm de altura.
De acuerdo a las dimensiones anteriores, el volumen total del tanque es:
𝑉 = 273 𝑑𝑚3
Lo que equivale a una capacidad del tanque de 273 litros.
Figura 2-11: Tanque de Almacenamiento de agua. Dimensiones en cm.

2.5 ESTRUCTURA DE SOPORTE DEL MÓDULO
Para soportar el peso de la instrumentación, la tubería conectada al transmisor que estará llena
de agua, la bomba sumergible y el tanque lleno de agua, se necesita de una estructura que
soporte el peso total del módulo, por lo que se propone usar PTR de 37.5 mm (1.5 plg), el cual
46
en base a la norma ASTM501 – 07 tiene características físicas como la poca maleabilidad,

poca elasticidad, poca fragilidad y gran dureza; que la hacen adecuado para soportar un peso
grande sin sufrir deformaciones (Figura 2-12).
La estructura debe soportar el peso de todos los componentes, el tanque tiene una capacidad
de 273 litros, este no se llena completamente debido a que dentro de él se coloca la bomba
sumergible de 500 W (3/4 hp), que resta un volumen aproximado de 26 litros, por lo que el
tanque tiene capacidad de almacenamiento de 247 litros de agua aproximadamente a 247 kg,
la bomba sumergible tiene un peso de 22 kg, el transmisor de flujo tiene un peso de 25.5 kg,
el tablero de control que contiene el PLC S7 – 200, el variador de la marca Mitsubishi, clemas,
botones e indicadores se estima que tiene un peso de 10 kg, la tubería en donde recircula el
agua siempre va a estar llena por lo que se estima un peso de 120 kg. En base al peso de
todos los elementos del módulo didáctico, el peso total es de 424.5 kg, los cuales serán
soportados por la estructura de PTR.
Figura 2-12: Estructura de PTR. Dimensiones en cm.

2.6 DISEÑO DE LA TUBERÍA DE MEDICIÓN DE FLUJO
Para el diseño de la tubería de medición se indica un mínimo de 10 D antes del medidor y un

mínimo de 5 D después del medidor para realizar una medición correcta de flujo, esto es
47
aplicable cuando se tiene flujo desarrollado; sin embargo, por cuestiones de espacio el módulo
didáctico cuenta con varios accesorios que perturban el flujo desde la salida de la bomba hasta
la entrada del transmisor.
Para reductores de tubería que generan turbulencia en el flujo se considera necesario tener
una distancia mínima antes del transmisor de 15 diámetros, y una distancia después del
transmisor de 8 diámetros. Teniendo lo anterior como referencia se propone el diseño
mostrado en la Figura 2-13 que tiene una longitud de 268.245 cm (105.61 plg.) con 11.5 D
antes del transmisor y 3.5 D después.
Figura 2-13: Diseño de tubería para la instalación del transmisor. Dimensiones en plg.
Como se explica en el capítulo anterior existen los rectificadores de flujo que sirven para reducir
las distancias mínimas necesarias antes y después del medidor de flujo, por esa razón se
usaron como solución para reducir las distancias y garantizar un flujo desarrollado.
2.7 ACONDICIONAMIENTO DE FLUJO PARA LA MEDICIÓN
Un acondicionamiento de flujo se hace porque dentro de la tubería se distorsionan los perfiles

de velocidad, por lo que es necesario emplear rectificadores de flujo para garantizar un flujo
desarrollado. Para presentar un diseño de rectificadores, es necesario basarse en la
normatividad encargada de regular las especificaciones de los rectificadores.
48
Con base en la norma ISO 5167-1 “Measurement of fluid flow by means of pressure differential
devices inserted in circular cross-section conduits running full”, los rectificadores reducen la
turbulencia del fluido que puede ocasionar errores al momento de realizar una medición y
garanticen un flujo desarrollado en el medidor de flujo de acuerdo con el diseño de tubería
propuesto en la Figura 2-13.
Se consultó la norma ISO 5167-1 y se seleccionaron el rectificador de flujo “Spearman” para

ubicarlo antes y después del transmisor magnético. La bomba cuenta con un diámetro de 50
mm (2 plg), el transmisor magnético tiene un diámetro de 150 mm (6 plg) por lo que se debe
utilizar una reducción bushing para acoplar las tuberías, al hacer lo anterior se genera una
perturbación como se muestra en la Figura 2-14 que requiere una distancia mayor antes del
medidor de flujo.
Figura 2-14: Perturbación del flujo por una expansión.

Fuente: Ing. William Medina, “Problemas resueltos y propuestos de fenómenos de transporte”.
Para garantizar un flujo desarrollado en la tubería se realiza una adaptación de un segundo

rectificador de flujo de tipo “Tube bundle” a la entrada del medidor de flujo.
2.7.1 Rectificador de flujo tipo Spearman.
El diseño del rectificador de flujo tipo Spearman cuenta con:
a) Cuatro perforaciones de 0.10 D en un diámetro de 0.18 D.

b) Ocho perforaciones de 0.16 D en un diámetro de 0.48 D.
49
c) Dieciséis perforaciones de 0.12 D en un diámetro de 0.86 D.

d) Una placa de espesor de 0.12 D.
En base a lo anterior, se muestra en la Figura 2-15 el diseño del rectificador de flujo Spearman.
Figura 2-15: Diseño del rectificador de flujo tipo Spearman. Dimensiones en plg.
El rectificador está hecho de placa de acrílico con perforaciones hechas por corte láser para
garantizar la precisión de las medidas calculadas de acuerdo con la norma mencionada (Figura
2-16).
50
Figura 2-16: Rectificador de flujo tipo Spearman.

2.7.2 Rectificador de flujo tipo Tube bundle.
El segundo rectificador de tubos “bundle” puede hacerse con tubos con las siguientes
especificaciones.
a) Al menos debe tener 19 tubos.

b) El espesor de los tubos debe ser menor a 0.025 D.
c) El diámetro exterior del rectificador debe ser mayor a 0.95 D, pero menor a 1 D de la tubería
que lo contendrá.
d) Pueden ponerse 4 espaciadores lo cuales son opcionales.
e) La longitud de los tubos debe estar entre 2 D y 3 D, pero lo más cercano a 2 D.
En la Figura 2-17 se muestra el diseño de este tipo de rectificador de acuerdo con la norma
ISO 5167-1.
51
Figura 2-17: Diseño del rectificador de flujo tipo Tube bundle. Dimensiones en plg.
Para la construcción de este rectificador, se usó tubería de 12.7 mm (1/2 plg) de diámetro de
material CPVC, el cual cuenta con las características requeridas en el diseño, para unir el
rectificador se usa pegamento y cemento para este tipo de tubo. La construcción de este
rectificador se muestra en la Figura 2-18.
Figura 2-18: Rectificador de tubos tipo bundle.

52
Teniendo un total de 11.5 D (1752 mm = 69 plg) antes del medidor de flujo y 3.5 D (533.5 mm
= 21 plg) después del medidor de flujo, se consideraron 2 D de la entrada del tubo de medición
para colocar el primer rectificador de flujo, la vista interna de la tubería de la Figura 2-19
muestra la distribución de los rectificadores de placas y el rectificador de tubos.
• El rectificador de placa a la entrada está a 5.5 D (838.2 mm = 33 plg) del transmisor.

• El rectificador de tubos a la entrada está 7.5 D (1143 mm = 45 plg) del transmisor.
• El rectificador de placa a la salida está a 1.5 D (228.6 mm = 9 plg) del transmisor.
Figura 2-19: Distribución de los rectificadores de flujo en la tubería. Dimensiones en plg.

2.8 DISEÑO DEL MÓDULO DIDÁCTICO
Se construyó el módulo didáctico de flujo a partir del diseño de la estructura de soporte hecha
de PTR, el tanque de almacenamiento de agua construido de placa de aluminio con la bomba
sumergible en su interior, el tubo de medición de 150 mm (6 plg) de diámetro de PVC cédula
40 con los dos rectificadores de flujo Spearman y el rectificador de tubos bundle. Se tiene
acoplado el transmisor de flujo tipo magnético al tubo de medición por medio de conexión
bridada clase 150.
Para la recirculación del agua se usó un tubo de 50 mm (2 plg) de diámetro de PVC cédula 40,
se instaló una válvula check en la salida de la bomba para evitar un flujo inverso que vacié la
tubería de medición, se tiene una bifurcación con una terminación en una válvula esférica de
53
50 mm (2 plg) de diámetro de PVC cédula 40 que puede usarse para conectar otros equipos
en esta salida.
Se tiene además; 11 codos de 50 mm (2 plg) de diámetro de PVC cédula 40 que cambian de

dirección y planos a través de la tubería, 4 tuercas unión que sirven para desmontar la tubería
en partes de forma más sencilla, con 4 válvulas esféricas de 50 mm (2 plg) de diámetro PVC
cédula 40 para cortar el suministro de agua en partes clave de la tubería. En la Figura 2-20 se
muestra el tubo de medición y la tubería de recirculación al tanque de almacenamiento.
Figura 2-20: Módulo didáctico de flujo.

2.9 TRANSMISORES DE PRESIÓN ABSOLUTA
Para las aplicaciones didácticas del módulo además del lazo de control de flujo se integraron
dos transmisores de presión absoluta como el que se muestra en la Figura 2-21, uno en la
entrada del tubo de medición y el otro en la salida de éste. Esto se puede ver en el DTI ubicado
en el apéndice A. Con los transmisores se determina la caída de presión entre los dos puntos,
también es posible establecer condiciones de seguridad para proteger al módulo contra
sobrepresiones. Una de las aplicaciones didácticas para las cuales pueden ser usados estos
transmisores es para la caracterización de la bomba sumergible.
54
Para monitorear la presión medida se debe disponer de una HMI de control ya que son
transmisores ciegos y por lo tanto no se puede ver el valor de medición, otra manera de
conocer el valor medido es conectar un ampérmetro en serie a las clemas de entrada de señal
de los transmisores. Los transmisores son de la marca Noshok y pertenecen a la serie 100,
sus características son las siguientes:
• Span 0 psia a 30 psia.

• Señal de salida 4 mA a 20 mA.
• Alimentación 10 VCD a 30 VDC.
• Conexión a 2 hilos.
Figura 2-21: Transmisor de presión absoluta.

La conexión a proceso es roscada de ¼ NPT, se usa un adaptador en la entrada del transmisor

y un adaptador en la tubería conectado con una manguera de 6 mm de diámetro, que se
encuentra llena de agua.
2.10 TABLERO DE CONTROL
Se integró el tablero de control mostrado en la Figura 2-22 en el que se tienen distribuidas las
conexiones eléctricas de los instrumentos, el PLC, el variador de frecuencia y la bomba
sumergible. Para operar el módulo didáctico se debe accionar el arranque de la bomba y para
apagarlo se acciona el paro, esto se hace desde la estación de operación que se encuentra
integrada en el tablero. Los elementos que conforman el tablero de control son:
• PLC Siemens S7-200 CPU 224XP.

• Variador de frecuencia Mitsubishi.
55
• Estación de operación.
• Elementos de protección.
• Terminales de conexión para instrumentación.
• Terminales de conexión de la bomba sumergible.
Figura 2-22: Tablero de control del módulo didáctico de flujo.

2.10.1 PLC Siemens S7-200 CPU 224XP.
Para realizar la estrategia de control se utilizó el PLC S7-200 CPU 224XP AC/DC/RLY de la
marca SIEMENS (Figura 2-23), el cual cuenta con 14 entradas digitales que pueden recibir
como tensión 24 VDC o un intervalo de 15 V a 30 V de CD; también cuenta con 10 salidas
digitales a relevador, en donde los relevadores soportan una tensión 30 V de CD o bien 250 V
de CA a 2 A como máximo. Además, cuenta con un módulo de expansión EM 235 de 4
entradas analógicas y 1 salida analógica que se conecta a 24 V de corriente directa, los cuales
pueden ser obtenidos de la fuente interna el PLC, que es útil para conectar la instrumentación
que manda como salida 4 mA a 20 mA al PLC.
56
Figura 2-23: PLC Siemens S7-200 y módulo de expansión EM 235.

Fuente: Siemens.
El PLC S7-200 cuenta con las siguientes características técnicas, mostradas en la Tabla 2-2.
Tabla 2-2: Datos técnicos de s7-200XP (Catálogo SIEMENS).
La CPU S7-200 incorpora en una carcasa compacta un microprocesador, una fuente de

alimentación integrada, así como circuitos de entrada y salida que conforman un Micro PLC
potente. Tras haber cargado el programa en el S7-200, éste contendrá la lógica necesaria para
supervisar y controlar los equipos de entrada y salida de la aplicación, (Figura 2-24).
Figura 2-24: PLC S7-200.

Fuente: Siemens, “Manual de operación”.
57
La gama S7-200 incluye una variedad de módulos de ampliación para satisfacer aún mejor los
requisitos de la aplicación. Estos módulos se pueden utilizar para agregar funciones a la CPU
S7-200. En la Tabla 2-3 se presenta una lista de los módulos de ampliación disponibles en la
actualidad.
Tabla 2-3: Módulos de expansión S7-200 (Catálogo SIEMENS).
2.10.2 Variador de frecuencia Mitsubishi
Para realizar el control sobre el elemento final es necesario mandar una señal desde el PLC
hacia un variador de frecuencia y recibir una retroalimentación la cual se obtiene desde el
transmisor, para manipular el elemento final se utilizó el variador FR-S520E-1.5K-NA de la
marca Mitsubishi mostrado en la Figura 2-25 que tiene como características eléctricas:
• Alimentación de entrada: 200 V – 240 V de CA, 50/60 Hz y 11.4 A.

• Potencia: 1491.4 W (2 hp)
• Salida del variador: 7 A (4 A por fase), 200 V – 240 V de CA, 0 Hz a 120 Hz.
58
Figura 2-25: Variador de frecuencia Mitsubishi FR-S520E-1.5K-NA.

Fuente: Pendiente.
2.10.3 Estación de operación
La estación de operación se emplea para el arranque y paro de la bomba sumergible, también

para establecer el modo de operación de forma local, esto sirve para utilizar el módulo didáctico
sin la necesidad de 1 computadora que tiene el HMI, diseñada para el monitoreo y control del
sistema. La estación de operación es mostrada en la Figura 2-26 se encuentra montada sobre
el tablero de control y está integrada en una caja de control.
Figura 2-26: Estación de operación.

59
La estación de operación cuenta con tres botones que accionan los estados del sistema y tres
lámparas indicadoras del estado de operación del sistema.
• Botón de arranque (color verde)

• Botón de paro (color rojo)
• Botón de modo (color negro)
• Indicador de arranque en modo automático (color verde)
• Indicador de arranque en modo manual (color naranja)
• Indicador de paro (color rojo)
Solo se usó un botón para designar el modo de operación que puede ser manual (lazo abierto)
o automático (lazo cerrado). Este cambia su estado cada vez que es presionado. Se debe
destacar que para utilizar el modo automático se deben haber establecido las ganancias y el
SetPoint desde la HMI a las que se requiere trabajar el módulo didáctico. Los botones se
alimentan a 24 V DC y están conectados a la fuente del PLC; las lámparas indicadoras se
alimentan a 127 V AC, están conectadas a la alimentación del módulo.
2.10.4 Elementos de protección
Los elementos eléctricos de protección seleccionados son interruptores termomagnéticos, que

se encargan de cortar la energía eléctrica si se excede la corriente especificada en el
interruptor. Los dispositivos a proteger son la bomba sumergible a través del variador de
frecuencia que tiene una función de sobrecarga, el PLC y el transmisor de flujo con
interruptores termomagnéticos.
Para la selección del interruptor termomagnético del variador de frecuencia se toman en cuenta
las especificaciones técnicas del mismo, en particular la corriente que consume, para el caso
del variador de frecuencia marca Mitsubishi, este consume 11.4 A, por lo que se debe de
colocar un interruptor de al menos 12 A, se seleccionó el interruptor con valor comercial
superior existente que es de 16 A.
Para el PLC y el transmisor de flujo se instaló un interruptor termomagnético de 6 A, solamente

para energizar o desenergizar el dispositivo, ya que muy difícilmente se producirá un corto
circuito, una sobrecarga o una gran demanda de corriente, se adquirió uno de 6 A porque
60
mientras más baja sea la corriente que el interruptor soporte, el costo aumenta. Además, el
transmisor de flujo tiene un fusible como elemento protector (Figura 2-27).
Figura 2-27: Interruptores termomagnéticos de protección.

2.10.5 Terminales de conexión para instrumentación
El módulo de expansión EM 235 conectado al PLC S7 – 200 cuenta con 4 entradas analógicas
que pueden ser configuradas para leer señales de 0 V a 10 V, 0 mA a 20 mA y de 4 mA a 20
mA. Para cada entrada analógica, se tienen dos cables de conexión de señal, rojo para positivo
y negro para negativo, estos se conectan a clemas donde van conectados los instrumentos
montados en la tubería del módulo didáctico (Figura 2-28).
De izquierda a derecha se encuentran conectados el transmisor de flujo tipo magnético (FIT -

10) el cual tiene una fuente de corriente directa que se encuentra conectada en las primeras
dos clemas, el transmisor de presión absoluta de la salida del tubo de medición (PT 10 – B)
que debe conectarse en serie con la fuente de alimentación del PLC y el transmisor de presión
absoluta de la entrada del tubo de medición (PT 10 – A).
Queda disponible una entrada analógica libre que puede ser usada en un futuro si se necesita
agregar un instrumento extra al módulo didáctico. El uso de clemas facilita el acceso para
61
realizar la configuración del transmisor de flujo con el configurador HART o para medir la
corriente de cada uno de los transmisores de presión.
Figura 2-28: Clemas para transmisores.

2.10.6Terminales de conexión para la bomba sumergible
El variador de frecuencia tiene tres líneas de salidas (U, V, W) que envían la tensión a la
frecuencia de trabajo gobernada por el variador si se opera en modo manual, o por la acción
de control del PLC si se opera en modo automático. Un factor importante en la conexión de la
bomba sumergible al módulo de control es el orden en que se conectan los cables de
alimentación del motor ya que estos definen el sentido de giro del motor. El orden de la
conexión mostrado en la Figura 2-29 es:
• Línea 1 del variador (negro) con línea 1 del motor (café)

• Línea 2 del variador (amarillo) con línea 2 del motor (azul)
• Línea 3 del variador (verde) con línea 3 del motor (negro)
Si se conectan de forma equivoca el motor gira en sentido contrario, debido a la forma de los
álabes de la bomba de igual forma se desplaza el agua de forma ascendente hacia la tubería;
sin embargo, al operar de esta forma el motor genera una corriente de 11.5 A que manda
activar al momento la sobrecarga del variador de frecuencia que fue configurado a un valor de
5.4 A ya que el valor de corriente nominal indicado a la placa es de 4.2 A. Se agregó una clema
62
del lado derecho (clema gris) para conectar la tierra física del motor que se interconecta a las
demás tierras de los otros dispositivos.
Figura 2-29: Clemas para la bomba sumergible.

63
CAPÍTULO 3
DESARROLLO
DEL LAZO
DE CONTROL
En este capítulo se muestran las conexiones entre los instrumentos, el controlador y el

elemento final para aplicar la estrategia de control. Se muestra la configuración y los
parámetros básicos de cada elemento, se realiza el escalamiento de las señales a utilizar entre
las de los transmisores de entrada como la de salida al variador. Se presenta el procedimiento
para comunicar el PLC con la computadora para realizar la programación del control, así como
la creación y vinculación con una HMI. Se realiza la identificación y sintonización del sistema
para tener las especificaciones del proceso que se incluyen dentro de la acción de control.
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL LAZO DE CONTROL
3.1 CONFIGURACIÓN DE PARÁMETROS DEL TRANSMISOR
El transmisor de flujo es un transmisor inteligente que tiene protocolo de comunicación HART,

por lo que es posible configurar diferentes parámetros que se ajustan de acuerdo con el
proceso en el que se va a emplear. La configuración del transmisor se hizo con un configurador
HART Yokogawa YHC5150X. El configurador cuenta con los Device Descriptor de varios
instrumentos entre los que se encuentra el del transmisor E&H Promag 33, con esto es posible
realizar la configuración conectándolo directamente al instrumento [21].
Para conectar el configurador HART se necesita una resistencia mínima de 250 Ω entre la
conexión de los cables de señal y el configurador como se muestra en la Figura 3-1. El
configurador cuenta con un adaptador que contiene una resistencia interna, por lo que no es
necesario hacer esta adaptación y se conecta directamente el configurador a la señal de salida
del transmisor. El transmisor tiene una fuente de corriente interna que permite realizar la
conexión de 4 mA a 20 mA con protocolo HART directamente al controlador o al configurador.
Figura 3-1: Conexión del configurador HART al transmisor.

Fuente: Yokogawa, “Manual del configurador”.
La interfaz del configurador que se muestra en la Figura 3-2, es fácil de usar, tiene pantalla
táctil y teclado. Cuando se quiere conectar un dispositivo nuevo se puede asignar
manualmente o se puede detectar automáticamente si se cuenta con el Device Descriptor.
65
Figura 3-2: Pantalla de configuración del transmisor.

La Tabla 3-1 muestra los parámetros modificados del transmisor de flujo con el configurador
HART con los valores correspondientes al proceso.
Tabla 3-1: Parámetros del transmisor de flujo.
Parámetros Valor de fábrica Valor actualizado

Unidad de flujo m3/h l/min
Unidad de volumen m3 Litros
Unidad de diámetro nominal mm pulgadas
Escala completa 1 159 m3/h 330 l/min
Supresor de ruido Medio Alto
Detección de tubería vacía OFF ON
Modo de medición Bidireccional Unidireccional
Para conocer más acerca de los parámetros de configuración del transmisor se recomienda
revisar el manual proporcionado por el fabricante [17].
3.2 ESCALAMIENTO DE TRANSMISORES
Se usaron tres transmisores en el módulo didáctico de flujo, los cuales son:
• 2 transmisores de presión absoluta marca Noshok con Span de 0 psia a 30 psia.

• 1 transmisor de flujo marca E&H con Span ajustado de 0 l/min a 330 l/min.
Todos trabajan con señal de 4 mA a 20 mA por lo que se hace el escalamiento de la señal de

salida con el Span de cada transmisor. Los transmisores de presión absoluta dan como
resultado la ecuación:
𝑦 [𝑚𝐴] = 0.5333 𝑥 + 4 (3-1)
66
La respuesta de los transmisores de presión se encuentra representada en la Figura 3-3.
El transmisor de flujo tipo magnético responde a la ecuación:
𝑦 [𝑚𝐴] = 0.04848 𝑥 + 4 (3-2)
La respuesta del transmisor de flujo se muestra en la Figura 3-4.
El escalamiento del span a la señal de salida se usa para comprobar el funcionamiento del
transmisor y verificar la correcta medición. Para interpretar los datos de la señal de salida del
transmisor el PLC, este tiene una resolución de 15 bits (32768) ajustado a 32000 bits de señal
de entradas analógicas del módulo Siemens EM 235 [18]. El PLC realiza un escalamiento
donde 4 mA son equivalentes a 6400 bits y 20 mA son equivalentes a 32000 bits, esto da como
resultado la ecuación.
𝑦 [𝑏𝑖𝑡𝑠] = 1600 𝑥 (3-3)
20
18
16
14
12
mA
10
8
6
4
2
0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30
psia
Figura 3-3: Escalamiento de los transmisores de presión absoluta.

67
20
18
16
14
mA 12
10
8
6
4
2
0
0 33 66 99 132 165 198 231 264 297 330
l/min
Figura 3-4: Escalamiento del transmisor de flujo.

Todos los transmisores manejan la misma señal de salida por lo que el escalamiento entre la
señal de salida y los datos del PLC es el mismo y se encuentra representado en la Figura 3-5.
32000
28800
25600
22400
19200
bits
16000
12800
9600
6400
3200
0
4 6 7 9 10 12 14 15 17 18 20
mA
Figura 3-5: Escalamiento de señal del transmisor a bits.

Como el PLC muestra los datos de la señal de salida en función de bits es necesario realizar
el escalamiento de forma directa entre bits y el span de cada transmisor para configurar el lazo
de control con unidades de ingeniería. Los escalamientos se encuentran programados dentro
68
del PLC que regula el lazo de control de flujo, también se monitorean las variables medidas
por los trasmisores a través de la HMI desarrollada con el software LabVIEW. El escalamiento
de los transmisores de presión absoluta con relación a la señal de bits del PLC está dado por
la ecuación:
𝑦 [𝑝𝑠𝑖𝑎] = 0.001171875 𝑥 − 7.5 (3-4)
El escalamiento de bits a psia se representa en la Figura 3-6.
30
25
20
psia
15
10
0
6400 8960 11520 14080 16640 19200 21760 24320 26880 29440 32000
bits
Figura 3-6: Escalamiento de bits a psia de los transmisores de presión absoluta.

El escalamiento del transmisor de flujo con relación a la señal de bits del PLC es:
𝑦 [𝑙/𝑚𝑖𝑛] = 0.012890625 𝑥 − 82.5 (3-5)
El escalamiento de bits a l/min es representado en la Figura 3-7.
69
330
275
220
l/min
165
110
55
0
6400 8960 11520 14080 16640 19200 21760 24320 26880 29440 32000
bits
Figura 3-7: Escalamiento de bits a l/min.

3.3 SEÑAL DE CONTROL DEL PLC AL VARIADOR DE FRECUENCIA
Para realizar el control de flujo el PLC debe enviar una señal hacia el variador de frecuencia
que regula la frecuencia y por lo tanto, la velocidad de operación de la bomba. El variador de
frecuencia está diseñado para recibir una señal de entrada de 4 mA – 20 mA, esta se convierte
a la señal de salida de 0 Hz a 60 Hz, la ecuación de esta relación es:
𝑦 [𝐻𝑧] = 3.75 𝑥 − 15 (3-6)
El escalamiento de la entrada y la salida del variador se muestra en la Figura 3-8.
Al igual que los transmisores el PLC no está configurado para enviar una señal de corriente,
por lo que la salida analógica del módulo de expansión EM 235 está configurada para trabajar
en un intervalo de 4 mA a 20 mA, que es la señal que recibe el variador de frecuencia, la salida
analógica tiene una resolución de 15 bits por lo que al enviar una señal de 6400 bits equivale
a enviar 4 mA al variador y enviar 32000 bits es equivalente a 20 mA, esto da como resultado
la ecuación:
𝑦 [𝑚𝐴] = 0.000625 𝑥 (3-7)
El escalamiento entre la señal de salida y los datos del PLC se encuentra representado en la
Figura 3-9.
70
60
50
40
Hz
30
20
10
0
4 6 7 9 10 12 14 15 17 18 20
mA
Figura 3-8: Respuesta del variador a la señal de entrada.

20
18
16
14
12
mA
10
8
6
4
2
0
6400 8960 11520 14080 16640 19200 21760 24320 26880 29440 32000
bits
Figura 3-9: Escalamiento de bits a salida analógica.

Haciendo el escalamiento directo entre la salida analógica del PLC y la salida en frecuencia
del variador se obtiene la siguiente ecuación:
𝑦 [𝐻𝑧] = 0.00234375 𝑥 − 15 (3-8)
71
El escalamiento entre la señal de salida analógica y la salida del variador se encuentra

representado en la Figura 3-10.
60
50
40
Hz
30
20
10
0
6400 8960 11520 14080 16640 19200 21760 24320 26880 29440 32000
bits
Figura 3-10: Escalamiento de bits a Hz.

Como dispositivo el variador controla la frecuencia, como lazo de control cerrado se controla
la velocidad de la bomba sumergible que tiene relación directa con el flujo que maneja. La
velocidad de la bomba establecida en su placa de datos es de 3450 rpm. Se escala la
frecuencia de entrada de la bomba a la velocidad de salida, esto da como resultado la
ecuación:
𝑦 [𝑟𝑝𝑚] = 57.5 𝑥 (3-9)
Este escalamiento se encuentra representado en la Figura 3-11.
Esta relación se usa en la identificación del sistema de forma física, que es una prueba
necesaria para corroborar la identificación del sistema hecha de forma teórica con técnicas a
lazo abierto. Es posible hacer el escalamiento directo entre la señal analógica que va del PLC
al variador y la velocidad de operación de la bomba sumergible. El escalamiento está dado por
la ecuación:
𝑦 [𝑟𝑝𝑚] = 215.625 𝑥 − 862.5 (3-10)
Este escalamiento se encuentra representado por la Figura 3-12.
72
3450
2875
2300
rpm
1725
1150
575
0
0 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60
Hz
Figura 3-11: Escalamiento de frecuencia a velocidad.

3450
2875
2300
rpm
1725
1150
575
0
4 6 7 9 10 12 14 15 17 18 20
mA
Figura 3-12: Señal analógica a velocidad de la bomba.

La señal de control está definida por la acción de control programada dentro del PLC el cual
tiene programado un control PID; sin embargo, el flujo es una variable rápida que puede ser
controlada únicamente usando un control PI. La señal analógica de entrada del variador es la
respuesta que se recibe al realizar los cálculos dentro del PLC, mandando la señal de bits al
73
módulo de expansión EM 235, esta señal gobierna la frecuencia del variador que va
directamente a la bomba sumergible dando como resultado una velocidad de operación y por
lo tanto el flujo requerido.
3.4 CONFIGURACIÓN DEL VARIADOR DE FRECUENCIA
El variador de frecuencia Mitsubishi tiene sus parámetros de configuración, los cuales varían
en relación con el proceso que controla. En la Tabla 3-2 se muestran los parámetros básicos
de configuración el variador FR-S520E-1.5K-NA, éstos parámetros deben ser modificados
directamente desde el equipo usando la interfaz integrada.
Tabla 3-2: Parámetros básicos de configuración del variador de frecuencia.
Parámetro Nombre Indicación Configuración de Configuración

fábrica usada
1 Frecuencia máxima P1 50 Hz 60 Hz
2 Frecuencia mínima P2 0 Hz 0 Hz
7 Tiempo de aceleración P7 5s 0.5 s
8 Tiempo de desaceleración P8 5s 0.5 s
9 Relé térmico P9 11.4 5.4
30 Selección de funciones extendida P 30 0 1
14 Selección de patrón de carga P 14 0 1
64 Selección de función para la P 64 0 0
terminal RUN
65 Selección de función para la P 65 99 3

terminal A, B, C
79 Selección de modo de operación P 79 0 3
El parámetro 1 se configuró a 60 Hz porque es la frecuencia máxima a la que opera la bomba

sumergible del módulo didáctico; el parámetro 2 indica la frecuencia mínima la cual se
configuró a 0 Hz porque se puede declarar un SetPoint de 0 l/min y el equivalente en frecuencia
es 0 Hz; el tiempo de aceleración y desaceleración se declaró a 0.5 s debido a que si se
aumenta más el tiempo, la salida de control se vería con un retardo y como estamos buscando
que responda rápido ante perturbaciones es un tiempo muy cercano a 0, es decir, que actúe
casi inmediatamente; el relé térmico se le introdujo un valor de 5.4 A porque como el valor de
74
corriente que consume la bomba sumergible a plena carga es de 4.2 A entonces se dejo una
tolerancia de 25% más de corriente; el parámetro 30 debe de configurarse en 1 para activar
los parámetros avanzados y no tener solo los básicos; el parámetro 14 se configura a 1 ya que
el manual sugiere este parámetro para bombas en donde la carga es de par reducido, el
parámetro 64 se configuro a 0 para que el variador mande una señal digital para que le indique
al PLC que se encuentra en operación y se muestre en la HMI; el parámetro 65 se configuró a
3 porque las terminales A, B y C se utilizan como alarmas de sobrecarga, de las cuales una se
conecta a una entrada digital del PLC, entonces si existe una sobrecarga se parará la bomba
sumergible y se indica en la HMI que existe una sobrecarga y finalmente el parámetro 79 se
configura en 3 para que el variador lea una señal de 4 a 20 mA provenientes del módulo de
expansión EM 235.
Para las demás opciones de configuración del variador de frecuencia se recomienda utilizar el
manual proporcionado por el fabricante [19].
3.5 TOPOLOGÍA DEL LAZO DE CONTROL
La interconexión de los dispositivos del lazo de control de flujo es la comunicación entre el PLC
y el módulo de expansión de entradas y salidas analógicas que envía datos de forma continua,
los cuales son recibidos del transmisor de flujo y procesados por medio de la programación del
PLC, el HMI se encarga de establecer los parámetros del proceso (SP, K p, Ti, Td) para operar
de forma automática, el PLC procesa la información del HMI para establecer la acción de
control, la cual es enviada hacia el módulo de expansión se codifica y se convierte en una
señal eléctrica que se normaliza en un intervalo de 4 mA a 20 mA, esta señal eléctrica es
enviada al variador de frecuencia que está configurado para interpretar esta señal de 4 mA a
20 mA y cambiar la frecuencia de 0 Hz a 60 Hz [19]; ese cambio de frecuencia se ve reflejado
en la velocidad del eje de la bomba y a su vez en el flujo controlado.
El diagrama de la Figura 3-13 representa de forma gráfica el funcionamiento de las conexiones

del lazo de control de flujo descrito previamente, aquí se muestran los transmisores de presión,
aunque no tienen una función dentro del lazo, pero se emplean para el monitoreo de esta
variable.
75
Figura 3-13: Esquema de conexión del lazo de control.

El diagrama de bloques del lazo de control se muestra en la Figura 3-14 , en él se ve la

interconexión de los elementos, así como las operaciones que se realizan para el escalamiento
de señales y la conversión de unidades.
Figura 3-14: Representación del lazo cerrado de flujo por elementos.

La implementación del lazo de control de forma física se representa en la Figura 3-15, el

controlador PID es el conjunto de los elementos (PLC S7 – 200 y Módulo AIO EM 235) que
procesan las señales y realizan las operaciones que determinan la acción de control.
76
Como se menciona en la descripción del lazo, el SetPoint es asignado mediante el HMI. El

punto suma del lazo de control se encuentra dentro de la programación del PLC, este hace
referencia a la operación que determina el error (SP – PV) por eso se muestra como una
retroalimentación negativa desde el transmisor de flujo tipo magnético que es el elemento que
envía la señal de la variable de proceso.
Figura 3-15: Diagrama de implementación del lazo de control.

Si el error del lazo de control es diferente de 0 se debe aplicar la acción de control que lo
corrija, el objetivo del lazo de control es mantener un flujo constante con la variación de la
velocidad de la bomba sumergible a través del variador de frecuencia. La acción de control
depende directamente del signo del error. Si es positivo se manda una acción de control que
aumente la frecuencia del variador y si es negativo se manda una señal de control que
disminuye la frecuencia del variador.
77
3.6 CONEXIÓN ELÉCTRICA DE LOS ELEMENTOS DEL LAZO DE CONTROL
El transmisor de flujo magnético se conecta a 4 hilos, el transmisor se alimenta a 127 V de CA

y los cables de alimentación se conectan a la terminal 1 y 2, siendo 1 para L1 y 2 para N;
maneja una fuente de corriente de con configuración de salida de 4 mA a 20 mA, esta señal
se obtiene de las terminales 26 y 27, la señal del transmisor se conecta a las terminales de
entradas analógicas del módulo EM 235 (A+, A-). El diagrama de conexión y la identificación
de las terminales se muestra en la Figura 3-16.
Figura 3-16: Diagrama de conexión eléctrica del transmisor Promag 33.

Los transmisores de presión absoluta integrados al módulo didáctico de flujo no forman parte
del lazo de control, pero se encuentran conectados al módulo de expansión EM 235 del PLC
por lo que se tiene que conocer su conexión eléctrica para su funcionamiento correcto. Los
transmisores se conectan a 2 hilos por lo que se debe conectar la fuente de alimentación en
serie con las terminales de salida del transmisor (1 y 2) y las terminales de entradas analógicas
del PLC (B+, B- y C+, C-). La Figura 3-17 muestra el diagrama de conexión de los transmisores.
78
Figura 3-17: Conexión del transmisor de presión.

Fuente: Noshok, “Manual del transmisor”.
El diagrama de conexión del PLC S7 – 200 está incluido en el manual [18], se debe de seguir
el diagrama de la Figura 3-18 que indica la conexión de la alimentación del PLC, la fuente de
24 V de CD integrada en el PLC, así como de las entradas y salidas digitales. También se tiene
una entrada y una salida analógica. Debe seguirse el diagrama de forma correcta, debido a
que una conexión equivocada puede causar un daño parcial o total del PLC, las conexiones
realizadas se presentan adelante.
Figura 3-18: Diagrama de conexión eléctrica del PLC S7-200.

Fuente: Siemens, “Manual del PLC”.
Como se mencionó en el capítulo dos, el PLC tiene acoplado un módulo de expansión EM 235,
alimentado a 24 V de CD que se obtienen directamente del PLC, tiene 4 entradas analógicas
79
y 1 salida analógica. El diagrama de conexión mostrado en la Figura 3-19 se encuentra en el

manual del PLC [18], en él se observan formas de configuración para las entradas analógicas,
estas pueden trabajar con señales de 0 V – 10 V, 0 mA a 20 mA y de 4 mA – 20 mA. De
acuerdo con los instrumentos utilizados se usa la tercera configuración haciendo una conexión
entre la entrada positiva de señal y la entrada R correspondiente del canal. Para la salida
analógica se pueden usar las mismas configuraciones que las entradas y depende de la
conexión de las terminales M0 y V0 (señal de tensión) o de las terminales M0 y I0 (señal de
corriente). Las conexiones realizadas en este proyecto se muestran delante.
Figura 3-19: Diagrama de conexión eléctrica del módulo de expansión EM 235.

La señal analógica (4 mA a 20 mA) del módulo de expansión EM 235 se conecta a la entrada

del variador de frecuencia (terminales 4 y 5), así se controla la frecuencia a partir de una señal
de referencia proveniente de la acción de control determinada en la programación del PLC. En
la salida se conecta la bomba sumergible que es el elemento final de control del lazo de control
de flujo. El manual del variador indica el diagrama de conexión eléctrica, en la Figura 3-20 se
muestra el diagrama del variador de frecuencia, en él se observan sus terminales y una
descripción breve de cada una de ellas. En este caso se utiliza el modelo FR-S520E-1.5K-NA
con alimentación trifásica.
80
Figura 3-20: Diagrama de conexión del variador Mitsubishi.

Fuente: Mitsubishi, “Manual del variador”.
De acuerdo a la figura 3.20, se tienen las siguientes especificaciones:
1) Se aplica solo para los convertidores de frecuencia acabados en ECR.

2) Los bornes SD y 5 son potenciales de referencia. No conectar a tierra.
3) “Jumper” para la conmutación entre lógica positiva y lógica negativa.
4) Todas estas entradas digitales son totalmente configurables y programables.
5) Todas estas salidas digitales son totalmente configurables y programables.
6) Por motivos de compatibilidad electromagnética debe colocarse el blindaje a masa.
81
En la Figura 3-21 se muestra el PLC S7 – 200 y el módulo de expansión EM 235 con sus
respectivas entradas y salidas digitales como los botones y las luces indicadoras; además de
las entradas y salidas analógicas como los transmisores y la señal hacia el variador.
Figura 3-21: Diagrama eléctrico del PLC.

82
En la Figura 3-22 se muestra el variador FR-S520E-1.5K-NA y su conexión con la bomba

sumergible, así como las salidas que van hacia el PLC.
Figura 3-22: Diagrama eléctrico del variador de frecuencia.

83
Las conexiones realizadas entre los transmisores, botones, indicadores, el variador de

frecuencia y el PLC están representadas en los diagramas de las Figuras 3-21 y 3-22, para
visualizar las conexiones de forma ordenada se separó el diagrama del PLC y el del variador
de frecuencia.
Se implementó un sistema de conexión a tierra física conectando todas las tierras de los
dispositivos: PLC, módulo de expansión, transmisor de flujo, transmisores de presión, bomba
sumergible y variador de frecuencia, al contacto mostrado en la Figura 3-23 el cual está
conectado directamente con un cable desnudo a la tierra física.
Figura 3-23: Contacto con conexión a tierra física.

3.7 COMUNICACIÓN ENTRE EL PLC S7-200 Y LA PC
Para comunicar el PLC S7-200 con la computadora personal (PC), se empleó el programa
Micro/Win que se usa para programar el PLC y se puede descargar en la página oficial de
Siemens. El software debe ser instalado en Windows Server 2008, Windows ME o Windows
98, al instalar el Service Pack 3 de este software en Windows XP, funciona de manera correcta,
por lo que se creó una máquina virtual con Windows XP utilizando el software VMware
Workstation.
En la máquina virtual se instaló un software que permite hacer la comunicación OPC, siendo
este software de comunicación OPC de Siemens llamado PC Access, éste permite comunicar
y supervisar los datos de forma segura y operativa entre aplicaciones y dispositivos; tales
84
como, crear una HMI para visualizar parámetros del proyecto o bien ordenar algún cambio en
los parámetros del proyecto este programa.
El último software a utilizar es LabVIEW versión 2015, la cual es compatible con Windows XP,
en ella se creó la HMI, se programaron los dispositivos que contienen microprocesadores o
microcontroladores, en este caso, se utilizó para crear una HMI que utiliza la comunicación
OPC para comunicarse con las variables del PLC para leerlas o modificarlas según sea el caso
(Figura 3-24).
Figura 3-24: Software requerido para la operación del lazo de control.

Una vez instalado el software, se programó el PLC para realizar el control del módulo de flujo.
Lo primero que se hizo, fue comunicar la computadora con el PLC, mediante un cable USB a
DB9, ya que las computadoras actuales no cuentan con el puerto serial; una vez conectado el
cable USB a DB9, se deben tener los drivers necesarios para que el cable funcione
correctamente; una vez que operó correctamente se conectó el cable de interfaz punto a punto
(PPI) del cable serial al PLC como se muestra en la Figura 3-25.
Figura 3-25: Conexión entre PC y PLC S7-200 por puerto serial.

85
Conectada la interfaz de comunicación de manera física, se prosiguió a conectar el PLC con

la PC mediante el software, dentro de la IDE existe un icono llamado comunicación que permite
seleccionar y configurar la interfaz de comunicación, lo que se debe configurar es el punto de
acceso de comunicación a PG/PPI (cable PPI), seleccionar el puerto en el que se encuentra el
cable serial y la velocidad de transferencia, la cual está configurada a 9.6 kbit/s y la dirección
de estación más alta 31, las configuraciones anteriores son las recomendadas por el manual
del PLC. Para buscar el PLC se da doble clic para que el software comience el proceso de
comunicación y aparezca la CPU del PLC (Figura 3-26).
Figura 3-26: Pantalla de comunicación con PLC a través de cable PPI.

3.8 LÓGICA DE PROGRAMACIÓN
El arranque y paro del sistema está programado a partir de los diagramas de flujo de las Figura
3-27 y la Figura 3-28, que indican el proceso que sigue el programa y por el cual se manda la
señal para cerrar el relevador del PLC y para activar el variador de frecuencia que está
conectado a la salida Q0.4.
Para activar la salida es necesario cambiar el estado de la entrada I0.1 que está conectada a
un botón pulsador normalmente abierto de la estación de operación o cambiar el estado de la
marca M0.1 vinculada al botón de arranque del HMI. Si no se activa la entrada o la marca, el
sistema permanece apagado ya que es su estado de prioridad. No se activa la bomba al menos
que se cumpla la condición de arranque.
86
Figura 3-27: Diagrama de flujo para energizar la bomba sumergible.

El sistema se encuentra apagado por su prioridad de paro, la primera condición que se debe
cumplir para apagar el sistema es que se encuentre encendido. Una vez hecho esto el sistema
no cambia su estado de operación a menos que se cambie el estado la entrada I0.0 conectada
a un botón pulsador normalmente cerrado de la estación de operación o bien cambie el estado
87
de la marca M0.0 vinculada al botón de paro del HMI. También se tienen condiciones de
seguridad que pueden apagar el sistema.
Figura 3-28: Diagrama de bloques para apagar la bomba sumergible.
La programación en escalera del arranque y paro del sistema se encuentra en la Figura 3-29,
en ésta se ven los elementos de protección como: la sobrecarga del variador (entrada I0.3) y
un interruptor de seguridad por presión alta (marca M4.0); además se encuentran los botones
de paro de la estación de operación (entrada I0.0) y de la HMI (marca M0.0). Para arrancar el
sistema se cuenta con los botones de arranque de la estación de operación (entrada I0.1) y de
88
la HMI (marca M0.1) estos activan la bobina de la salida conectada al variador de frecuencia
(salida Q0.4), se tiene un enclave de la bobina y además se tiene en paralelo una bobina para
el led indicador de arranque en la HMI (marca M1.3)
Figura 3-29: Programación en escalera de arranque y paro del sistema.

Para programar el control PID no fue posible utilizar el bloque PID incluido en el software
MicroWin debido a un problema en la acción de control cuando se tiene un error negativo. Se
realiza la programación de forma aritmética utilizando las operaciones que contiene la
herramienta mencionada. Para realizar la programación del PID se sigue el diagrama de flujo
de la Figura 3-30, en él se muestra el proceso para obtener la señal de control que envía el
PLC al variador de frecuencia.
La interrupción es necesaria para hacer el cálculo del control integral y derivativo ya que estos
dependen directamente de un registro anterior para realizar el incremento con base al error
que se tiene, la interrupción se configuró con un tiempo de 100 ms, la determinación de la
señal de control solo se lleva a cabo si el sistema opera en forma automática.
Se hace un escalamiento de la señal de entrada proveniente del transmisor de flujo a unidades

de ingeniería (l/min) utilizando la ecuación 3-5. Después se procede a calcular el error que es
la diferencia del SetPoint menos la variable de proceso, una vez hecho esto se aplican las
ecuaciones del control PID que pueden consultarse en el manual del PLC [18]. Para finalizar
se hace la conversión de unidades de ingeniería a bits (ecuación 3-7) para enviar la señal de
salida hacia el variador de frecuencia; si esta señal excede los 32000 bits se satura ya que
este es el límite superior del intervalo permitido.
En la Figura 3-30 se muestra el diagrama de flujo de cómo es que se programó el PID que
controla el flujo del módulo didáctico.
89
Figura 3-30: Diagrama de flujo del PID.

La programación en escalera de las ecuaciones para el control PID mostradas en el diagrama

de flujo. Se calculan las constantes de acción Proporcional (Figura 3-31), Integral (Figura 3-32)
y Derivativa (Figura 3-33) y al final se suman los tres valores dando como resultado la señal
de control (Figura 3-34).
90
Figura 3-31: Cálculo de la acción proporcional.

Figura 3-32: Cálculo de la acción integral.

91
Figura 3-33: Cálculo de la acción derivativa.

Figura 3-34: Señal de control PID.

La programación completa en escalera del PLC se muestra en el Apéndice B, en él se

muestran las condiciones de seguridad, así como el monitoreo de variables para la HMI.
92
3.9 Diseño de la HMI
La creación de la HMI empleando LabVIEW puede realizarse de diferentes maneras, en este

caso se utilizó el PLC conectado a una computadora para realizar el control con LabVIEW, se
empleó la comunicación OPC que permite el control y supervisión del prototipo; para hacer
esta comunicación se necesita el software “S7-200 PC Access” de Siemens, en la versión 1.0.
3.9.1 Vinculación de tags
Primero se verificó que la interfaz de comunicación corresponde con la que se está utilizando
en la comunicación de PLC, ya que esta no funciona si no está configurada de manera similar.
Para hacerlo se da clic derecho en la opción MicroWin y se despliegan unas opciones donde
se debe seleccionar la misma interfaz. Además, en la opción de propiedades se debe
especificar en qué puerto serial está conectado el cable PPI. La configuración estándar es
seleccionar el puerto en el COM3 y la velocidad de 9.6 kbit/s, tal como se especifica en la
configuración de comunicación del PLC. La Figura 3-35 muestra la ventana donde se realiza
la configuración.
Figura 3-35: Configuración de interfaz de comunicación.

Una vez hecho lo anterior, se debe crear un “Nuevo PLC” que permite crear tags para
enlazarlos con los espacios de memoria que se han definido en el PLC para el control y
93
supervisión de las variables; lo único que se debe definir es un nombre para el PLC para la
generación de tags. En la Figura 3-36 se muestra este paso.
Figura 3-36: Creación de PLC nuevo para vinculación de tags.

Creado el PLC, se necesitan crear los tags para modificar el contenido de la memoria definida
en el programa, para ello se dirige al PLC creado y a la opción de nuevo y se selecciona Item;
el cual permite crear un tag donde se especifica el nombre, la dirección de memoria, el tipo de
dato, el modo en que se va a utilizar; solo para lectura, escritura o ambos y además especificar
el intervalo de unidades permitido (Figura 3-37).
Figura 3-37: Creación de Tags/Items.

94
Los tags creados para el control y supervisión del módulo de flujo se muestran en la Figura
3-38, no es necesario realizar una programación adicional al MicroWin ya que solo se utiliza la
parte de comunicación y el software PC Access se encarga de hacer la configuración de la
comunicación.
Figura 3-38: TAGS generados para la HMI.

Finalmente, los tags creados para hacer la comunicación OPC entre LabVIEW y el PLC, se
deben guardar en un archivo que genera el PC Access. Este archivo se le puede asignar el
nombre que se desee, pero debe recordarse la ubicación del archivo ya que se va a utilizar.
Para guardarlo se puede dar clic en el icono del disco floppy o en archivo y guardar como. Si
no se puede guardar el archivo se debe detener la comunicación OPC, para hacerlo se va a la
parte inferior derecha de la barra de tareas y se da clic al icono que muestra un bus de
conexión, se da un clic derecho y exit.
Para vincular los Tags que se han creado con LabVIEW se debe crear la HMI en LabVIEW y
una vez que se tengan todos los componentes agregados, tanto indicadores visuales,
controladores numéricos, indicador numérico, etc., se debe navegar hasta la opción de
propiedades dando clic derecho al componente, aparece una ventana donde se elige la
pestaña llamada Data “Binding” y configurar la selección de unión de dato en “DataSocket”,
después se tiene que especificar el acceso que se desea para la variable entre ellas se puede
95
elegir entre leer, escribir o ambos y finalmente en path, se especifica la ruta del archivo creado
con el PC Access y se selecciona el tag que se desea ligar para influir sobre el espacio de
memoria.
Para hacer el paso anterior se debe seleccionar en browse la opción de DSTP Server, dirigirse
a la opción S7200.OPCServer, en la carpeta de MicroWin y seleccionar el PLC creado
previamente, al desplegar el árbol de control de flujo se encuentran todos los tags creados y
solo basta seleccionar cada uno de los tags para cada uno los indicadores de acuerdo con la
función requerida, para este caso se usa “KP” que es utilizado para mandar la ganancia P
hacia el PLC para que ejecute la estrategia de control programada. En la Figura 3-39 se
muestra el paso para la vinculación de los tags.
Figura 3-39: Vinculación de tags en LabVIEW.

3.9.2 Elaboración de la interfaz gráfica
Se desarrolla con el software LabVIEW una Interfaz Humano-Máquina (HMI), para que los
usuarios monitoreen las variables medidas, asignar un SetPoint al lazo de control y modificar
las ganancias del controlador para hacer pruebas con diferentes valores. La interfaz cuenta
con una sección de monitoreo donde se tiene una representación del módulo didáctico de flujo,
en ella se puede visualizar la presión medida en los transmisores de presión absoluta en la
entrada y salida del tubo de medición, la presión se muestra en mca y psig ya que el bloque
fue configurado para restar la presión de referencia.
96
Se muestra el flujo circulando por la tubería que es la variable controlada en el lazo de control,
así como la frecuencia de la bomba en Hz y la velocidad angular en RPM a la que se encuentre
trabajando en modo automático, ya que este valor depende directamente de la señal de control
que sale del PLC para operar el variador en el lazo cerrado de control.
Se cuenta con una sección llamada Tablero Virtual de Control, donde se tienen botones que
accionan el arranque, paro del sistema, el selector de modo para activar el modo manual
(operación a lazo abierto) y el modo automático (lazo cerrado operado desde el tablero de
control virtual), se tienen los indicadores del estado del sistema; además, se cuenta con
bloques para introducir las ganancias proporcional, integral y derivativa del controlador, así
como el SetPoint que debe alcanzar el sistema al operar en modo automático. La pantalla
principal del HMI se muestra en la Figura 3-40.
Figura 3-40: Pantalla principal de la HMI.

Como parte de las aplicaciones didácticas se agregó una gráfica de tendencias mostrada en
la Figura 3-41 que presenta el SetPoint, la variable de proceso y la señal de control, se observa
el funcionamiento del lazo cerrado de control para observar la respuesta del sistema ante la
modificación de diferentes ganancias o al crear una perturbación con la obturación de la válvula
de salida, es posible ver la gráfica del sistema donde se muestran los parámetros básicos
como el sobreimpulso, el tiempo de asentamiento, tiempo pico o tiempo muerto.
97
Figura 3-41: Gráfica de tendencias de las variables.

Se agregó de forma independiente una gráfica de tendencia del error mostrada en la Figura
3-42, esta gráfica tiene una amplitud ajustable y se espera que el error sea cercano a cero, el
error es calculado de la diferencia del SetPoint menos la variable de proceso; si la variable de
proceso es mayor al SetPoint el error es negativo de forma contraria si la variable de proceso
es menor al SetPoint el error es positivo. Las unidades que corresponden al error son l/min y
el valor se encuentra dado en un bloque integrado a la gráfica de tendencia. Se puede
comprobar el funcionamiento comparando la gráfica de tendencias del sistema con la gráfica
de tendencia del error.
Figura 3-42: Tendencia del error.

98
También se agregó una gráfica de respuesta a la señal de entrada del sistema, en este caso
un escalón, esta gráfica se observa en la Figura 3-43, ésta es útil para la identificación del
sistema ya que muestra el comportamiento de la variable de proceso cuando se tiene una
situación ideal, la gráfica se puede comparar con los resultados de la simulación en Matlab ya
que mantienen la misma respuesta ante diferentes entradas.
Figura 3-43: Respuesta a un escalón unitario.

3.10 IDENTIFICACIÓN DEL SISTEMA UTILIZANDO TÉCNICAS DE LAZO ABIERTO
La forma de la función de transferencia más el tiempo muerto a emplear en la identificación de

lazo abierto se encuentra en ecuación 1-5. Se utiliza el método Smith para identificar la
dinámica del proceso a controlar, lo que hace se ubica son dos puntos sobre la curva de
reacción en donde la respuesta alcanza los valores del 28.3% (𝑡28 ) y el 63.2% (𝑡63 ) del valor
final. Se identifican los puntos mencionados y se toman las ecuaciones 1-9 y 1-10 para
determinar la dinámica y el tiempo muerto del sistema. La ganancia del modelo se calculada
con la ecuación 1-12.
Como primer paso debemos abrir el lazo, poner el módulo didáctico en manual y darle una
entrada escalón, la siguiente figura demuestra la configuración a lazo abierto para hacer la
prueba de identificación.
99
Figura 3-44. Diagrama de bloques a lazo abierto.

En la Figura 3-45 se muestra la curva de reacción obtenida del sistema por una entrada de
escalón, la gráfica se obtuvo por medio del software de programación MicroWin que tiene una
opción para visualizar de forma gráfica las entradas analógicas. Se utiliza el método Smith
porque la respuesta a la entrada escalón, el sistema reacciona muy rápido, por lo que al trazar
una tangente se complica y además este método se base en la identificación de parámetros
teniendo la curva de reacción, el autor Víctor M. Alfaro muestra una tabla comparativa entre
los diferentes métodos de identificación de sistemas que muestran que el método Smith se
acerca más al sistema real [4].
Figura 3-45: Respuesta del sistema a una señal escalón ascendente.

La respuesta al 28.3% (𝑡28 ) se encontró a 1.75 s y para el 63.2% (𝑡63 ) se encontró a 2.5 s. Por
lo que, al aplicar la ecuación para calcular la dinámica, se obtiene:
𝜏 = 1.125 𝑠
100
Y para el tiempo muerto se obtiene:
𝑡𝑚 = 1.375 𝑠
Para determinar la ganancia, se aplicó una señal escalón que empezaba en 20 Hz

obteniéndose un flujo de 96.68 l/min y se lleva a 60 Hz obteniéndose un flujo de 298.64 l/min.
Pero para obtener la ganancia de todo el sistema, se debe considerar la entrada del SP en
l/min y la salida del lazo en l/min, esto da como resultado:
𝑙𝑝𝑚
𝐾𝑆𝑇 = 1
𝑙𝑝𝑚
La función de transferencia para el prototipo de flujo, donde se toma en cuenta todos los
dispositivos (PLC, variador, bomba y planta), se define mediante ecuación de primer orden
más un tiempo muerto, que es una función de transferencia irracional por contar con una
exponencial (1-5).
1 𝑒 −1.375𝑠
𝐺𝑝 (𝑠) =
1.125𝑠 + 1
Esta función se encuentra representada en una forma irracional, para desarrollarla de manera
correcta se realiza la aproximación de Padé de primer orden.
1
𝑒 −𝑡𝑚 𝑠 =
𝑡𝑚 𝑠 + 1
1
𝑒 −1.375 𝑠 =
1.375 𝑠 + 1
La función de transferencia del sistema está dada por la ecuación de primer orden multiplicada
por la aproximación de Padé.
1
𝐺𝑝 (𝑠) =
1.5468 𝑠 2 + 2.5 𝑠 + 1
Es importante tomar en cuenta que en el PLC la acción de control se determina en l/min, porque
el error está dado en l/min y es manejado a través de las ecuaciones del PID con las mismas
unidades, por lo que el resultado (acción de control) está en l/min, pero en realidad la salida
analógica se ve reflejada en mA, por lo que hay que calcular la ganancia utilizando la ecuación
1-12 que da como resultado:
101
𝑚𝐴
𝐾𝑃𝐿𝐶 = 0.0533 𝑙𝑝𝑚
La manera de calcular la ganancia del variador fue utilizando la ecuación 1-12, donde se tiene
como parámetros que a la entrada recibe como señal de 4 mA a 20 mA y en la salida se tiene
un intervalo de operación de 0 Hz a 60 Hz.
𝐻𝑧
𝐾𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 = 3.75
𝑚𝐴
Para la bomba centrífuga se calculó la ganancia de la misma manera que el variador, para este
caso, en la entrada recibe una frecuencia de 0 Hz a 60 Hz y esto se ve reflejado en la salida
como flujo, que de acuerdo con las especificaciones del fabricante la bomba sumergible tiene
un flujo máximo de 466 lpm.
𝑙𝑝𝑚
𝐾𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = 7.766
𝐻𝑧
Al incorporar la bomba sumergible en el módulo didáctico de flujo y estar midiendo la variable

que se controló, el máximo flujo obtenido fue de 300 l/min, debido a la pérdida de presión que
existe por los accesorios que se encuentran en la tubería que recircula el agua. Tomando en
cuenta esa consideración se calcula individualmente la ganancia que presenta la dinámica del
prototipo.
1 𝑒 −1.375𝑠
𝐺(𝑠) = (𝐾𝑃𝐿𝐶 )(𝐾𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 )(𝐾𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 )(𝐾𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 )
1.125𝑠 + 1
𝐾𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙_𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
𝐾𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 =
(𝐾𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 )(𝐾𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 )(𝐾𝑃𝐿𝐶 )
1
𝐾𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 = = 0.6503
1.5376
Obteniéndose:
0.6503 𝑒 −1.375𝑠
𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 =
1.125𝑠 + 1
Al probar la función de transferencia anterior con una señal escalón de 466 lpm, se obtiene
una respuesta máxima de 304.90 l/min, la cual corresponde a la medición en el transmisor de
102
flujo y además se simuló con Matlab para rectificar el resultado, debido a que este se calcula
mediante la ecuación:
𝑟𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 = (𝐾𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 )(𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎)
𝑟𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 = 𝐾𝑆𝑇 𝐴
𝑟𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 = (0.6503)(466 𝑙𝑝𝑚) = 303.03 𝑙𝑝𝑚
La Figura 3-46 muestra la simulación con Matlab.
Figura 3-46: Simulación con Matlab para la respuesta máxima.

Finalmente, la representación del lazo de control de cada dispositivo se muestra en la Figura

3-47, se presenta la ganancia de cada elemento, la función de transferencia obtenida en la
identificación del sistema y la retroalimentación.
Figura 3-47: Diagrama de simulación en base a señales.
103
3.11 CARACTERÍSTICAS DE LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA
Una vez que se tiene la función de transferencia se identifican las siguientes características:
• El orden del sistema es uno, ya que la máxima potencia del denominador es uno.
• El orden relativo del sistema está dado por el número de polos (np) menos el número de
ceros (nc).
𝑜𝑟 = 𝑛𝑝 − 𝑛𝑐 (3-11)
Al sustituir valores de acuerdo con la función de transferencia se tiene:
𝑜𝑟 = 1 − 0 = 1
Por lo que al analizar el orden relativo es un sistema propio, lo cual quiere decir que es un
sistema causal o físicamente realizable.
• La clase 0 tipo de sistema es cero por no tener ningún polo en el eje jw.
• La ganancia estática del sistema es de 1.
Análisis de la función de transferencia a lazo abierto
Uno de los comportamientos que se debe analizar es a lazo abierto porque se obtienen el
tiempo de subida y de asentamiento, estos tiempos se mejoran al aplicar alguna técnica de
control ya sea P, PI, PD o PID, los cuales se analizan más adelante para finalmente optar por
uno. Los resultados para el tiempo de subida son de 4.21 s y para el de asentamiento 7.33 s,
tal como se ve en la Figura 3-48.
104
Figura 3-48. Respuesta del sistema a lazo abierto.
3.12 ANÁLISIS DEL LUGAR GEOMÉTRICO DE LAS RAÍCES
Las raíces de la función de transferencia son:
1 𝑒 −1.375𝑠 0.8888 𝑒 −1.375𝑠

=
1.125𝑠 + 1 𝑠 + 0.8888
La ecuación característica a lazo cerrado es:
1 + 𝐺(𝑠)𝐻(𝑠) = 𝑠 + 0.8888 + 𝐾
Aplicando la condición del LGRD se tiene:
LGRD= (−∞, −0.8888]
Aplicando la condición del LGRc se obtiene:
LGRc=(−0.888, +∞)
El LGR completo está dado por:
(−∞, −0.8888] 𝑈 (−0.888, +∞)
105
Centroide
El centroide se obtiene aplicando la ecuación 1-28.
𝜎𝑐 = −0.8888
Asíntotas
El cálculo de las asíntotas se obtiene mediante las ecuaciones 1-29 y 1-30.
LGRD
𝛽1 = 180°
LGRc
𝛿1 = 0°
Cálculo de los puntos de corte
De la ecuación característica a lazo cerrado se sustituir s por jw.
(𝑗𝑤) + 0.8888 + 𝐾
Se separar la parte real de la imaginaria.
(𝑗𝑤)(1) + ( 0.8888 + 𝐾) = 0
De la parte imaginaria se obtiene la frecuencia en el cruce en el eje jw.
𝑤=0
Si se conoce jw, se procede a determinar la ganancia en jw = 0, pero se habrá que considerar

la parte real de la ecuación anterior.
0.8888 + 𝐾 = 0
Para asegurar estabilidad, la ecuación anterior debe ser mayor a -0.8888.
𝐾 > −0.8888
Algunos de los parámetros calculados se visualizan en la Figura 3-49.
106
Figura 3-49. Lugar geométrico de las raíces.
3.13 SINTONIZACIÓN DEL LAZO DE CONTROL
Para la sintonización del controlador se debe considerar la función de transferencia del sistema
con el controlador, esta se representa en la Figura 3-50.
Figura 3-50: Diagrama de bloques del modelo del lazo de control de flujo.
Se usa la tabla propuesta por Cohen-Coon, que define las ecuaciones para cada tipo de
controlador. Se sustituyen los valores obtenidos del modelo del sistema en las ecuaciones de
la Tabla 1-1 (Cohen – Coon), se obtienen las siguientes ganancias para cada controlador:
107
Tabla 3-3: Sintonización del controlador por el método de Cohen – Coon.
Controlador Kp Ti Td
P 1.1515 ∞ 0
PI 0.8196 1.3841 0
PD 1.1893 ∞ 0.19047
PID 1.3408 1.4890 0.4090
3.14 ERROR EN ESTADO ESTABLE PARA DIFERENTES CONTROLADORES
Para el cálculo del error en estado estable se utiliza el teorema del valor final (ecuación 1-18),
donde se debe sustituir con la función del sistema que incluye el controlador con la función de
transferencia en lazo cerrado y evaluar el límite cuando S tiende a 0. Se usan los parámetros
de sintonización de la Tabla 3-3 y se sustituyen en las ecuaciones 1-21 (controlador P), 1-23
(controlador PI), 1-25 (controlador PD) y 1-27 (controlador PID) para obtener la función del
sistema con cada uno de los controladores.
Error para el controlador Proporcional
La Figura 3-51 muestra el lazo cerrado con un control Proporcional.
Figura 3-51: Lazo cerrado con control P.

Resolviendo el lazo cerrado del diagrama de bloques anterior se obtiene la siguiente función
de transferencia del sistema.
𝑌(𝑠) 1.1515𝑒−1.375𝑠
=
𝑅(𝑠) 1.125𝑠 + 2.1515
Se aplica el teorema del valor final (ecuación 1-18) con una entrada escalón (R(S)) de 200 l/min.
108
𝑙
1.1515𝑒 −1.375𝑠 200 𝑚𝑖𝑛
𝑦(𝑡) = lim 𝑠 ( )
𝑠→0 1.1.25𝑠 + 2.1515 𝑠
𝑙
𝑦(𝑡) = 0.5352(200) = 107.04
𝑚𝑖𝑛
Se hace el cálculo del error sustituyendo la ecuación 1-16 y se obtiene:
𝐸(∞) = 46.48%
Error para controlador Proporcional Integral
La Figura 3-52 muestra el lazo cerrado con un control Proporcional – Integral.
Figura 3-52: Lazo cerrado con control PI.

𝑌(𝑠) (0.8196𝑠 + 0.5921)𝑒−1.375𝑠

=
𝑅(𝑠) 1.125𝑠2 + 1.8196𝑠 + 0.5921
𝑙
(0.8196𝑠 + 0.5921)𝑒 −1.375𝑠 200
𝑦(𝑡) = lim 𝑠 ( 𝑚𝑖𝑛 )
𝑠→0 1.125𝑠 2 + 1.8196𝑠 + 0.5921 𝑠
𝐿
𝑦(𝑡) = 1(200) = 200
𝑚
𝐸(∞) = 0 %
109
El error en el infinito de la respuesta de nuestro sistema será 0, esto quiere decir que en el
tiempo infinito la variable de proceso estará en el valor del SetPoint introducido por el usuario,
además el valor de 0 comprueba la correcta sintonización de las ganancias PI para el
controlador.
Error para controlador Proporcional Derivativo
La Figura 3-53 muestra el lazo cerrado con un control Proporcional – Derivativo.
Figura 3-53: Lazo cerrado con control PD.

𝑌(𝑠) (0.2069𝑠 + 1.0871)𝑒−1.375𝑠

=
𝑅(𝑠) 1.3319𝑠 + 2.087
𝑙
(0.2069𝑠 + 1.0871)𝑒 −1.375𝑠 200 𝑚𝑖𝑛
𝑦(𝑡) = lim 𝑠 ( )
𝑠→0 1.3319𝑠 + 2.0871 𝑠
𝐿
𝑦(𝑡) = 0.5208(200) = 104.16
𝑚
𝐸(∞) = 47.92%
Error para controlador Proporcional Integral Derivativo
La Figura 3-54 muestra el lazo cerrado con un control Proporcional – Integral – Derivativo.
110
Figura 3-54: Lazo cerrado con control PID.

Resolviendo el lazo cerrado del diagrama de bloques se obtiene la función de transferencia.
𝑌(𝑠) (0.5483𝑠 2 + 1.3408𝑠 + 0.5647)𝑒−1.375𝑠

=
𝑅(𝑠) 1.6733𝑠2 + 2.3408𝑠 + 0.5647
𝑙
(0.5483𝑠 2 + 1.3408𝑠 + 0.5647)𝑒 −1.375𝑠 200 𝑚𝑖𝑛
𝑦(𝑡) = lim 𝑠 ( )
𝑠→0 1.6733𝑠 2 + 2.3408𝑠 + 0.5647 𝑠
𝐿
𝑦(𝑡) = 1(200) = 200
𝑚
𝐸(∞) = 0 %
111
CAPÍTULO 4:
RESULTADOS DE
LAS PRUEBAS.
En este capítulo se presentan las diferentes pruebas realizadas en el módulo didáctico de flujo,
estas incluyen desde pruebas de la resistencia del tanque de almacenamiento como las
pruebas del control realizado en el capítulo tres, también se incluyen condiciones de seguridad
y respuesta del sistema.
CAPÍTULO 4: RESULTADOS DE LAS PRUEBAS.
4.1 IDENTIFICACIÓN DEL SISTEMA DE FORMA FÍSICA
La identificación del sistema del capítulo 3 se realizó de forma teórica mediante el método de
Smith. Como una prueba se propone identificar la ganancia dinámica utilizando el método
experimental para obtener la curva de respuesta del sistema.
Teniendo las válvulas completamente abiertas se realiza un muestreo de datos del flujo cada
Hz, el flujo medido se visualiza en el indicador del transmisor y la frecuencia se obtiene del
indicador del variador, los datos se registran en una tabla, se repite el proceso tres veces y se
hace un promedio del flujo en cada una de las frecuencias medidas, en la Figura 4-1 se observa
la gráfica que da como resultado de las mediciones. Haciendo una linealización se obtiene la
pendiente de 5.049 que corresponde con la ganancia que se obtiene en el modelo matemático
del sistema, solo considerando las ganancias de la bomba y la planta.
330
300
270
240
210
180
L/MIN
150
120
90
60
30
0
22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60
HZ
Figura 4-1: Gráfica de flujo contra frecuencia.

El proceso de recolección de datos se repite cambiando la apertura de la válvula de salida de

la tubería de medición a 45°, en la gráfica de la Figura 4-2 se muestran los resultados de la
toma de datos bajo estas condiciones. Al hacer esto el modelo del sistema cambia, pero se
113
puede determinan las condiciones de operación que dependen de la capacidad del sistema
que se rige por la bomba sumergible, esto sirve para establecer un límite en el SetPoint que
es posible usar en el lazo cerrado de control.
165
150
135
120
105
L/MIN
90
75
60
45
30
15
0
24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 52 54 56 58 60
HZ
Figura 4-2: Gráfica de flujo contra frecuencia con válvula a 45°.

4.2 PRUEBAS DE TENSIÓN Y CORRIENTE
Se realiza una prueba de la tensión suministrada por el variador a diferentes frecuencias y la

corriente consumida por la bomba en cada una de ellas, la prueba se lleva a cabo con un
analizador de energía Fluke 43. Las especificaciones de la bomba indican una tensión de
alimentación a 220 V, esto debe ser aplicable cuando la bomba se encuentra operando a su
frecuencia nominal de 60 Hz, dentro de las especificaciones también se encuentra una
corriente nominal de 4.2 A que es el consumo cuando la bomba opera a 60 Hz. Las pruebas
sirven para verificar las especificaciones de la bomba sumergible del lazo de control. En la
Figura 4-3 se muestra la tensión suministrada del variador de frecuencia a la bomba. La gráfica
indica que se registra la tensión mínima de operación a 10 Hz, esta es de 111 V, conforme se
va incrementando la frecuencia del variador la tensión aumenta de igual forma llegando a 240
V a una frecuencia de 60 Hz.
114
250
200
VOLTS 150
100
50
0
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
HZ
Figura 4-3: Tensión en la salida del variador.

Al mismo tiempo se registra la corriente consumida por la bomba, la Figura 4-4 muestra la
gráfica de los datos obtenidos de corriente. De igual forma se registran los datos a partir de
una frecuencia de 10 Hz, el valor de la corriente es igual a 2.15 A, cuando se va incrementando
la frecuencia la corriente se reduce hasta llegar a su valor mínimo de 1.79 A a una frecuencia
de 25 Hz. A partir de 25 Hz la corriente empieza a aumentar en proporción al aumento de la
frecuencia hasta llegar a su punto máximo de 3.71 A con una frecuencia de 60 Hz.
3.5
2.5
AMPERES
1.5
0.5
0
10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
HZ
Figura 4-4: Corriente consumida por la bomba.

115
Con el analizador de energía obtuvo la potencia consumida por la bomba, se tiene un factor
de potencia que varía de 0.39 a 0.47. La Figura 4-5 representa la potencia activa de la bomba
con un valor máximo de 0.34 kW a 60 Hz.
0.4
0.35
0.3
0.25
KW
0.2
0.15
0.1
0.05
0
20 30 40 50 60
HZ
Figura 4-5: Potencia activa de la bomba.

4.3 PRUEBAS A TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA
Para comprobar la resistencia del tanque de almacenamiento de agua se a ¾ de su capacidad

por un tiempo de 6 horas. Al armar el tanque se usó silicón en las uniones que crean un sello
para que no se filtre el agua, al llenarlo por primera vez se nota que por las esquinas se filtra
el agua por lo que se vació el tanque y se le usó silicón en las esquinas, una vez curado el
silicón se vuelve a hacer la prueba y se presenta el mismo problema, por lo que se vació el
tanque para retirar el silicón y proceder a colocarle plastiacero en las 4 esquinas inferiores, se
deja secar 1 día y al volver hacer la prueba no se notó la presencia fugas. La Figura 4-6 muestra
el tanque sin fugas antes de realizar la prueba.
116
Figura 4-6: Tanque de agua sin refuerzos.

Al realizar la prueba propuesta el tanque, se expande hacia los lados después de transcurrido
un tiempo. Con la deformación del tanque, se sugiere reforzar el tanque con ángulo de aluminio
de ¼” de espesor por ½” en sus bordes, se coloca el perfil alrededor de su arista superior, esto
para crear un punto de apoyo más y este no se deforme con la presión del agua ejercida en
las paredes del tanque, además, como un refuerzo adicional se coloca una solera de 4.8 mm
de espesor de 25.4 mm, en cada uno de los lados donde se tenía una deformación para
evitarla, esto se muestra en la Figura 4-7, al llenarlo nuevamente ya no se nota la deformación
inicial.
Figura 4-7: Tanque de agua con refuerzos.

117
4.4 PRUEBAS DE PRESIÓN
Se hace la prueba del sistema en relación con las presiones medidas en la entrada y la salida
del tubo de medición de flujo ya que se tiene una serie de rectificadores dentro del tubo de
medición que provocan una caída de presión entre los dos puntos. Teniendo la válvula de
salida abierta se obtiene una presión de 0.0703 m.c.a. en la entrada y una presión de 0.0492
m.c.a. en la salida cuando se tiene un flujo de 100.99 l/min (20 Hz), esto da una diferencia de
0.0211 m.c.a. Para un flujo de 302.97 l/min (60 Hz) se obtiene una presión de 2.6857 m.c.a.
en la entrada y una presión de 1.4553 m.c.a. en la salida, dando una diferencia de 1.2304
m.c.a. La Figura 4-8 muestran los resultados obtenidos.
Presión entrada Presión salida
2.5
2
M. C. A.
1.5
0.5
0
101 126 151 177 202 227 252 278 303
L/MIN
Figura 4-8: Presiones con la válvula de salida completamente abierta.

Se obtura la válvula de salida a 45° y se realiza las pruebas de toma de presiones, se obtiene
una presión de 0.03866 m.c.a. en la entrada y una presión de 0.03866 m.c.a. en la salida
cuando se tiene un flujo de 53.58 l/min (20 Hz), no se aprecia una caída de presión en este
punto de medición. Para un flujo de 160.76 l/min (60 Hz) se obtiene una presión de 7.4173
m.c.a. en la entrada y una presión de 7.1291 m.c.a. en la salida, dando una diferencia de
0.2882 m.c.a. Se observa un incremento de presión en comparación con la prueba realizada
con la válvula de salida completamente abierta, a su vez se observa que el incremento de
presión dentro de la tubería provoca que exista una caída de presión menor. La Figura 4-9
muestra los resultados obtenidos en la prueba.
118
8
7
6
5
M. C. A.
4
3
2
1
0
53.58 59.25 75.56 92.08 108.6 122.53 134.96 147.6 160.76
L/MIN
Figura 4-9: Presiones con la válvula de salida obturada a 45°.

Se realizó una prueba de presión que sirve para caracterizar la bomba sumergible, en esta
prueba se utilizó una frecuencia constante de 60 Hz y se registraron las presiones de entrada
y salida del tubo de medición, se obturó la válvula en diferentes posiciones y se graficó en la
Figura 4-10 las presiones contra el flujo medido.
10
9
8
7
6
m.c.a.
5
4
3
2
1
0
0 3 32 90 177 228 263 283 298 304
l/min
Figura 4-10: Presiones a 60 Hz con obturación de válvula de salida.

119
4.4.1 Condiciones de seguridad de presión
Se hace una prueba para establecer la condición de seguridad por una sobrepresión cuando
la válvula de salida se encuentre completamente cerrada, en la Figura 4-11 se puede observar
las presiones máximas permitidas en diferentes valores de frecuencia, el flujo es nulo porque
no es posible que el agua fluya libremente. Esta condición ayuda a determinar el valor de
seguridad en caso de que se quiera encender el módulo con la válvula de salida
completamente cerrada, esto para evitar que exista un golpe de ariete debido al impulso
generado por la bomba. La presión máxima a 60 Hz cuando la válvula de salida se encuentra
cerrada es de 8.43 m.c.a. (12 psig), se toma este valor como presión máxima de operación y
se agrega dentro de la programación del PLC, esta condición del sistema se usa para prohibir
el arranque del módulo, de igual forma si se está operando el módulo y se obtura
completamente la válvula de salida, el sistema debe mandar una señal de paro de la bomba
para evitar dañar el equipo y la tubería.
9
8
7
6
M. C. A.
5
4
3
2
1
0
20 25 30 35 40 45 50 55 60
HZ
Figura 4-11: Presiones máximas en el transmisor de presión B con la válvula 2 cerrada.

La presión es la misma en toda la tubería cuando la válvula de salida se encuentra cerrada,

por lo que la presión máxima en los transmisores de entrada será la misma, esto cambia
cuando se cierra la válvula de entrada ya que solo se afecta la presión en el transmisor, se
realiza la prueba de la misma manera con la condición de la válvula de entrada completamente
cerrada, con los datos adquiridos se aplica una condición de seguridad de sobrepresión para
cada válvula, si el transmisor a la entrada detecta una presión de 7.71 m.c.a. (10.97 psig) de
entrada debe mandar la señal de paro del equipo porque esto indica que la válvula de la
120
entrada se encuentra completamente cerrada. La Figura 4-12 indica las presiones máximas
para diferentes frecuencias de operación.
8
7
6
5
M. C. A.
4
3
2
1
0
20 25 30 35 40 45 50 55 60
HZ
Figura 4-12: Presiones máximas en el transmisor de presión A con la válvula 1 cerrada.

4.5 INDICADORES DE FUNCIONAMIENTO
Al realizar la recopilación de datos se debe tomar en cuenta la región de operación del

transmisor, ya que si la tubería no se encuentra completamente llena dejara de mostrar los
valores de la variable de proceso, el transmisor tiene la opción de mostrar un mensaje de error
(Figura 4-13). Es posible mandar una alarma al detectar la tubería vacía, para ello se usan las
entradas a relevador que tiene integradas
Figura 4-13: Pantalla de error en el llenado de tubería.

121
Si se ocasiona una sobrecarga debido a un fallo en la bomba sumergible, el variador de

frecuencia abre la línea para apagar el módulo y manda una señal digital hacia el PLC, esta
señal se encuentra conectada como se muestra Figura 4-14 en la a un indicador del HMI, por
el cual se avisa de la existencia de la sobrecarga, para volver a iniciar el sistema, se debe
cerrar la línea por medio del variador, al hacer esto el indicador desaparece y se puede operar
con normalidad.
Figura 4-14: Indicador de sobrecarga.

4.6 PRUEBA DE LOS DIFERENTES CONTROLADORES
Una vez obtenido el modelo del módulo didcatico con el metodo Smith se simula su
comportamiento a traves de software Matlab, después de calcular el error en estado estable
se hace la comprobación de lo anterior, simulando el comportamiento del sistema por medio
de Matlab y aplicando las ganancias al módulo didáctico. Se necesita armar el diagrama de
bloques en Simulink mostrado en la Figura 4-15. El controlador tiene las ganancias calculadas
previamente y como se observa tiene una entrada de prueba de tipo escalón.
Figura 4-15: Diagrama de bloques del sistema.

Las pruebas de los diferentes controladores se realizan con una entrada escalón de 200 l/min.
Se identifican los puntos de levantamiento, sobretiro y asentamiento.
122
La simulación del control proporcional (Figura 4-16) con la ganancia Kp calculada muestra una
respuesta con valor de 107, que coincide con el cálculo del error en estado estable.
Figura 4-16: Simulación de control P.

Aplicando esto en el módulo didáctico muestra una respuesta similar a la esperada, con una
respuesta de 90 l/min. Se descarta el uso de este controlador debido a que existe un error del
55% de forma aplicada (Figura 4-17).
Figura 4-17: Aplicación del control P.

123
La simulación del control PD da un resultado similar al del control P, esta vez se nota en la
simulación el aumento del tiempo de levantamiento y reducción del tiempo de asentamiento
(Figura 4-18).
Figura 4-18: Simulación del control PD.

Al aplicarlo de forma práctica al módulo didactico se nota una respuesta similar, llegando a un
valor 95 l/min, que representa un error del 52.5 % (Figura 4-19).
Figura 4-19: Aplicación del control PD.

124
La simulación del Control PID da como resultado que la variable de proceso es capaz de
alcanzar el SetPoint, se puede apreciar que disminuye tanto el tiempo de levantamiento como
el de asentamiento y tiene la ventaja de que se reduce el sobretiro (Figura 4-20).
Figura 4-20: Simulación de control PID.

Sin embargo, cuando se ejecuta este control en el módulo didáctico a pesar de que si
disminuye los tiempos y elimina el sobretiro existe una variación de alrededor ±10 % del punto
de ajuste, al ser esta variación grande de igual forma se descarta el uso de este control (Figura
4-21).
Figura 4-21. Aplicación del control PID.

125
4.7 PRUEBAS DE MATLAB CON CONTROLADOR PI
El control seleccionado es el Proporcional – Integral debido a la respuesta del sistema es la

más exacta en la aplicación, a continuación se muestran las pruebas de simulación y la
ejecución en el módulo didáctico. Las respuestas ante una entrada escalón, el controlador
junto con el sistema trabaja como regulador ya que, aunque exista un cambio en la entrada.
En la salida no debe de presentarse ningún cambio, es decir, aunque exista un error en la
entrada el controlador debe compensar ese cambio en la variable de proceso donde no debe
de existir ninguna variación.
4.7.1 Pruebas de escalón ascendente
La prueba consiste en aplicar una señal escalón de una magnitud de 200 l/min, que para fines
prácticos consiste en definir un SetPoint de 200 l/min, y visualizar de manera gráfica cómo se
comporta la variable de proceso en el módulo didáctico. Como se observa se tiene un sobretiro

de 8.62% y al seguir el tiempo el controlador corrige esa desviación manteniendo la variable
de proceso en el SetPoint. Por lo que hacer esta prueba de manera física se espera tener una
respuesta similar. En la Figura 4-22 se muestra la respuesta a una señal escalón.
Figura 4-22: Respuesta a escalón positivo Matlab.

126
Al hacer la prueba con el módulo didáctico, se observa un comportamiento similar al de la

simulación, donde la variable de proceso tiene una mínima desviación del SetPoint, esa
variación con referencia al SetPoint da un error de ±2.5%, también se debe de considerar que
ese error es alto debido a la variación de la medición del transmisor magnético que es de
±1.5%, por lo que se dificulta mantener la variable de flujo en un punto fijo (Figura 4-23).
Figura 4-23. Aplicación del control PI.

Fuente: Autoría propia
Haciendo una comparación entre los datos obtenidos de la simulación con los obtenidos en el
módulo didáctico, se destaca que el tiempo de subida es muy similar en ambos casos, el tiempo
pico varia por 2.17 s dando como resultado que en la práctica llega más rápido a ese punto, el
tiempo se asentamiento varía por 0.51 s lo cual es un tiempo muy similar y se puede interpretar
que tiene el mismo comportamiento, mientras que el sobretiro tiene una diferencia de 3.38%
con respecto a la simulación. La Tabla 4-1 muestra la comparación de los datos obtenidos.
127
Tabla 4-1. Comparación entre los datos de simulación y el módulo didáctico.
4.7.2 Prueba de escalón descendente
Esta prueba es similar a la primera, pero el SetPoint disminuye de valor sin ser negativo, ya
que un valor negativo representa un flujo negativo y eso no es posible en el módulo didáctico,
como en todas las pruebas la variable de proceso debe de alcanzar al SetPoint. La gráfica de
la Figura 4-24 presenta el comportamiento del control PI cuando se aplica un escalón inferior
al establecido, el controlador se encarga que la variable de proceso disminuya, se presenta un
sobretiro negativo y eso representa que el PI debe de corregir de igual manera tanto cuando
el error es negativo como positivo y las respuestas deben de ser similares. La prueba se hace
estando en un SetPoint de 200 l/min y después de un tiempo se cambia a un valor menor.
Figura 4-24. Respuesta a escalón descendente Matlab.

128
Al probar las ganancias obtenidas en el controlador del módulo didáctico, se observa que las
respuestas varían en comparación a la simulación, la variable de proceso se tarda en
estabilizarse, pero cumple con la filosofía de control; sin embargo, como ya se estudió el
comportamiento del tiempo de subida, el tiempo pico y el tiempo de asentamiento, estos
deberían tener parámetros similares.
Figura 4-25. Aplicación del control PI con escalón descendente.

4.7.3 Pruebas ante una perturbación
Para comprobar la respuesta del sistema ante perturbaciones se usa la válvula esférica
ubicada en la salida del tubo de medición, al obturar la válvula el flujo disminuye, por lo que al
aplicar la lógica de control se debe aumentar la señal de salida para alcanzar el SetPoint. Para
realizar esta prueba se recomienda el uso de un SetPoint de alrededor de 100 l/min ya que al
obturar la válvula a 45° se obtiene un flujo máximo de 160 l/min operando a 60 Hz.
129
En la primera prueba se establece un SetPoint de 100 l/min y se opera el módulo con la válvula
completamente abierta, transcurrido un tiempo se obtura 25° lo que ocasiona una perturbación
que disminuye el flujo a 65 l/min. En la Figura 4-26 se observa la acción de control que se
realiza para compensar la perturbación realizada.
Figura 4-26: Respuesta ante perturbación (Obturación de válvula).

De forma contraria se realiza la prueba con la válvula obturada, donde la señal de salida se
encuentra por arriba del SetPoint, al abrir la válvula completamente se debe reducir esta señal
para hacer el ajuste del SetPoint de 100 l/min. En la Figura 4-27 se muestra que la reacción
del sistema ante esta perturbación es más lenta y debe hacer el cambio gradualmente, al igual
que cuando se tiene un escalón negativo. Por último se realiza una prueba con un SetPoint de
200 l/min y la válvula obturada a 45°, el sistema no puede realizar el ajuste ya que la bomba
sumergible no tiene la capacidad de alcanzar un flujo mayor para compensar la perturbación
de la válvula, en este caso se envía la acción de control máxima que es de 20 mA (60 Hz), al
130
momento de abrir la válvula completamente la acción de control debe reducirse a tal punto que
pueda mantener el flujo en el SetPoint, la Figura 4-28 muestra la reacción de esta prueba.
Figura 4-27: Respuesta ante apertura de válvula.

Figura 4-28: Respuesta ante acción de control máxima.

131
4.8 COSTOS
En las siguientes tablas se muestra el costo de cada elemento del módulo de control de flujo.
La Tabla 4-2 muestra los costos de materiales utilizados en la integración de la tubería del
módulo didáctico.
Tabla 4-2: Materiales de la tubería del módulo didáctico de flujo.
No Descripción Cantidad Unidad Precio Unitario Importe

1 Tubo PVC 6” SCH 40 3 mts $185.50 $556.50
2 Tubo PVC 2” SCH 40 7 mts $44.00 $308.00
3 Cople PVC 6” SCH 40 3 Pzas $232.00 $696.00
4 Reducción PVC 6” – 2” SCH 40 2 Pzas $372.50 $745.00
5 Bridas PVC 6” SCH 40 2 Pzas $400.00 $800.00
6 Tuerca unión PVC 2” SCH 40 4 Pzas $81.92 $327.71
7 Válvula Check PVC 2” SCH 40 1 Pza $249.01 $249.01
8 Codos PVC 2” SCH 40 11 Pzas $19.40 $213.41
9 Tee PVC 2” SCH 40 1 Pza $33.98 $33.98
10 Válvula esférica PVC 2” SCH 40 4 Pzas $105.95 $423.83
11 Cople PVC 2” SCH 40 4 Pzas $10.61 $42.44
12 Conexión macho PVC 2” SCH 40 1 Pza $11.39 $11.39
13 Rectificador de flujo (Spearman) 2 Pzas $400.00 $800.00
14 Tubo CPVC ½” 12 mts $27.50 $330.00
15 Pegamento CPVC 3 Pzas $45.00 $135
16 Cemento amarillo CPVC 1 Pzas $27.00 $27.00
17 Pegamento PVC Siler 4 Botes $64.58 $258.32
18 Lijas 4 Pzas $16.00 $64.00
Total $6,021.59
La Tabla 4-3 muestra los costos de materiales utilizados en la construcción del tanque de
almacenamiento de agua del módulo didáctico.
Tabla 4-3: Materiales del tanque del módulo didáctico de flujo.

1 Lamina Lisa Al 3003 Cal 16 1 Pza $827.94 $827.94
2 Lamina Lisa Al 3003 Cal 16 2 Pzas $297.00 $594.00
3 Angulo 6.4 x 25.4 x 3660 mm 2 Pzas $357.00 $714.01
4 Solera 4.8 x 25.4 x 3660 mm 1 Pza $68.25 $68.25
5 Silicon 2 Botes $77.00 $154.00
6 Epoxico 1 Pza $42.00 $42.00
7 Plastiacero 1 Pza $50.99 $50.99
8 Empaque 3 Mts $33.33 $100.00
9 Tornillos 1/8” x 1” 54 Pzas $2.00 $108.00
10 Rondanas 1/8” 54 Pzas $0.25 $13.50
11 Tuercas 1/8” 54 Pzas $2.50 $153.00
Total $2,825.69
La Tabla 4-4 muestra los costos de materiales utilizados en la construcción de la estructura de

soporte del módulo didáctico.
132
Tabla 4-4: Materiales de la estructura de soporte del módulo didáctico.

1 PTR 1 ½” de acero 24 Mts $69.00 $1656.00
2 Ruedas con freno 4 Pzas $170.00 $680.00
3 Primer 100 Blanco 1 Bote $127.00 $127.00
4 Comex 100 Negro 1 Bote $152.50 $152.50
5 Tabla 12” x 10 ft x ¾” 1 Pza $217.35 $217.35
6 Soldadura 6015 ½ Kg $325.00 $325.00
7 Tornillos 1/4” x 3” 24 Pzas $3.50 $84.00
8 Rondanas 1/4” 24 Pzas $0.50 $12.00
9 Tuercas 1/4” 24 Pzas $1.00 $24.00
10 Esparrago 7/8 2 Mts $230.00 $460.00
11 Tuerca 7/8 12 Pzas $10.00 $120.00
Total $3,857.85
La Tabla 4-5 muestra los costos de materiales utilizados en la integración del tablero de control
y el material eléctrico para las conexiones del módulo didáctico.
Tabla 4-5: Materiales del tablero de control del módulo didáctico.

1 Termomagnético ABB 3X12 1 Pza $252.88 $252.88
2 Termomagnético ABB 1X6 2 Pzas $58.00 $116.00
3 Botón pulsador 3 Pzas $37.12 $111.36
4 Caja para botonera 1 Pza $92.00 $92.00
5 Canaleta para cables 2 Mts $57.50 $115.00
6 Cable dúplex 4 Mts $15.00 $60.00
7 Cubre cable 16 Mts $10.00 $160.00
8 Clavija trifásica 1 Pza $78.00 $78.00
9 Clavija monofásica 1 Pza $50.00 $50.00
10 Clemas de control 22 Pzas $14.50 $319.00
11 Clemas de potencia 11 Pzas $10.00 $110.00
12 Puentes para clemas x10 1 Pzas $50.12 $50.12
13 Indicadores Led 3 Pzas $40.00 $120.00
14 Topes para clemas 6 Pzas $6.76 $40.56
15 Cable calibre AWG 14 6 Mts $10.00 $60.00
Total $1,972.92
La Tabla 4-6 muestra los costos de materiales utilizados en la conexión de los transmisores de
presión absoluta en la tubería del módulo didáctico.
Tabla 4-6: Materiales para conexión de transmisores en el módulo didáctico.

1 Abrazadera omega 1” 2 Pzas $6.50 $13.00
2 Tornillos de 1/8” x ½” 4 Pzas $1.20 $4.80
3 Conector racor hembra 2 Pzas $90.00 $180.00
4 Conector racor macho 2 Pzas $40.00 $80.00
5 Manguera 6 mm 1 m $30.00 $30.00
Total $307.80
133
La Tabla 4-7 muestra los costos de equipos utilizados en la integración del módulo didáctico
del lazo de control de flujo.
Tabla 4-7: Lista de precios de equipos e instrumentos del módulo didáctico de flujo.
Partida Descripción Cantidad Unidad Precio Importe

1 Transmisor de flujo Promag 33F 1 Pzas $35,000.00 $35,000.00
2 Transmisor de presión Noshok 2 Pzas $9,864.00 $19,728.00
3 PLC Siemens S7 – 200 1 Pzas $6,000.00 $6000.00
4 Módulo Siemens EM 235 1 Pzas $2,600.00 $2,600.00
5 Variador de frecuencia Mitsubishi 1 Pzas $10,147.50 $10,147.50
6 Bomba sumergible (3/4 hp) 1 Pzas $3,800.00 $3,800.00
Total $77,225.50
La Tabla 4-8 muestra los costos de ingeniería utilizada en la integración del módulo didáctico
del lazo de control de flujo.
Tabla 4-8: Costos de ingeniería del módulo didáctico de flujo.
Partida Personal Cantidad Horas Precio por Importe

trabajadas hora
1 Ingeniero en control y 2 140 $250.00 $70,000.00
Automatización
2 Técnico de apoyo 2 100 $70.00 $14,000.00
3 Ingeniero de diseño 2 72 $300.00 $43,200.00
4 Investigador 2 50 $100.00 $10,000.00
5 Capturista 2 98 $50.00 $9,800.00
Total $147,000.00
Por lo que el costo de la implementación del módulo de control didáctico de flujo es de

$239,211.35.
134
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
135
CONCLUSIONES
Se implementó el medidor de flujo tipo magnético en un lazo de control de flujo. Inicialmente

se propone el diseño basado en las condiciones de operación necesarias del instrumento, a
pesar de no contar con el espacio necesario se integra un banco de pruebas que es funcional
para las aplicaciones de un lazo cerrado de control. Se realizan las adecuaciones de
rectificación de flujo con base en la norma ISO 5167-1, esto garantiza un flujo desarrollado en
el interior del transmisor.
La medición de flujo en el transmisor de tipo magnético tiene una variación de ±1.5 % reflejado
en una variación de ±5 litros, que es un valor normal y aceptable (establecido en el manual del
transmisor) para un lazo de control abierto.
Con la HMI didáctica que se desarrolló se visualizan las mediciones de los transmisores
integrados en el módulo de flujo, además de que es posible cambiar las ganancias del
controlador PID y observar su comportamiento del flujo, el comportamiento del flujo y la salida
de control se observan en las gráficas de tendencias integradas en el HMI, esto con el fin de
mostrar lo didáctico del módulo.
La aproximación del modelo matemático del módulo didáctico de flujo se identifica con una FT
de primer orden más tiempo muerto la cual al compararla con la real se nota un gran parecido
por lo que se toma para realizar los cálculos de error y sintonización del controlador. Se
programa un control PID, pero se comprueba que solo es necesario aplicar un control PI debido
a que el flujo es una variable muy rápida.
La programación del control se hace de forma aritmética con base en las ecuaciones internas
propias del bloque PID, ya que no fue posible hacer la corrección cuando el error es negativo
y la variable de proceso no llegaba a la especificación deseada. Al cerrar el lazo y hacer el
control por medio de un PI para mantener la variable de proceso en la especificación deseada,
el flujo se mantiene variante con respecto al SetPoint, esto se le atribuye a que existen
perturbaciones en el medio que afectan a la señal analógica proveniente del transmisor
magnético; las perturbaciones se ven reflejadas como perdidas de señal que repercuten en la
salida del controlador. Se calcula de forma teórica el error en estado estacionario dando un
valor de 0%, esto es el valor ideal que indica que el sistema siempre estará en el punto de
ajuste, sin embargo, en la realidad se tiene un error del control de 2.5% con respecto al
SetPoint.
136
CONCLUSIONES
El control PI fue implementado porque al comparar todos los controladores, este es el que se
comportaba de mejor manera alrededor del SetPoint además al hacer perturbaciones se
corregía rápidamente, aunque el PID ofrecía un tiempo de levantamiento más rápido, este
oscilaba alrededor del SetPoint. El tiempo de respuesta se establece de forma teórica dando
como resultado un tiempo de levantamiento de 2.6 s y un tiempo de asentamiento de 8.19 s.
Esto se puede visualizar en las gráficas incluidas dentro del HMI donde se obtiene un tiempo
de 2.5 s y 8.7 s respectivamente.
El módulo didáctico cumple con los objetivos de control que son responder rápidamente y de
forma exacta, con esto anteriormente citado está listo para ser utilizado dentro de las prácticas
de laboratorio, ya que con el equipo se pueden desarrollar prácticas para las unidades de
aprendizaje de Elementos Primarios de Medición y Elementos de Transmisión y Control donde
se pueden hacer los escalamientos de los transmisores y la aplicación de las normas para la
instalación de instrumentación. Así también se puede aplicar en las unidades de aprendizaje
de Control de Procesos I y II, donde se puede utilizar para identificar la dinámica del sistema,
su función de transferencia, calcular las ganancias, simularlo en Matlab y corroborar las
diferencias del modelo matemático con la aplicación. Algunas de las aplicaciones didácticas
que se pueden implementar en el módulo didáctico es el cálculo de la curva de la bomba
sumergible, así como ver los efectos de la caída de presión entre la entrada y la salida de la
tubería con los transmisores de presión instalados.
El módulo didáctico contiene los elementos necesarios para implementar en un futuro más
herramientas y aplicaciones como la integración de válvulas para el cálculo de su CV, la
instalación de una válvula de control para regular el flujo con ella y realizar una comparación
entre el ahorro de energía entre el variador de frecuencia y la válvula de control.
Es posible mejorar el controlador por uno de una gama más reciente para aumentar la robustez
del sistema y disminuir la perturbación de las entradas analógicas mediante filtros incluidos en
los módulos de expansión de modelos recientes.
Se podría aplicar un control de presión o bien implementar un control adaptable que cambie
conforme a la obturación de la válvula de salida de la tubería.
137
RECOMENDACIONES
Recomendaciones
Utilizar el cable tipo USB PPI/PC el cual convierte de USB a RS485 con el fin de no perder el
monitoreo de las variables como la variable de proceso, la salida control, el error y el monitoreo
de la presión en el módulo didáctico.
Figura: Cable USB a RS485 (PPI).
Fuente: Siemens.
Configurar el módulo de expansión de entradas analógicas EM 235 y el transmisor magnético

de 6 plg, para trabajar con una señal de 0 a 20 mA y aprovechar al máximo la resolución del
módulo de expansión.
Cambiar la configuración del módulo de expansión de entradas analógicas EM 235 para operar
con una tensión de 0 a 10 V, así mismo conectar una carga de 500 Ω en la salida de corriente
del transmisor magnético para obtener una tensión de 0 a 10 V y comparar con qué tipo de
señal el módulo didáctico tiene mejor comportamiento.
139
FUENTES
CONSULTADAS
Fuentes Consultadas
Bibliografía
[1] Norman S. Nise. “Sistemas de control para ingeniería”, Editorial Continental, Primera
edición, México, 2002.
[2] Katsuhiko Ogata. “Ingeniería de control moderna”, Editorial Pearson, Cuarta edición,
Madrid, 2003.
[3] Benjamin C. Kuo. “Sistemas de control automático”, Editorial Pearson, Séptima edición,
México, 1996.
[4] Víctor M. Alfaro, “Identificación de procesos sobreamortiguados utilizando técnicas de lazo

abierto”, Ingeniería, Vol. 11,2001.
[5] Víctor M. Alfaro Ruíz, “Métodos de sintonización de controladores PID que operan como
reguladores”, Ingeniería, Vol. 12, 2002.
[6] Ricardo Hernández Gaviño, “Introducción a los sistemas de control: Conceptos,

aplicaciones y simulación con MATLAB”, Editorial Pearson, Primera edición, México, 2010.
[7] Robert L. Mott, “Mecánica de fluidos”, Editorial Pearson, Séptima edición, México, 2008.
[8] David William Spitzer, “Industrial Flow Measurement”, ISA, Segunda edición.
[9] Douglas O.J. desÁ. “Instrumentation fundamentals for process control”, Primera edición.
[10] Antonio Creus Solé. “Instrumentación industrial”, Editorial Alfaomega, Octava edición,
México, 2010.
[11] Viejo Zubicaray, “Bombas Teoría, Diseño y Aplicaciones”, Editorial Limusa, Segunda
edición, México, 1996.
[12] David William Spitzer, “Variable Speed Drives Principles and Applications for Energy Cost
Savings”, ISA, Segunda edición.
[13] W. Bolton. “Programmable Logic Controllers”, Editorial Elsevier, Cuarta edición, Oxford,
2006.
141
Fuentes Consultadas
[14] L.A Bryan y E.A Bryan, “Programmable controllers, theory and implementation”, Editorial
Industrial Text, Segunda edición, USA, 1997.
Fuentes internet
[15] OPC Foundation (19 Julio, 2001), OPC Batch Automation OPC Interface Specification.
http://www.etitudela.com/entrenadorcomunicaciones/downloads/labviewintroduccionopcserve
r.pdf.
[16] Raúl Cobo, El abc de la automatización. http://www.aie.cl/files/file/comites/ca/abc/hmi.pdf
Manuales
[17] Promag 33 Sistema de medición de flujo electromagnético, Manual de operación, Endress

+ Hauser, Reinach, Alemania, 2006, No. 50063718.
[18] Simatic, Manual del sistema de automatización S7 -200, Siemens AG, Múnich, Alemania,
2008, Ref. 6ES7298 – 8FA24 – DH0.
[19] FR- S500 Manual de instrucciones (Básico), Mitsubishi Electric, Tokio, Japón.
[20] Transmisores y transductores industriales de presión, Serie 100, Noshok, Ohio, EUA.
[21] YHC5150X FieldMate Handheld Comunicador, Yokogawa, Musashino, Japón, 2014, IM

01R01A30 – 01EN – B.
Normas
ISO 5167-1: Measurement of fluid flow by means of pressure differential devices inserted in
circular cross-section conduits running full -- Part 1: General principles and requirements.
ANSI/ISA 75.02: Control Valve Capacity Test Procedures.
ANSI/ISA 101.01: Human Machine Interfaces for Process Automation Systems.
142
APÉNDICE A
Documentación del
módulo didáctico
APÉNDICE A
DTI del módulo didáctico de control de flujo.
144
APÉNDICE A
Diagrama de lazo del módulo didáctico de control de flujo.
Índice de instrumentos del módulo didáctico de control de flujo.
145
APÉNDICE B
Programación en
escalera de PLC
APÉNDICE B
147
APÉNDICE B
148
APÉNDICE B
149
APÉNDICE B
150
APÉNDICE B
151
APÉNDICE B
152
APÉNDICE B
153
APÉNDICE B
154
APÉNDICE B
Elementos usados en la programación del PLC

Elemento Descripción Ubicación Network
I0.0 Botón paro Principal 1
I0.1 Botón arranque Principal 1
I0.2 Run
I0.3 Sobrecarga Principal 1,18
I0.4 Botón modo Principal 2
Q0.0 Indicador auto Principal 6
Q0.1 Indicador manual Principal 7
Q0.2 Indicador paro Principal 5
Q0.4 Bomba Principal 1,5,6,7,12,15,17
Q0.5 Tipo de lazo Principal 3,4,6,7,12
VD120 Flujo Principal/Interrupción 8/1
VD124 Error Interrupción 1,2,4,6,7
VD128 Kp Interrupción 1,2
VD132 Proporcional Interrupción 1,5
VD134 Bits flujo Principal/Interrupción 9,10/7
VD140 Ti Interrupción 2
VD144 Kp * error Interrupción 2
VD148 Time/Ti Interrupción 2
VD152 Fórmula I Interrupción 2,3
VD156 I anterior Principal/Interrupción 12/3
VD160 Integral Interrupción 3,5
VD164 Suma PID Principal/Interrupción 9/5
VD168 Bits flujo truncado Principal 10
VD172 SP Interrupción 1,6
VD184 Td Interrupción 4
VD188 Td / Time Interrupción 4
VD192 Error anterior Interrupción 4
VD200 Error * error anterior Interrupción 4
VD204 Derivada Interrupción 5
VD208 PI Interrupción 5
VD212 Presión I_DI Principal 14
VD220 Presión DI_R Principal 14
VD224 Presión mX Principal 14
VD228 Presión salida Principal 14,16,17
VD232 Presión I_DI Principal 13
VD240 Presión DI_R Principal 13
VD244 Presión mX Principal 13
VD248 Presión entrada Principal 13,16,17
VD252 Presión atmosférica entrada Principal 17
VD256 Presión atmosférica salida Principal 17
155
APÉNDICE B
VD250 KP*VD188 Interrupción 4

AIW4 Entrada FIT Principal 8
AIW6 Entrada PT 2 Principal 14
AIW8 Entrada PT 1 Principal 13
AQW4 Salida PID Principal 10
M0.0 Paro HMI Principal 1
M0.1 Arranque HMI Principal 1
M0.2 Enclave modo Principal 2,3
M0.3 Modo HMI Principal 2
M1.0 Led paro Principal 5
M1.1 Led auto Principal 3
M1.2 Led manual Principal 4
M1.3 Led arranque Principal 1
M1.4 Led sobrecarga Principal 18
M4.0 Contacto de protección Principal 1,16
T37 Time protección Principal 15,16
SMB34 Tiempo interrupción Subrutina 1
SM0.0 Protección de sistema Principal/Interrupción/Subrutina 8,9,10,13,14/1/2,3,4,5
SM0.1 Activación subrutina Principal 11
LD10 AIW4 I_DI Principal 8
LD14 33 /2560 Principal 8
LD18 LD14 * LD24 Principal 8
LD24 LD10 DI_R Principal 9
LD30 2560/33 Principal 9
LD34 LD 30 * Suma PID Principal 9
INT_0 Activación interrupción Subrutina 1
156
APÉNDICE C
Programación
LabVIEW
APÉNDICE C
158
FUENTES CONSULTADAS
APÉNDICE D
Manual de operación
del módulo didáctico
de flujo
159
FUENTES CONSULTADAS
OBJETIVO
Proporcionar el procedimiento necesario para operar de forma correcta el módulo de control

de flujo ubicado en el laboratorio B02 de Laboratorios Pesados I.
ALCANCE
El manual de operación sirve para:
• No dañar el módulo didáctico.

• Hacer buen uso del equipo.
• Considerar las condiciones de inicio del módulo.
• Conocer los valores permitidos de operación.
• Tener consideración de seguridad y alarmas.
ACTIVIDADES
1. Conectar y encender el módulo didáctico.

2. Establecer comunicación entre el módulo y el HMI.
3. Operar el modo manual a través de la estación de operación o del HMI.
4. Operar el modo automático a través de la estación de operación o del HMI.
5. Apagar y desconectar el módulo didáctico.
PARTICIPANTES O RESPONSABLES
Profesores titulares de las Unidades de Aprendizaje de:
• Elementos primarios de medición. (5° semestre)

• Elementos de transmisión y control. (6° semestre)
• Teoría de control II. (5° semestre)
• Control de procesos I. (8° semestre)
• Control de procesos II. (9° semestre)
160
FUENTES CONSULTADAS
Los alumnos siempre que estén acompañados o supervisados por un profesor del
Departamento Control y Automatización.
ACTIVIDADES DESIGNADAS
El profesor será el responsable del equipo, de comprobar el estado, de reportar alguna

anomalía o falla y además será él el que proporcione las prácticas a realizar con el módulo
didáctico.
Los alumnos deberán seguir las instrucciones en su totalidad.
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN
161
FUENTES CONSULTADAS
INSTRUCCIONES
Encender el módulo didáctico de control de flujo.
1. Conectar la clavija de alimentación trifásica en el contacto ubicado en la pared contraria al

módulo.
2. Verificar posición de las válvulas V1, V2, V3 todas deben encontrarse en posición abierta
(DTI). La válvula V4 siempre debe estar cerrada.
En caso de arrancar el módulo y tener la bomba a flujo máximo (60 Hz), con la válvula V1 o
V2 cerradas se cuenta con una condición de paro por presión alta de 23 psia del transmisor de
presión A y 25 psia en el transmisor de presión B.
3. Accionar los interruptores termomagnéticos de alimentación del PLC, Transmisor de flujo y

Variador de frecuencia, (Figura).
Figura 1: Interruptores de alimentación
4. Observar las luces piloto de la estación de operación y verificar que el indicador de

frecuencia (variador) muestre 0 Hz, el de flujo (transmisor) muestre 0 l/min y la luz piloto de
paro (rojo) de la estación de operación se encuentre encendido (1).
162
FUENTES CONSULTADAS
5. Para definir el modo de operación del módulo se debe verificar los leds indicadores de
salidas del PLC, si la salida Q0.5 se encuentra apagado está en modo manual (modo por
defecto al energizar el PLC), de lo contrario está en modo automático, (Figura).
6. Para encender el módulo se debe presionar el botón pulsador de arranque (verde) de la

estación de operación o el botón ON de la HMI, (Figura ).
Apagar el módulo de control de flujo.
1. Sin importar el modo de operación del módulo, para apagar el equipo se debe presionar el
botón de paro (rojo) de la estación de operación o el botón OFF de la HMI, (Figura ).
2. Se recomienda cerrar la válvula V2 del módulo.
3. Se corta la alimentación con los interruptores termomagnéticos en orden contrario al del
encendido (Variador Transmisor y PLC), (Figura).
4. Se desconecta la clavija de alimentación trifásica del contacto ubicado en la pared contraria
al módulo.
Figura 2: Indicadores del PLC.
163
FUENTES CONSULTADAS
Figura 3: Estación de operación del tablero de control.
Utilizar el HMI desde una PC conectada al PLC
1. Conectar el convertidor de RS485 a RS232 (cable PPI) a una de las terminales DB9 que
tiene el PLC y a la computadora (2) que tiene el HMI, (Figura).
Figura 4: Conexión del PLC a la PC.
2. Abrir en la PC el software VMware y seleccionar la máquina virtual S7 -200 (Windows XP).

La contraseña para acceder al sistema operativo es “ControldeflujoB02”.
3. Una vez iniciada la máquina virtual se abre el archivo.exe llamado Control de Flujo ubicado
en el escritorio.
4. Conectar el cable PPI a la PC y seleccionar la opción de conectar a la máquina virtual (3)

(conectar host).
164
FUENTES CONSULTADAS
5. Correr el programa con el icono y ya se encontrará operando la HMI del módulo.
En la HMI se monitorean las variables de flujo y presión obtenidas por los transmisores,
(Figura). Se puede monitorear la frecuencia y velocidad de trabajo de la bomba siempre que
el módulo se encuentre operando de forma automática ya que este valor depende directamente
de la señal de control. Se tiene una gráfica de tendencias donde se observa la acción de control
realizada y el error del sistema, (Figura).
Figura 5: Pantalla de monitoreo del HMI.
Figura 6: Gráfica de tendencias del HMI.
Si se desea acceder al programa del PLC ubicada en el escritorio, la contraseña es

“PLCprogramaB02”
165
FUENTES CONSULTADAS
Modo manual (Lazo abierto)
1. Desde la estación de operación ubicada en el tablero de control se presiona el botón de

arranque (verde) o el botón ON desde la HMI para comenzar a operar la bomba sumergible,
(Figura ).
2. Si se enciende el indicador manual (naranja) de la estación de operación, significa que se
está operando en modo manual (lazo abierto), de igual forma los indicadores se encuentran
en la HMI.
3. Para variar la frecuencia de operación de la bomba, se gira el dial del variador (derecha =
aumenta, izquierda = disminuye) hasta que el indicador muestre la frecuencia deseada (4)
y se presiona el botón Set del variador, (Figura).
Figura 7: Consola de parametrización del variador.
Modo Automático (Lazo cerrado)
5. Desde la HMI se encuentran indicadores del modo de operación (Automático y Manual),

para cambiar el modo se puede hacer presionando el botón de modo (negro) desde la estación
de operación o el botón Modo de la HMI.
6. Una vez operando en modo de automático se debe establecer las ganancias del sistema
(Kp, Ki y Td) y el punto de ajuste (SetPoint) por medio del tablero virtual de control (6) (Figura).
166
FUENTES CONSULTADAS
El transmisor del módulo didáctico registra un máximo de 300 l/min por las pérdidas de presión
que existen, por lo que el SetPoint se puede establecer en un rango de 0 l/min a 300 l/min (5).
Figura 8: Pantalla de operación HMI.
7. Arrancar el módulo a través del botón de arranque (verde) del módulo de arranque o
desde el botón ON de la HMI.
8. Visualizar el comportamiento del control en el HMI (8), (Figura 6).
Notas
1) En caso de que se muestre el indicador del transmisor de flujo la alarma por tubería vacía,
se debe cerrar la válvula hasta donde se permita y se debe operar el variador de frecuencia
a 60 Hz por 1 min.
2) En caso de no contar con puerto DB9 (comunicación serial) usar un cable convertidor con
terminal DB9 y USB.
3) En caso de no haber seleccionado la conexión a la máquina virtual se debe dirigir a la
pestaña VM desde la barra de menú del programa y seleccionar la opción Removable
Devices, dar clic en conectar el cable Profilic USB, conectarlo a la máquina virtual
(desconectar de host).
4) Se recomienda operar el módulo a una frecuencia mayor a 20 Hz para que exista un flujo
que el transmisor pueda detectar con mayor facilidad.
167
FUENTES CONSULTADAS
5) Se recomienda para un mejor funcionamiento no usar un SetPoint menor a 100 l/min en el

caso de usar el modo automático.
6) Si se desea cambiar las ganancias se debe cambiar el punto de ajuste para que haga la
actualización de los parámetros.
7) Al empezar a operar el módulo se recomienda ponerlo en modo manual a una frecuencia
de 60 Hz para garantizar que no se acumule una burbuja de aire en la tubería.
8) Si se va a demostrar el comportamiento del control ante perturbaciones se debe establecer
un SetPoint que se encuentre entre 100 l/min y 160 l/min.
GLOSARIO
Kp. Constante proporcional.
HMI. Interfaz Humano – Maquina.
PLC. Controlador Lógico Programable.
PPI. Interfaz Punto a Punto.
SetPoint. Punto de ajuste de la variable controlada.
SPAN. Intervalo de trabajo de la escala del transmisor.
Td. Tiempo de acción derivativa.
Ti. Tiempo de acción integral.
168

Tesis Control de Flujo

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

IMPLEMENTACIÓN DE UN LAZO DE CONTROL DE FLUJO

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

Daniel Alejo Adame

César Iván Cruz García

Ciudad de México Agosto 2019

1.1 ANTECEDENTES DEL EQUIPO .................................................................................... 2

CAPÍTULO 3 DESARROLLO DEL LAZO DE CONTROL .................................................... 64

CAPÍTULO 4 : RESULTADOS DE LAS PRUEBAS. ............................................................... 112

En este trabajo se diseñó e integró un módulo didáctico de control de flujo para el

El sistema se generó a partir de la formulación de un diseño para el uso de un transmisor de

En los laboratorios destinados a la carrera de Ingeniería en Control y Automatización (ICA) de

Debido a la problemática anterior, se propone diseñar, integrar y poner en operación un lazo

La instalación del lazo de control se empleará en el desarrollo de prácticas de laboratorio del

2-1: DTI del módulo didáctico de flujo. .................................................................................... 38

3-1: Conexión del configurador HART al transmisor. .............................................................. 65

4-1: Gráfica de flujo contra frecuencia. ................................................................................. 113

Tabla 1-1: Sintonización de controladores mediante el método de Cohen-Coon [5] .............. 10

2-1: Placa de datos de la bomba sumergible. ......................................................................... 44

1.1 ANTECEDENTES DEL EQUIPO

En el laboratorio B09 ubicado en el Edificio de Laboratorios Pesados I, del Departamento de

Figura 1-1: Equipo actual de medición de flujo en el laboratorio B09.

El equipo se encuentra en condiciones adecuadas para su funcionamiento, pero debido al tipo

Figura 1-2: Diagrama de bloques de un lazo cerrado con control PID.

1.2 SISTEMA DE CONTROL

Un sistema es una combinación de componentes o elementos que actúan juntos y realizan un

• Responder rápidamente ante perturbaciones.

1.2.1 Sistema de control en lazo abierto

Figura 1-3: Diagrama de sistema de control en lazo abierto.

1.2.2 Sistema de control en Lazo cerrado

Figura 1-4: Diagrama de sistema de control en lazo cerrado.

1.3 SISTEMA DE CONTROL PID

Figura 1-5: Diagrama de sistema de control.

1. Determinar la función del sistema y su método de funcionamiento (especificaciones de

transitoria y características de respuesta en frecuencia, además pueden existir

Después de la configuración del controlador, se debe seleccionar el tipo de controlador que

Ya sea que el diseño se encuentre en el dominio del tiempo o de la frecuencia, se deben

𝐾𝑃 = 𝐾𝑃2 + 𝐾𝐷1 𝐾𝑃2 (1-2)

𝐾𝐷 = 𝐾𝐷1 𝐾𝑃2 (1-3)

1.4 DINÁMICA DEL SISTEMA

La puesta en marcha de un sistema de control industrial requiere de una sintonización correcta

Figura 1-6: Sistema de control retroalimentado.

La mayoría de los métodos de sintonización de controladores se basan en los parámetros de

Primer orden más tiempo muerto

Segundo orden sobreamortiguado más tiempo muerto

1.4.1 Identificación del sistema por método de Smith

Se identifica un sistema de ecuaciones y se puede resolver para el tiempo muerto y la dinámica

𝜏 = 1.5(𝑡63 − 𝑡28 ) (1-10)

Figura 1-7: Método Smith. Curva de reacción – Sistema de 2° orden o mayor.

La ganancia es el cambio total en la salida dividido entre el cambio en la entrada y se determina

Sintonización para controlador

La sintonización del controlador Proporcional - Integral - Derivativo (PID), consiste en la

sintonización seleccionado. Existen diferentes controladores que representan un PID entre

Controlador PID ideal

1.4.2 Sintonización por Cohen-Coon

1.4.3 Análisis de error

Si el sistema es estable, su comportamiento se describe en el régimen transitorio, esto es antes

Figura 1-8: Régimen estable y transitorio en un sistema estable.

𝐸(𝑠) = 𝑅(𝑠) − 𝑌(𝑠) (1-16)

𝐸(𝑠) = 𝑅(𝑠) − 𝑇(𝑠) = 𝑅(𝑠)[1 − 𝑇(𝑠)] (1-17)

La Figura 1-9 muestra la consideración en lazo cerrado.

Figura 1-9: Obtención de la función de transferencia de lazo cerrado.