INDICE

CAPITULO 1 DEFINICIÓN DE LA ORGANIZACIÓN...........................................................4

1.1 INTRODUCCIÓN.........................................................................................................................4
1.2 COMPONENTES PARA EL EXITO................................................................................................4
1.3 DEFINICIÓN DE METAS Y OBJETIVOS........................................................................................5
1.4 SOPORTE Y APOYO DE LA GERENCIA.......................................................................................6
1.5 PERSONAL DEDICADO AL SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO -PREDICTIVO............7
1.6 ATRIBUTOS IDEALES DE UN ANÁLISTA DE VIBRACIÓN..........................................................8
1.7 ATRIBUTOS IDEALES DEL RESPONSABLE DEL MANTENIMIENTO.............................................8
CAPÍTULO 2 DEFINICIÓN DE ROLES Y RESPONSABILIDADES...................................12
2.1 INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................12
2.2 INTEGRACIÓN DEL GRUPO DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO................................................12
2.3 GERENTE DE MANTENIMIENTO DE LA PLANTA......................................................................12
2.4 ANALISTA DE VIBRACIÓN......................................................................................................13
2.5 RESPONSABLE DEL MANTENIMIENTO.....................................................................................15
2.6 DIRECCIÓN TÉCNICA..............................................................................................................16
2.7 CONCLUSIONES.......................................................................................................................17
CAPITULO 3 ENTRENAMIENTO............................................................................................19
3.1 INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................19
3.2 REQUERIMIENTOS MÍNIMOS DE ADIESTRAMIENTO Y CAPACITACIÓN...................................19
3.3 NIVEL BÁSICO DE ANÁLISIS DE VIBRACIÓN..........................................................................20
3.4 NIVEL INTERMEDIO DE ANÁLISIS DE VIBRACIÓN..................................................................20
3.5 NIVEL AVANZADO DE ANÁLISIS DE VIBRACIÓN....................................................................21
3.6 ADIESTRAMIENTO EN EL USO Y MANEJO DE LA INSTRUMENTACIÓN Y DEL SISTEMA DE
MANTENIMIENTO PREDICTIVO..............................................................................................22
3.7 CUESTIONARIO SOBRE ANÁLISIS DE VIBRACIÓN...................................................................22
3.8 CAPACITACIÓN ADICIONAL....................................................................................................23
CAPITULO 4 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPO CRÍTICO ....................29
4.1 INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................29
4.2 PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN.............................................................................................29
4.3 PRIORIDAD 1, EQUIPO MUY CRÍTICO.....................................................................................30
4.4 PRIORIDAD 2, EQUIPO CRÍTICO.............................................................................................30
4.5 PRIORIDAD 3, EQUIPOS CON PRIORIDAD NORMAL.................................................................31
4.6 PRIORIDAD 4, EQUIPOS CON PRIORIDAD BAJA.......................................................................31
4.7 CONCLUSIONES.......................................................................................................................31
CAPITULO 5 FORMATOS PARA LA ADQUISICIÓN DE INFORMACIÓN TÉCNICA
POR TIPO DE EQUIPO....................................................................................36
5.1 INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................36
5.2 COMENTARIOS ACERCA DE LOS FORMATOS..........................................................................36

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CAPÍTULO 6 PROCEDIMIENTO GENERAL PARA LA ASIGNACIÓN DE NIVELES
DE ALARMA......................................................................................................57
6.1 INTRODUCCIÓN.....................................................................................................................57
6.2 TIPOS DE ALARMAS DE BANDA ESPECTRAL .........................................................................58
6.3 PARÁMETROS DE VIBRACIÓN - DESPLAZAMIENTO, VELOCIDAD Y ACELERACIÓN..............59
6.4 REVISIÓN DE LOS PROBLEMAS QUE SE PUEDEN DETECTAR CON ANÁLISIS DE VIBRACIÓN.60
6.5 ESPECIFICACIÓN DE LOS VALORES GLOBALES (VG) DE VIBRACIÓN..................................61
6.6 ESPECIFICACIÓN DE LOS NIVELES DE ALARMA Y ANCHOS DE BANDAS ESPECTRALES......62
6.7 CASO A - EQUIPOS EN GENERAL CON RODAMIENTOS SIN ALABES O ASPAS....................63
6.8 CASO B - EQUIPOS EN GENERAL CON CHUMACERAS PLANAS SIN ALABES O ASPAS........64
6.9 CASO C - CAJAS DE ENGRANES, PUNTOS DE ALTA FRECUENCIA CON NÚMERO DE
DIENTES CONOCIDOS.............................................................................................................64
6.10 CASO D - CAJAS DE ENGRANES, PUNTOS DE ALTA FRECUENCIA CON NÚMERO DE DIENTES
DESCONOCIDOS.....................................................................................................................65
6.11 CASO E - PUNTO DE MEDICIÓN PARA FRECUENCIA DE PASO DE BARRAS DEL ROTOR DE
MOTORES DE INDUCCIÓN......................................................................................................66
6.12 CASO F - PUNTO DE MEDICIÓN DE BAJA FRECUENCIA PARA DETECTAR FRECUENCIA
ELÉCTRICA.............................................................................................................................66
6.13 CASO G - EQUIPOS ESPECIALES..........................................................................................67
6.14 DETECCIÓN DE ALTAS FRECUENCIAS PARA DIAGNÓSTICO DEL ESTADO DE LOS
RODAMIENTOS.......................................................................................................................68
CAPITULO 7 LINEAMIENTOS PARA LA GENERACIÓN EFICIENTE DE RUTAS DE
MONITOREO....................................................................................................77
7.1 INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................77
7.2 LINEAMIENTOS PARA EL MONTAJE CORRECTO DE LOS TRANSDUCTORES DE VIBRACIÓN....77
7.3 LOCALIZACIÓN DE LOS PUNTOS DE MEDICIÓN EN LOS EQUIPOS...........................................81
7.4 GENERACIÓN EFICIENTE DE LAS RUTAS DE MONITOREO......................................................82
7.5 DEFINICIÓN DE LA PERIODICIDAD DE LOS MONITOREOS.......................................................84
CAPITULO 8 PROCEDIMIENTO PARA EL MONITOREO DE EQUIPOS CON BAJA
VELOCIDAD DE GIRO....................................................................................85
8.1 INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................85
8.2 SELECCIÓN DEL PARÁMETRO OPTIMO PARA MEDICIONES EN BAJA FRECUENCIA
(ACELERACIÓN, VELOCIDAD Ó DESPLAZAMIENTO)..............................................................85
8.3 INSTRUMENTACIÓN REQUERIDA PARA ANÁLISIS DE BAJAS FRECUENCIAS...........................86
8.4 EVALUACIÓN DEL ESTADO DE LOS RODAMIENTOS EN EQUIPO CON BAJA VELOCIDAD DE
GIRO......................................................................................................................................89
8.5 ESPECIFICACIÓN DE NIVELES DE ALARMA DE BANDA ESPECTRAL PARA EQUIPOS CON BAJA
VELOCIDAD DE GIRO.............................................................................................................91

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CAPITULO 9 PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN DE LA TÉCNICA DE
DEMODULACIÓN............................................................................................92
9.1 INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................92
9.2 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DEMODULACIÓN........................................................................92
9.3 FUNCIONAMIENTO DEL DEMODULADOR CSI 750..................................................................93
9.4 EJEMPLO DEL USO DEL DEMODULADOR 750..........................................................................96
9.5 CONCLUSIONES.......................................................................................................................98
CAPÍTULO 10 CRITERIOS PARA LA MEDICIÓN DE RESULTADOS - INDICADORES
DE MANTENIMIENTO..................................................................................100
10.1 INTRODUCCIÓN...................................................................................................................100
10.2 INDICADORES DE MANTENIMIENTO...................................................................................100
10.3 CONCLUSIONES...................................................................................................................102
CAPÍTULO 11 GENERACIÓN EFECTIVA DE REPORTES..............................................104
11.1 INTRODUCCIÓN...................................................................................................................104
11.2 REPORTES DE ANÁLISIS DE VIBRACIÓN.............................................................................104
11.3 REPORTE DE RESULTADOS OBTENIDOS.............................................................................106
CAPITULO 12 IMPORTANCIA QUE DEBERÁN TENER LAS CORRECCIONES DE
PRECISIÓN......................................................................................................111
12.1 INTRODUCCIÓN...................................................................................................................111
12.2 ALINEACIÓN DE PRECISIÓN................................................................................................111
12.3 BALANCEO DE PRECISIÓN...................................................................................................112
12.4 BASES Y ANCLAJES.............................................................................................................113
12.5 DOCUMENTACIÓN DE LAS CORRECCIONES DE PRECISIÓN.................................................115
12.6 AHORROS ECONÓMICOS.....................................................................................................115
CAPÍTULO 13 CRITERIOS PARA LA CERTIFICACIÓN CLASE MUNDIAL...............119
13.1 INTRODUCCIÓN...................................................................................................................119
13.2 SOPORTE GERENCIAL Y CULTURA DE LA PLANTA.............................................................119
13.3 ORGANIZACIÓN DEL PROGRAMA........................................................................................120
13.4 TECNOLOGÍAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO..............................................................121
13.5 MANTENIMIENTO PROACTIVO............................................................................................121
13.6 DESARROLLO DE LA CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO..................................................121
13.7 INDICADORES DE MANTENIMIENTO...................................................................................121
13.8 EJEMPLOS DE PREGUNTAS PARA EVALUACIÓN...................................................................122
CAPÍTULO 14 GLOSARIO.......................................................................................................124

CAPÍTULO 15 Anexos..................................................................................................................131

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CAPITULO 1
Definición de la Organización
Efectiva del Personal Asignado al
Sistema de Mantenimiento
Preventivo – Predictivo (MPP).
1.1 Introducción
La desición de establecer en la planta un
Sistema de Mantenimiento Preventivo-
Predictivo es la primera etapa para lograr el
contro total de los Costos de Mantenimiento,
y para obtener mejoras sustanciales en la
Eficiencia del proceso Productivo.
Actualmente existen una gran cantidad de
plantas que operan con Sistemas de
mantenimiento Predictivo que han tenido
éxito, sin embargo también existen plantas
que han fracasado en los primeros tres años
de su operación, llegando al grado de
abandonarlos por completo.
Las causas primordiales del fracaso se
debieron a que no se establecieron de forma
clara los Objetivos y las Metas del Programa
antes de que este inicie.
El propósito primordial de este Capítulo 1
será el darle al lector los lineamientos
generales para la Definición de los Objetivos
y metas, así como los Planteamientos
Generales para la Selección del personal que
integrará el Grupo de Mantenimiento
Predictivo, y la forma en que estarán
organizados.
656217010.doc
1.2 Componentes para el Exito
Un Sistema de Mantenimiento Preventivo-
Predictivo con éxito deberá ser capaz de
cuantificar los beneficios obtenidos por el
mismo. Esto se podrá lograr solamente si el
programa se estableció apropiadamente, si se
utilizaron las técnicas apropiadas de
mantenimiento predictivo y si se cuenta con
un sistema de la evaluación de los beneficios.
El éxito ó fracaso del sistema dependerá
directamente del esfuerzo realizado al inicio
de la implementación del programa.
Una implementación apropiada de un
Sistema de mantenimiento Preventivo -
Predictivo deberá incluir los siguientes
componentes:
 Objetivos y Metas Claramente Definidos
 Sistema de Medición de los Beneficios
Obtenidos
 Apoyo Gerencial
a) Recursos Humanos
b) Recursos Financieros
c) Planeación a largo Plazo
 Organización Efectiva del Personal del
MPP
 Personal Dedicado Independiente d la
Operación de la Planta
 Mezcla de Experiencias de Varias
Personas
 Trabajo en Equipo
 Estrategia de Capacitación
a) Programa de Capacitación
b) Capacitación Contínua
 Procedimientos Eficientes para el Análisis
y la Colección de los Datos Adquiridos
 Trabajo en Campo
a) Alineación de Precisión
b) Balanceo de Precisión
 Implementar Correcciones de Precisión
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 Establecer Estándares de Aceptación a
Proveedores
 Perseverancia
 Programas de Comunicación
 No politizar con el MPP
A lo largo de los capítulos restantes se
explicarán a detalle la mayoría de estos
Componentes para el Exito. En lo que
corresponde a este capítulo nos concentramos
en la Definición de los Objetivos y Metas y
en la Organización Eficiente del personal que
se asignará al Sistema de Mantenimiento
Preventivo - Predictivo.
El Mantenimiento Predictivo involucra
varias tecnologías, sin embargo haremos
referencia solamente al Programa de Análisis
de Vibraciones por se la tecnología de más
rápida implementación, y la que provee
mejor recuperación de la inversión.
1.3 Definición de metas y Objetivos
Toda acción constructiva proviene de un
propósito bien establecido. Las Metas y
Objetivos del Sistema de mantenimiento
Preventivo-Predictivo deberán ser
desarrolladas y adoptadas por los Equipos de
Trabajo de las Areas Operativas en
coordinación con los Asesores Generales de
la Planta.
Es importante recordar que un MPP no
deberá ser la excusa ideal para la compra de
equipo sofisticado de Análisis y Colección de
datos, ni para tener un grupo de personas
ocupadas tomando lecturas de las variables
de los equipos.
El propósito real de un MPP será llevar al
mínimo las fallas en los equipos, los costos
de mantenimiento y los paros no
656217010.doc
programados. También se deberá intentar
aumentar la eficiencia y la calidad del
producto en la planta.
Esto se logra a través del monitoreo
periódico de las condiciones mecánicas de
los equipos, de la eficiencias de los equipos y
del proceso, así como de otros parámetros
que definan las condiciones de operación de
la planta.
Este manual se enfoca a las condiciones
mecánicas de los equipos por medio del
análisis de vibración.
Las metas y objetivos variarán entre
plantas, sin embargo, debido a que se
requieren datos de la situación actual de cada
planta, será necesario determinar la
condición de algunos de los indicadores de
mantenimiento más importantes, como son:
- costo mensual de mantenimiento
- costo de mantenimiento por unidad
producida
- porcentaje del tiempo extra laborado
- disponibilidad de la planta
- consumo eléctrico mensual
- costo total del inventario de refacciones
- entre otros
En el Capítulo 10 se explicarán a detalle
estos indicadores. Debido a que los valores
de referencia de los indicadores se utilizarán
para evaluar el comportamiento del MPP, se
requerirán como mínimo los siguientes
indicadores: costo de mano de obra del
personal de mantenimiento, costos del
tiempo extra del personal de mantenimiento.
Debido a que en algunas plantas no se
lleva el seguimiento adecuado a los
indicadores, la etapa de cálculo de los valores
de referencia es una de las etapas que más
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dificultad presentan en la implementación del
MPP, debido a que implica recabar
información que se encuentra en archivos.
Los objetivos de Largo Plazo del Sistema
de Mantenimiento Preventivo-Predictivo son:
 Eliminar el mantenimiento innecesario
 Reducir la pérdida de producción
ocasionada por fallas en los equipos
 Reducir el inventario de partes de repuesto
 Incrementar la eficiencia del proceso
 Mejorar la calidad del producto
 Extender el ciclo de vida de los diferentes
sistemas de la planta
 Incrementar la capacidad de producción
 Reducir los costos totales de mantenimiento
 Incrementar las utilidades totales de la
planta
Todos los objetivos anteriormente
mencionados son medibles, por lo que se
deberán tener los valores de referencia antes
de la implementación y se deberán fijar las
metas alcanzables de cada uno de los
objetivos.
1.4 Soporte y Apoyo de la Gerencia
La implementación de un Sistema de
Mantenimiento Preventivo-Predictivo
incluye la inversión de capital para equipo de
medición y colección, y de personal para la
mano de obra. Para que un MPP inicie y
para que se alcancen las metas planteadas,
será necesario que la Gerencia se
comprometa a suministrar los recursos
necesarios.
Así mismo deberá servir como un enlace
entre los diferentes departamentos con la
finalidad de lograr el intercambio de
información necesaria para el registro y
cálculo de los indicadores de mantenimiento.
656217010.doc
En algunos casos la información no se
encuentra directamente en el departamento
de mantenimiento, como por ejemplo, costo
de energía, total de producto venido, etc.
Es importante mencionar que en aquellas
plantas que fracasaron en sus Sistemas de
Mantenimiento Predictivo, la Gerencia apoyó
en la inversión inicial de compra del equipo
de medición, sin embargo no se invirtió en
los recursos necesarios para el grupo staff del
MPP, para la capacitación del personal y para
soporte con consultores externos; siendo
todos ellos componentes necesarios para el
éxito del programa.
Normalmente un programa con estas
deficiencias administrativas fracasará en un
lapso no mayor a 1 año. Los programas han
fallado debido a que la Gerencia no ha sido
informada correctamente de la forma de
operar del MPP.
Es imprescindible que un Gerente sepa
que los beneficios más importantes del
programa se obtienen en el largo plazo. La
falta de esta información podrá ocasionar que
el gerente presione al personal por la
inversión efectuada y la falta de resultados.
Un aspecto importante a considerar es el
hecho de que durante el primera año de
operación del sistema, el personal a cargo del
mismo localizará los equipos con mayores
fallas y problemas. Este personal generará
los reportes correspondientes para la solución
de los problemas en los equipos.
Después del primer año de operación del
sistema los problemas más serios estarán
completamente resueltos, y los reportes
generados por el personal mostrarán muy
pocas ó ninguna acción correctiva mayor.
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 Para efectuar las acciones correctivas
iniciales será necesario invertir recursos para
la solución de los problemas. Como ejemplo
podemos citar: balanceos de precisión,
alineaciones de precisión, mejora en
cimentaciones y soporterías, contrato de
consultores externos, etc.
Si no se tiene el conocimiento claro de
esta etapa de la implementación, es muy
probable que la gerencia concluya que el
programa no está logrando obtener los
beneficios que justifiquen la asignación de
mayores recursos humanos y la inversión en
tecnologías adicionales como son el balanceo
y la alineación de precisión.
1.5 Personal Dedicado al Sistema de
Mantenimiento Preventivo -Predictivo
Todos los Sistemas de Mantenimiento
Preventivo-Predictivo con éxito dedican
personal de tiempo completo para formar el
grupo del MPP. En algunas ocasiones estos
grupos cubre varias áreas dentro de una
planta, o también varias plantas a la vez.
De cualquier forma, un MPP con éxito
deberá tener un Grupo de personas
exclusivas para las labores de mantenimiento
predictivo, pudiendo concentrar toda su
atención en alcanzar las metas y objetivos
establecidos al iniciar el programa.
Aunque algunas plantas con éxito has
dedicado personal de tiempo parcial, no se
recomienda esta forma de trabajo. Es muy
probable que debido a una excesiva carga de
trabajo, este personal no pueda mantener la
frecuencia de monitoreo y análisis de los
equipos.
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La continuidad en los monitoreos y análisis
es crítico para lograr el éxito en un programa de
mantenimiento predictivo.
Es importante recordar que el Grupo de
Mantenimiento Predictivo será, desde el
momento en el cual se implemente el sistema,
un Centro de Generación de Utilidades de la
empresa.
Las plantas que han implementado sistemas
con éxito reportan incrementos en la producción
del orden del 10 al 30 %, reducción en los
costos de mantenimiento típicos del 25 al 50% y
aumento en las utilidades globales de la empresa
del 50% en los casos más favorables.
En todas estas plantas con éxito se ha notado
que la Gerencia desempeña un papel muy
importante al comprometerse con el logro de los
resultados. Su papel protagónico se basa en la
asignación de los recursos económicos y
humanos para el crecimiento del programa, así
como mediador en la interrelación del
departamento de mantenimiento (proveedor) y
producción (cliente) con la finalidad de
programar los trabajos de reparación de la
manera más eficiente.
Cuando hablamos de Mantenimiento Clase
Mundial no podemos más que hablar de una
organización con alto desempeño en el
Departamento de Mantenimiento y de
correcciones de precisión en los equipos. En un
principio las correcciones de precisión tomarán
un poco más de tiempo que las reparaciones
habituales.
Sin embargo el tiempo invertido se justifica
al aumentar la vida útil de los equipos
disminuyendo considerablemente los niveles de
vibración.
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 Debido a que la solución de los problemas
en los equipos lleva inherente un período de
análisis y otro posterior de corrección, a
continuación se presentan los atributos ideales
tanto del Analista de Vibración como del
Responsable del Mantenimiento.
1.6 Atributos Ideales De Un Análista De
Vibración.
Uno de los aspectos más importantes para
el éxito de un programa de mantenimiento
predictivo basado en el análisis de vibraciones
será la selección adecuada del personal que
estará a cargo del mismo.
Aunque existe demasiada información con
respecto al Análisis de Vibración y cursos y
seminarios que hacen fácil la tarea de
aprendizaje, será importante seleccionar al
personal adecuado que se hará cargo del
sistema, cuidando que cumpla con ciertos
atributos mencionados a continuación.
Los atributos ideales de un analista de
vibración serán:
 Líder reconocido por sus similares
 Auto motivable
 Experiencia en mantenimiento mecánico
 Buenas habilidades de comunicación-verbal
y escrita
 Tomador de decisiones
 Con inclinación mecánica
 Análitico
 Decisivo
 Competente
 Abierto a aprender nuevas tecnologías
 Habilidades para el uso de computadoras
 Enfocado a los pequeños detalles
 Siempre deseoso de saber el “por que”
 Observador
656217010.doc
 Consistente en sus labores
 Vendedor de propuestas
 Capacidad de pensar en términos abstractos
 Orientado a labores de generación de
reportes
 Orientado a un alto desempeño
 Habilidades de seguimiento contínuo a
problemas
Los atributos claves a buscar en esta
persona son:
- Ganas de Hacer
- Deseos de Aprender
Adicionalmente es importante mencionar
que la mayor parte de los desarrollos de
tecnologías y programas de capacitación se
elaboran en los Estados Unidos, por lo que un
atributo adicional puede ser el conocimiento
de idioma inglés, sin que esto sea
completamente indispensable.
1.7 Atributos Ideales Del Responsable
del Mantenimiento
En la mayoría de los programas con éxito
de mantenimiento predictivo se cuenta con un
Responsable del Mantenimiento que
desempeña funciones de correcciones de
precisión y retroalimentación al analista de
vibraciones con respecto a los trabajos
efectuados.
Este responsable trabajarpa en conjunto con
el analista de vibraciones desde la etapa de
implementación del sistema. Debido a que
tendrá algunas funciones similares al analista,
su perfil será muy parecido:
 Auto motivable
 Experiencia en mantenimiento mecánico
 Con inclinación mecánica
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 Analítico
 Decisivo
 Competente
 Abierto a aprender nuevas tecnologías
 Habilidades para el uso de computadoras
 Enfocado a los pequeños detalles
 Siempre deseoso de saber el “por que”
 Observador
 Consistente en sus labores
 Orientado a los trabajos meticulosos
 Orientado a un alto desempeño
 Habilidades de seguimiento contínuo a
problemas.
La selección correcta de las personas
encargadas del sistema traerá como resultado
656217010.doc
que el éxito del programa, en lo que se refiere
al análisis, seguimiento a las tendencias y
correcciones de precisión, sea todo un éxito.
El éxito completo del programa de
mantenimiento predictivo no sólo dependerá
del analista de vibraciones, si no también de
los demás integrantes del sistema como son la
gerencia, el responsable del mantenimiento y
el departamento de producción.
Los roles y responsabilidades de cada
integrante del grupo, así como las
interrelaciones que tendrán, se explican a
detalle en el Capítulo 2.
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 PROCEDIMIENTO A SEGUIR PARA IMPLEMENTAR UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO - PREDICTIVO BASADO
EN EANALISIS DE VIBRACIONES

Selección del Personal Selección del Equipo Definición de los

Analista de Vibraciones capítulo 1 y 2 Crítico que será Parámetros de Análisis de
Monitoreado de acuerdo a Banda Espectral y Niveles
su Prioridad en el Proceso de Alarma para los Equipos
y en Costos de Críticos capítulo 6
Mantenimiento capítulo 4
Evaluación de Habilidades
de Diagnóstico del Analista capítulo 3

Definición del Programa de
Capacitación en Análisis de
Vibracion
Entrenamiento en el Uso
del Instrumento y del
de acuerdo con
Software de Aplicación
Captura en Formatos de los
Datos Técnicos del Equipo
necesario para el Sistema
capítulo 3
Definición de los Puntos de
Medición y marcaje de los
mismos en los equipos
el proveedor
Planificación del Arreglo
Optimo de las Bases de
Datos, Areas y Equipos a
incluir en el Software
Selección de los
Transductores Apropiados
para cada Equipo y Punto
de Medición en Particular
capítulo 5 capítulo 7
Generación de las Bases de Datos en El Software
de Mtto. Predictivo:
- Areas
- Equipos
capítulo 5 - Puntos de Medición
- Parámetros de Análisis
- Niveles de Alarma
- Frecuencias Típicas de Falla
- Sistema Experto
de acuerdo a la
estructura
organizacional
del software Generación Eficiente de
adquirido Las Rutas de Monitoreo y
Definición de los Intervalos
de Monitoreo capítulo 7

656217010.doc Pág. 10 de 153

 PROCEDIMIENTO A SEGUIR PARA LA OPERACION DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO - PREDICTIVO
Carga de Rutas al
Analizador/Colector de
acuerdos a los intervalos
de Monitoreo
Toma de lecturas
a los Equipos
Si
¿Alarmas Activadas
en Campo?
No
Descarga de Datos del
Analizador/Colector
hacia la Computadora
Imprimir el Reporte de
Excepción
Imprimir el Reporte
Priorizado de Alarmas
1 2
656217010.doc
BASADO EN ANALISIS DE VIBRACION
2
1 Elaborar Reporte
No ¿Es crítico
informando de la el problema?
Situación Actual
Si
Efectuar un Análisis de
los Espectros y Formas Reducir a la mitad el Elaborar Reporte con
de Onda Obtenidos de intervalo de Monitoreo Recomendaciones y
acuerdo al listado de
Pasos para la Solución
Prioridades de Alarma
Toma de espectros
adicionales con mayor Programar el Paro de
resolucion si se 2 acuerdo a las
requiere para facilitar recomendaciones y
el diagnóstico, toma de Efectuar la Reparación
datos de fase, pruebas No ¿Existe sufíciente
de resonancia, etc... información para
concluir?
Monitorear en el
arranque para observar si
hubo mejora
Si
Elaborar el Diagnóstico
No ¿Problema
1 Resuelto?
Comparar resultados con
Si
los del Sistema Experto
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
CAPÍTULO 2
Definición de Roles y
Responsabilidades de los Integrantes
del Sistema de Mantenimiento
Preventivo-Predictivo
2.1 Introducción
En el Capítulo 1 se describió la importancia
que tiene para un Sistema de Mantenimiento
Preventivo-Predictivo la elaboración de
Objetivos y Metas medibles, así como los
atributos ideales del Analista de Vibraciones y
del Responsable del Mantenimiento. En este
capítulo nos enfocaremos a describir los Roles
y Responsabilidades de cada uno de los
integrantes del Grupo que se encargará de la
Implementación y Operación del MPP.
2.2 Integración del Grupo de
mantenimiento Predictivo
El Sistema de mantenimiento Preventivo-
Predictivo involucrará a cada una de los
siguientes integrantes para formar un Grupo de
Trabajo:
 Gerente de Mantenimiento de la
Planta
 Analista de Vibración
 Responsable del Mantenimiento
 Dirección Técnica del Grupo
Cada uno de estos integrantes
fundamentalmente del Grupo tendrán sus
Roles y Responsabilidades propias, de tal
forma que en conjunto puedan lograr el éxito
del Programa.
656217010.doc
4/7/2023
Código...
2.3 Gerente de Mantenimiento de la Planta
El Gerente de Mantenimiento de la Planta
será del Grupo de Mantenimiento Predictivo
parcialmente, y esto es debido a que el cuenta
con otras funciones en la organización, Sin
embargo tendrá Responsabilidades dentro del
Grupo de Trabajo, las cuales mencionamos a
continuación:
1. Será el responsable de la adquisición de
todos los instrumentos y sistemas de
cómputo necesarios para el analista y el
Responsable del Mantenimiento.
2. Trabajará en conjunto con el personal de
Producción para definir el equipo que será
monitoreado y establecerá los intervalos
de monitoreo. Los criterios para la
selección del equipo crítico se ven a
detalle en el capítulo 4.
3. Será el responsable de todos los trámites
para la capacitación propia, del analista y
del técnico. Deberá estar informado de los
seminarios y conferencias disponibles
durante todo el año.
4. En común acuerdo con el analista
definirán la nomenclatura y codificación a
utilizar para dar de alta el equipo en el
sistema.
5. En conjunto con el analista definirán los
niveles de Alarma de Banda Espectral para
todo el equipo dado de alta en el sistema
(ver cap.6)
6. En conjunto con el analista y personal del
departamento de sistemas definirán los
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
procedimientos adecuados para el respaldo
de la información almacenada.
7. Determinará cuales equipos deberán ser
cubiertos por el Sistema de Mantenimiento
Preventivo-Predictivo, incluyendo las
diversas tecnologías existentes. Para tal
efecto deberá elaborar un programa
calendarizado y con fechas límite, hasta
cubrir todo el equipo al cual se le aplicará
alguna tecnología predictiva.
8. Preparará y publicará reportes mensuales
del Sistema de Mantenimiento Preventivo-
Predictivo, incluyendo los avances logrados
y los éxitos obtenidos con el Programa.
Para tal efecto deberá auxiliarse del analista
y del responsable del mantenimiento.
9. Procurará que el personal de mantenimiento
de la planta conozca los objetivos del MPP
y fomentará los cursos necesarios para la
mejora del mantenimiento, sobretodo en
correcciones de precisión como son la
alineación de precisión.
10. Deberá estar suscrito a revistas
especializadas en Mantenimiento Predictivo
con la finalidad de estar enterado de las
mejoras logradas tanto en tecnologías como
en procedimientos mejorados para la
localización de problemas potenciales en el
equipo.
11. Deberá tener contacto con la Dirección
Técnica para informarse de los cursos y
seminarios disponibles para los integrantes
del Sistema de Mantenimiento Preventivo-
Predictivo.
12. Deberá tener los conocimientos de
alineación de precisión, balanceo de
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precisión, análisis básico de vibración y
manejo del Sistema de Mantenimiento
Preventivo-Predictivo que se esté utilizando
en la planta.
13. Deberá elaborar especificaciones de
aceptación de trabajos de proveedores en lo
referente a alineación y balanceo, así como
criterios de aceptación de maquinaria
nueva.
2.4 Analista de Vibración
El Analista de Vibración es uno de los
integrantes del Grupo que estará de tiempo
completo desarrollando sus
responsabilidades, las cuales serán:
1. Mantenimiento y actualización de la Base
de Datos Generada para el Análisis de
Vibración:
a. Estudio de los manuales de los equipos y
sus diagramas de ensamble con el
objetivo de tener toda la información
requerida para dar de alta el equipo en el
sistema (ver capítulo 5)
b. Identificación y marcaje de los puntos de
medición en cada uno de los equipos a
incluirse en el sistema.
c. Dar de alta los equipos en el sistema en
conjunto con el Responsable del
Mantenimiento.
d. Establecer en conjunto con el Gerente de
Mantenimiento los niveles de alarma de
banda espectral para cada tipo de
maquinaria a incluir en el sistema. Esta
información deberá ser dada de alta en el
Sistema (ver capítulo 6)
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
e. Elaborar y arreglar de la manera más
eficiente las rutas de monitoreo para
tomar los datos de vibración en el equipo
(ver capítulo 7)
2. Tomará las lecturas de vibración en el
equipo y generará los reportes por
excepción para identificar los equipos que
requerirán un análisis más detallado de los
espectros obtenidos. Analizará las lecturas
actuales y las anteriores para revisar el
historial del comportamiento de los niveles
de vibración y predecirá fallas potenciales
en el equipo.
3. Prepará los Reportes de Acciones
Requeridas y generará las órdenes de
trabajo para el mantenimiento correctivo.
Entregará este reporte y la órden de trabajo
al Coordinador de mantenimiento
indicándole los problemas potenciales. Un
formato típico de estos reportes se presenta
en el capítulo 11.
4. Ajustará los períodos de monitoreo del
equipo de acuerdo a los cambios ocurridos
en las condiciones de operación, y acortará
los períodos de monitoreo en los equipos
que presenten algún deterioro en su
comportamiento.
En el equipo que no presente lecturas
significativas extenderá el período de toma
de lecturas, siempre y cuando este equipo
no sea crítico para la producción.
5. Acudirá al gerente de mantenimiento, a la
Dirección Técnica o a un consultor externo
cuando busque una segunda opinión con
respecto a un análisis de vibración.
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6. En conjunto con el Responsable del
Mantenimiento archivará la información
proveniente del supervisor de
mantenimiento que contenga los trabajos
efectuados de acuerdo a las
recomendaciones haches por el analista o el
técnico.
7. Se encargará de colectar de varias fuentes la
información de los ahorro y beneficios
obtenidos con la finalidad de anexar esta
información en el historial del equipo. Esta
información se requerirá para la elaboración
del reporte mensual del gerente de
mantenimiento. La documentación de los
beneficios obtenidos servirá como
justificación para obtener más soporte de la
Gerencia de la Planta.
8. Agregará más equipo al Sistema conforme
sienta la necesidad de tomar lecturas en
equipo adicional.
9. Tomará muestras de aceite de cajas de
engranes para un análisis ferrográfico en
aquellos equipos en los cuales los niveles
de vibración se encuentren fuera de lo
normal, sobre todo cuando se incrementan
las amplitudes de frecuencias de
engranaje. Los resultados obtenidos con
el análisis de aceite servirán par confirmar
la interpretación del espectro de vibración.
10. Hará uso de otras técnicas de
mantenimiento predictivo aplicables al
análisis de la condición del equipo. Estas
técnicas podrán ser contratadas con un
consultor externo en dado caso que no se
cuente con la instrumentación o la
experiencia necesaria para poder
desempeñarla. Será importante que el
analista conozca la aplicación de las
diferentes técnicas de mantenimiento
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
predictivo para poder hacer uso de ellas
cuando se requiera.
11. Asistirá a cursos y seminarios de
capacitación en el análisis de vibración.
Así mismo deberá asistir a conferencias y
exposiciones donde se muestre lo último
existente en el mercado, tanto en
instrumentos como en técnicas avanzadas
de análisis.
12. Deberá tener los conocimientos
necesarios en alineación y balanceo de
precisión. Por lo menos deberá efectuar
una alienación de precisión. Por lo menos
deberá efectuar una alineación de precisión
mensulamente. De igual forma con el
balanceo de precisión de toda la maquinaria
que lo requiera. Almacenará los
Coeficientes de Influencia obtenidos en los
balanceos realizados con la finalidad de
ahorrar tiempo en balanceos futuros de la
misma unidad. El mantenimiento de esta
base de datos será responsabilidad.
13. Deberá checar los niveles de vibración
de equipo nuevo y reconstruido para
verificar que cumpla con las
especificaciones entregadas al proveedor.
14. Deberá efectuar un reporte mensual
conteniendo un caso resuelto que haya
impactado en la disminución de los costos
de mantenimiento y/o haya logrado una
disminución radicar de los niveles de
vibración. En este reporte se deberá incluir
la tendencia del valor global de vibración
promedio de todos los equipos
monitoreados en la planta. Este indicador
es clave para la observancia de las
correcciones de precisión.
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2.5 Responsable del Mantenimiento
En el Grupo de mantenimiento Predictivo
se incluye un Responsable del Mantenimiento
debido a que será necesario llevar a cabo
trabajos de correción de precisión, y parte de
sus responsabilidades serán estas correcciones.
La cantidad asignada de personal a este
departamento dependerá del tamaño de la
planta.
Los roles a desempeñar por este
departamento incluyen:
1. Será el responsable en coordinación con el
Analista de Vibraciones de los balanceos de
precisión dentro de la planta. Deberá
facilitar los trabajos de balanceo realizados
por el analista con la finalidad de obtener
los más bajos niveles de vibración.
2. Será el responsable de las alineaciones de
precisión del equipo más crítico, por lo que
deberá estar capacitado en técnicas
modernas de alineación de precisión, ya sea
con el método de indicadores inversos o
con instrumentos láser.
3. Almacenará el historial de las alineaciones
efectuadas en el equipo para tomarlo en
cuenta en alineaciones futuras.
4. Archivará la información correspondiente a
la corriente de operación de los equipos
antes y después de efectuada la alineación
de precisión para evaluar los ahorros de
energía. Estos resultados harán justificable
la adquisición de tecnología de vanguardia
en alineación, como puede ser el método
láser.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
5. Será el responsable del aseguramiento de la
calidad de las reparaciones efectuadas por
talleres externos y deberá solicitar
certificados de balanceos de precisión y de
alineaciones de precisión cuando los
trabajos los efectúe personal externo a la
planta, como son instalaciones nuevas.
6. Deberá retroalimentar al Analista de
Vibraciones con la información más
relevante de las reparaciones efectuadas.
En caso de ser necesario deberá solicitar la
ayuda del analista al momento de efectuar
la reparación para juntos solucionar de
manera definitiva los problemas más
críticos en los equipos.
2.6 Dirección Técnica
Un integrante adicional del Grupo de
predictivo será la Dirección Técnica de
Cemex. Aunque el personal de la Dirección
Técnica no será un integrante activo en el día
a día de la operación del sistema, tendrá
Roles y Responsabilidades a nivel staff que
impactarán positivamente en el éxito del
programa, como son:
1. Elaborarán estrategias de implementación
para cada técnica de predictivo a
implementarse en el Grupo Cemex, como
es el caso de este manual. Estas
estrategias tendrán el objetivo primordial
de facilitar la implementación y la
operación de las diversas técnicas
predictivas aplicables al equipo del grupo
2. Harán llegar al Gerente de cada planta las
estrategias elaboradas dependiendo de la
técnica a aplicar en cada una de ellas.
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3. Desarrollarán cursos y seminarios de
Análisis de Vibración para todo el Grupo
con la finalidad de capacitar al personal de
cada planta. La ventaja de estos
seminarios será la unificación de criterios
en el Grupo.
4. Apoyarán directamente a las plantas con
problemas de vibración de maquinaria, ya
sea con experiencia propia o de otras
plantas, o bien, recurriendo a consultores
externos especialistas en la materia.
5. Asistirán a cada planta que así lo requiera
en la etapa de implementación con la
finalidad de facilitar el proceso. Para tal
efecto Dirección Técnica podrá ser
auxiliada por consultores externos
especialistas en implementaciones.
6. Mantendrán informadas a las plantas
acerca de las nuevas tecnologías existentes
en el mercado, así como de las técnicas
más recientes e innovadoras para la
solución de problemas.
7. Evaluarán la instrumentación, servicios y
técnicas de análisis de los diferentes
proveedores con la finalidad de lograr una
estandarización en el grupo. Para tal
efecto deberán estar capacitados en las
diversas técnicas del mantenimiento
predictivo, como son, vibración,
termografía, análisis de aceite, ultrasonido,
etc.
8. Definirán un procedimiento de Evaluación
Clase Mundial para aplicarse en todas las
plantas del Grupo. De esta forma se podrá
conocer cuáles plantas dentro del grupo se
encuentran posicionadas como Benchmark
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
con la finalidad de aplicar estrategias
similares en el resto de las plantas.
9. Efectuarán Evaluaciones Clase Mundial en
las plantas que tengan sistemas de
mantenimiento predictivo operando por lo
menos durante un lapso de tiempo de 6
meses.
2.7 Conclusiones
Los integrantes del Sistema de
Mantenimiento Preventivo-Predictivo
mencionados anteriormente deberán trabajar
en estrecha interrelación y como un sólido
equipo. La meta común de este Grupo será el
obtener el Exito en la Implementación y
Operación Contínua del Sistema de
Mantenimiento Preventivo-predictivo.
Cada integrante deberá cumplir con sus
Roles y Responsabilidades asignados
previamente para lograr la meta común. Los
roles y responsabilidades anteriormente
mencionados podrán cambiar de acuerdo a la
etapa de maduración del sistema, de igual
forma la cantidad de personal que integrará el
grupo en cada planta. Sin embargo esta
aproximación será un buen comienzo para
asegurar el éxito del programa.
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Es importante recordar que un factor
importante del éxito de un Sistema de
Mantenimiento Preventivo-Predictivo es no
politizar con el sistema. Lo anterior se
refiere a la necesidad de erradicar la política
dentro de actividades que son
fundamentalmente de alto nivel técnico y con
un cierto grado de dificultad, el cual requiere
que todos los integrantes del Grupo enfoquen
positivamente sus energías para facilitar el
proceso de implementación y operación
contínua del sistema.
El éxito o fracaso del programa se verá
tarde o temprano con los indicadores de
mantenimiento, los indicadores de
rentabilidad y las utilidades de cada planta.
Aunque los instrumentos actuales son
sistemas sofisticados y con grandes ventajas
par el análisis, no resolverán los problemas
de comunicación que puedan existir entre el
Grupo de Mantenimiento Predictivo y el
usuario final, el cliente, el Departamento de
producción.
La interrelación de los diferentes
integrantes del Grupo se muestra en la Figura
2.1.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo..

STAFF
GERENCIA DE DIRECCION
MANTENIMIENTO TECNICA

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
CAPITULO 3
Entrenamiento : Definición,
Planeación y Calendarización de los
Requerimientos de Adiestramiento y
Capacitación.
3.1 Introducción
Para obtener el éxito en la etapa de
implementación del Sistema de
Mantenimiento Preventivo-Predictivo se
requerirá que el personal integrante del
Grupo tenga firmes conocimientos de la
dinámica de operación de los equipos, del
Sistema Computarizado de Mantenimiento
Predictivo y de los instrumentos a utilizar
para efectuar la colección de datos y análisis
de vibraciones.
Para las plantas que inician por primera
vez un Sistema de Mantenimiento
Preventivo-Predictivo, será fundamental
definir, planear y calendarizar los
requerimientos mínimos necesarios para la
implementación apropiada del programa.
En este capítulo se definirán las
necesidades de entrenamiento para las etapas
iniciales de implementación del programa, y
se presentará una calendarización apropiada
para obtener un crecimiento en los
conocimientos del personal del grupo
conforme avanza el programa.
Adicionalmente se anexa un cuestionario
de evaluación de los niveles de conocimiento
con la finalidad de determinar las
necesidades de capacitación en el análisis de
vibración. El diseño de este cuestionario se
basa en la selección de una sola respuesta por
lo que los resultados se pueden contabilizar
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dependiendo de la cantidad de aciertos
obtenidos. La puntuación definirá la
necesidad de capacitación en Análisis de
Vibración.
3.2 Requerimientos Mínimos de
Adiestramiento y Capacitación.
El Analista de Vibraciones deberá tener
como mínimo los siguientes conocimientos :
- Nivel Básico de Análisis de Vibración
- Uso y manejo de computadoras personales,
ambiente WindowsTM y procesadores de
textos
- Uso y manejo de las funciones básicas del
Analizador/Colector de Datos
- Uso, manejo y configuración del Sistema
Computarizado de Mantenimiento Predictivo
Para lograr obtener el mejor resultado de
la capacitación, se recomienda planificar las
etapas de Capacitación y Adiestramiento de
acuerdo al órden establecido anteriormente.
Es probable que ya se tengan conocimientos
de adquiridos tanto en el Análisis de
Vibración como en el uso y manejo de
equipos de cómputo.
En caso de que ya se tenga conocimiento
del manejo de computadoras, se podrá
eliminar esta etapa del plan de capacitación.
En el caso de tener algo de experiencia y
conocimientos en el análisis de vibración, se
deberá contestar el cuestionario anexo al
final del capítulo para definir las necesidades
de capacitación. Dependiendo del resultado
obtenido en la aplicación del cuestionario se
deberá programar al personal en cualesquiera
de los siguientes tres cursos :
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
- Nivel Básico de Análisis de Vibración
- Nivel Intermedio de Análisis de
Vibración
- Nivel Avanzado de Análisis de
Vibración
A continuación se presenta el contenido
sugerido para cada uno de estos cursos, el
cual podrá ser preparado por un consultor
externo o por empresas dedicadas a la
capacitación en este ramo.
3.3 Nivel Básico de Análisis de Vibración
Este curso Básico deberá contener el
siguiente temario :
1. Principios básicos de vibración :
- amplitud
- fase
- frecuencia
2. Tipos de instrumentos de medición
3. Tipos de sensores de vibración
4. Resonancia
5. Diagnóstico de fallas más comunes
utilizando espectros y fase :
- desbalance
- desalineamiento
- rotores flexionados
- fallas en baleros
- solturas mecánicas
- problemas en bandas y poleas
- rozamientos
- cajas de engranajes
6. Límites de tolerancia para niveles de
vibración.
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En general, éste será el material que se
requerirá para inicializar al personal del
Grupo en el área de Análisis de Vibraciones.
Los conocimientos obtenidos en este primer
curso servirán para la identificación de las
fallas más comunes dentro de la planta.
Sin embargo, existirá equipo que tenga
problemas que requieran de un conocimiento
más amplio por parte del analista, por tal
motivo se recomienda tomar un curso de
Nivel Intermedio de Análisis de Vibración 6
meses después de haber iniciado la
implementación del Sistema.
Si durante los primeros 6 meses se
presenta un problema complejo de vibración,
se recomienda recurrir a un consultor externo
para tratar de encontrar la solución. El
personal de la planta aprenderá la forma en la
cual se resolvió el problema, fortaleciendo
los conocimientos del Grupo.
De gran importancia será que el Gerente
de Mantenimiento impulse el plan de
capacitación contínua con la finalidad de
obtener los máximos resultados con el
programa. La cantidad de problemas
solucionados en la planta dependerá
directamente de la cantidad de conocimientos
en diagnóstico y corrección de problemas
adquiridos por el Grupo.
3.4 Nivel Intermedio de Análisis de
Vibración.
Los temas a incluir en un curso de Nivel
Intermedio serán :
1. Análisis de Forma de Onda
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
2. Funciones avanzadas del analizador :
- promediación síncrona con el tiempo
- promediación negativa
- promediación con seguimiento de
ordenadas
- diagramas polares
- técnica de demodulación
- análisis de espectros de corriente
3. Problemas eléctricos:
- motores de inducción
- motores de corriente directa
- motores síncronos
4. Cajas de engranes:
- identificación de bandas laterales
- uso de demodulación
5. Rodamientos:
- identificación de bandas laterales
- uso de las formas de onda
- uso de demodulación
Normalmente los conocimientos
adquiridos en este curso se podrán aplicar
con la tecnología existente al iniciar el
programa de Mantenimiento Predictivo. El
curso de Nivel Avanzado de Análisis de
Vibración que se mencionará a continuación
requerirá de la adquisición de tecnología
avanzada de análisis y paquetes de cómputo
especiales.
3.5 Nivel Avanzado de Análisis
Vibración.
Este curso se recomienda para aquellas
plantas que tengan programas de
mantenimiento Predictivo maduros en los
cuales se han obtenido resultados favorables
en los indicadores de mantenimiento. sin
embargo, en ocasiones el personal del Grupo
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se ha enfrentado a problemas que no ha
podido solucionar con los conocimientos
obtenidos en los dos primeros cursos.
Para la solución de problemas complejos
en análisis de vibración se deberá adquirir
tecnología de análisis multicanal, la cual
podrá ser utilizada para localizar fallas
complejas en los equipos.
Una vez que la planta ha llegado a esta
etapa de maduración, se recomienda tomar
un curso Avanzado con el siguiente temario
propuesto :
1. Curso de Análisis Multicanal
2. Estudio de eventos transitorios
3. Análisis modal
4. Utilización de paquetes ODS ( Operational
Deflection Shape ) para observar en un
sistema de cómputo el modo de vibración
de un equipo.
5. Fase relativa entre dos puntos de medición
6. Función de Transferencia
7. Coherencia
Es importante mencionar que en ocasiones
no es necesario llegar a este paso de
especialización, sobre todo cuando existen
consultores que se pueden enfocar a resolver
estos problemas en específico. Sin embargo,
en caso de así requerirse, se podrá adquirir
tecnología adicional y la capacitación
necesaria para resolver de manera proactiva
de problemas añejos en los equipos.
Es recomendable que dentro del grupo de
plantas del Grupo Cemex existan por lo
menos dos personas con este nivel de
conocimientos para resolver los problemas
más complejos del grupo. Aunque en una
planta de gran tamaño se podrá tener un
especialista para la misma.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
3.6 Adiestramiento en el uso y manejo de
la Instrumentación y del Sistema de
Mantenimiento Predictivo.
En lo que se refiere al Adiestramiento en
el uso del Analizador/Colector de Datos, así
como el uso y configuración del Sistema de
Mantenimiento Predictivo, éste deberá ser
impartido por el proveedor de la
instrumentación de acuerdo a las cláusulas
estipuladas en la compra.
Sin embargo, se recomienda ampliamente
contratar al inicio del programa los servicios
de un consultor externo para la inicialización
del sistema, definiendo los niveles de alarma
requeridos por cada tipo de equipo y
facilitando la etapa de configuración de los
equipos críticos dentro del Sistema.
Adicionalmente, este consultor podrá
efectuar los primeros análisis de los equipos,
sirviendo esta etapa como un recordatorio y
práctica de los conocimientos adquiridos en
el curso de Nivel Básico de Análisis de
Vibración para el Grupo de Mantenimiento
Predictivo.
Dentro de las funciones básicas del equipo
colector/analizador de vibraciones mod. 2115
de CSI podemos mencionar, entre otras :
- coleccion de datos en rutas programadas
- configuración en modo fuera de ruta
- transferencia de información
- carga de rutas al analizador
- descarga de datos a la PC
- funciones de análisis
- espectro en tiempo real
- forma de onda en tiempo real
- valor global contra tiempo
- monitoreo de pico y fase
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Las configuraciones y funciones a utilizar
del Sistema de Mantenimiento Predictivo
MasterTrend de CSI incluyen, entre otras :
- creación de un archivo de datos
- configuración de los equipos
- configuración de los puntos de medición
- asignación de parámetros de análisis
- asignación de alarmas de banda espectral
- configuración del sistema experto
- generación de reportes
- desplegado de espectros
- comunicaciones con el analizador
- mantenimiento de base de datos
- impresión de información
- desplegado de frecuencias de falla
- programa de cálculo de frecuencias
típicas de falla de baleros, engranes, etc.
- programa de almacenaje de información
de fallas en los equipos y seguimientos.
- entre otras.
Para el Adiestramiento en la utilización de
esta tecnología se estima un promedio de 10
días, ya sea en planta o directamente en las
instalaciones del proveedor. En el caso de la
capacitación en planta se agiliza la captura de
información en el sistema debido a que los
ejemplos a realizar incluirán los equipos
actualmente existentes dentro de la planta.
3.7 Cuestionario sobre Análisis de
Vibración.
Como se mencionó anteriormente en este
capítulo, el objetivo primordial de la
aplicación de este cuestionario es evaluar el
grado de conocimientos actuales del personal
integrante del Grupo de Mantenimiento
Predictivo con la finalidad de definir cuáles
serán las necesidades iniciales de
capacitación en el Análisis de Vibración.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
El cuestionario se presenta en la Tabla I y
las respuestas se encuentran en la Tabla II.
En la parte derecha de la Tabla I se deberá
anotar 1 punto por cada pregunta contestada
de manera acertada, y 0 puntos en caso de
fallar en la respuesta.
Las primeras 25 preguntas son utilizadas
para definir el grado de conocimientos
básicos en análisis de vibración. Las
preguntas 26 a la 30 son de un contenido más
complejo y servirán para evaluar la
capacidad de diagnóstico avanzado. De los
resultados obtenidos en estas primeras 25
preguntas tenemos :
a) si la puntuación total es menor a 17 en las
primeras 25 preguntas, no se deberá
contestar las preguntas 26 a la 30. Se
recomienda tomar un Curso Nivel Básico
de Vibración de acuerdo al temario
sugerido en este capítulo.
b) si la puntuación es mayor a 17 en las
primeras 25 preguntas, y la puntuación de
las preguntas 26 a la 30 es mayor a 2, se
recomienda tomar un Curso Nivel
Intermedio de Análisis de Vibración.
c) si la puntuación en las preguntas 1 a 25 es
mayor a 22, y la puntuación de las
preguntas 26 a 30 es mayor o igual a 4, se
recomienda tomar un curso de Nivel
Avanzado de Vibración.
3.8 Capacitación Adicional
La meta original de un Sistema de
Mantenimiento Preventivo-Predictivo es,
recordando lo visto en el Capítulo 1,
aumentar la disponibilidad de los equipos y
mejorar su tiempo de vida útil. El diagnóstico
de los problemas en los equipos es solamente
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una de las etapas necesarias para lograr la
meta.
Las correcciones de precisión a los
problemas de vibración encontrados son la
otra etapa necesaria para lograr la excelencia
en la operación de una planta. Por tal motivo,
el personal del Grupo de Mantenimiento
Predictivo deberá tener los conocimientos
necesarios para poder apoyar al personal de
mantenimiento en las tareas de corrección.
Para tal efecto se deberá capacitar al
personal de este grupo en las siguientes
técnicas :
- Balanceo Multiplanos
- Alineación de Precisión
En caso de que no se lleguen a efectuar
balanceos por parte del personal del grupo,
será necesario que se conozcan lás técnicas
de balanceo para poder exigir la máxima
calidad a sus proveedores. En el capítulo 13
se verán los criterios de aceptación para
balanceo.
En el caso de la alineación de precisión, lo
más común es que cada planta tenga personal
asignado a estas tareas. Por tal motivo, se
deberán aplicar tecnologías de alineación de
precisión, como son, alineación por el
método de indicadores invertidos o por
medio de la alineación con rayo láser. La
selección de cada tecnología dependerá de
las características de cada planta. El sistema
láser es de más fácil uso y de mayor
precisión.
Dentro del calendario de implementación
del Sistema de Mantenimiento Preventivo-
Predictivo, se recomienda programar al
Grupo de Predictivo a tomar cursos en estos
tópicos a los 3 meses de iniciada la
implementación del Sistema.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo..

TABLA I. CUESTIONARIO SOBRE ANALISIS DE VIBRACION

No. PREGUNTA RESPUESTAS PTOS.
1 Cuál de los siguientes componentes de la vibración __ a. fase
nos indicará la severidad de la misma : __ b. amplitud
__ c. frecuencia

2 La unidad de vibración más utilizada para medir los __ a. mils pico

desbalances residuales en los equipos es : __ b. mils pico-pico
__ c. pulg/seg pico

3 El parámetro de vibración más utilizado para medir el __ a. desplazamiento

estado de salud de un equipo con rangos de __ b. aceleración
frecuencia de giro entre 600 y 10,000 rpm es : __ c. velocidad

4 La aceleración de la vibración se utiliza más __ a. altas frecuencias

comúnmente para la evaluación de niveles de __ b. bajas frecuencias
vibración existentes en la zona de : __ c. ninguna de las anteriores

5 Cuando una flecha gira a 100 rpm el método más __ a. lámpara estroboscópica
idóneo para obtener fase es : __ b. tacómetro óptico
__ c. no se puede tomar fase

6 La frecuencia mínima recomendable para la __ a. 6 cpm

utilización de un sensor de velocidad, o sísmico, es : __ b. 60 cpm
__ c. 6000 cpm
__ d. niguna de las anteriores

7 El sensor de desplazamiento se basa en el principio __ a. contacto superficial

de : __ b. no contacto
__ c. entrehierro variable

8 En un ventilador acoplado con poleas se detectará __ a. excesivo desbalance

en el apoyo del lado polea que la fases vertical y __ b. excentricidad de polea
horizontal se encuentran a 0 ó 180º cuando exista un __ c. desalineamiento
problema de : __ d. ninguna de las anteriores

9 Cuando exista un desbalance en un rotor, la __ a. 0 º

diferencia en fase entre horizontal y vertical deberá __ b. 180 º
ser : __ c. 45 º
__ d. ninguna de las anteriores

10 Cual de las siguientes opciones no se considera __ a. desalineamiento

como una causa de vibración : __ b. desbalance
__ c. resonancia
__ d. todas las anteriores

11 El valor de la fase en el pico de resonancia en __ a. 180 º

comparación con el valor de la fase antes de entrar a __ b. 45 º
la curva de resonancia se encontrará a : __ c. mayor a 180 º
__ d. ninguna de las anteriores

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo..

No. PREGUNTA RESPUESTAS PTOS.

12 Al existir un desbalance e incrementar al triple la __ a. 9 veces
frecuencia de giro, la vibración aumentará en teoría : __ b. 3 veces
__ c. 6 veces
__ d. ninguna de las anteriores

13 La frecuencia natural de un sistema se incrementará __ a. se aumente su masa

cuando : __ b. se aumente su frecuencia
de giro
__ c. se aumente su rigidez
__ d. ninguna de las anteriores

14 Los rotores que operan por arriba de su frecuencia __ a. rotores resonantes

natural se les conoce como : __ b. rotores semirígidos
__ c. rotores flexibles
__ ninguna de las anteriores

15 La prueba de golpe que se efectúa para el cálculo de __ a. la segunda crítica

resonancias nos servirá para determinar : __ b. la tercer crítica
__ c. el modo no flexionante
__ d. ninguna de las anteriores

16 Se podrá distinguir entre desbalance y __ a. sí

desalineamiento solamente con el análisis de los __ b. no
valores globales de vibración ?
17 Cuando la vibración axial es mayor al 50% del valor __ a. resonancia
de las vibraciones radiales, la causa más probable __ b. desbalance
de vibración podrá ser : __ c. excentricidad
__ d. ninguna de las anteriores

18 Cuando exista un problema de soltura en la caja de __ a. frecuencias no armónicas

un balero, el espectro típico presentará : __ b. alta vibración a 1X rpm
__ c. múltiples armónicos de 1X
__ d. ninguna de las anteriores

19 Si al aflojar un tornillo de un motor cuando se __ a. desbalance residual

encuentra operando la vibración disminuye, es muy __ b. pata suave o coja
probable que el problema sea : __ c. desalineamiento
__ d. todas las anteriores

20 Si después 30 minutos de arrancar un compresor de __ a. desbalance residual

tornillo la vibración a 1X y 2X RPM aumenta __ b. falta de lubricación
considerablemente, la causa más probable de este __ c. desalineamiento
aumento es : __ d. todas las anteriores

21 Si las lecturas axiales de fase, tomadas en la misma __ a. desalineamiento

dirección en cada uno de los apoyos de un __ b. desbalanceado
ventilador, muestran una diferencia de 180 º, __ c. soltura
entonces la causa más probable de falla es : __ d. flecha flexionada
__ e. ninguna de las anteriores

656217010.doc Pág. 25 de 153

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo..

No. PREGUNTA RESPUESTAS PTOS.

22 La inestabilidad originada por latigueo de aceite en __ a. alta frecuencia
chumaceras planas originará vibración en el rango __ b. muy alta frecuencia
de : __ c. rango sub-armónico
__ d. ninguno de los anteriores

23 En cual de las siguientes frecuencias de falla de __ a. falla en bolas o rodillos

rodamientos la frecuencia de giro de la flecha actúa __ b. falla en la jaula
como banda lateral : __ c. falla en pista interna
__ d. falla en pista externa
__ e. ninguna de las anteriores

24 Cuando existe turbulencia en una bomba centrífuga __ a. alta frecuencia

se generará vibración al azar en : __ b. frecuencia de paso de
álabes
__ c. rango sub-armónico
__ d. ninguno de los anteriores

25 La frecuencia de engranaje será similar para cada __ a. sí

par de engranes aunque estos giren a diferente __ b. no
frecuencia ?

TOTAL DE PUNTOS EN LAS

PRIMERAS 25 PREGUNTAS

Nota Importante : en caso de tener un total menor a 17 aciertos no conteste las

preguntas de la 26 a la 30.

No. PREGUNTA RESPUESTAS PTOS.

26 La información proporcionada por la frecuencia de __ a. la severidad del
separación de las bandas laterales en la frecuencia desbalance del engrane
de engranaje nos ayudará a determinar : __ b. la intensidad de carga
ejercida en el engrane
__ c. cuál engrane tiene mayor
daño
__ d. ninguna de las anteriores

27 La mejor manera de detectar dientes rotos en __ a. mils

engranes es por medio del análisis de la forma de __ b. g´s
onda de la vibración en las siguientes unidades : __ c. pulg/seg

28 Cuál de las siguientes frecuencias se presentarán __ a. frecuencia de deslizamiento

como bandas laterales alrededor de la frecuencia de __ b. frecuencia de paso de polos
giro cuando existan barras sueltas en el rotor de un __ c. frecuencia de la línea eléctrica
motor de inducción : __ d. frecuencia de barras del rotor
__ e. ninguna de las anteriores

656217010.doc Pág. 26 de 153

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo..

No. PREGUNTA RESPUESTAS PTOS.

29 Cuál de los siguientes problemas eléctricos en __ a. rotor excéntrico
motores de inducción ocasiona vibración rítmica y __ b. estator suelto
pulsante a la frecuencia de giro del motor : __ c. laminaciones del rotor en
corto circuito
__ d. ninguna de las anteriores
__ e. todas las anteriores

30 Cuál de las siguientes técnicas de promediación se __ a. sostenimiento de pico

utiliza para obtener espectros en equipo de velocidad __ b. promediación negativa
variable : __ c. promediación síncrona
__ d. seguimiento de ordenadas
__ e. normal con prefiltro
__ f. ninguna de las anteriores

TOTAL DE LAS ULTIMAS 5

PREGUNTAS

656217010.doc Pág. 27 de 153

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo..

TABLA II. RESPUESTAS CORRECTAS AL CUESTIONARIO DE LA TABLA I

No. DE RESPUESTA COMENTARIOS

PREGUNTA
1 b
2 b
3 c
4 a
5 b
6 d la frecuencia mínima recomendada es de 600 cpm
7 b
8 b
9 d la diferencia en fase será de 90 º
10 c
11 d la diferencia en fase será de 90 º
12 a
13 c
14 c
15 d se determina la primera crítica
16 a
17 d desalineamiento
18 c
19 b
20 c
21 d
22 c
23 d
24 c
25 a
26 c
27 b
28 b
29 d barras sueltas o agrietadas en el rotor
30 d

656217010.doc Pág. 28 de 153


OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
CAPITULO 4
Criterios Para la Selección de
Equipo Crítico
4.1 Introducción
Uno de los objetivos más significativos al
momento de implementar un Sistema de
Mantenimiento Predictivo es llevar al
mínimo las fallas en los equipos con la
finalidad de reducir los paros no planeados y
lograr la máxima disponibilidad de la planta
productiva, así como reducir los costos del
mantenimiento.
Para lograr tal propósito desde el inicio de
la implementación del sistema, será necesario
identificar aquellos equipos que son críticos
para la empresa.
Una vez que se definieron los objetivos
del Grupo de Mantenimiento Predictivo, el
siguiente paso en la implementación de un
sistema de Mantenimiento Predictivo será la
correcta selección del equipo a incluir en el
Programa.
Existen varios criterios para seleccionar
los equipos a incluir en el sistema; en este
capítulo los determinaremos utilizando los
criterios de selección de equipo crítico en
base a su importancia en la producción de la
planta y a sus costos de mantenimiento.
Ambos criterios de selección serán
importantes para lograr los máximos
resultados en los primeros meses de
operación del programa.
656217010.doc
4/7/2023
Codigo..
No se recomienda iniciar el programa
monitoreando todos los equipos instalados y
operando en la planta, ya que será
desgastante para el analista que inicia con su
labor de análisis, y la atención del mismo se
puede desviar a equipos con problemas que
no sean críticos para el proceso o para los
costos de mantenimiento.
4.2 Procedimiento de Selección
Para proceder a la selección del equipo
con el cual se inicializará el Sistema, se
deberá elaborar un listado donde se incluyan
todos los equipos instalados en la planta, y se
clasificará cada uno de ellos de acuerdo a la
prioridad que tendrá dentro del sistema. La
Tabla I muestra el orden en el cual se deberán
priorizar los equipos de la planta.
El listado puede ser elaborado en un
paquete de base de datos y después de la
captura se deberá elaborar un listado
priorizado. Para la elaboración de los listados
generales del equipo se recomienda tener a la
mano los layouts de la planta. Es muy fácil
omitir equipos ó componentes al momento de
elaborar el listado, por lo que se deben de
tomar todas las precauciones para asegurarse
de que todos los equipos que afectan la
producción y los costos se encuentre en la
lista.
Para la asignación de las prioridades en
cuanto a producción y costos se refiere se
deberán tomar en cuenta los siguientes
lineamientos:
Pág. 29 de 153

OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
4.3 Prioridad 1, Equipo Muy Crítico
PRIORIDAD DE PRODUCCION
En este grupo deberán ser incluidos todos
aquellos equipos que deben estar en
operación para una producción contínua. Es
decir, la pérdida ó falla de cualquiera de ellos
resultará en un paro total de la planta o línea
de producción, causando pérdida total de
producción durante un lapso mayor de 12
horas.
PRIORIDAD DE COSTOS DE
MANTENIMIENTO
En lo que a costos de mantenimiento se
refiere, se incluirán los equipos en los cuales
sus costos de reparación y mantenimiento son
excesivamente elevados.
También estarán dentro de esta categoría
aquellos equipos que tengan partes ó
componentes que deban ser ordenados con
bastante anticipación a su reparación por
tener tiempos de entrega muy largos o ser
refacciones especiales, aún y cuando estos
equipos no representen pérdida de
producción al pararlos para su
mantenimiento.
En resúmen, existen equipos en los cuales
los costos de reparación son muy bajos, sin
embargo, el hecho de que estos equipos fallen
causa gran impacto en la producción, como
puede ser el caso de una bomba pequeña de
lubricación de un reductor o de un
turbocompresor.
Por otro lado, se presentarán situaciones
en las que algunos equipos no ocasionarán
paros en la producción, sin embargo sus
costos de reparación y/o mantenimiento serán
656217010.doc
4/7/2023
Codigo..
bastante elevados, impactando las utilidades
de la empresa.
Es por lo anterior, que será importante
tomar en cuenta ambos criterios para la
clasificación de los equipos críticos a incluir
en este grupo Prioridad 1.
En esta prioridad podemos citar como
ejemplo los componentes de hornos, molinos
y trituradores de las plantas de cemento.
4.4 Prioridad 2, Equipo Crítico
PRIORIDAD DE PRODUCCION
En este grupo deberán incluirse todos
aquellos equipos que al momento de tener
una falla impacten a la producción de la
planta en un porcentaje mayor al 30%.
En el caso de existir varias líneas de
producción se deberá tomar cada línea como
una planta independiente.
PRIORIDAD DE COSTOS DE
MANTENIMIENTO
Para la evaluación del equipo crítico en lo
referente a costos de mantenimiento, se
deberán incluir los equipos en los cuales los
costos de mantenimiento son altos, o aquellos
equipos que han presentado frecuentes
intervenciones de mantenimiento, ya sea
debido a algún problema de diseño o al
mismo tipo de proceso que llevan a cabo.
Será importante revisar el historial del equipo
para evaluar su prioridad.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
4.5 Prioridad 3, Equipos con Prioridad
Normal
PRIORIDAD DE PRODUCCION
En este criterio de selección se incluirán
aquellos equipos que no tendrán un alto
impacto en la producción al momento de
efectuarse un paro en los mismos. Un
ejemplo típico son los sistemas que son
redundantes, o que cuentan con unidades de
reserva, o llamadas “standby”.
Sin embargo, tendrán costos de
mantenimiento considerables. También podrá
ser considerada como prioridad normal,
aquellos equipos que al momento de ocurrir
una falla, la misma pueda ser reparada en
menos de 1 hora.
PRIORIDAD DE COSTOS DE
MANTENIMIENTO
En lo referente a costos de mantenimiento,
se deberá clasificar como prioridad normal
aquellos equipos que tengan costos
relativamente normales de mantenimiento, e
incluso los equipos que son reparados por
personal externo. Un ejemplo puede ser un
compresor de tornillo que tiene un sistema
redundante, y que la reparación normalmente
la efectúa el proveedor de la unidad.
4.6 Prioridad 4, Equipos con Prioridad
Baja
En este grupo se incluirán el resto de los
equipos de la planta que tengan historial de
impactar de alguna forma, ya sea la
producción y/o los costos de mantenimiento.
Se deberá llevar a cabo una evaluación
para poder determinar, de acuerdo al historial
656217010.doc
4/7/2023
Codigo..
de cada equipo, la conveniencia de incluirlos
en el sistema de monitoreo. En algunos casos,
los costos de reemplazo son menores que los
costos anuales requeridos para monitorear los
equipos incluidos en esta prioridad.
Existirán equipos que operarán bajo el
esquema de mantenimiento preventivo, e
incluso, podrán también existir equipos que
operen hasta que fallen, sin que esto
signifique que no se le ha prestado la
atención suficiente.
Un ejemplo típico de estos equipos son los
ventiladores de enfriamiento de algunos
convertidores de frecuencia o de
convertidores de corriente directa. En el caso
de que algunos de estos pequeños
ventiladores falle repentinamente, el sistema
de monitoreo de temperatura de los páneles
avisará a tiempo y se podrá evitar un paro
con otro método provisional de enfriamiento.
Este es solamente un ejemplo, el mejor
criterio para la selección dependerá de la
aplicación de cada planta.
4.7 Conclusiones
Para lograr una implementación con éxito
del Sistema de Mantenimiento Predictivo
será necesario enfocar los mayores esfuerzos
a los equipos priorizados como Muy Críticos
y Críticos ( prioridades 1 y 2 ) durante los
primeros seis meses de operación del sistema.
De esta forma se logrará obtener el mayor
retorno en la inversión efectuada.
Conforme el programa madura, se deberán
anexar equipos que se hayan clasificado
dentro de las prioridades 3 y 4.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo..

El listado inicial que incluye a todos los Producción y de Mantenimiento. Mientras

equipos de la planta deberá ser mayor información exista de costos de
escrupulosamente revisado por el Grupo de Mantenimiento y tiempos de paro, la tarea de
Mantenimiento Predictivo, teniendo el clasificación será más sencilla.
cuidado de involucrar al personal de

656217010.doc Pág. 32 de 153

 CAPITULO 4

Dirección de Tecnología

TABLA I. ASIGNACION DE PRIORIDADES PARA LOS EQUIPOS DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO.

POSICION EQUIPO CODIGO SECCION PRIORIDAD DE PRIORIDAD

PRODUCCION DE COSTOS
PRIORIDAD 1, MUY CRITICO PARA LA PRODUCCION DE LA PLANTA
1 MUY CRITICO MUY CRITICO
2 MUY CRITICO CRITICO
3 MUY CRITICO NORMAL
4 MUY CRITICO BAJA
PRIORIDAD 1, MUY CRITICO POR MUY ALTOS COSTOS DE MANTENIMIENTO

5 CRITICO MUY CRITICO

6 NORMAL MUY CRITICO
7 BAJA MUY CRITICO
PRIORIDAD 2, CRITICO PARA LA PRODUCCION DE LA PLANTA
8 CRITICO CRITICO
9 CRITICO NORMAL
10 CRITICA BAJA
PRIORIDAD 2, CRITICO POR ALTOS COSTOS DE MANTENIMIENTO O POR FALLAS REPETITIVAS
11 NORMAL CRITICO
12 BAJA CRITICO

PRIORIDAD 3, PRIORIDAD NORMAL, INCLUYE MAQUINARIA REDUNDANTE Y/O CON COSTOS DE MANTENIMIENTO
MODERADOS

13 NORMAL NORMAL
14 NORMAL BAJA
15 BAJA NORMAL

PRIORIDAD 4, PRIORIDAD BAJA PARA LA PRODUCCION Y CON BAJOS COSTOS DE MANTENIMIENTO

16 BAJA BAJA

656217010.doc Pág. 33 de 153

 CAPITULO 4

Dirección de Tecnología

EQUIPOS PROPUESTOS PARA CONSIDERARSE EN LA IMPLEMENTACION DEL

SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

PRIORIDAD TRITURACION: NO. DE EQUIPOS

1 TRITURADOR PRIMARIO 1
1 TRITURADOR SECUNDARIO 1
1 CRIBA VIBRATORIA 1
1 APILADOR 1
1 RECLAMADOR 1

MOLIENDA (MAT. PRIMAS Y CEMENTO):

2 TRANSMISION DE MOLINO 2
2 TRANSMISION DE SEPARADOR 2
2 V.T.I. DE BARRIDO 2

CALCINACION:
1 TRANSMISION DE HORNOS 1
1 ACCIONAMIENTO DE PARRILLAS DEL ENFRIADOR 3
1 TRITURADOR DE CLINKER 1
2 VENTILADORES P/ENFRIADOR DE CLINKER 7
2 VENTILADORES DE AIRE PRIMARIO P/QUEMADOR 2
1 V.T.I. DE PRECALENTADOR 1
2 V.T.I. DE COLECTOR 2

TRANSPORTE EN GENERAL:
2 ALIMENTADOR DE PESO CONSTANTE 6
1,2 ALIMENTADOR DE PLACAS 3
1,2 BANDA TRANSPORTADORA 6
1,2 BOMBA FULLER 2
1 CADENA DE ARRASTRE 1
1,2 COMPRESOR FULLER 2
1,2 ELEVADOR DE CANGILONES 8
1 TRANSPORTADOR DE CANGILONES 1
1 TRANSPORTADO DE PLACAS 1

656217010.doc Pág. 34 de 153

 CAPITULO 4

Dirección de Tecnología

PRIORIDAD ENVASE Y PALETIZADO: NO. DE EQUIPOS

2 ACCIONAMIENTO ROTATIVO DE ENSACADORA 2
1 MOTOPOLEAS 4

SERVICIOS:
3 BOMBAS CENTRIFUGAS (HORIZONTAL Y VERTICAL) 4
2 BOMBAS DE ACEITE TERMICO 2
3 BOMBAS DE COMBUSTOLEO 4
3 BOMBAS DE POZO PROFUNDO 3
3 COMPRESORES DE AIRE 8
3 SOPLADORES 4

EQUIPOS VARIOS:
2 BOMBAS DE LUBRICACION 8
2 BOMBAS HIDRAULICAS 4
2 COMPRESORES DE LUBRICACION 1
2 TURBO VENTILADORES 10
3 VENTILADORES DE COLECTORES DE POLVOS 15
3 VENTILADORES DE PRESURIZADORES 10

TOTAL DE EQUIPOS APROX. 141

ESTOS EQUIPOS Y SUS PRIORIDADES SON UN EJEMPLO DE EQUIPOS RECOMENDADOS PARA

TOMARSE EN CUENTA EN UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO PARA UNA SOLA LINEA
DE PRODUCCION, Y ESTA LISTA SE DEBERA ADECUAR SEGUN LAS LINEAS DE PRODUCCION Y LOS
CRITERIOS DE CADA PLANTA EN PARTICULAR.

656217010.doc Pág. 35 de 153


OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
CAPITULO 5
Formatos Para la Adquisición de
Información Técnica por Tipo de
Equipo.
5.1 Introducción
Uno de los aspectos más importantes
dentro de un Sistema de Mantenimiento
Preventivo-Predictivo es la información
existente de los componentes del equipo.
Mientras más información se tenga de los
componentes del equipo será más sencillo el
procedimiento de configuración de las
Alarmas de Banda Espectral como se verá en
el Capítulo 6. Adicionalmente se facilitará la
labor de Análisis de los espectros.
En este capítulo se presentan los formatos
necesarios para almacenar la información
mínima requerida de los diversos
componentes del equipo. Debido a la gran
diversidad de tipos de equipo, se presentan la
gran mayoría de los equipos más típicos
existentes en la industria.
Sin embargo, se podrá utilizar un formato
similar elaborado por el usuario para aquellos
tipos de equipos que no se encuentren
incluidos en este capítulo.
5.2 Comentarios Acerca de los Formatos
Los formatos que se incluyen en este
capítulo contienen en su parte superior
derecha un recuadro con la información
general del equipo. Los tres primeros
apartados se diseñaron con la longitud
apropiada para la inclusión de la información
en el software Master Trend de CSI. A
continuación se comentan los diversos
apartados de este recuadro :
656217010.doc
4/7/2023
Codigo
EQUIPO
En este apartado de 28 caracteres se
deberá incluir el nombre institucionalizado
del equipo con el objetivo que sea
reconocido por todos los usuarios del sistema
de mantenimiento predictivo.
IDENTIFICACION
El nombre del equipo deberá estar
identificado alfanuméricamente con una
longitud no mayor a 10 caracteres. El
software Master Trend de CSI reconoce a los
equipos por la identificación que se les
asigna. Esta misma identificación aparecerá
en el colector de datos, en todos los reportes
del sistema y en los espectros y formas de
onda. Es por eso muy importante que se les
asigne una identificación acorde a los
procedimientos de cada planta.
SECCION
En este apartado de 28 caracteres se
incluirá el nombre de la sección a la que
pertenece al equipo que se está dando de alta.
Por ejemplo:
Equipo : Vent. de Tiro Inducido Norte
Identificación: 5205-84
Sección: Horno de Cemento 2
TIPO DE EQUIPO
Se deberá seleccionar el tipo de trabajo
que tiene el equipo que se está capturando.
De esta información dependerá la forma en la
cual se capturará la información, por
ejemplo, en el caso de velocidad constante y
carga variable será recomendable medir la
carga que tiene el equipo en el instante en el
cual se están tomando las lecturas.
Pág. 36 de 153
 4/7/2023
OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo

El software Master Trend requiere esta estos puntos de medición se muestra en la

información cuando se están dando de alta
los equipos.
FRECUENCIA DE MONITOREO
Se deberá seleccionar el período de
tiempo en el cual se tomarán las lecturas de
vibración al equipo . Este período dependerá
de qué tan crítico sea el equipo para el
proceso. Lo normal en la mayoría de los
equipos industriales es cada mes (mensual).
El resto de los apartados son datos
específicos de cada componente del equipo.
DIAGRAMA ESQUEMATICO
Adicionalmente se incluye un diagrama
esquemático del equipo mostrando los
lugares donde se deberán tomar los puntos de
medición. La nomenclatura de los puntos de
medición se muestra en cada diagrama. Las
letras H, V y A servirán para identificar el
sentido del posicionamiento del sensor,
siendo Horizontal, Vertical y Axial
respectivamente.
Tabla III, página 6-17.
PARAMETROS DE ANALISIS
Al reverso de cada formato se incluye una
tabla para la definición los parámetros de
análisis de ancho de banda espectral, así
como los niveles de alarma que tendrá cada
una de las bandas.
En algunos casos los parámetros de
análisis serán similares para una serie de
equipos, por lo que solamente será necesario
hacer referencia al equipo que tenga
establecidos sus parámetros para poder
utilizarlos en la captura de la información del
software.
Para poder llenar adecuadamente esta
tabla será necesario utilizar la información de
las tablas II y III del capítulo 6.

En el caso de los motores de inducción se

deberán agregar los puntos E1H y E2H para
obtener espectros de baja y alta frecuencia
respectivamente, con la finalidad de darle
seguimiento a posibles problemas eléctricos.
La configuración de estos puntos de
medición se explicará en el Capítulo 6, Tabla
III, pag. 6-18.

En el caso de cajas de engranes será

necesario definir puntos adicionales de
monitoreo para la detección de frecuencias
de engranaje. En los diagramas esquemáticos
deberá de mostrarse la identificación de estos
puntos de medición. La configuración de

656217010.doc Pág. 37 de 153

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo

DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO

MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
4H 3H IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
4V 3V SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
4A 3A
V
E
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
N
T
I
L TIPO DE EQUIPO:
A
D
O
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
R
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE
MOTOR

FRECUENCIA DE MONITOREO:
1H, 1V 2H, 2V  SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
1A, E1H 2A, E2H  QUINCENAL  BIMESTRAL ________

E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas. NOMBRE DEL CAPTURISTA:
______________________________________________

INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR:

INFORMACION ESPECIFICA DEL VENTILADOR
Marca: ______________________________
Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________
Flujo en CFM: ________________________
Corriente de Placa: ____________________
Temperatura de operación: ______________
Voltaje: _____________________________
Número de Aspas: _____________________
Tipo de Ventilador:
Tipo de Motor:
 Inducción:  Sincrónico:  Corriente Directa:
RPM de referencia: __________ RPM de referencia: ______  Tipo Forzado  Tiro Inducido  Circuito Cerrado
No. de polos: ________________ No. de ranuras del
No. de barras del rotor: ________ conmutador: ____________ Diámetro de la polea del motor (Dm): _____________
No. de ranuras del estator: ______ Diámetro de la polea del ventilador (Dv): __________
Número de ranuras y tipo de sección: _____________
Tipo de apoyos: Distancia entre centros de flechas: _______________
1. Lado libre 2. Lado de carga
 rodamiento de bolas  rodamiento de bolas Velocidad de Giro:
marca y no: _____________ marca y no: ____________ RPMventilador = RPMmotor x (Dm/Dv)= ________
_____________ ____________
 rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
marca y no: _____________ marca y no: ____________ Tipo de apoyos:
_____________ ____________ 3. Lado de carga 4. Lado libre
 chumacera plana  chumacera plana  rodamiento de bolas  rodamiento de bolas
marca y no: _____________ marca y no: ____________
_____________ ____________
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda  rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
Espectrales y sus Niveles de Alarma. marca y no: _____________ marca y no: ____________
Nota: si el motor tiene ventilador de enfriamiento se considerará _____________ ____________
como otro equipo adicional.  chumacera plana  chumacera plana

Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda

Espectrales y sus Niveles de Alarma.

656217010.doc Pág. 38 de 153

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo

DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO

MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
3H 4H IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
3V 4V SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
3A 4A
V
E
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
N
T
I
L TIPO DE EQUIPO:
A
D
O
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
R
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE
MOTOR

FRECUENCIA DE MONITOREO:
2H, 2V 1H, 1V  SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
2A, E2H 1A, E1H  QUINCENAL  BIMESTRAL ________

E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas. NOMBRE DEL CAPTURISTA:
______________________________________________

INFORMACION ESPECIFICA DEL VENTILADOR

INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR:
Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________
Corriente de Placa: ____________________
Voltaje: _____________________________
Tipo de Motor:
 Inducción:  Sincrónico:
RPM de referencia: __________
No. de polos: ________________
No. de barras del rotor: ________
No. de ranuras del estator: ______
Tipo de apoyos:
1. Lado libre
 rodamiento de bolas
marca y no: _____________
_____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: _____________
_____________
 chumacera plana
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
Marca: ______________________________
No. de serie: :_________________________
Flujo en CFM: ________________________
Temperatura de operación: ______________
Número de Aspas: _____________________
Tipo de Ventilador:
 Tipo Forzado  Tiro Inducido  Circuito Cerrado
 Corriente Directa:
RPM de referencia: ______ Diámetro de la polea del motor (Dm): _____________
No. de ranuras del
conmutador: ____________ Diámetro de la polea del ventilador (Dv): __________
Número de ranuras y tipo de sección: _____________
Distancia entre centros de flechas: _______________
Velocidad de Giro:
2. Lado de carga RPMventilador = RPMmotor x (Dm/Dv)= ________
 rodamiento de bolas
marca y no: ____________
____________ Tipo de apoyos:
 rodamiento de rodillos 3. Lado de carga 4. Lado libre
marca y no: ____________  rodamiento de bolas  rodamiento de bolas
____________ marca y no: _____________ marca y no: ____________
 chumacera plana _____________ ____________
 rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
marca y no: _____________ marca y no: ____________
_____________ ____________
 chumacera plana  chumacera plana

Nota: si el motor tiene ventilador de enfriamiento se considerará Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
como otro equipo adicional. Espectrales y sus Niveles de Alarma.
DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO
MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION

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MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo

|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
3H 4H IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
3V 4V SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
3A 4A |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|

V TIPO DE EQUIPO:
E
N  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
T

MOTOR
I
L
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
A
D
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
O
R  VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE

FRECUENCIA DE MONITOREO:
1H 2H  SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
1V 2V
1A 2A  QUINCENAL  BIMESTRAL ________
E1H E2H
E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas. NOMBRE DEL CAPTURISTA:
______________________________________________

INFORMACION ESPECIFICA DEL VENTILADOR

INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR :
Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________
Corriente de Placa: ____________________
Voltaje: _____________________________
Marca: ______________________________
No. de serie: :_________________________
Flujo en CFM: ________________________
Temperatura de operación: ______________
Número de Aspas: _____________________
Tipo de Ventilador:

Tipo de Motor:  Tipo Forzado  Tiro Inducido  Circuito Cerrado

 Inducción:  Sincrónico:
RPM de referencia: __________
No. de polos: ________________
No. de barras del rotor: ________
No. de ranuras del estator: ______
Tipo de apoyos:
1. Lado libre
 rodamiento de bolas
marca y no: _____________
_____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: _____________
_____________
 chumacera plana
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
Nota: si el motor tiene ventilador de enfriamiento se considerará
como otro equipo adicional.
 Corriente Directa:
RPM de referencia: ______ Diámetro de la polea del motor (Dm): _____________
No. de ranuras del Diámetro de la polea del ventilador (Dv): __________
conmutador: ____________ Número de ranuras y tipo de sección: _____________
Distancia entre centros de flechas: _______________
Velocidad de Giro:
2. Lado de carga RPMventilador = RPMmotor x (Dm/Dv)= ________
 rodamiento de bolas
marca y no: ____________
____________
Tipo de apoyos:
3. Lado de carga 4. Lado libre
 rodamiento de rodillos
 rodamiento de bolas  rodamiento de bolas
marca y no: ____________
marca y no: _____________ marca y no: ____________
____________
_____________ ____________
 chumacera plana
 rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
marca y no: _____________ marca y no: ____________
_____________ ____________
 chumacera plana  chumacera plana
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO
MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION

DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo

3H 4H SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
3V 4V |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
3A 4A
V TIPO DE EQUIPO:
E
N  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
T
I  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
MOTOR L
A  VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
D
O
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE
1H, 1V 2H, 2V R

1A, E1H 2A, E2H

FRECUENCIA DE MONITOREO:
 SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
 QUINCENAL  BIMESTRAL ________

E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas. NOMBRE DEL CAPTURISTA:
______________________________________________

INFORMACION ESPECIFICA DEL VENTILADOR

INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR:
Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________
Corriente de Placa: ____________________
Voltaje: _____________________________
Tipo de Motor:
 Inducción:  Sincrónico:
RPM de referencia: __________
No. de polos: ________________
No. de barras del rotor: ________
No. de ranuras del estator: ______
Tipo de apoyos:
1. Lado libre
 rodamiento de bolas
marca y no: _____________
_____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: _____________
_____________
 chumacera plana
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
Marca: ______________________________
No. de serie: :_________________________
Flujo en CFM: ________________________
Temperatura de operación: ______________
Número de Aspas: _____________________
Tipo de Ventilador:
 Tipo Forzado  Tiro Inducido  Circuito Cerrado
 Corriente Directa:
RPM de referencia: ______ Diámetro de la polea del motor (Dm): _____________
No. de ranuras del
conmutador: ____________ Diámetro de la polea del ventilador (Dv): __________
Número de ranuras y tipo de sección: _____________
Distancia entre centros de flechas: _______________
Velocidad de Giro:
2. Lado de carga RPMventilador = RPMmotor x (Dm/Dv)= ________
 rodamiento de bolas
marca y no: ____________
____________ Tipo de apoyos:
 rodamiento de rodillos 3. Lado de carga 4. Lado libre
marca y no: ____________  rodamiento de bolas  rodamiento de bolas
____________ marca y no: _____________ marca y no: ____________
 chumacera plana _____________ ____________
 rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
marca y no: _____________ marca y no: ____________
_____________ ____________
 chumacera plana  chumacera plana

Nota: si el motor tiene ventilador de enfriamiento se considerará Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
como otro equipo adicional. Espectrales y sus Niveles de Alarma.
DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO
MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION

DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|

|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|

656217010.doc Pág. 41 de 153

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo

ABANICO IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|

SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
MOTOR |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|

TIPO DE EQUIPO:
1H 2H
1V 2V  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
1A 2A  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
E1H E2H
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE

FRECUENCIA DE MONITOREO:
 SEMANAL  MENSUAL  OTRA:

E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas.  QUINCENAL  BIMESTRAL ________

NOMBRE DEL CAPTURISTA:

______________________________________________

INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR:

Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________
Corriente de Placa: ____________________
Voltaje: _____________________________
Tipo de Motor:
 Inducción:  Sincrónico:
RPM de referencia: __________
No. de polos: ________________
No. de barras del rotor: ________
No. de ranuras del estator: ______
INFORMACION ESPECIFICA DEL VENTILADOR
Marca: ______________________________
No. de serie: :_________________________
Flujo en CFM: ________________________
Temperatura de operación: ______________
Número de Aspas: _____________________
Tipo de Ventilador:
 Corriente Directa:
RPM de referencia: ______  Tipo Forzado  Tiro Inducido  Circuito Cerrado
No. de ranuras del
conmutador: ____________

Tipo de apoyos:
1. Lado libre
 rodamiento de bolas
marca y no: _____________
_____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: _____________
_____________
 chumacera plana
2. Lado de carga
 rodamiento de bolas
marca y no: ____________
____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: ____________
____________
 chumacera plana

Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda

Espectrales y sus Niveles de Alarma.

Nota: si el motor tiene ventilador de enfriamiento se considerará

como otro equipo adicional.

DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|

|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|

656217010.doc Pág. 42 de 153

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo

DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO

MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
VENTILADOR SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
VARIADOR DE
VELOCIDAD

TIPO DE EQUIPO:
MOTOR  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE

1H 2H 3H 4H 5H 6H FRECUENCIA DE MONITOREO:
1V 2V 3V 4V 5V 6V  SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
1A 2A 3A 4A 5A 6A  QUINCENAL  BIMESTRAL ________
E1H E2H
E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas. NOMBRE DEL CAPTURISTA:
______________________________________________

INFORMACION ESPECIFICA DEL VARIADOR

INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR: Marca: ______________________________

Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________
Corriente de Placa: ____________________
Voltaje: _____________________________
Tipo de Motor:
 Inducción:  Sincrónico:
RPM de referencia: __________
No. de polos: ________________
No. de barras del rotor: ________
No. de ranuras del estator: ______
No. de serie: :_________________________
Tipo de cople lado entrada: ______________
Tipo de cople lado salida: _______________
Tipo de apoyos:
3. Lado de carga 4. Lado libre
 rodamiento de bolas  rodamiento de bolas
 rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
 chumacera plana  chumacera plana
marca y no: _____________
_____________
marca y no: ____________
____________
 Corriente Directa:
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
RPM de referencia: ______
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
No. de ranuras del
conmutador: ____________
INFORMACION ESPECIFICA DEL VENTILADOR

Tipo de apoyos: Marca: _____________ RPM: __________

1. Lado libre 2. Lado de carga No. de serie: :_________________________
 rodamiento de bolas  rodamiento de bolas
marca y no: _____________ marca y no: ____________
Flujo en CFM: ________________________
_____________ ____________ Temperatura de operación: ______________
 rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
marca y no: _____________ marca y no: ____________
Número de Aspas: _____________________
_____________ ____________ Tipo de Ventilador:
 chumacera plana  chumacera plana  Tipo Forzado  Tiro Inducido  Circuito Cerrado
Tipo de apoyos:
5. Lado de carga 6. Lado libre
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
 rodamiento de bolas  rodamiento de bolas
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
 rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
Nota: si el motor tiene ventilador de enfriamiento se considerará  chumacera plana  chumacera plana
como otro equipo adicional. marca y no: _____________ marca y no: ____________
_____________ ____________

Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda

Espectrales y sus Niveles de Alarma

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DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO
MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION
3H
3V
3A
MOTOR BOMBA
1H,1V 2H, 2V
1A, E1H 2A, E2H
E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas.
INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR:
Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________
Corriente de Placa: ____________________
Voltaje: _____________________________
Tipo de Motor:
 Inducción:  Sincrónico:
RPM de referencia: __________
No. de polos: ________________
No. de barras del rotor: ________
No. de ranuras del estator: ______
Tipo de apoyos:
1. Lado libre
 rodamiento de bolas
marca y no: _____________
_____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: _____________
_____________
 chumacera plana
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
Nota: si el motor tiene ventilador de enfriamiento se considerará
como otro equipo adicional.
656217010.doc
4/7/2023
OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo
DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
4H
4V |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
4A
TIPO DE EQUIPO:
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE
FRECUENCIA DE MONITOREO:
 SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
 QUINCENAL  BIMESTRAL ________
NOMBRE DEL CAPTURISTA:
______________________________________________
INFORMACION ESPECIFICA DE LA BOMBA
Marca: ______________________________
No. de serie: :_________________________
Flujo en galones/min.: __________________
Número de álabes ó pistones: ____________
Tipo de Bomba:
 Centrífuga  Hidráulica  Desplazamiento positivo
 Corriente Directa: Tipo de cople: _______________________________
RPM de referencia: ______ Marca del cople: _____________________________
No. de ranuras del Número de segmentos: ________________________
conmutador: ____________
Tipo de apoyos:
3. Lado de carga 4. Lado libre
2. Lado de carga  rodamiento de bolas  rodamiento de bolas
 rodamiento de bolas marca y no: _____________ marca y no: ____________
marca y no: ____________ _____________ ____________
____________  rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
 rodamiento de rodillos marca y no: _____________ marca y no: ____________
marca y no: ____________ _____________ ____________
____________  chumacera plana  chumacera plana
 chumacera plana
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
Pág. 44 de 153

DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO
MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION
MOTOR
1H 2H
1V 2V
1A 2A
E1H E2H
E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas.
INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR:
Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________
Corriente de Placa: ____________________
Voltaje: _____________________________
Tipo de Motor:
 Inducción:  Sincrónico:
RPM de referencia: __________
No. de polos: ________________
No. de barras del rotor: ________
No. de ranuras del estator: ______
Tipo de apoyos:
1. Lado libre
 rodamiento de bolas
marca y no: _____________
_____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: _____________
_____________
 chumacera plana
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
Nota: si el motor tiene ventilador de enfriamiento se considerará
como otro equipo adicional.
656217010.doc
4/7/2023
OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo
DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
I |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
M
P
U
L TIPO DE EQUIPO:
S  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
O
R  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE
FRECUENCIA DE MONITOREO:
 SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
 QUINCENAL  BIMESTRAL ________
NOMBRE DEL CAPTURISTA:
______________________________________________
INFORMACION ESPECIFICA DE LA BOMBA
Marca: ______________________________
No. de serie: :_________________________
Flujo en galones/min.: __________________
Temperatura de operación: ______________
Número de álabes: _____________________
Tipo de Bomba:
 Corriente Directa:
RPM de referencia: ______
No. de ranuras del  Centrífuga  Hidráulica  Desplazamiento positivo
conmutador: ____________
2. Lado de carga
 rodamiento de bolas
marca y no: ____________
____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: ____________
____________
 chumacera plana
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 4/7/2023
OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo

DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO

MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
1A
SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
1P 1F, E1F
M
O TIPO DE EQUIPO:
T  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
O
2A  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
R
2P 2F, E2F  VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE
3A 3F
3P
FRECUENCIA DE MONITOREO:
B
F=dirección del flujo O  SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
P=perpendicular al flujo M  QUINCENAL  BIMESTRAL ________
B
A
NOMBRE DEL CAPTURISTA:
______________________________________________

E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas.

INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR: INFORMACION ESPECIFICA DE LA BOMBA

Marca: ______________________________ Marca: ______________________________

No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________
Corriente de Placa: ____________________
Voltaje: _____________________________
Tipo de Motor:
 Inducción:  Sincrónico:
RPM de referencia: __________
No. de polos: ________________
No. de barras del rotor: ________
No. de ranuras del estator: ______
Tipo de apoyos:
1. Lado libre
 rodamiento de bolas
marca y no: _____________
_____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: _____________
_____________
 chumacera plana
No. de serie: :_________________________
Flujo en galones/min.: __________________
Número de álabes ó pistones: ____________
Tipo de Bomba:
 Centrífuga  Hidráulica  Desplazamiento positivo
 Corriente Directa:
Tipo de cople: _______________________________
RPM de referencia: ______
No. de ranuras del Marca del cople: _____________________________
conmutador: ____________ Número de segmentos: ________________________
Tipo de apoyos:
3. Lado de carga
2. Lado de carga  rodamiento de bolas
 rodamiento de bolas marca y no: _____________
marca y no: ____________ _____________
____________  rodamiento de rodillos
 rodamiento de rodillos marca y no: _____________
marca y no: ____________ _____________
____________  chumacera plana
 chumacera plana

Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
Espectrales y sus Niveles de Alarma. Espectrales y sus Niveles de Alarma.
Nota: si el motor tiene ventilador de enfriamiento se considerará
como otro equipo adicional.

656217010.doc Pág. 46 de 153


DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO
MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION
MOTOR
1H,1V 2H, 2V
1A, E1H 2A, E2H
E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas.
INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR:
Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________
Corriente de Placa: ____________________
Voltaje: _____________________________
Tipo de Motor:
 Inducción:  Sincrónico:
RPM de referencia: __________
No. de polos: ________________
No. de barras del rotor: ________
No. de ranuras del estator: ______
Tipo de apoyos:
1. Lado libre
 rodamiento de bolas
marca y no: _____________
_____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: _____________
_____________
 chumacera plana
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
Nota: si el motor tiene ventilador de enfriamiento se considerará
como otro equipo adicional.
656217010.doc
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo
DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
3H 4H
3V 4V |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
3A 4A
TIPO DE EQUIPO:
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
COMPRESOR
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE
DE
TORNILLO
FRECUENCIA DE MONITOREO:
 SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
 QUINCENAL  BIMESTRAL ________
5H 6H
5V 6V NOMBRE DEL CAPTURISTA:
5A 6A ______________________________________________
INFORMACION ESPECIFICA DE LA COMPRESOR
Marca: ___________ No. de serie: :__________
Presión máxima de trabajo: _________________
Flujo de operación en CFM.: ________________
Marca de cople: __________________________
Número de segmentos: _____________________
No. de dientes piñón de entrada (Np): _________
No. de lóbulos flecha de alta velocidad (La): ____
No. de lóbulos flecha de baja velocidad (Lb): ___
RPMflecha de alta = RPMmotor x (Np/Nc)
 Corriente Directa: RPMflecha de baja = RPMflecha de alta x (La/Lb)
RPM de referencia: ______
No. de ranuras del Tipo de apoyos de la flecha de alta
conmutador: ____________
velocidad:
3. Lado de carga 4. Lado libre
 rodamiento de bolas  rodamiento de bolas
2. Lado de carga  rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
 rodamiento de bolas  chumacera plana  chumacera plana
marca y no: ____________ marca y no: _____________ marca y no: ____________
____________ _____________ ____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: ____________
____________ Tipo de apoyos de la flecha de baja velocidad:
 chumacera plana 5. Lado de carga 6. Lado libre
 rodamiento de bolas  rodamiento de bolas
 rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
 chumacera plana  chumacera plana
marca y no: _____________ marca y no: ____________
_____________ ____________
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo

DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO

MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|

4H 3H SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
4V 3V |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
4A 3A
TIPO DE EQUIPO:
MOLINO ó  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
TRITURADOR
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE

FRECUENCIA DE MONITOREO:
 SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
MOTOR  QUINCENAL  BIMESTRAL ________

NOMBRE DEL CAPTURISTA:

1H, 1V 2H, 2V ______________________________________________
1A, E1H 2A, E2H

E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas. INFORMACION ESPECIFICA DEL MOLINO

Marca: _________________________________
INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR: No. de serie: _____________________________
Material del proceso de molienda: ____________
Marca: ______________________________ Temperatura de operación: __________________
No. de serie: _________________________ Número de Martillos: ______________________
Potencia en HP: _______________________ Diámetro de la polea del motor (Dm): _________
Corriente de Placa: ____________________ Diámetro de la polea del molino (Dt): _________
Voltaje: _____________________________ Número de ranuras y tipo de sección: _________
Distancia entre centros de flechas: ____________
Tipo de Motor:
 Inducción:  Sincrónico:  Corriente Directa:
Velocidad de Giro:
RPM de referencia: __________ RPM de referencia: ______
No. de polos: ________________ No. de ranuras del RPMmolino= RPMmotor x (Dm/Dt)= __________
No. de barras del rotor: ________ conmutador: ____________
No. de ranuras del estator: ______
Tipos de apoyos:
Tipo de apoyos: 3. Lado de Carga 4. Lado Libre
1. Lado libre 2. Lado de carga  rodamiento de bolas  rodamiento de bolas
 rodamiento de bolas  rodamiento de bolas marca y no: _____________ marca y no: ____________
marca y no: _____________ marca y no: ____________ _____________ ____________
_____________ ____________  rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
 rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos marca y no: _____________ marca y no: ____________
marca y no: _____________ marca y no: ____________ _____________ ____________
_____________ ____________  chumacera plana  chumacera plana
 chumacera plana  chumacera plana

Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda

Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda Espectrales y sus Niveles de Alarma.
Espectrales y sus Niveles de Alarma.

Nota: si el motor tiene ventilador de enfriamiento se considerará

como otro equipo adicional.

656217010.doc Pág. 48 de 153

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo

DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO

MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
1H 2H 3H
1V 2V 3V
1A 2A 3A TIPO DE EQUIPO:
E1H E2H  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
TRITURADOR  VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
DE  VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE
MOTOR CONOS
FRECUENCIA DE MONITOREO:
 SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
 QUINCENAL  BIMESTRAL ________

NOMBRE DEL CAPTURISTA:

______________________________________________

E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas.

INFORMACION ESPECIFICA DEL TRITURADOR

INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR:
Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________
Corriente de Placa: ____________________
Voltaje: _____________________________
Tipo de Motor:
 Inducción:  Sincrónico:
RPM de referencia: __________
No. de polos: ________________
No. de barras del rotor: ________
No. de ranuras del estator: ______
Tipo de apoyos:
1. Lado libre
 rodamiento de bolas
marca y no: _____________
_____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: _____________
_____________
 chumacera plana
Marca: _________________________________
No. de serie: _____________________________
Material del proceso de triturado: ____________
Temperatura de operación: __________________
Número de conos: ________________________
Tipo de cople: ____________________________
Marca de cople: __________________________
No. de segmentos: ________________________
 Corriente Directa:
RPM de referencia: ______ Tipos de apoyos:
No. de ranuras del 3. Lado de Carga 4. Lado Libre
conmutador: ____________  rodamiento de bolas  rodamiento de bolas
marca y no: _____________ marca y no: ____________
_____________ ____________
 rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
2. Lado de carga marca y no: _____________ marca y no: ____________
 rodamiento de bolas _____________ ____________
marca y no: ____________  chumacera plana  chumacera plana
____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: ____________ Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
____________ Espectrales y sus Niveles de Alarma.
 chumacera plana

Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda

Espectrales y sus Niveles de Alarma.

Nota: si el motor tiene ventilador de enfriamiento se considerará

como otro equipo adicional.

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Codigo

DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO

MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
3H
3V
3A TIPO DE EQUIPO:
1H 2H  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
1V 2V
1A 2A TRITURADOR  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
E1H E2H DE  VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
CONOS
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE

MOTOR
FRECUENCIA DE MONITOREO:
 SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
 QUINCENAL  BIMESTRAL ________

E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas. NOMBRE DEL CAPTURISTA:
______________________________________________

INFORMACION ESPECIFICA DEL TRITURADOR

INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR:
Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________
Corriente de Placa: ____________________
Voltaje: _____________________________
Tipo de Motor:
 Inducción:  Sincrónico:
RPM de referencia: __________
No. de polos: ________________
No. de barras del rotor: ________
No. de ranuras del estator: ______
Tipo de apoyos:
1. Lado libre
 rodamiento de bolas
marca y no: _____________
_____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: _____________
_____________
 chumacera plana
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
Nota: si el motor tiene ventilador de enfriamiento se considerará
como otro equipo adicional.
 Corriente Directa:
RPM de referencia: ______
No. de ranuras del
conmutador: ____________
2. Lado de carga
 rodamiento de bolas
marca y no: ____________
____________
 rodamiento de rodillos
marca y no: ____________
____________
 chumacera plana
Marca: _________________________________
No. de serie: _____________________________
Material del proceso de triturado: ____________
Temperatura de operación: __________________
Número de conos: ________________________
Diámetro de la polea del motor (Dm): _________
Diámetro de la polea del molino (Dt): _________
Número de ranuras y tipo de sección: _________
Distancia entre centros de flechas: ____________
Velocidad de Giro:
RPMmolino= RPMmotor x (Dm/Dt)= __________
Tipos de apoyos:
3. Lado de Carga 4. Lado Libre
 rodamiento de bolas  rodamiento de bolas
marca y no: _____________ marca y no: ____________
_____________ ____________
 rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
marca y no: _____________ marca y no: ____________
_____________ ____________
 chumacera plana  chumacera plana
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
Espectrales y sus Niveles de Alarma.

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Codigo

DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO INFORMACION ESPECIAL DEL REDUCTOR:

MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION
Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
Tipo de cople lado entrada: ______________
9H 10H Tipo de cople lado salida: _______________
8H,8V,8A,G8H 9V 10V
9A 10A DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
7H,7V,7A |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
N4 IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
5H,5V,5A N2 N3 POLEA DE
SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
TRANSPORTADOR

6H,6V,6A,G6H |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
MOTOR N1 TIPO DE EQUIPO:
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
REDUCTOR  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE
1H 2H 3H 4H
1V 2V 3V 4V FRECUENCIA DE MONITOREO:
1A 2A 3A 4A  SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
E1H E2H G3H  QUINCENAL  BIMESTRAL ________

NOMBRE DEL CAPTURISTA:

E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas. ______________________________________________
Número de pasos de reducción: __________
Frecuencias de giro:
INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR: RPMengr.N1= RPMmotor de referencia = ________

Marca: ______________________________ RPMengr.N2/N3= RPMmotor x (N1/N2) = ________

No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________ RPMengr.N4= RPMengr.N2/N3 x (N3/N4) = _______
Corriente de Placa: ____________________
Tipos de apoyos:
Voltaje: _____________________________
Apoyo 3 y 4 Apoyos 5 y 6 Apoyos 7 y 8
Tipo de Motor:  rod. de bolas  rod. de bolas  rod. de bolas
 Inducción:  Sincrónico:  Corriente Directa:  rod. de rodillos  rod. de rodillos  rod. de rodillos
 chum. plana  chum. Plana  chum. plana
RPM de referencia: __________ RPM de referencia: ______ No. ___________ No. ____________ No. ___________
No. de polos: ________________ No. de ranuras del
No. de barras del rotor: ________ conmutador: ____________
No. de ranuras del estator: ______
Frecuencias Especiales de Chequeo:
Los puntos G3H, GH6 Y G8H se utilizan para obtener espectros que
Tipo de apoyos: incluyan las frecuencias de engranaje y tendrán una frecuencia
1. Lado libre 2. Lado de carga máxima no menor a:
 rod. de bolas  rod. de bolas
 rod. de rodillos  rod. de rodillos FMAXG3H = 3 x N1 X RPMMOTOR = __________ x RPMMOTOR
 chum. plana  chum. plana FMAXG6H = 3 x N3 X RPMENGR.N/2N3 = _________ x RPMENGR.N2/N3
No. _____________ No. _________________ FMAXG8H = 3 x N4 X RPMENGR.N4 = _________ x RPMENGR.N4

Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda INFORMACION ESPECIFICA DE LA POLEA:
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
RPMpolea= RPMengr.N4 = _______
9. Lado libre
 rodamiento de bolas
 rodamiento de rodillos
 chumacera plana
No. __________________
Al reverso de esta forma se definirán
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
10. Lado de carga
 rodamiento de bolas
 rodamiento de rodillos
 chumacera plana
No. _________________
los Anchos de Banda

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MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo

DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO INFORMACION ESPECIAL DEL REDUCTOR:

MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
Tipo de cople lado entrada: ______________
9H 10H Tipo de cople lado salida: _______________
8H,8V,8A,G8H 9V 10V
9A 10A DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
7H,7V,7A |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
N4
IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
5H,5V,5A N2 N3
GUSANO
SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|

MOTOR
6H,6V,6A,G6H |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
N1 TIPO DE EQUIPO:
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
1H 2H REDUCTOR  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
1V 2V 3H 4H  VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
1A 2A 3V 4V  VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE
E1H E2H 3A 4A
G3H FRECUENCIA DE MONITOREO:
 SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas.  QUINCENAL  BIMESTRAL ________
CAPTURISTA__________________________________________

Número de pasos de reducción: __________

INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR: Frecuencias de giro:
RPMengr.N1= RPMmotor de referencia = ________
Marca: ______________________________
RPMengr.N2/N3= RPMmotor x (N1/N2) = ________
No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________ RPMengr.N4= RPMengr.N2/N3 x (N3/N4) = _______
Corriente de Placa: ____________________
Voltaje: _____________________________ Tipos de apoyos:
Tipo de Motor: Apoyo 3 y 4 Apoyos 5 y 6 Apoyos 7 y 8
 Inducción:  Sincrónico:  Corriente Directa:  rod. de bolas  rod. de bolas  rod. de bolas
 rod. de rodillos  rod. de rodillos  rod. de rodillos
RPM de referencia: __________ RPM de referencia: ______  chum. plana  chum. Plana  chum. plana
No. de polos: ________________ No. de ranuras del No. ___________ No. ____________ No. ___________
No. de barras del rotor: ________ conmutador: ____________
No. de ranuras del estator: ______ Frecuencias Especiales de Chequeo:
Tipo de apoyos: Los puntos G3H, GH6 Y G8H se utilizan para obtener espectros que
1. Lado libre 2. Lado de carga incluyan las frecuencias de engranaje y tendrán una frecuencia
 rod. de bolas  rod. de bolas máxima no menor a:
 rod. de rodillos  rod. de rodillos
FMAXG3H = 3 x N1 X RPMMOTOR = __________ x RPMMOTOR
 chum. plana  chum. plana
FMAXG6H = 3 x N3 X RPMENGR.N/2N3 = _________ x RPMENGR.N2/N3
No. _____________ No. _________________ FMAXG8H = 3 x N4 X RPMENGR.N4 = _________ x RPMENGR.N4

Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda INFORMACION ESPECIFICA DEL GUSANO:
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
RPMpolea= RPMengr.N4 = _______
9. Lado libre 10. Lado de carga
 rodamiento de bolas  rodamiento de bolas
 rodamiento de rodillos  rodamiento de rodillos
 chumacera plana  chumacera plana
No. __________________ No. _________________

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Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda

Espectrales y sus Niveles de Alarma.

DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO

MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION INFORMACION ESPECIAL DEL REDUCTOR:
Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
9H 10H Tipo de cople lado entrada: ______________
8H,8V,8A,G8H 9V 10V
9A 10A Tipo de cople lado salida: _______________
7H,7V,7A
N4 DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
5H,5V,5A N2 N3 CATARINA
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
MOTOR
6H,6V,6A,G6H SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
N1
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
REDUCTOR TIPO DE EQUIPO:
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
1H 2H 3H 4H  VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE
1V 2V 3V 4V
1A 2A 3A 4A FRECUENCIA DE MONITOREO:
E1H E2H G3H  SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
 QUINCENAL  BIMESTRAL ________

E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas. CAPTURISTA:__________________________________________

INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR: Número de pasos de reducción: __________

Frecuencias de giro:
RPMengr.N1= RPMmotor de referencia = ________
Marca: ______________________________ RPMengr.N2/N3= RPMmotor x (N1/N2) = ________
No. de serie: _________________________ RPMengr.N4= RPMengr.N2/N3 x (N3/N4) = _______
Potencia en HP: _______________________
Corriente de Placa: ____________________ Tipos de apoyos:
Voltaje: _____________________________ Apoyo 3 y 4 Apoyos 5 y 6 Apoyos 7 y 8
 rod. de bolas  rod. de bolas  rod. de bolas
Tipo de Motor:  rod. de rodillos  rod. de rodillos  rod. de rodillos
 Inducción:  Sincrónico:  Corriente Directa:  chum. plana  chum. Plana  chum. plana
No. ___________ No. ____________ No. ___________
RPM de referencia: __________ RPM de referencia: ______
No. de polos: ________________ No. de ranuras del
No. de barras del rotor: ________ conmutador: ____________ Frecuencias Especiales de Chequeo:
No. de ranuras del estator: ______ Los puntos G3H, GH6 Y G8H se utilizan para obtener espectros que
incluyan las frecuencias de engranaje y tendrán una frecuencia
Tipo de apoyos: máxima no menor a:
1. Lado libre 2. Lado de carga
 rod. de bolas  rod. de bolas FMAXG3H = 3 x N1 X RPMMOTOR = __________ x RPMMOTOR
 rod. de rodillos  rod. de rodillos FMAXG6H = 3 x N3 X RPMENGR.N/2N3 = _________ x RPMENGR.N2/N3
 chum. plana  chum. plana FMAXG8H = 3 x N4 X RPMENGR.N4 = _________ x RPMENGR.N4
No. _____________ No. _________________
INFORMACION ESPECIFICA DE LA CATARINA
RPMcatarina= RPMengr.N4 = _______
9. Lado libre 10. Lado de carga
Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
 rod. de bolas  rod. de bolas
Espectrales y sus Niveles de Alarma.
 rod. de rodillos  rod. de rodillos
 chum. plana  chum. plana
No. _____________ No. ____________
Número de dientes de la catarina : ________________

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Codigo

Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda

Espectrales y sus Niveles de Alarma.
DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO INFORMACION ESPECIAL DEL REDUCTOR:
MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
9H 10H Tipo de cople lado entrada: ______________
8H,8V,8A,G8H 9V 10V Tipo de cople lado salida: _______________
9A 10A
7H,7V,7A DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
N4 |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
5H,5V,5A N2 N3 PIÑON MOTRIZ IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|

6H,6V,6A,G6H SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|

MOTOR N1 |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
TIPO DE EQUIPO:
REDUCTOR  VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
1H 2H 3H 4H  VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE
1V 2V 3V 4V
1A 2A 3A 4A FRECUENCIA DE MONITOREO:
E1H E2H G3H  SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
 QUINCENAL  BIMESTRAL ________

CAPTURISTA:__________________________________________
E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas.

Número de pasos de reducción: __________

INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR: Frecuencias de giro:
RPMengr.N1= RPMmotor de referencia = ________
RPMengr.N2/N3= RPMmotor x (N1/N2) = ________
Marca: ______________________________ RPMengr.N4= RPMengr.N2/N3 x (N3/N4) = _______
No. de serie: _________________________
Potencia en HP: _______________________ Tipos de apoyos:
Corriente de Placa: ____________________ Apoyo 3 y 4 Apoyos 5 y 6 Apoyos 7 y 8
Voltaje: _____________________________  rod. de bolas  rod. de bolas  rod. de bolas
 rod. de rodillos  rod. de rodillos  rod. de rodillos
Tipo de Motor:  chum. plana  chum. Plana  chum. plana
 Inducción:  Sincrónico:  Corriente Directa:
No. ___________ No. ____________ No. ___________
RPM de referencia: __________ RPM de referencia: ______
No. de polos: ________________ No. de ranuras del Frecuencias Especiales de Chequeo:
No. de barras del rotor: ________ conmutador: ____________ Los puntos G3H, GH6 Y G8H se utilizan para obtener espectros que
No. de ranuras del estator: ______ incluyan las frecuencias de engranaje y tendrán una frecuencia
máxima no menor a:
Tipo de apoyos:
1. Lado libre 2. Lado de carga FMAXG3H = 3 x N1 X RPMMOTOR = __________ x RPMMOTOR
 rod. de bolas  rod. de bolas FMAXG6H = 3 x N3 X RPMENGR.N/2N3 = _________ x RPMENGR.N2/N3
 rod. de rodillos  rod. de rodillos FMAXG8H = 3 x N4 X RPMENGR.N4 = _________ x RPMENGR.N4
 chum. plana  chum. plana
No. _____________ No. _________________ INFORMACION ESPECIFICA DEL PIÑON:

RPMcatarina= RPMengr.N4 = _______

Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda 9. Lado libre 10. Lado de carga
Espectrales y sus Niveles de Alarma.  rod. de bolas  rod. de bolas
 rod. de rodillos  rod. de rodillos
 chum. plana  chum. plana
No. _____________ No. ____________
Número de dientes de la piñón : _________________

656217010.doc Pág. 54 de 153

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Codigo

Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
Espectrales y sus Niveles de Alarma. Espectrales y sus Niveles de Alarma.
DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO
MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION
DESC. DE EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
6V 8H 5H |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
6A 8V 5V IDENTIFICACION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
G6V 8A G5V
SECCION: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|

N3= N4= N3=

TIPO DE EQUIPO:
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE

FRECUENCIA DE MONITOREO:
 SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
N2= N1= N2=  QUINCENAL  BIMESTRAL ________

CAPTURISTA:
2H,G2H ______________________________________________
7V 4V
7A 1V,G1V 4A
G7V 0A,G0A G4V INFORMACION ESPECIAL DEL REDUCTOR:
COPLE

CIH,CIV,CIA APOYO “C”

Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
COPLE

MCH,MCV,MCA
C = LADO COPLE Tipo de cople lado entrada: ______________
MOTOR
Tipo de cople lado salida: _______________
MLH,MLV,MLA
L = LADO LIBRE
Frecuencias de giro:
RPMengr.N2/N3= RPMmotor x (N1/N2) = ________
RPMengr.N4= RPMengr.N2/N3 x (N3/N4) = _______
INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR:
Tipos de apoyos:
Marca: ______________________________ Apoyo 4 y 7 Apoyos 5 y 6 Apoyos 8
No. de serie: _________________________  rod. de bolas  rod. de bolas  rod. de bolas
Potencia en HP: _______________________  rod. de rodillos  rod. de rodillos  rod. de rodillos
 chum. plana  chum. Plana  chum. plana
Corriente de Placa: ____________________ No. ___________ No. ____________ No. ___________
Voltaje: _____________________________
Entrada lado cople Entrada lado piñón
Tipo de Motor:  rod. de bolas  rod. de bolas
 Inducción:  Sincrónico:  Corriente Directa:  rod. de rodillos  rod. de rodillos
 chum. plana  chum. plana
RPM de referencia: __________ RPM de referencia: ______ No. _____________ No. ____________
No. de polos: ________________ No. de ranuras del
No. de barras del rotor: ________ conmutador: ____________
No. de ranuras del estator: ______ Frecuencias Especiales de Chequeo:
Los puntos G0A, G1V G4V, G5V, G6V Y G7V se utilizan para
Tipo de apoyos: obtener espectros que incluyan las frecuencias de engranaje y
Lado libre Lado de carga En apoyo “C” tendrán una frecuencia máxima no menor a:
 rod. de bolas  rod. de bolas  rod. de bolas
 rod. de rodillos  rod. de rodillos  rod. de rodillos FMAXG0A/G1V = 3 x N1 X RPMMOTOR = __________ x RPMMOTOR
 chum. plana  chum. Plana  chum. plana FMAXG4V/G7V = 3 x N2 X RPMENGR.N2/N3 = ______ x RPMENGR.N2/N3
No. _____________ No. ___________ No. ___________ FMAXG5V/G6V = 3 x N3 X RPMENGR.N2/N3 = ______ x RPMENGR.N2/N3

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MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo

Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda

Espectrales y sus Niveles de Alarma.

DIAGRAMA ESQUEMATICO DEL EQUIPO INFORMACION ESPECIAL DEL REDUCTOR:

MOSTRANDO PUNTOS DE MEDICION
Marca: ______________________________
No. de serie: _________________________
Tipo de cople lado entrada: ______________
1H 2H REDUCTOR MAAG
1V 2V 4H
1A 2A 4GH DESC. DE
N4 N3
E1H E2H EQUIPO: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
3H,3V,
3A,3GA |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
N1
X X X X IDENTIFIC.: |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
MOTOR
SECCION:
X X N2 |__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|
X X
|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|__|

TIPO DE EQUIPO:
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA CONSTANTE
 VELOCIDAD CONSTANTE, CARGA VARIABLE
 VELOCIDAD VARIABLE, CARGA CONSTANTE
E1H y E2H se utilizarán para detectar frecuencias eléctricas.  VELOCIDAD VARIABLE, CARGA VARIABLE

FRECUENCIA DE MONITOREO:
 SEMANAL  MENSUAL  OTRA:
 QUINCENAL  BIMESTRAL ________

INFORMACION ESPECIAL DEL MOTOR: CAPTURISTA:

______________________________________________

Marca: ______________________________ Número de pasos de reducción: __________

No. de serie: _________________________ Frecuencias de giro:
Potencia en HP: _______________________ RPMengr N1. = RPMmotor de referencia = _______
Corriente de Placa: ____________________ RPMengr.N2/N3 = RPMmotorx (N1/N2) = ________
Voltaje: _____________________________
Tipo de Motor: Tipos de apoyos:
 Inducción:  Sincrónico:  Corriente Directa:
Apoyo de N1 Apoyos de N2
 rod. de bolas  rod. de bolas
RPM de referencia: __________ RPM de referencia: ______
No. de polos: ________________ No. de ranuras del  rod. de rodillos  rod. de rodillos
No. de barras del rotor: ________ conmutador: ____________  chum. plana  chum. Plana
No. de ranuras del estator: ______ No. ___________ No. ____________

Tipos de apoyos:
1. Lado Libre 2. Lado de Carga Frecuencias Especiales de Chequeo:
 rod. de bolas  rod. de bolas
 rod. de rodillos  rod. de rodillos Los puntos G3A, Y G4H se utilizan para obtener espectros que
 chum. plana  chum. Plana incluyan las frecuencias de engranaje y tendrán una frecuencia
No. ___________ No. ____________ máxima no menor a:

FMAXG3A = 3 x N1 X RPMMOTOR = __________ x RPMMOTOR

FMAXG4H = 3 x N3 X RPMENGR.N2/N3 = ______ x RPMENGR.N2/N3

Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda Al reverso de esta forma se definirán los Anchos de Banda
Espectrales y sus Niveles de Alarma. Espectrales y sus Niveles de Alarma.

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
CAPÍTULO 6
Procedimiento General para la
Asignación de Niveles de Alarma de
Banda Angosta para los diferentes
tipos de Equipos.
6.1 Introducción
Aunque existe bastante literatura disponible
para el diagnóstico de problemas en equipos
utilizados el análisis de vibración, hay muy
poco material disponible hoy en día referente
al método apropiado para especificar de
manera efectiva las alarmas de las bandas
espectrales de los varios tipos de equipo
existente.
Si estas bandas se utilizan durante el
proceso de análisis, pueden ahorrar al usuario
cientos de miles de pesos en gastos de
mantenimiento y pueden incrementar
significativamente la utilidad de la empresa.
En primer lugar se debe identificar que el
equipo tiene un problema, para después
diagnosticar la causa del mismo y su
severidad.
El propósito de este capítulo es el
proveedor al usuario de un documento técnico
que define el cómo especificar los niveles de
alarma en velocidad pico y el cómo definir las
bandas de frecuencia espectrales para las
mediciones de vibración tomadas en los
apoyos de los equipos generales de proceso y
del área de servicios.
Cuando estas bandas espectrales y sus
niveles de alarma se encuentran
apropiadamente definidos para el tipo de
equipo específico, tipo de balero y frecuencia
de giro, se obtendrá la información de los
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problemas en el equipo evitando la generación
de “falsa alarmas”.
La información de este capítulo se aplica
primordialmente a los softwares de
mantenimiento predictivo que tenga 6 bandas
espectrales de alarma como es el caso del
sistema MasterTrend Plus CSI.
La parte medular de un sistema de
mantenimiento predictivo se basa en la
definición apropiada de los niveles de alarma
de bandas espectrales debido a que estos
niveles proveerán la información requerida
para detectar problemas potenciales serios
que pueden ocurrir en los equipos.
Aunque pudiésemos obtener un valor
“perfecto” como especificación de alarma
para el valor global de vibración en un
equipo, aún así se pueden presentar
problemas potenciales bastantes serios, los
cuales tendrán un efecto casi imperceptible
en el valor global de la vibración. Sin
embargo sí es posible observar estos
problemas en el espectro.
Pero si el usuario no se encuentra
utilizando la técnica de asignación de niveles
de alarma de bandas espectrales es muy
probable que no note un cambio significativo
en los niveles globales de vibración, sin
embargo el equipo podrá tener un serio daño
que no se detectó a su debido tiempo.
Los problemas potenciales a los que nos
referimos pueden ser baleros deteriorados,
engranes en mal estado o algún problema
eléctrico.
Por ejemplo, la frecuencia de falla de un
balero podrá incrementarse por un factor de 4,
de 0.03 a 0.12 pulg. Por seg. y causar un
cambio bastante insignificante en el valor
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
global de la vibración si los valores a 1X y 2X
fueran, respectivamente, de 35 pulg. por seg. y
.20 pulg. Por seg. (en este caso el incremento
en el valor global de la vibración sería
aproximadamente de .4 a .42 pulg. por seg.),
por lo tanto no será recomendable utilizar
solamente la tendencia del valor global de
vibración.
Por lo tanto, el objetivo fundamental de este
capítulo es el ofrecer un procedimiento para
especificar alarmas de bandas espectrales
correctas para diversos tipos y configuraciones
de equipos. El procedimiento se resume en la
Tabla III.
6.2 Tipos de Alarmas de banda Espectral
Es importante notar que existen dos tipos de
alarma de banda espectral que utilizan la
mayoría de los proveedores de software de
mantenimiento predictivo: 1) pico absoluto, y
2) banda de potencia. El software
MasterTrend de CSI utiliza las bandas de
potencia.
Los sistemas de pico absoluto permiten al
usuario especificar la máxima amplitud
permisible de cada pico dentro de cada banda
angosta definida. Si cualquier de estos picos
iguala o excede este valor, ocasionará que la
alarma de esa banda específica se active.
Por otro lado, los sistemas de banda de
potencia calculan la energía total (o potencia)
dentro de cada banda, la cual es originada por
todos los picos de amplitud existentes dentro
de dicha banda.
La potencia total dentro de cada banda es
calculada utilizando la misma ecuación que se
utiliza para determinar el valor global de un
espectro completo:
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n
 Fi2
i =1
VG = ECUACION 1
NBF
donde:
VG = Valor Global de la Vibración
n = Número de Líneas de Resolución
F i = Amplitud de cada Línea Espectral
N BF = Ruido del tipo de ventana escogida
= 1.5 para ventana Hanning
Para el caso de banda de potencia note que
no es necesario que un solo pico individual
dentro de la banda iguale o exceda el valor de
alarma para activarla.
Por ejemplo, si una banda que se definió
desde 0.50 FMAX hasta FMAX utilizando 400
líneas de resolución para el espectro, la
ecuación 1 se utilizará para calcular la
potencia del rango de la línea de resolución
número 200 hasta la número 400 que equivale
a la zona de .5 FMAX hasta FMAX.
Si se definiera un nivel de alarma de 0.2
pulg. por seg., bastarían dos picos de 0.175 y
0.185 pulg. por seg. para activar dicha alarma.
Note que ninguno de estos dos picos sobrepasa
el valor de 0.2 pulg. por seg.
Debido a que estas bandas de potencia son
un buen indicador de lo que sucede dentro de
una banda espectral, ésta serán las que
utilizaremos en la Tabla III.
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6.3 Parámetros de Vibración - La figura 1 muestra que mientras el

Desplazamiento, Velocidad y desplazamiento es un buen indicador en las
Aceleración
Dos puntos importantes deberán tomarse en
cuenta previo a la definición de las alarmas de
banda espectral.
En primer lugar el analista deberá conocer
cuáles son las frecuencias que se generan por
los diferentes componentes de los equipos, por
ejemplo, rodamientos de bolas o rodillos,
chumaceras planas, engranes, problemas
eléctricos, desbalance, desalineamiento, etc.
mediciones de bajas frecuencias menores a
600 CPM, no detectará problemas de
frecuencias mayores como pueden ser daño en
baleros y desgaste en engranes.
Por ejemplo asumamos que tenemos un
soplador acoplado por medio de peleas y
bandas donde el motor tiene una velocidad
nominal de operación de 3600 RPM. El motor
presenta una falla en un balero con una
magnitud de 0.3 pulg/seg a una frecuencia de
giro (1X RPM).

En segundo lugar, el analista debe definir Si se utiliza desplazamiento pico-pico para

cual parámetro de vibración (desplazamiento, evaluar este equipo y de acuerdo a la figura 1,
velocidad ó aceleración) utilizará para detectar observamos que a la frecuencia de 60,000
de la mejor forma posible los problemas que se CPM la vibración será de apenas de giro habrá
pueden observar en cada equipo en particular. 1,50 mils

FIGURA 1.

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MANUAL DE VIBRACIONES
Debido a que los niveles de alarma
normales para este equipo son de 2 mils, la
amplitud a la frecuencia de giro podrá ser bien
apreciada en un espectro de escala líneal,
mientras que la vibración a 60,000 CPM no
podrá ser visitada adecuadamente:
Es muy probable que el analista no observe
la falla en el balero con el parámetro de
desplazamiento, mientras que utilizando un
espectro en velocidad es fácilmente apreciable
tanto la frecuencia de giro como la frecuencia
de falla del balero, siendo esta última de
mayor preocupación aunque la amplitud sea
similar a la del desbalance a la frecuencia de
giro.
Sin embargo, los espectros obtenidos en
velocidad también tienen sus limitaciones. Por
ejemplo, asumamos ahora que tenemos un
turbocompresor centrífugo de aire al cual gira
a 3580 RPM y tiene un engrane motriz de 344
dientes. La frecuencia de engranaje (GMF) de
este compresor será de aproximadamente
1,231,500 CPM. Para efectuar un monitoreo
adecuado del estado de los engranes resulta
necesario obtener espectros de por lo menos
2.5 veces la frecuencia de engranaje.
Para este tipo de unidades los valores
normales a 2 veces la frecuencia de engranaje
son de 6 g’s, mientras que cuando empiezan
con problemas de desgaste este valor se
incrementa hasta 10 veces.
Si tuviésemos un nivel de vibración de 60
g’s a 2X GMF, lo que equivale para este caso
a 2,463,000 CPM, la velocidad de la vibración
a esta frecuencia sería de 0.089 pul/seg y a un
desplazamiento de apenas .0007 mil.
Por lo tanto el mejor indicador del estado de
los engranes para este tipo de equipo es la
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aceleración, sobre todo si se deben analizar
frecuencias mayores a 300,000 CPM.
Sin embargo, los espectros de velocidad
han demostrado ser los mejores indicadores
para la gran mayoría de los problemas de
vibración. Por lo tanto, las alarmas definidas
en este capítulo se especificarán en unidades
de velocidad pico.
Las tablas I y II contienen valores de
velocidad pico, sin embargo, si se quiere
utilizar velocidad RMS solamente será
necesario multiplicar el valor pico por
0.07071.
6.4 Revisión de los Problemas que se
pueden Detectar con Análisis de
Vibración.
Para poder definir adecuadamente las
alarmas de bandas espectrales se requiere
entender claramente cuáles son los problemas
que se pueden detectar a través del análisis de
vibración, la forma en la cual se detectan y qué
tan severos son. A lo largo de los años se han
efectuado bastantes investigaciones para
definir cómo evaluar problemas típicos como
son las condiciones de desbalance, alineación,
estado de baleros, engranes, condiciones
eléctricas, etc.
Los gráficos del Anexo A nos muestran un
resúmen del diagnóstico de los problemas más
comunes de vibración, sin embargo este anexo
A ayudará para la compresión de las causas
primordiales.
En estos gráficos se encontrarán espectros
típicos de los diferentes problemas de
vibración, sin embargo no necesariamente
serán únicos para los diferentes tipos de falla.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
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Por ejemplo, para el gráfico de la norma ISO 2372 como se muestra en la

Desalineamiento Angular note que mientras el
espectro típico muestra altas amplitudes a 1X
RPM y 2X RPM en la dirección axial, en
ocasiones se presentarán altas amplitudes a
1X, 2X y 3X RPM dominando todos los
espectros, ya sean lecturas axiales o radiales.
Tabla I siguiente:
Tabla I. Criterios de Severidad ISO 2372
para equipos con rangos de
velocidad de giro en el rango de 600
a 12,000 RPM.

Adicionalmente habrá equipos que CLASE 1. Equipos de tamaño pequeño (por

simultáneamente presenten varios problemas, ejemplo motores eléctricos hasta 20
HP, máquinas herramientas, etc):
como puede ser el caso de un alto desbalance
Clasificación Nivel de vibración en soportes
combinado con una soltura mecánica en la del Equipo (pulg/seg pico)
base. En este caso ambos presentarán altas Muy buena < 0.02 (0.50 mm/s)
amplitudes a 1X RPM con múltiples Buena < 0.05 (1.25 mm/s)
armónicos de la frecuencia de giro. Precaución < 0.13 (3.3 mm/s)
Inaceptable > 0.13 (3.3 mm/s)
En algunos gráficos se presentan las
CLASE 2. Equipos de tamaño mediano (por
relaciones existentes entre las fases de dos ejemplo motores eléctricos hasta
puntos con la finalidad de mejorar el 100 HP, bombas, etc):
diagnóstico del analista. Clasificación Nivel de vibración en soportes
del Equipo (pulg/seg pico)
Se espera que los gráficos del Anexo A le Muy buena < 0.03 (0.75 mm/s)
sirvan al analista para diagnosticar una gran Buena < 0.08 (2.00 mm/s)
Precaución < 0.20 (5.00 mm/s)
variedad de problemas en los equipos. En la
Inaceptable > 0.20 (5.00 mm/s)
actualidad se continúan llevando a cabo
investigaciones y pruebas en campo con la CLASE 3. Equipos de gran tamaño en
finalidad de hacer más extensa la información cimentación (por ejemplo turbinas
contenida en los gráficos de este anexo. de vapor, compresores centrífugos,
etc):
Clasificación Nivel de vibración en soportes
6.5 Especificación de los Valores Globales
del Equipo (pulg/seg pico)
(VG) de Vibración Muy buena < 0.05 (1.25 mm/s)
Buena < 0.13 (3.30 mm/s)
Aún en la actualidad se continúa llevando a Precaución < 0.30 (7.50 mm/s)
cabo bastante trabajo para el establecimiento Inaceptable > 0.30 (7.50 mm/s)
de los estándares de niveles permisibles de
vibración. CLASE 4. Equipos de gran tamaño en
cimentación (por ejemplo
Algunos comités internacionales turbogeneradores de gran tamaño,
compuestos por profesionales con experiencia ventiladores de gran tamaño, etc):
se han dado a la tarea de formular estos Clasificación Nivel de vibración en soportes
criterios de vibración. del Equipo (pulg/seg pico)
La Organización Internacional de Estándars Muy buena < 0.07 (1.75 mm/s)
(ISO por sus siglas en inglés) caracteriza los Buena < 0.20 (5.00 mm/s)
Precaución < 0.50 (13.0 mm/s)
niveles permisibles de vibración de acuerdo a
Inaceptable > 0.50 (13.0 mm/s)

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Así como las normas ISO se han efectuado
varios intentos para ofrecer criterios de
severidad de vibración para diferentes tipos de
equipos. Esto es importante debido a que aún
con la misma potencia instalada habrá
variaciones en los niveles normales de
vibración.
Por ejemplo, un compresor reciprocante de
aire tendrá valores de vibración muy diferentes
a los presentados por un compresor de tornillo.
Así mismo, un equipo tendrá noveles de
vibración mayores cuando se instala sobre
antivibratorios dependiendo del tipo de
aislador, la colocación de los aisladores, la
frecuencia natural del conjunto, el centro de
gravedad del equipo instalado relativo a la
colocación de los aisladores, etc.
Por lo tanto, el analista deberá tomar en
cuenta el tipo de equipo y su montaje para la
asignación apropiada de los niveles globales
de vibración en el software de mantenimiento
predictivo que se esté utilizando.
En este capítulo utilizaremos la Tabla II, la
cual fué desarrollada por James Berry
(Technical Associates of Charlotte), y es el
mujor punto de partida para la asignación de
los criterios para los niveles globales de
vibración en pul/seg pico y mm/seg pico.
La intención de incluir esta tabla II es el
establecer un punto de partida para la
asignación de los criterios de vibración, de
ninguna manera se deberá tomar como una
referencia concluyente del estado de salud del
equipo. Estos criterios iniciales deberán seguir
un proceso de refinamiento por parte de los
usuarios después de haber analizado el
comportamiento vibracional de cada punto de
medición incluido en el sistema.
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En esta Tabla II se incluyen tres rangos
para los niveles de vibración: “BUENO”,
“REGULAR” y “ALARMA”. Después de la
revisión de los niveles globales de vibración
en un equipo en buen estado, es muy probable
que la mayoría de los puntos se encuentren en
bueno, o regular. Sin embargo, aunque todos
los puntos de medición se encuentren dentro
del rango aceptable de valor global, existe la
posibilidad de que este equipo tenga serios
problemas en su comportamiento.
Es entonces aquí donde se utilizarán las
alarmas de bandas espectrales. Los valores
globales de vibración presentados en la Tabla
II se utilizarán como entrada directa en la
asignación de niveles de alarma de los
apartados de la Tabla III:
6.6 Especificación de los Niveles de
Alarma y Anchos de Bandas
Espectrales.
La tabla III muestra el procedimiento para
la definición de las alarmas y anchos de banda
espectrales para varios tipos de equipo y
configuraciones diferentes utilizando
softwares de mantenimiento predictivo que
permitan la generación de por lo menos 6
bandas espectrales.
El software MasterTrend de CSI permite la
generación de hasta 12 bandas espectrales, por
lo que esta tabla III podrá ser utilizada por el
mismo, e incluso se podrán agregar más
bandas conforme se requieran.
Antes de utilizar la Tabla III, el usuario
deberá identificar en la Tabla II el tipo de
equipo en cuestión con la finalidad de definir
el valor global que será utilizado para este
equipo. Este dato de valor global de la
vibración será utilizado como entrada directa
en la Tabla III.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Si el equipo a configurar no se encuentra
incluido dentro de la Tabla II será necesario
consultar con el fabricante de la misma con la
finalidad de obtener la información necesaria
con respecto a los niveles de vibración
aceptables.
En caso de no obtener esta información se
deberán aplicar los niveles de vibración del
equipo que más se asemeje a este tipo.
En la tabla III se presentan en la columna
denominada DESCRIPCION varios apartados.
La “FRECUENCIA MINIMA DE LA
BANDA” se utiliza para especificar a qué
frecuencia deberá iniciar cada banda. Es
importante hacer notar que esta frecuencia
mínima de banda se encuentra asignada a 1%
de la FMAX en vez de iniciar en 0 CPM.
La razón por la cual esta frecuencia no
inicia en 0 CPM es debido a que la mayoría de
los colectores de datos y analizadores de
espectros tienen un “ruido” en la zona de las 3
primeras líneas espectrales, sobretodo cuando
los datos se adquieren con un acelerómetro y
se convierten a velocidad con integración
digital.
La “FRECUENCIA MAXIMA DE LA
BANDA” se utiliza para especificar a qué
frecuencia deberá finalizar cada banda.
Enseguida se presenta “ALARMA DE LA
BANDA” que especifica el nivel de alarma
como porcentaje del valor global (en algunos
casos se utiliza un valor directo) que llevará
cada banda.
Por último, al final de la columna se
especifica los “RANGOS DE FRECUENCIA
QUE SE CUBREN EN LA BANDA” con el
fin de que el usuario reconozca el tipo de falla
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que puede ocurrir en cada banda de frecuencia
definida.
6.7 CASO A - Equipos en General con
Rodamientos sin Alabes o Aspas.
El caso A se aplica tanto al equipo motriz
como al conducido de una variedad de equipos
rotativos de proceso que tenga como apoyos
rodamientos de bolas, rodillos o del tipo aguja.
Antes de utilizar el Caso A de la Tabla III
será necesario identificar el tipo de equipo en
la Tabla II para poder utilizar el valor global
de vibración definido en esta Tabla II.
El Valor Global (VG) del equipo obtenido
en la Tabla II será sustituido en cada una de las
bandas espectrales tomando en cuenta el
porcentaje de la misma que le corresponde a
cada banda.
Es importante notar en este Caso A que
para los equipos con velocidades de giro
contenidas dentro del rango de 500 a 999
RPM, la FMAX deberá ser fijada hasta 60X
RPM: La razón por la cual ésto se deberá
efectuar es para asegurarse de que se puedan
apreciar las primeras etapas de daño en los
rodamientos, sobretodo cuando aparecen las
frecuencias naturales de los mismos.
Este rango evita que solamente se perciban
las etapas finales de daños en los rodamientos.
Si para este Caso A se definen rangos de
FMAX demasiado bajos, se perderá información
importante en el rango de alta frecuencia, y de
esta forma no se tendrá la información de las
primeras etapas de falla de los rodamientos.
En el Anexo A se presentan los espectros
típicos del inicio de falla en los rodamientos.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Por otro lado, si los rangos FMAX se definen
demasiado altos se tendrá en primer lugar, una
resolución demasiado baja en los espectros, lo
cual podrá provocar confusiones al momento
de tratar de elaborar un diagnóstico.
En segundo lugar, toda la información de la
zona de bajas frecuencias como son
desbalance, desalineamiento y los sub-
armónicos se verá “amontonada” en la zona
del lado izquierdo del espectro, perdiendo todo
el potencial de diagnóstico.
En general existe una regla para la
definición de la FMAX que es, mantenerla tan
bajo como sea posible sin perder ninguna
información importante.
Por último y refiriéndose a este Caso A,
note que cada una de las bandas definidas tiene
un propósito específico en la zona que cubren.
Por ejemplo, la Banda 1 cubre la zona de
vibración sub-síncrona y la fundamental de
giro, donde se encuentran encasillados
problemas como son: soltura, frecuencia de
giro de la jaula del rodamiento, desbalance,
flecha torcida, excentricidad, etc.
Las Bandas 2 y 3 cubren los primeros dos
armónicos (2X y 3X RPM) donde se podrán
localizar problemas potenciales como son el
desalineamiento, solturas mecánicas, etc. La
Banda 4 cubre las frecuencias fundamentales
de las fallas de la mayoría de los rodamientos
(BPFI, BPFO Y BSF).
De forma similar las Bandas 5 y 6 cubren la
zona de las frecuencias naturales de los
rodamientos así como los armónicos de las
frecuencias fundamentales de los rodamientos.
6.8 CASO B - Equipos en General con
Chumaceras Planas sin Alabes o
Aspas.
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El caso B es similar al Caso A pero con la
variante de que este caso se deberá aplicar a
aquellos equipos con chumaceras planas. En
aquellos casos en los cuales el motor tenga
rodamientos y el equipo conducido tenga
chumaceras planas, entonces, el Caso A deberá
aplicarse al motor,mientras que el Caso B
deberá aplicarse al equipo conducido.
Es importante hacer notar que la FMAX para
chumaceras planas es de solamente 20X RPM
comparado con 50X ó 60 X RPM de los
equipos con rodamientos los cuales presentan
zonas de altas frecuencias.
Adicionalmente, las chumaceras planas
podrán presentar problemas serios en la zona
de frecuencia sub-síncrona, como son el
latigueo de aceite. Por lo tanto el rango de
frecuencia deberá ser menor y se deberá tener
buena resolución en la zona sub-síncrona para
poder detectar correctamente estos problemas.
Es por esto que se define la Banda 1 única y
exclusivamente para detectar la vibración sub-
síncrona. El máximo porcentaje del valor
global es el asignado a la Banda 2 mientras
que a la Banda 6 solamente se le asigna un
valor muy bajo debido a que en esta zona la
vibración será insignificante.
6.9 CASO C - Cajas de Engranes, Puntos
de Alta Frecuencia con Número de
Dientes Conocidos.
Las cajas de engranes requerirán la
definición de dos mediciones en algunos
puntos debido a que se pueden presentar al
mismo tiempo problemas de desbalance,
deslineamiento, solturas en la zona de bajas
frecuencias; así como frecuencias generadas
por los engranes en la zona de altas
frecuencias.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Debido a lo anterior y con la finalidad de
obtener la mejor información posible del
estado de salida del equipo será necesario:
a) definir en cada uno de los puntos de apoyo
de las flechas que conforman la caja de
engranes las alarmas y rangos de frecuencia
correspondientes a los Casos A y B,
dependiendo del tipo de apoyo que tengan,
ya sea rodamiento o chumacera plana
respectivamente.
b) definir un segundo juego de alarmas y
bandas espectrales con un de 2.75X GMF
(frecuencia de engranaje) en aquellos
puntos más cercanos a los engranes, de
preferencia en el sentido del contacto entre
los mismos.
Es muy común que cuando se presentan
problemas en engranajes la segunda armónica
de la frecuencia de engranaje tenga valores de
vibración mayores que la fundamental 1X
GMF. Por lo tanto se deberá cubrir la segunda
armónica y sus posibles bandas laterales.
Adicionalmente, algunos casos de soltura en
los engranes podrá observarse en los medios
armónicos de GMF.
No será estrictamente necesario definir para
cada punto de medición los dos juegos de
alarmas de bandas espectrales, sin embargo se
recomienda verificar esporádicamente aquellos
puntos en los cuales el valor global haya
aumentado considerablemente y no se observe
un incremento en la zona de bajas frecuencias.
Es importante tomar en cuenta en aquellas
cajas de engranes con varias etapas de
reducción la cantidad de dientes de cada par de
engranes a analizar, así como la frecuencia de
giro de cada flecha en particular para la
definición tanto de las bandas requeridas para
los Casos A ó B, así como para los puntos de
alta frecuencia de frecuencias de engranaje.
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6.10 CASO D - Cajas de engranes,
puntos de alta frecuencia con Número
de Dientes Desconocidos.
Desafortunadamente, en la mayoría de las
cajas de engranes el número de dientes no se
conoce, incluso en alguna de ellas también se
ignora la frecuencia de giro de cada una de las
flechas que contienen dichos engranes.
Aún con estos problemas es posible poder
definir alarmas de bandas espectrales efectivas
que pueden utilizarse temporalmente mientras
se obtiene la información correcta del número
de dientes y frecuencias de giro de cada punto
a monitorear.
En este Caso D se especifica una frecuencia
máxima de 160X RPM, la cual se aplicará a
cada punto de medición en cada una de las
flechas conteniendo los pares de engranes.
Si las frecuencias de giro de cada flecha se
desconocen, se recomienda definir
provisionalmente frecuencias de giro para cada
flecha considerando incrementos (o
decrementos según sea el caso) en igual
proporción para cada flecha a partir del dato
del Factor de Reducción o Incremento
especificado en la placa de la caja de
engranaje.
Una vez que se conozca la cantidad de
dientes de cada engrane, así como las
frecuencias de giro de las flechas que
contienen a los engranes, se deberán modificar
las alarmas y bandas espectrales de este equipo
de acuerdo a lo visto en el Caso C.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
6.11 CASO E - Punto de medición para
Frecuencia de Paso de Barras del
Rotor de Motores de Inducción.
El propósito específico de agregar este
punto adicional en cada motor de inducción es
el detectar la presencia de los dos primeros
armónicos de la frecuencia de paso de barras
del rotor (RBPF = no. de barra X frec. De giro
del motor), y las bandas laterales del doble de
la frecuencia de la línea eléctrica (7200 CPM)
que normalmente acompañan a la frecuencia
de las barras.
Cuando se detectan altas amplitudes a la
frecuencia de paso de las barras del rotor, o su
segundo armónico, se sospecha de las
existencia de alguna de las barras sueltas y/o
una excentricidad en el rotor, particularmente
cuando estas frecuencias se encuentran
acompañadas de bandas laterales de 2X la
frecuencia eléctrica y/o 2X la frecuencia del
deslizamiento.
En el Anexo A se explica más claramente el
comportamiento de los motores de inducción
en cuanto a vibraciones eléctricas se refiere.
Este punto de medición de alta frecuencia
para detectar los problemas en las barras del
rotor normalmente se define en el eje
horizontal y en la parte trasera de lo motores
de inducción, utilizando como mínimo 1600
líneas de resolución para poder observar con
facilidad las bandas laterales existentes.
Es importante recordar que este punto es
adicional a los puntos que se configuraron
previamente utilizando los Casos A y B,
dependiendo del tipo de apoyo que tenga el
motor.
Debido a que la cantidad de barras en los
rotores es desconocida en la gran mayoría de
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los motores, se decidió fijar una frecuencia
máxima de 240,000 CPM con la finalidad de
cubrir la mayoría de los motores existentes en
el mercado, en los cuales la cantidad de barras
oscila entre 37 y 70.
6.12 CASO F - Punto de Medición de Baja
Frecuencia para Detectar Frecuencia
Eléctrica
El propósito fundamental de la asignación
de este punto adicional en cada motor de
inducción es separar adecuadamente las
frecuencias de vibración generadas por
componentes mecánicos de aquellas que se
producen por algún problema eléctrico.
Las áreas de interés en este espectro de baja
frecuencia y alta resolución son el área de
3,600 CPM equivalente a la frecuencia
eléctrica, así como el doble de esta frecuencia,
7,200 CPM.
Es común en los sistemas de mantenimiento
predictivo encontrar frecuencias de 7,200
CPM, y su amplitud es considerablemente alta
existe la posibilidad de tener un problema
eléctrico en el motor, como puede ser una
excentricidad en el estator o barras agrietadas
en el rotor. En el Anexo A se explican a
detalle estos síntomas.
Este punto de medición adicional a los
configurados de acuerdo a los Casos A ó B, se
deberá asignar en la dirección horizontal en el
lado de carga del motor, teniendo la
precaución de utilizar por lo menos 1,600
líneas de resolución para poder separar
adecuadamente los problemas mecánicos de
los eléctricos.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
6.13 CASO G - Equipos Especiales
El propósito de esta sección será cubrir
varios tipos de equipos especiales que por
alguna razón requieren configuración diferente
de bandas espectrales de las mencionadas en
los Casos A y B de la Tabla III:
Por ejemplo, el objetivo primordial para
definir bandas específicamente para los
equipos centrífugos (p.e. bombas y
ventiladores) definidas en los Tipos 1 a 4 del
caso G, es separar la frecuencia de paso de los
álabes o aspas de las frecuencias de fallas de
los rodamientos.
Sin embargo, las amplitudes permitidas
para las frecuencias de paso de álabes ó aspas
no serán adecuadas para las frecuencias de
falla de los rodamientos, esto es, serán
excesivamente altas para detectar
oportunamente fallas en los rodamientos.
Por lo anterior, en aquellos casos en los que
alguna o varias de las fallas típicas de los
baleros y las frecuencias de paso de álabes se
encuentren dentro de una misma banda, será
imposible separar los niveles de alarma para
ambas fuentes de vibración.
Tipo 1 - Equipos Centrífugos con Número
de Aspas ó Alabes Conocido y
Rodamientos.
Si el número de aspas, álabes o lóbulos es
conocido en ventiladores, bombas ó
compresores respectivamente, entonces será
posible agregar una banda separada para
capturar la frecuencia de paso de los álabes,
aspas o lóbulos (BPF), en la cual se definirá un
nivel de alarma mayor que los niveles
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Código..
configurados para detectar los problemas de
balero.
En el Tipo 1 de la Tabla III se observa que
la Banda 4 incluye la frecuencia fundamental
del paso de los álabes así como la primer
armónica de las bandas laterales que se puedan
presentar por encima y por debajo de esta
frecuencia de alabeo.
En esta banda el nivel de vibración
permitido es del 70% del Valor Global (VG).
Las Bandas 3 y 5 adyacentes a la 4 tendrán
valores menores para la detección de
problemas en rodamientos. Así mismo la
banda 5 capturará adicionalmente a los
armónicos bajos de baleros, las armónicas de
la frecuencia de los álabes, los cuales son un
indicativo de problemas de pulsaciones en el
flujo.
Tipo 2 - Equipos Centrífugos con Número
de Aspas ó Alabes Desconocido y
Rodamientos.
Esta configuración cubrirá aquellos equipos
en los cuales se sabe que existen álabes y
apoyos con rodamientos, pero se desconoce la
cantidad de álabes o aspas del equipo. A
diferencia del Tipo 1 mencionado
anteriormente, la Banda 4 cubrirá aquellas
frecuencias contenidas entre 4X y 6X RPM
debido a que la mayoría de los equipos
centrífugos como son bombas y ventiladores
tienen entre 4 y 6 aspas.
Lo anterior no será necesariamente cierto
en todos los casos, por lo que el ancho de esta
banda podrá ser ajustado.
Será necesario reconfigurar el equipo con la
información del Tipo 1 una vez que se conozca
la cantidad de álabes o aspas del equipo.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Tipo 3 - Equipos Centrífugos con Número
de Aspas ó Alabes Conocido y
Chumaceras Planas.
En este caso la frecuencia máxima se
establece solamente hasta 20X RPM, en
comparación con 50X ó 60X RPM
correspondiente a unidades con rodamientos.
La Banda 5 se utilizará para capturar la
información generada por la frecuencia de
álabes y sus posibles bandas laterales de la
primera armónica de la frecuencia de giro.
El nivel de alarma será del 70% del Valor
Global (VG), mientras que los niveles de las
Bandas 4 y 6 adyacentes será de tan solo el
30% del valor global. La frecuencia máxima
deberá definirse hasta 1.2X la frecuencia de
los álabes (BPF) en aquellos casos que esta
multiplicación sea mayor que 20X RPM.
Tipo 4 - Equipos Centrífugos con Número
de Aspas ó Alabes Desconocido y
Chumaceras Planas.
En este caso la Banda 4 capturará las
posibles frecuencias de paso de álabes ó aspas
para bombas y ventiladores. La Banda 6 con
un rango de 10X a 20X RPM capturará los
armónicos de la frecuencia de paso de los
álabes ó aspas para detectar problemas de
pulsaciones en el flujo.
Es importante mencionar de nuevo que será
necesario reconfigurar el equipo con la
información del Tipo 3 una vez que se conozca
la cantidad de álabes o aspas del equipo.
6.14 Detección de Altas Frecuencias para
Diagnóstico del estado de los
Rodamientos.
Adicionalmente a la asignación que se haga
de las diferentes alarmas y bandas espectrales
en el caso de equipos con rodamientos, existe
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Código..
una herramienta adicional en los software de
mantenimiento predictivo llamada High
Frequiency Detection (HFD), o Detección de
Alta Frecuencia.
Este indicador del estado de salud de los
rodamientos se basa en la detección de los
niveles de aceleración en la zona muy alta
frecuencia, típicamente de 5,000 a 20,000 Hz.
El valor obtenido con estos filtros será en
unidades de aceleración (g’s), y la tendencia
de este valor ayudará a determinar el estado de
salud del rodamiento analizado.
Cuando un rodamiento comienza a
deteriorarse, las bolas o rodillos caerán en los
“baches” microscópicos generados en las
pistas, excitando de esta manera las
frecuencias naturales de los baleros y sus
componentes en la zona de muy altas
frecuencias.
De esta manera con HFD será posible
detectar estas etapas prematuras de daño en los
aleros ya que en un espectro normal será casi
imposible poder apreciar las frecuencias
fundamentales de fallas en los baleros en esta
etapa de daño.
En el caso de CSI, el software MasterTrend
permite definir una banda adicional con la
configuración de HFD, e incluso ya tiene
preconfigurados anchos de banda y alarmas
muy similares a los vistos en las secciones
anteriores.
Se recomienda, en general, fijar un valor de
“REGULAR” de 1.5 g’s RMS y de 3.0 g’s
RMS para nivel de “ALARMA”. Aunque este
parámetro de HFD es un buen indicador del
estado del rodamiento, se deberá utilizar
herramientas adicionales como es el caso de
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Código..

demodulación (capítulo 9) para confirmar el

estado de los rodamientos sobretodo en los
equipos más críticos de la compañía.

Adicionalmente el filtraje HFD también

servirá para detectar posibles problemas de
falta de lubricación, y esto se debe a que
cuando falta lubricante en un rodamiento,
sobretodo en el caso de lubricación con grasa,
es muy probable que se tenga contacto metal-
metal entre bolas y pistas, generando
frecuencias muy altas, las cuales podrán ser
detectadas con HFD.

En el caso de un incremento súbito en los

valores de HFD entre una lectura y la
siguiente, se recomienda relubricar el
rodamiento y tomar mediciones de nuevo para
ver los efectos que tuvo en las altas
frecuencias.

En caso de que los valores hayan

disminuido considerablemente, se deberá
tomar de nuevo lecturas a las 24 horas para
asegurarse que no regresaron a su nivel
original. Cuando los valores de HFD regresan
a sus valores originales después de este
período de tiempo, es muy probable que el
rodamiento se encuentre en sus etapas iniciales
de falla.
El montaje del acelerómetro tendrá que ser
con base magnética o atornillado al equipo
para poder obtener información confiable de
los valores de HFD. De ninguna manera se
recomienda tomar estas lecturas con un
acelerómetro manual con punta de medición.

Por último, es importante recordar, que en

el caso de los rodamientos, las frecuencias
naturales de los mismos no se modificarán con
un decremento o incremento en la frecuencia
de giro del equipo. Esto es importante al
momento de evaluar un espectro con posible
frecuencias naturales de los baleros.

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TABLA II. CRITERIOS PARA LOS RANGOS EN LAS CONDICIONES DEL VALOR GLOBAL DE LA
VIBRACION (VELOCIDAD DE VIBRACION PICO EN PULG/SEG). Ver notas inferiores.

TIPO DE EQUIPO BUENO REGULAR ALARMA

límite de límite de Falla
Alerta
TRANSMISIONES DE TORRES DE ENFRIAMIENTO
Transmisiones con flechas flotantes largas 0 - .375 .375 - .600 > .600
Transmisiones con poleas y bandas 0 - .275 .275 - .425 > .425
Transmisiones con acoplamiento directo 0 - .200 .200 - .300 > .300
COMPRESORES
Reciprocantes 0 - .325 .325 - .500 > .500
Tornillos 0 - .275 .275 - .425 > .425
Centrífugos con o sin caja de engranes externas 0 - .200 .200 - .300 > .300
Centrífugos con engranaje integrado (lectura axial) 0 - .200 .200 - .300 > .300
Centrífugos con engranaje integrado (lectura radial) 0 - .150 .150 - .250 > .250
VENTILADORES Y SOPLADORES
Tipo lóbulo rotatorio 0 - .300 .300 - .450 > 450
Soplador acoplado con poleas y bandas 0 - .275 .275 - .425 > .425
Ventiladores acoplados directos 0 - .250 .250 - .375 > .375
Ventiladores de aire primario 0 - .250 .250 - .375 > .375
Ventiladores de tiro forzado de gran tamaño 0 - .200 .200 - .300 > .300
Ventiladores de tiro inducido de gran tamaño 0 - .175 .175 - .275 > .275
Ventiladores montados en la flecha del motor 0 - .175 .175 - .275 > .275
Ventiladores de flujo axial (vaneaxiales) 0 - .150 .150 - .250 > .250
CONJUNTO DE MOTOR-GENERADOR
Acoplados con bandas 0 - .275 .275 - .425 > .425
Acoplados con cople 0 - .200 .200 - .250 > .300
SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO
Reciprocantes 0 - .250 .250 - 400 > .400
Centrífugos abiertos 0 - .200 .200 - .300 > .300
Centrífugos herméticos 0 - .150 .150 - .225 > .225
TURBOGENERADORES DE GRAN TAMAÑO
Turbogeneradores de 3600 RPM 0 - .250 .250 - .400 > .375
Turbogeneradores de 1800 RPM 0 - .175 .175 - .275 > .275
BOMBAS CENTRIFUGAS
Bombas verticales (altura en rango de 4 a 7 metros) 0 - .375 .375 - .600 > .600
Bombas verticales (altura en rango de 2.5 a 4 metros) 0 - .325 .325 - .500 > .500
Bombas verticales (altura en rango de 1.5 a 2.5 metros) 0 - .250 .250 - .400 > .400
Bombas verticales (altura en rango de 0 a 1.5 metros) 0 - .200 .200 - .300 > .300
Bombas horizontales de propósito general 0 - .200 .200 - .300 > .300
Bombas de alimentación a calderas 0 - .200 .200 - .300 > .300
Bombas hidráulicas 0 - .125 .125 - .200 > .200
MAQUINAS HERRAMIENTA
Motor 0 - .100 .100 - .175 > .175
Entrada de la caja de engranes 0 - .150 .150 - .225 > .225
Salida de la caja de engranes 0 - .100 .100 - .175 > .175
Husillos
a. Operaciones de desvaste 0 - .075 .075 - .125 > .125
b. Acabado maquinado 0 - .050 .050 - .075 > .075
c. Acabado con tolerancias críticas 0 - .030 .030 - .050 > .050
NOTAS:
1. Asumiendo velocidades de giro de equipos en el rango de 500 a 60,000 CPM.
2. Asumiendo lecturas tomadas con acelerómetro o sensor sísmico de velocidad lo más cercano al apoyo del rodamiento o chumacera
3. Asumiendo que los equipos no están montados sobre aisladores (para equipos aislados fije la alarma 30% - 50% mayor)
4. Fije las alarmas de los motores similares a las del equipo conducido.
5. Fije las alarmas de las cajas de engranajes externas un 25% mayor que los niveles del equipo conducido.

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TABLA II. CRITERIOS PARA LOS RANGOS EN LAS CONDICIONES DEL VALOR GLOBAL DE LA
VIBRACION (VELOCIDAD DE VIBRACION PICO EN MM/SEG). Ver notas inferiores.

TIPO DE EQUIPO BUENO REGULAR ALARMA

límite de límite de Falla
Alerta
TRANSMISIONES DE TORRES DE ENFRIAMIENTO
Transmisiones con flechas flotantes largas 0 - 9.50 9.50 - 15.25 > 15.25
Transmisiones con poleas y bandas 0 - 7.00 7.00 - 10.80 > 10.80
Transmisiones con acoplamiento directo 0 - 5.00 5.00 - 7.50 > 7.50
COMPRESORES
Reciprocantes 0 - 8.25 8.25 - > 12.70
Tornillos 0 - 7.00 12.70 > 10.80
Centrífugos con o sin caja de engranes externas 0 - 5.00 7.00- 10.80 > 7.50
Centrífugos con engranaje integrado (lectura axial) 0 - 5.00 5.00 - 7.50 > 7.50
Centrífugos con engranaje integrado (lectura radial) 0 - 3.80 5.00 - 7.50 > 6.40
3.80 - 6.40
VENTILADORES Y SOPLADORES
Tipo lóbulo rotatorio 0 - 7.50 7.50 - 11.50 > 11.50
Soplador acoplado con poleas y bandas 0 - 7.00 7.00 - 10.80 > 10.80
Ventiladores acoplados directos 0 - 6.40 6.40 - 9.50 > 9.50
Ventiladores de aire primario 0 - 6.40 6.40 - 9.50 > 9.50
Ventiladores de tiro forzado de gran tamaño 0 - 5.00 5.00 - 7.50 > 7.50
Ventiladores de tiro inducido de gran tamaño 0 - 4.50 4.50 - 7.00 > 7.00
Ventiladores montados en la flecha del motor 0 - 4.50 4.50 - 7.00 > 7.00
Ventiladores de flujo axial (vaneaxiales) 0 - 3.80 3.80 - 6.40 > 6.40
CONJUNTO DE MOTOR-GENERADOR
Acoplados con bandas 0 - 7.00 7.00 - 10.80 > 10.80
Acoplados con cople 0 - 5.00 5.00 - 7.50 > 7.50
SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO
Reciprocantes 0 - 6.40 6.40 - 10.00 > 10.00
Centrífugos abiertos 0 - 5.00 5.00 - 7.50 > 7.50
Centrífugos herméticos 0 - 3.80 3.80 - 5.70 > 5.70
TURBOGENERADORES DE GRAN TAMAÑO
Turbogeneradores de 3600 RPM 0 - 6.40 6.40 - 9.50 > 9.50
Turbogeneradores de 1800 RPM 0 - 4.50 4.50 - 7.00 > 7.00
BOMBAS CENTRIFUGAS
Bombas verticales (altura en rango de 4 a 7 metros) 0 - 9.50 9.50 - 15.25 > 15.25
Bombas verticales (altura en rango de 2.5 a 4 metros) 0 - 8.25 8.25 - 12.70 > 12.70
Bombas verticales (altura en rango de 1.5 a 2.5 metros) 0 - 6.40 6.40 - 10.00 > 10.00
Bombas verticales (altura en rango de 0 a 1.5 metros) 0 - 5.00 5.00 - 7.50 > 7.50
Bombas horizontales de propósito general 0 - 5.00 5.00 - 7.50 > 7.50
Bombas de alimentación a calderas 0 - 5.00 5.00 - 7.50 > 7.50
Bombas hidráulicas 0 - 3.20 3.20 - 5.00 > 5.00
MAQUINAS HERRAMIENTA
Motor 0 - 5.50 2.50 - 4.50 > 4.50
Entrada de la caja de engranes 0 - 3.80 3.80 - 5.70 > 5.70
Salida de la caja de engranes 0 - 2.50 2.50 - 4.50 > 4.50
Husillos
a. Operaciones de desvaste 0 - 2.00 2.00 - 3.20 > .3.20
b. Acabado maquinado 0 - 1.25 1.25 - 2.00 > .2.00
c. Acabado con tolerancias críticas 0 - 0.75 0.75 - 1.25 > 1.25
NOTAS:
1. Asumiendo velocidades de giro de equipos en el rango de 500 a 60,000 CPM.
2. Asumiendo lecturas tomadas con acelerómetro o sensor sísmico de velocidad lo más cercano al apoyo del rodamiento o chumacera
3. Asumiendo que los equipos no están montados sobre aisladores (para equipos aislados fije la alarma 30% - 50% mayor)
4. Fije las alarmas de los motores similares a las del equipo conducido.
5. Fije las alarmas de las cajas de engranajes externas un 25% mayor que los niveles del equipo conducido.

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 CAPITULO 6

Dirección de Tecnología
TABLA III. ESPECIFICACIONES RECOMENDADAS DE NIVELES DE ALARMA DE BANDAS ESPECTRALES PARA VARIOS
TIPOS DE EQUIPOS ( ver notas 1 y 2 en la parte inferior ).
( BANDAS EN UNIDADES DE VELOCIDAD PICO PARA MEDICIONES EN LAS CARCAZAS DE EQUIPOS NO AISLADOS Y CON VELOCIDADES DE
OPERACION MAYORES A 500 RPM ).

CASO A.
MAQUINAS EN GENERAL CON RODAMIENTOS SIN ALABES O ASPAS-- Fijar F MAX = 50X RPM ( si la veloc. de giro  1500 RPM ver notas de caso A )

DESCRIPCION BANDA 1 BANDA 2 BANDA 3 BANDA 4 BANDA 5 BANDA 6

FREC. MINIMA DE LA BANDA .5% Fmax 1.2X RPM 2.2X RPM 3.2X RPM 12.2X RPM 50% F MAX
FREC. MAXIMA DE LA BANDA 1.2X RPM 2.2X RPM 3.2X RPM 12.2X RPM 50% F MAX 100% F MAX
ALARMA DE LA BANDA 90 % DE ALARMA VG 50% DE ALARMA 40% DE ALARMA VG 30% DE ALARMA VG 25% DE ALARMA VG 20% DE ALARMA VG
VG
RANGOS DE FRECUENCIA Frec. subsíncrona y 2.5 - 3.0X RPM Frecuencias Bajos armónicos de Altos armónicos de
QUE SE CUBREN EN LA 1X RPM 1.5 - 2.0X RPM Fundamentales de las las
BANDA Falla en Baleros Frecuencias de Frecuencias de
Baleros Baleros y
Frec. Naturales de
Baleros
NOTA: Para obtener los valores de Alarma de Valor Global (VG) refiérase a la TABLA II “CRITERIOS PARA LOS RANGOS ...”.
NOTA: F MAX = Frecuencia máxima del espectro.
NOTA: Si la veloc. de giro se encuentra entre 500-999 RPM fije la F MAX = 60X RPM para detectar posibles frecuencias naturales de los baleros.

CASO B.
MAQUINAS EN GENERAL CON CHUMACERAS PLANAS SIN ALABES O ASPAS-- Fijar F MAX = 20X RPM

DESCRIPCION BANDA 1 BANDA 2 BANDA 3 BANDA 4 BANDA 5 BANDA 6

FREC. MINIMA DE LA BANDA 1% Fmax 0.8X RPM 1.8X RPM 2.8X RPM 3.8X RPM 10.2X RPM
FREC. MAXIMA DE LA BANDA 0.8X RPM 1.8X RPM 2.8X RPM 3.8X RPM 10.2X RPM 100% F MAX
ALARMA DE LA BANDA 30 % DE ALARMA VG 90% DE ALARMA 50% DE ALARMA VG 40% DE ALARMA VG 35% DE ALARMA VG 20% DE ALARMA VG
VG
RANGOS DE FRECUENCIA Banda subsíncrona 2X - 2.5X RPM 3X - 3.5X RPM 4X - 10X RPM 10.5X - F MAX
QUE SE CUBREN EN LA 1X - 1.5X RPM
BANDA

NOTAS:
1. Estas especificaciones de Alarmas de Bandas Espectrales se aplican a equipos estándar de proceso y servicios como son bombas centrífugas, sopladores, motores, ventiladores de
tiro forzado e inducido, generadores, enfriadores, compresores centrífugos, bombas de vacío, reductores, etc.
2. Estas especificaciones no se aplican a equipos reciprocantes, motores diesel, turbinas de gas, generadores de gran potencia, excitadores, pulverizadores, etc. Las bandas espectrales
para este tipo de equipos deberán ser diseñadas por el usuario después de haber obtenido y analizado espectros.

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 CAPITULO 6

Dirección de Tecnología
TABLA III. ESPECIFICACIONES RECOMENDADAS DE NIVELES DE ALARMA DE BANDAS ESPECTRALES PARA VARIOS
TIPOS DE EQUIPOS ( ver notas 1 y 2 en la parte inferior ).
( BANDAS EN UNIDADES DE VELOCIDAD PICO PARA MEDICIONES EN LAS CARCAZAS DE EQUIPOS NO
AISLADOS Y CON VELOCIDADES DE OPERACION MAYORES A 500 RPM ).
CASO C.
CAJAS DE ENGRANES, PUNTOS DE ALTA FRECUENCIA CON NO. DE DIENTES CONOCIDO-- Fijar F MAX = 2.75X Frec. de Engranaje (GMF)- ver nota de caso
C

DESCRIPCION BANDA 1 BANDA 2 BANDA 3 BANDA 4 BANDA 5 BANDA 6

FREC. MINIMA DE LA BANDA 1% Fmax 0.1X GMF 0.25X GMF 0.75X GMF 1.25X GMF 1.75X GMF
FREC. MAXIMA DE LA BANDA 0.1X GMF 0.25X GMF 0.75X GMF 1.25X GMF 1.75X GMF 100% MAX
ALARMA DE LA BANDA 90 % DE ALARMA VG 40% DE ALARMA VG 30% DE ALARMA VG 70% DE ALARMA VG 30% DE ALARMA VG 50% DE ALARMA VG

RANGOS DE FRECUENCIA Bajos armónicos Altos armónicos .5X GMF y sus GMF y sus bandas 1.5X GMF y sus 2X GMF, 2.5X GMF y
QUE bandas laterales laterales bandas laterales sus bandas laterales
SE CUBREN EN LA BANDA
NOTA: En cajas de engranes, será necesario especificar si existen puntos con rangos de alta frecuencia en adición a los puntos de rangos de frec. normal como los
descritos en los casos A y B. Coloque el sensor lo más cercano a los engranes de cada flecha que se deba checar. Es importante recordar que se puede
excitar la frecuencia natural del acelerómetro, por lo que se recomienda utilizar el disco magnético o colocar pastillas de conexión rápida para evitar estos
problemas.
NOTA: GMF = frecuencia de engranaje = No. de dientes del engrane en cuestión multiplicado por su frecuencia de giro.

CASO D.
CAJAS DE ENGRANES, PUNTOS DE ALTA FRECUENCIA CON NO. DE DIENTES DESCONOCIDO-- Fijar F MAX = 160X RPM de flecha a checar--ver nota de C

DESCRIPCION BANDA 1 BANDA 2 BANDA 3 BANDA 4 BANDA 5 BANDA 6

FREC. MINIMA DE LA BANDA 1% Fmax 10X RPM 40X RPM 70X RPM 100X RPM 130X RPM
FREC. MAXIMA DE LA BANDA 10X RPM 40X RPM 70X RPM 100X RPM 130X RPM 100% F MAX
ALARMA DE LA BANDA 70 % DE ALARMA VG 60% DE ALARMA VG 60% DE ALARMA 60% DE ALARMA 40% DE ALARMA 40% DE ALARMA VG
VG VG VG
RANGOS DE FRECUENCIA 1.6 - 10X RPM 10 - 40X RPM 130X RPM - F MAX
QUE 40 - 70X RPM 70 - 100X RPM 100 - 130X RPM
SE CUBREN EN LA BANDA
NOTA: El rango de frecuencia de 160X RPM se deberá aplicar a cada flecha que se cheque, tomando en cuenta la velocidad de giro de cada flecha. Adicionalmente
se deberán tomar espectros con los rangos de frecuencia de los casos A y B. Una vez que se conozca el número de dientes de los engranes reemplace
inmediatamente los Niveles de Alarma de Bandas Espectrales con aquellos que se señalaron en el caso C.
NOTAS:
1. Estas especificaciones de Alarmas de Bandas Espectrales se aplican a equipos estándar de proceso y servicios como son bombas centrífugas, sopladores, motores, ventiladores de
tiro forzado e inducido, generadores, enfriadores, compresores centrífugos, bombas de vacío, reductores, etc.

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 CAPITULO 6

Dirección de Tecnología
2. Estas especificaciones no se aplican a equipos reciprocantes, motores diesel, turbinas de gas, generadores de gran potencia, excitadores, pulverizadores, etc. Las bandas espectrales
para este tipo de equipos deberán ser diseñadas por el usuario después de haber obtenido y analizado espectros.
TABLA III. ESPECIFICACIONES RECOMENDADAS DE NIVELES DE ALARMA DE BANDAS ESPECTRALES PARA VARIOS
TIPOS DE EQUIPOS ( ver notas 1 y 2 en la parte inferior ).
( BANDAS EN UNIDADES DE VELOCIDAD PICO PARA MEDICIONES EN LAS CARCAZAS DE EQUIPOS NO AISLADOS Y CON VELOCIDADES DE
OPERACION MAYORES A 500 RPM ).

CASO E.
PUNTO DE MEDICION PARA FRECUENCIA DE PASO DE BARRAS DEL ROTOR DE MOTORES DE INDUCCION-- Fijar F MAX = 240,000 RPM (ver nota de E)

DESCRIPCION BANDA 1 BANDA 2 BANDA 3 BANDA 4 BANDA 5 BANDA 6

FREC. MINIMA DE LA BANDA 30,000 RPM 65,000 RPM 100,000 RPM 135,000 RPM 170,000 RPM 205,000 RPM
FREC. MAXIMA DE LA BANDA 65,000 RPM 100,000 RPM 135,000 RPM 170,000 RPM 205,000 RPM 240,000 RPM
ALARMA DE LA BANDA .08 pulg/seg .06 pulg/seg .06 pulg/seg .06 pulg/seg .06 pulg/seg .06 pulg/seg
(2 mm/seg) (1.5 mm/seg) (1.5 mm/seg) (1.5 mm/seg) (1.5 mm/seg) (1.5 mm/seg)
RANGOS DE FRECUENCIA 30K - 65K 65K - 100K 100K - 135K 135K - 170K 170K - 205K 205K - 240K
QUE
SE CUBREN EN LA BANDA
NOTA: El propósito de incluir este punto adicional en la dirección horizontal de la parte trasera del motor es detectar posibles frecuencias de paso de barras del rotor
y la aparición de sus bandas laterales de 2 veces la frecuencia eléctrica. Este caso E aplica a motores con velocidades de giro en el rango de 900 a 3600
RPM. El transductor deberá estar bien montado, utilizando base magnética o conexión rápida.

CASO F.
PUNTO DE MEDICION DE BAJA FRECUENCIA PARA DETECTAR FRECUENCIA ELECTRICA -- Fijar F MAX = 12,000 RPM (motores de 600 a 3600 RPM)

DESCRIPCION BANDA 1 BANDA 2 BANDA 3 BANDA 4 BANDA 5 BANDA 6

FREC. MINIMA DE LA BANDA 240 RPM 2,000 RPM 4,000 RPM 6,000 RPM 8,000 RPM 10,000 RPM
FREC. MAXIMA DE LA BANDA 2,000 RPM 4,000 RPM 6,000 RPM 8,000 RPM 10,000 RPM 12,000 RPM
ALARMA DE LA BANDA:
Motores de 120 a 2000 90 % DE ALARMA 50 % DE ALARMA 50 % DE ALARMA 35 % DE ALARMA 30 % DE ALARMA 30 % DE ALARMA VG
RPM VG VG VG VG VG
Motores de 2000 a 4000 30 % DE ALARMA 90 % DE ALARMA
RPM VG VG

NOTA: El propósito de incluir este punto adicional en el sentido horizontal del lado de carga del motor es para separar los picos de vibración mecánicos y eléctricos,
sobretodo en las zonas de 1X RPM y 2 veces la frecuencia eléctrica ( 7,200 RPM para México ).

NOTAS:
1. Estas especificaciones de Alarmas de Bandas Espectrales se aplican a equipos estándar de proceso y servicios como son bombas centrífugas, sopladores, motores, ventiladores de
tiro forzado e inducido, generadores, enfriadores, compresores centrífugos, bombas de vacío, reductores, etc.

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 CAPITULO 6

Dirección de Tecnología
2. Estas especificaciones no se aplican a equipos reciprocantes, motores diesel, turbinas de gas, generadores de gran potencia, excitadores, pulverizadores, etc. Las bandas espectrales
para este tipo de equipos deberán ser diseñadas por el usuario después de haber obtenido y analizado espectros.
TABLA III. ESPECIFICACIONES RECOMENDADAS DE NIVELES DE ALARMA DE BANDAS ESPECTRALES PARA VARIOS
TIPOS DE EQUIPOS ( ver notas 1 y 2 en la parte inferior ).
( BANDAS EN UNIDADES DE VELOCIDAD PICO PARA MEDICIONES EN LAS CARCAZAS DE EQUIPOS NO
AISLADOS Y CON VELOCIDADES DE OPERACION MAYORES A 500 RPM ).
CASO G. MAQUINAS ESPECIALES
TIPO 1. MAQUINAS CENTRIFUGAS CON NUMERO DE ASPAS O ALABES CONOCIDO Y RODAMIENTOS-- Fijar F MAX = 50X RPM -- ver notas

DESCRIPCION BANDA 1 BANDA 2 BANDA 3 BANDA 4 BANDA 5 BANDA 6

FREC. MINIMA DE LA BANDA .5% Fmax 1.2X RPM 2.2X RPM BPF - 1.2X RPM* BPF + 1.2X RPM* 50% F MAX
FREC. MAXIMA DE LA BANDA 1.2X RPM 2.2X RPM BPF - 1.2X RPM* BPF + 1.2X RPM* 50% F MAX 100% F MAX
ALARMA DE LA BANDA 90 % DE ALARMA VG 50% DE ALARMA VG 40% DE ALARMA 70% DE ALARMA 35% DE ALARMA 20% DE ALARMA VG
VG VG VG
RANGOS DE FRECUENCIA Frec. subsíncrona y 1.5 - 2.0X RPM Altos armónicos de las
QUE 1X RPM 2.5X - Frecuencias Frecuencia de Paso Bajos armónicos de Frecuencias de Baleros
SE CUBREN EN LA BANDA Fundamentales de de Alabes o Aspas las y
Falla en Baleros (BPF) y bandas Frecuencias de Frec. Naturales de
laterales de 1X Baleros Baleros

*NOTA: “BPF” = frec. de paso de aspas ó alabes = No. de álabes ó aspas multiplicado por las RPM de giro.
NOTA: Si la veloc. de giro se encuentra entre 500-999 RPM fije la F MAX = 60X RPM para detectar posibles frecuencias naturales de los baleros.

CASO G. MAQUINAS ESPECIALES

TIPO 2. MAQUINAS CENTRIFUGAS CON NUMERO DE ASPAS O ALABES DESCONOCIDO Y RODAMIENTOS-- Fijar F MAX = 50X RPM -- ver notas

DESCRIPCION BANDA 1 BANDA 2 BANDA 3 BANDA 4 BANDA 5 BANDA 6

FREC. MINIMA DE LA BANDA .5% Fmax 1.2X RPM 2.2X RPM 3.2X RPM 6.8X RPM 50% F MAX
FREC. MAXIMA DE LA BANDA 1.2X RPM 2.2X RPM 3.2X RPM 6.8X RPM 50% F MAX 100% F MAX
ALARMA DE LA BANDA 90 % DE ALARMA VG 50% DE ALARMA VG 40% DE ALARMA 60% DE ALARMA 35% DE ALARMA 20% DE ALARMA VG
VG VG VG
RANGOS DE FRECUENCIA Frec. subsíncrona y 1.5 - 2.0X RPM Altos armónicos de las
QUE 1X RPM 2.5X - 3.0X RPM Posibles Frecuencias Bajos armónicos de Frecuencias de Baleros
SE CUBREN EN LA BANDA de Paso de Alabes o las y
Aspas (BPF) para Frecuencias de Frec. Naturales de
bombas y Baleros Baleros
ventiladores
NOTA: Una vez que se conozca el número de álabes ó aspas reemplace estas Alarmas de Bandas Espectrales con aquellas señaladas en el tipo 1.
NOTA: Si la veloc. de giro se encuentra entre 500-999 RPM fije la F MAX = 60X RPM para detectar posibles frecuencias naturales de los baleros.
NOTAS:

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 CAPITULO 6

Dirección de Tecnología
1. Estas especificaciones de Alarmas de Bandas Espectrales se aplican a equipos estándar de proceso y servicios como son bombas centrífugas, sopladores, motores, ventiladores de
tiro forzado e inducido, generadores, enfriadores, compresores centrífugos, bombas de vacío, reductores, etc.
2. Estas especificaciones no se aplican a equipos reciprocantes, motores diesel, turbinas de gas, generadores de gran potencia, excitadores, pulverizadores, etc. Las bandas espectrales
para este tipo de equipos deberán ser diseñadas por el usuario después de haber obtenido y analizado espectros.
TABLA III. ESPECIFICACIONES RECOMENDADAS DE NIVELES DE ALARMA DE BANDAS ESPECTRALES PARA VARIOS
TIPOS DE EQUIPOS ( ver notas 1 y 2 en la parte inferior ).
( BANDAS EN UNIDADES DE VELOCIDAD PICO PARA MEDICIONES EN LAS CARCAZAS DE EQUIPOS NO AISLADOS Y CON VELOCIDADES DE
OPERACION MAYORES A 500 RPM ).

CASO G. MAQUINAS ESPECIALES

TIPO 3. MAQUINAS CENTRIFUGAS CON NUMERO DE ASPAS O ALABES CONOCIDO Y CHUMACERAS PLANAS-- Fijar F MAX = 20X RPM ó 1.2X BPF

DESCRIPCION BANDA 1 BANDA 2 BANDA 3 BANDA 4 BANDA 5 BANDA 6

FREC. MINIMA DE LA BANDA 1% Fmax 0.8X RPM 1.8X RPM 3.8X RPM BPF - 1.2X RPM* BPF + 1.2X RPM*
FREC. MAXIMA DE LA BANDA 0.8X RPM 1.8X RPM 3.8X RPM BPF - 1.2X RPM* BPF + 1.2X RPM* 100% F MAX
ALARMA DE LA BANDA 30 % DE ALARMA VG 90% DE ALARMA VG 50% DE ALARMA 30% DE ALARMA 70% DE ALARMA 30% DE ALARMA VG
VG VG VG
RANGOS DE FRECUENCIA Banda subsíncrona 1X - 1.5X RPM Armónicos altos de la
QUE 2X - 3.5X RPM 4X - armónicos bajos Frecuencia de Paso frec. de giro y
SE CUBREN EN LA BANDA de la frecuencia de de Alabes o Aspas armónicos de BPF
giro (BPF) y bandas
laterales de 1X
*NOTA: “BPF” = frec. de paso de aspas ó alabes = No. de álabes ó aspas multiplicado por las RPM de giro.

CASO G. MAQUINAS ESPECIALES

TIPO 4. MAQUINAS CENTRIFUGAS CON NUMERO DE ASPAS O ALABES DESCONOCIDO Y CHUMACERAS PLANAS-- Fijar F MAX = 20X RPM

DESCRIPCION BANDA 1 BANDA 2 BANDA 3 BANDA 4 BANDA 5 BANDA 6

FREC. MINIMA DE LA BANDA 1% Fmax 0.8X RPM 1.8X RPM 3.8X RPM 6.8X RPM 9.8X RPM
FREC. MAXIMA DE LA BANDA 0.8X RPM 1.8X RPM 3.8X RPM 6.8X RPM 9.8X RPM 100% F MAX
ALARMA DE LA BANDA 30 % DE ALARMA VG 90% DE ALARMA VG 50% DE ALARMA 70% DE ALARMA 25% DE ALARMA 30% DE ALARMA VG
VG VG VG
RANGOS DE FRECUENCIA Banda subsíncrona 1X - 1.5X RPM 10X RPM - F MAX
QUE 2X - 3.5X RPM 4X - 6.5X RPM 7X - 9.5X RPM
SE CUBREN EN LA BANDA

NOTA: Una vez que se conozca el número de álabes ó aspas reemplace estas Alarmas de Bandas Espectrales con aquellas señaladas en el tipo 3.

NOTAS:

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 CAPITULO 6

Dirección de Tecnología
1. Estas especificaciones de Alarmas de Bandas Espectrales se aplican a equipos estándar de proceso y servicios como son bombas centrífugas, sopladores, motores, ventiladores de
tiro forzado e inducido, generadores, enfriadores, compresores centrífugos, bombas de vacío, reductores, etc.
2. Estas especificaciones no se aplican a equipos reciprocantes, motores diesel, turbinas de gas, generadores de gran potencia, excitadores, pulverizadores, etc. Las bandas espectrales
para este tipo de equipos deberán ser diseñadas por el usuario después de haber obtenido y analizado espectros

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
CAPITULO 7
Lineamientos para la Generación
Eficiente de Rutas de Monitoreo.
7.1 Introducción
Una parte importante dentro de un
Sistema de Mantenimiento Predictivo basado
en el Análisis de Vibración es la Generación
Eficiente de las Rutas de Monitoreo de los
Equipos. Varios aspectos influirán de manera
importante en la generación adecuada de las
rutas de monitoreo.
En este capítulo se mencionarán los
aspectos más importantes a tomar en cuenta
al momento de generar las rutas de
monitoreo, así como los lineamientos
generales para la localización de los puntos
de medición en los equipos, el montaje
adecuado de los transductores de vibración y
los criterios para el almacenamiento de la
información obtenida.
7.2 Lineamientos para el Montaje
Correcto de los Transductores de
Vibración.
En la actualidad se utilizan tres tipos
transductores diferentes para la medición
los niveles de vibración. Estos tres tipos
transductores incluyen los sensores
desplazamiento, velocidad y aceleración.
Los tres parten del principio básico de
transformar la vibración mecánica en una
señal eléctrica analógica que representa el
movimiento mecánico.
Aunque los tres tipos de transductores
tienen sus características propias y sus
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Codigo.
aplicaciones, en este capítulo nos
enfocaremos a la descripción de los
acelerómetros y a sus diversas formas de
montaje debido a que son los transductores
que cubren la mayoría de las aplicaciones
para el diagnóstico de problemas en los
equipos.
De ninguna manera se intenta excluir los
transductores de desplazamiento y velocidad,
pero debido a sus aplicaciones limitadas no
se considerarán en este manual. De ser
necesario consultar información concerniente
a los mismos, se podrán utilizar las
referencias bibliográficas anexas al final del
manual.
7.2.1 Descripción de los Acelerómetros.
Los acelerómetros transforman el
movimiento mecánico en un señal analógica
proporcional a la aceleración de la vibración
en el sistema. La mayoría de los
acelerómetros utilizan materiales
piezoeléctricos (generalemente cuarzo o
cerámica policristalina) como el mayor
componente sensitivo del transductor.
El cuarzo es el más estable a través del
tiempo y tiene menores variaciones en su
de señal con cambios de temperatura.
de
de El material piezoeléctrico produce un
de voltaje eléctrico cuando es sometido a una
fuerza externa. Los átomos dentro del
material son empujados juntos y los
electrones son desplazados formando un
voltaje proporcional a la fuerza.
En la Figura 1 se muestra un acelerómetro
del tipo “modo compresión”. Una masa es
precargada contra el material piezoeléctrico
para producir una fuerza de referencia.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Figura 1. Acelerómetro
Cuando tipo
el acelerómetro escompresión
sometido a una
fuerza de vibración (equivalente a la masa
multiplicada por la aceleración), esta fuerza
se suma y resta de la fuerza de referencia
generada por el tornillo precargado sobre el
cristal piezoeléctrico, produciendo un voltaje
proporcional al cambio en la fuerza.
Este ensamblaje de los acelerómetros
tendrá su frecuencia natural de operación, y
ésta dependerá de la masa instalada y de la
constante resorte del sistema. El rango de la
frecuencia de operación se limita
normalmente al 10% de la frecuencia natural.
Los acelerómetros para alta frecuencia
(mayores a 10khz) son normalmente
pequeños, mientras que los de muy baja
frecuencia (.001 a 1 Khz) son normalmente
grandes y pesados.
Las ventajas de utilizar acelerómetros para
lecturas de vibración son:
 toman lecturas en aceleración, siendo ésta
una ventaja cuando se necesita medir
frecuencias de falla de baleros y
frecuencias de engranaje.
 tienen un tamaño pequeño
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Codigo.
 tienen muy bajo peso
 son relativamente económicos
 tienen una gran diversidad de rangos de
frecuencia
7.2.2 Tipos de Montaje de los
Acelerómetros y su Respuesta a la
Frecuencia.
Los acelerómetros pueden ser montados
utilizando tornillos roscados a los equipos,
conectores rápidos, bases magnéticas o
puntillas conectadas al acelerómetro para
toma de datos manual. Se seleccionará el tipo
de montaje adecuado para cada aplicación
tomando en cuenta el rango de frecuencia
que se requiere medir en cada caso
específico.
Cuando se utiliza un tipo de montaje
inadecuado para medir un cierto rango de
frecuencia es muy probable que la señal
adquirida sea de baja calidad para el análisis.
Por ejemplo, si se requiere tomar datos en
los niveles de alta frecuencia y se utiliza una
puntilla manual es muy probable que la
información a altas frecuencias
definitivamente no aparezca. Estos detalles
serán comentados a continuación haciendo
referencia a la Tabla I.
El tipo de montaje directo al equipo es el
más adecuado para obtener lecturas
confiables de vibración, mientras que la
utilización de conectores rápidos, bases
magnéticas y puntillas atenuarán la
sensitividad a altas frecuencias.
Para obtener un montaje directo a los
equipos que sea correcto será necesario
maquinar el espacio donde estará montado el
sensor tomando en cuenta que este
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
maquinado debe ser de mayor diámetro que
el del sensor, debe ser plano en un rango no
mayor a 5 milésimas de pulgada, tener un
acabado de por lo menos 10 micro pulgadas
y el roscado deberá estar perpendicular a la
base.
Por otro lado el acelerómetro deberá tener
un par de apriete apropiado, siéndo éste en la
mayoría de los casos de un valor de 26
libras-pulgada. Sin embargo no en todos los
casos será posible instalar los sensores
atornillados a los equipos, por lo que se
recomienda utilizar conectores rápidos o
bases magnéticas.
La Tabla II muestra las curvas de
respuesta a la frecuencia de los diferentes
tipos de montaje. En la curva
correspondiente al montaje directo a la
superficie se observa que el acelerómetro
podrá ser utilizado para medir frecuencias
hasta 10,000 Hz sin tener problemas de
resonancia en el sensor.
El montaje de conexión rápida se logra
fijando al equipo una base roscada con pocos
hilos por medio de cemento o de un tornillo
de fijación. El acelerómetro, por su parte,
tendrá conectado un conector especial con
rosca interna. Cuando se coloca el sensor en
la base se obtiene un buen acoplamiento
entre ambos. La conexión se logra de manera
rápida y se obtienen frecuencias del orden de
los 8,000 Hz.
En el caso del montaje con base
magnética se pueden obtener frecuencias del
orden de los 6,000 Hz siempre y cuando el
punto donde se efectúe la medición se
encuentre libre de grasa y completamente
limpio.
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Codigo.
Por último, cuando se utiliza una puntilla
roscada al acelerómetro solamente se podrán
obtener frecuencias del orden de 1,500 Hz
siempre y cuando se sostenga firmemente el
transductor y la puntilla tenga su extremo
afilado.
Se deberá tener precaución de no deslizar
la puntilla durante la medición y también de
no dañar la superficie del equipo con la
misma.
7.2.3 Recomendaciones Generales
En general la mayoría de los equipos con
rangos de frecuencia de giro menores a
10,000 RPM y con rodamientos entre apoyos
podrán ser monitoreadas utilizando el
montaje de base magnética. Para tal efecto se
recomienda la instalación de discos tipo
moneda en cada punto de medición para
poder lograr lecturas repetitivas en cada
monitoreo.
Se puede utilizar acero inoxidable 304 con
la finalidad de obtener buena adherencia del
imán.
Otra opción viable y con mejor respuesta
a la frecuencia es la instalación de conectores
rápidos en todos los puntos de medición,
asegurando una buena respuesta a la
frecuencia y lecturas repetitivas con respecto
al tiempo.
La decisión final dependerá de cada
usuario y de cada presupuesto.
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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo.

7.3 Localización de Medición

de los Puntos

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo.

en los se presenten para estas material del

Equipos. niveles de situaciones se equipo.
vibración fuera de recomienda
La localización los límites observar con Estas lecturas
de los puntos de establecidos de cuidado los tangenciales lo
medición en los acuerdo a la Tabla espectros único que
equipos dependerá III del Capítulo 6. obtenidos para ocasionarán es que
en gran medida detectar cualquier se disparen los
del tipo del Como norma frecuencia niveles de alarma
montaje del sensor general los puntos generada por cuando el equipo
y de la facilidad de medición alguna falla en se encuentre
del acceso al deberán baleros o en operando en
punto de encontrarse lo más engranajes. buenas
medición. cerca posible del condiciones,
apoyo del equipo Las lecturas de trayendo consigo
En el Capítulo con la finalidad de las direcciones pérdida de tiempo
5 se presentan los obtener una horizontal y y confusión para
diferentes lectura confiable vertical deberán el analista.
formatos para la de lo que está ser tomadas en el
adquisición de sucediendo en sentido radial. No En el caso de la
información de los cada apoyo. se recomienda colocación de
equipos, y de tomar estas discos para las
acuerdo a lo Cuando los lecturas de forma bases magnéticas
comentado en el puntos de tangencial, por o de discos
mismo se medición se ejemplo, en la roscados para los
recomienda encuentran parte superior de conectores rápidos
colectar la mayor alejados de los un motor o una se recomienda
información apoyos se corre el bomba. identificarlos con
posible de cada riesgo de recibir una letra para
equipo, esto es, una señal atenuada Lo anterior se evitar confusiones
tomar datos de la cual podrá debe a que al personal que
vibración en las ocasionar que normalmente las colecte los datos.
direcciones nunca se disparen lecturas
horizontal, vertical los niveles de tangenciales son Como regla
y axial para cada alarma mayores que las general se
punto de establecidos. radiales por el tipo recomienda
medición. de movimiento utilizar las letras
Sin embargo en que tiene el equipo H, V y A para las
Esta ocasiones no será y adicionalmente lecturas
información será posible tener se podrán tener horizontal, vertical
valiosa para el acceso a las partes condiciones de y axial
diagnóstico de cercanas a los flexión en el respectivamente.
problemas cuando apoyos, por lo que

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo.

identificación ó la caso del Sistema

ruta del proceso, MasterTrend de
como por ejemplo, CSI.
para una bomba
vertical una Normalmente
lectura radial las rutas de
comúnmente se monitoreo se
toma en la establecen de
dirección de la acuerdo a la
tubería de salida localización
del líquido y la geográfica del
otra a 90º. equipo con la
finalidad de
La lectura en el optimizar el
Adicionalmente sentido del flujo tiempo de captura
se Figura 2. Arreglo de puntos de medición
recomienda podrá identificarse de datos por parte
colocarles La con la letra F y la del personal
cubiertas nomenclatura para lectura a 90º con encargado de la
protectoras a cada los ejes horizontal, la letra P, recolección de la
disco para evitar vertical y axial denotándo que es información.
que se ensucien serán, una lectura
con grasa o polvo, respectivamente, perpendicluar a la De esta forma
mejorando de esta H, V y A. En el lectura en el se logra capturar
manera el tiempo caso específico de sentido del flujo. la información
de captura de la las unidades que correspondiente a
información se encuentran una o varias
debido a que no instaladas en secciones de la
habrá necesidad forma vertical 7.4 Generación planta y se
de estar limpiando ambas lecturas Eficiente de procede a enviar la
constantemente el radiales estarán en las Rutas de información a la
equipo. Estas la dirección Monitoreo. computadora.
cubiertas pueden horizontal por lo
ser de plástico. que se recomienda En la gran Sin embargo en
utilizar mayoría de los algunas empresas
En la Figura 2 nomenclatura Software de se ha optado por
se muestra un diferente para la Mantenimiento sacrificar el
arreglo típico de identificación de Predictivo se tiempo de captura
los puntos de los puntos de podrán configurar de datos por una
medición para una medición. las rutas de opción que resulta
chumacera. monitoreo de atractiva: captura
Se podrán acuerdo a los de la información
utilizar los ejes requerimientos del por familia de
cardinales para la usuario, tal es el equipos.

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo.

generación de inicial de los normal para

Esta forma de rutas es correcta, equipos. baleros.
captura involucra sin embargo la Almacene
la generación de selección de la espectro y Lo anterior es
rutas de monitoreo manera apropiada forma de onda. con la finalidad
por familia de dependerá del de aprovechar
equipos, como por tamaño de la 2. Al agregar que el sensor
ejemplo, bombas, planta y de la puntos ya se encuentra
ventiladores, cajas existencia de adicionales de colocado en su
de engranes, familias de medición como base y que el
sopladores, etc. equipos. es el caso de mismo punto
los puntos para servirá para la
El objetivo Si las distancias monitoreos de toma de dos
primordial de este entre los frecuencias lecturas sin la
tipo de rutas es el integrantes de los eléctricas ó necesidad de
agrupar por equipos de una frecuencias de quitarlo y
familia los familia es elevada engranaje, tome ponerlo de
equipos para es preferible la precaución nuevo en el
facilitar el proceso utilizar las rutas de que estos caso de que los
de análisis de la geográficas. puntos se puntos no se
información. De encuentren encuentren
esta manera En cualquiera definidos ordenados
resultará mas de las dos inmediatamente adecuadamente.
sencillo el proceso alternativas será después del
de análisis de los importante llevar a punto normal 3. Las lecturas
espectros ya que cabo las siguientes de medición. posteriores a
mentalmente el recomendaciones: las lecturas
analista se Por ejemplo, iniciales podrán
encuentra ubicado 1. Al inicio de la para las tener 400 ó 800
en un tipo implementació lecturas de líneas de
específico de n del sistema se frecuencias resolución para
equipo, y podrá deberán tomar eléctricas el evitar que se
utilizar espectros de punto de sature con
herramientas alta resolución medición con prontitud la
como en todos los este rango de memoria de la
comparación de puntos de frecuencia se computadora,
espectros, medición ( por deberá con la
sistemas expertos lo menos 1600 encontrar excepción de
y comparativos líneas ) con la definido aquellos puntos
entre equipos del finalidad de después del que requieran
mismo tipo. obtener el punto con el más resolución
Cualquiera de espectro de rango de como son los
las dos formas de referencia frecuencia destinados a las

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Codigo.

frecuencias de la vibración menos que ésta prioridad que el

eléctricas. únicamente sea de gran mismo equipo
cuando se capacidad. tenga para la
4. No sature con disparen las producción.
demasiadas alarmas en el En los equipos
rutas el colector colector. El que no sean Como un
de datos debido análisis de la críticos para el lineamiento
a que forma de onda proceso se general se
frecuentemente será una recomienda establece que un
es necesario herramienta capturar el período de 30 días
tomar lecturas importante espectro y la es razonable para
adicionales con cuando se forma de onda la mayoría de los
mayor presenten únicamente en equipos
resolución problemas en caso de que se industriales. Sin
cuando en el rodamientos y disparen las embargo será
área de trabajo engranes, y en alarmas necesario
se detectan general para establecidas. disminuir esta
problemas todo tipo de cantidad cuando
crónicos problemas. 7.5 Definición de se presenten
potenciales, la niveles de
disminuyendo En el software Periodicidad vibración con
de esta forma la se podrá de los alarma en
cantidad de seleccionar Monitoreos. maquinaria crítica
memoria cuándo del proceso.
disponible para capturar la Al establecer
la captura del forma de onda un programa de Lo anterior es
resto de los y el espectro monitoreo de aplicable para
equipos. dependiendo vibraciones será aquellos equipos
del disparo de necesario definir que tengan
Es preferible las alarmas la periodicidad frecuencias de
descargar la definidas con la que se giro superiores a
información previamente. colectarán los los 600 CPM. En
contínuamente datos en los maquinaria con
para tener No se equipos. frecuencias de
siempre recomienda giro menores a
capacidad de almacenar Los períodos de 600 CPM se
almacenamient siempre las monitoreo recomienda
o de espectros formas de onda variarán de aplicar períodos
adicionales. debido a que se acuerdo al tipo de de monitoreo de
saturará muy equipo que se está 60 días.
5. De preferencia pronto el disco monitoreando y
capture la duro de la también de Esto es debido
forma de onda computadora, a acuerdo a la a que presentarán

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo.

menores efectuados por el Será pues

problemas en software. Cuando necesario definir
comparación con se tienen pocos los períodos de
los equipos de datos en el monitoreo acorde
mayores sistema, las a las prioridades
velocidades. Sin proyecciones no de la maquinaria
embargo, en caso podrán ser tan de la planta,
de presentarse precisas como teniendo especial
alguna cuando existe todo cuidado en
anormalidad en un historial. aquellos equipos
una lectura, será que sean
recomendable Por lo tanto, no demasiado críticos
disminuir la se recomienda para la
frecuencia de tener períodos de continuidad del
monitoreo. monitoreos proceso.
mayores a 60 días
Por otro lado, debido que la
en aquellos cantidad de datos
equipos en los almacenados será
cuales no se ha baja y no se podrá
detectado proyectar de
problema alguno manera predictiva
durante varias el comportamiento
lecturas, se vibracional de un
recomienda equipo.
ampliar los
períodos de Si por el
monitoreo, por contrario, se
ejemplo, de 30 a establecen
60 días. períodos de
monitoreo muy
Además, es cortos, por
importante ejemplo de 15
mencionar que días, el trabajo de
para poder tener colección será
un Sistema de fatigante y es muy
Mantenimiento probable que la
Predictivo memoria de disco
adecuado será duro del equipo de
necesario tener cómputo se sature
suficientes datos prematuramente.
para los cálculos
de proyecciones

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CAPITULO 8 de Mantenimiento imposible detectar

Predictivo los una falla en el 8.2 Selección del
equipos de baja rodamiento por Parámetro
Procedimiento
velocidad de giro medio del análisis Optimo para
Para el queden excluidos del espectro, sin Mediciones
Monitoreo de del programa , embargo ésta en Baja
Equipos con aunque éstos sean podrá ser Frecuencia
Baja críticos para el detectada a través (Aceleración,
Velocidad de proceso. del análisis de la Velocidad ó
forma de onda Desplazamie
Giro (menor a
Generalmente ( dominio del nto).
600 CPM). los equipos de tiempo ).
baja frecuencia de De acuerdo a la
8.1 Introducción giro tienen Adicionalmente Figura 1 mostrada
diámetros de , los criterios de en el capítulo 6,
La mayoría de flecha en el rango severidad de página 6-3,
los analistas tienen de 4 a 20 pulgadas vibración podemos resumir
bastante o mayores, y normales, como que cada una de
experiencia en el típicamente son los vistos en la las tres unidades
campo, sin equipos de gran tabla I del capítulo de medición,
embargo se tiene tamaño. Por lo 6, no aplicarán a desplazamiento,
poca o ninguna tanto, cuando se equipos con baja velocidad y
experiencia en el inician fallas en velocidad de giro aceleración tienen
análisis de equipos los rodamientos de debido a la gran sus aplicaciones
operando con estas unidades, la diferencia en las específicas
bajas frecuencias vibración amplitudes en la dependiendo del
de giro, en el resultante en la zona de baja rango de
rango de 1.5 a 300 carcaza del balero frecuencia. frecuencia que se
rpm. Así mismo será normalmente requiera medir.
en ocasiones se muy baja. En este capítulo
desconoce el tipo se explicarán los Para el caso
de Debido a lo procedimientos que nos compete
instrumentación anterior, es generales para la en este capítulo,
necesaria para probable que medición correcta cuando se requiera
poder efectuar algunos problemas de los niveles de obtener
estos monitoreos potenciales serios vibración en información en
de manera precisa. queden sin equipos de baja muy bajas
detectar. Por frecuencia de giro, frecuencias se
Debido a esta ejemplo, en así como se verá recomienda
falta de unidades girando a también los utilizar el
conocimiento, es velocidades niveles de alarma desplazamiento
común que al menores a 20 rpm recomendados como parámetro
iniciar un Sistema será casi para estos equipos. de medición.

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parámetro óptimo presenta Mantenimiento

Su utilización de medición. información Predictivo se
se centrará en la Aunque el equipo acerca del estado centra en el
localización de gire, por ejemplo, del balero, seguimiento a las
fallas como a 60 cpm, es muy solamente tendencias de los
desbalance, probable que las podemos observar niveles de
desalineamiento o frecuencias de que la vibración a vibración,
excentricidades en falla de los baleros la frecuencia de especialmente de
las flechas o de esta flecha se giro se encuentra aquellas
componentes que encuentren por con bajos niveles. frecuencias
giren a una encima de los 600 correspondientes a
velocidad baja cpm. El espectro de los baleros, en este
menor a los 600 velocidad presenta capítulo veremos
cpm. Debido a lo de forma más que el mejor
anterior, será clara una serie de parámetro para el
Sin embargo, el recomendable frecuencias análisis de equipos
desplazamiento utilizar al correspondientes a girando a
tendrá muy poca desplazamiento las frecuencias de frecuencias
sensibilidad para como un falla de este mayores a 60 rpm
los eventos que parámetro óptimo balero, el cual se será la velocidad
ocurran a para medir el encontraba con de la vibración.
frecuencias desbalance y el daño por falta de
mayores a 600 desalineamiento lubricación 8.3
cpm, sobre todo en el equipo, y adecuada. Instrumentac
cuando existe la utilizar a la ión
presencia de velocidad para La aceleración Requerida
múltiples evaluar el estado se utilizará para Análisis
armónicos que de salud de los solamente cuando de Bajas
pueden ser rodamientos. las frecuencias Frecuencias.
causados, por esperadas se
ejemplo, por una En las figuras encuentren por Dos factores
soltura del balero 8.1 y 8.2 se encima de las importantes
en su caja. presentan los 300,000 cpm, por deberán tomarse
espectros del lo que no será un en cuenta al
Por lo tanto, balero del lado del parámetro muy momento de
para las cople de un utilizable en bajas efectuar las
frecuencias que se ventilador de tiro frecuencias. mediciones para
presenten en el inducido que gira equipos de baja
rango de 600 a alrededor de 250 Debido a que frecuencia de giro.
60,000 cpm, se rpm. Como se una de las El primero de
recomienda podrá observar, el principales ellos se refiere a
utilizar la espectro de aplicaciones de un los procesos de
velocidad como el desplazamiento no Sistema de integración que se

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llevarán a cabo al estas mediciones.

momento de El objetivo final
integrar la señal de las lecturas es
proveniente del obtener
acelerómetro hacia confiabilidad en
velocidad o las mismas y que
desplazamiento. sean repetitivas.
La mayoría de los
instrumentos Cuando las
disponibles en la lecturas obtenidas
actualidad cuentan no son repetitivas
con filtros será impredecible
especiales para el comportamiento
evitar el ruido a de los equipos si
muy bajas nos basamos en
frecuencias. las tendencias
acumuladas de los
Para obtener el niveles de
mejor resultado vibración.
posible de estos
filtros se
recomienda
utilizar la
integración
analógica del
instrumento. Este
método es
Figura 8.1.
preferible en Espectro obtenido en desplazamiento (mils pico a pico).
comparación con
la integración
digital, la cual
origina una
cantidad mayor de
ruido en la zona
de bajas
frecuencias.

Por tal motivo

deberá tenerse
especial cuidado
al seleccionar el
instrumento que
será utilizado para

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el tipo de para medir

transductor que se
Figura 8.2. Espectro obtenido en velocidad (pulg/seg pico). frecuencia
deberá utilizar inferiores a su
En resumen, para obtener frecuencia
para este primer lecturas confiables Normalmente mínima. Para tal
factor importante y de calidad para estos efecto se han
como es el el análisis. acelerómetros se diseñado
instrumento, se utilizan para la acelerómetros de
recomienda La gran detección de baja frecuencia, en
utilizar integración mayoría de los problemas de los cuales se
analógica, acelerómetros baleros, podrán adquirir
espectros con un utilizados por la engranajes y las datos confiables
ancho de banda no industria para sus frecuencias en el rango de baja
muy grande, por sistemas de correspondientes a frecuencia, pero
ejemplo de 20,000 mantenimiento los primeros tendrán sus
cpm para predictivo tienen armónicos de la limitaciones a
frecuencias de rangos de frecuencia de giro, altas frecuencias.
giro de 60 rpm, y medición de 120 en los cuales se
una alta resolución cpm en adelante. podrán observar El rango típico
no menor a las De hecho problemas como de operación de
1600 líneas. existen desbalance, estos sensores es
acelerómetros de desalineación, etc. de 6 a 60,000
El segundo alta frecuencia que cpm, y su peso
factor importante miden desde 120 Sin embargo, oscila entre los
para las cpm hasta 600,000 este tipo de 135 y 1000
mediciones en cpm. acelerómetros no gramos. Su
baja frecuencia es podrá ser utilizado tamaño es mayor a

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los acelerómetros frecuencia y a El montaje no aproximarlo

normales. sensitividad. preferido para este demasiado a
Cualquiera de tipo de motores o
Sus frecuencias ellos podrá ser acelerómetros de transformadores
de resonancia utilizado para baja frecuencia es para evitar
inician en el rango mediciones en el de conector interferencia
de los 390,000 baja frecuencia. rápido o base electromagnética
cpm y sus magnética. (EMI). Esta
sensitividades se Algunos de Sin embargo se interferencia
encuentran en el ellos son del tipo obtendrán mejores originará lecturas
rango de 500 a compresión (c) y resultados en el erroneas en el
10,000 mV/g. otros del tipo corte caso de instalarlo espectro.
(s). En los del tipo atornillado al
Algunos compresión se equipo que se 8.4 Evaluación
ejemplos de recomienda medirá. del Estado de
acelerómetros de esperar por lo los
baja frecuencia menos 3 minutos Es de Rodamientos
que pueden ser para que la primordial en Equipo
seleccionados temperatura en el importancia con Baja
actualmente en el sensor se mencionar que Velocidad de
mercado son : estabilice. durante la Giro.
medición de los
 Wilcoxon En los niveles de Los baleros o
Research mod. acelerómetros del vibración en rodamientos
793L (c) tipo corte no será equipos con baja podrán ser
 Wilcoxon necesario esperar frecuencia de giro evaluados
Research mod. este tiempo para la el tiempo total de satisfactoriamente
797L (s) estabilización del la medición será aún en equipos
 CSI mod. 320L sensor. De hecho de por lo menos con velocidades
(c) son los más de 2 a 3 minutos de giro tan bajas
 PCB mod. recomendados debido al bajo como 1.5 rpm. Sin
326A02 (s) para mediciones a rango de embargo se
 PCB mod. bajas frecuencias. frecuencia y a las deberán tomar en
326A03 (s) altas líneas de cuenta tanto la
 B&K mod. Adicionalmente resolución. capacidad del
8318 (s) se recomienda que instrumento como
los sensores a Debido a lo la del propio
Cada uno de utilizar tengan por anterior se deberá sensor, de acuerdo
ellos tiene sus lo menos una tener especial a lo visto en el
características sensitividad de cuidado en no apartado anterior.
propias en lo que 500 mV/g, y de mover demasiado
se refiere a su preferencia 1 V/g. el cable del Adicionalmente
respuesta a la acelerómetro y en se deberá tomar en

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cuenta que tanto la Si el sensor se Es importante normales

frecuencia de giro coloca justo en hacer notar que las establecidos para
de 1X RPM, como esta zona, será frecuencias el monitoreo de
las frecuencias de imposible obtener naturales de los los baleros en los
falla de los espectros con componentes se equipos es de 50 a
baleros, tendrán información de las mantendrán 60 veces la
valores más bajos frecuencias de siempre a la frecuencia de giro.
en equipos de gran falla en los misma frecuencia, Sin embargo, para
tamaño y con baja baleros. Por lo independientemen el caso de los
frecuencia de giro. tanto se deberá te de la frecuencia equipos de baja
Debido a esto, asegurar que el de giro del velocidad, como
será muy sensor se rodamiento. No se por ejemplo un
importante que el encuentre observará equipo que gira a
sensor se coloque posicionado en la diferencia en la 100 CPM, la
en la zona de zona de carga, ya frecuencia entre frecuencia
carga del balero o sea en dirección una velocidad de máxima de
rodamiento con la radial o axial. giro de 10,000 chequeo será de
finalidad de RPM o 100 RPM. 6,000 CPM.
detectar los La Figura A-12
problemas en el del anexo A Por supuesto En este rango
mismo. muestra las cuatro que la única de frecuencia
etapas clásicas por diferencia que podremos
Esto será de las que atraviesan existirá será la observar las etapas
mayor importancia el 80% de los cantidad de finales del daño
sobretodo en los baleros. Es energía generada del balero, pero no
baleros de bolas importante por los impactos, se presentarán las
de gran tamaño, puntualizar que teniendo mayores etapas iniciales
debido a que en durante la segunda picos de energía la cuando se excita la
algunos de ellos etapa de falla del flecha que gira a frecuencia natural
las tolerancias balero se excitan 10,000 RPM en del mismo debido
internas entre las frecuencias comparación con a que las
bolas y pistas naturales de los la flecha que gira frecuencias
permiten que en componentes del a 100 RPM. Por lo naturales de los
algunas secciones mismo. Esto tanto la amplitud baleros se
del balero las sucede cuando el de la vibración en encuentran en el
bolas no tengan desgaste ha la zona de rango de 30,000 a
contacto con la progresado lo frecuencias 120,000 CPM.
pista externa, suficiente para naturales será
sobre todo a 180º causar impactos mucho mayor en Debido a lo
de la zona de dentro de los los equipos de alta anterior, será
carga. componentes del velocidad de giro. necesario definir
balero. Los rangos de puntos adicionales
frecuencias de chequeo en

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puntos claves del empírica para Fre

equipo con un definir las alarmas cue
rango de de las bandas ncia
frecuencia de por 8.5 Especificación espectrales s
lo menos 150,000 de Niveles de siguiendo el Mo
CPM, con la Alarma de procedimiento del der
finalidad de poder Banda capítulo 6: ada
observar las etapas Espectral s
iniciales de daño. para Equipos Alarma BF = obt
con Baja (Alarma FM)(Fi / eni
Por último, será Velocidad de 600) da
importante Giro. de
capturar y donde : la
almacenar la Las bandas tabl
forma de onda de angostas que se Alarma BF = Nivel a II
la vibración definieron en la de del
obtenida en Tabla III del alar capí
aceleración, sobre capítulo 6 no ma tulo
todo en equipos podrán ser par 6
con velocidades aplicadas para a la en
de giro menores a equipos con baja Baj pul
60 CPM. En la velocidad de giro a g.
forma de onda debido Fre por
será posible principalmente a cue seg.
observar los que la velocidad ncia
impactos de la vibración (Fi) Fi =
ocasionados pierde sensitividad que Fre
cuando las bolas o cuando las se cue
rodillos hacen frecuencias son está ncia
contacto con la menores a 600 calc a la
falla, ya sea en la CPM. ula cual
pista interna o en do se
la externa. Sin embargo, la en des
relación existente pul ean
El recíproco del entre el g. esta
período de tiempo desplazamiento y por blec
entre los impactos la velocidad a seg. er
será la frecuencia frecuencias los
de BPFO, BPFI o menores a 600 Alarma FM = Nivel niv
BSF, dependiendo CPM se presenta de eles
de donde se lineal. Por lo tanto alar de
encuentre la falla. se podrá utilizar la ma alar
siguiente fórmula de ma

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en CAPITULO 9 9.2 Principios

CP Básicos de la
M. Procedimiento Demodulació
n
de Aplicación
Por ejemplo, de
la tabla II del de la Técnica En las etapas
capítulo 6, para de iniciales de daño
una bomba Demodulación. en baleros o
horizontal de engranes, así
propósito general 9.1 Introducción como en los casos
tenemos un nivel de problemas de
de alarma de Una de las rozamiento y falta
frecuencia herramientas más de lubricación se
moderada de valiosas para la generarán niveles
0.300 pulg. por detección de vibración a
seg. Suponiendo prematura de muy altas
que la bomba fallas en engranes frecuencias.
girase a 100 CPM, y baleros es la
el nivel de alarma técnica de Será pues muy
será de : Demodulación. En difícil determinar
este capítulo se cual de todas las
Alarma BF = hará una causas anteriores
(0.300)(100/600) descripción de la es la que origina
técnica de estos niveles de
= demodulación así vibración a muy
0.050 pulg. por como su alta frecuencia,
seg. aplicación especialmente
utilizando el cuando se
Este valor será Demodulador combinan en un
el que se utilize modelo 750 de solo equipo
para definir todas CSI en conjunto engranes y
las bandas con el analizador baleros, así como
espectrales de 2115. sellos mecánicos.
acuerdo al
procedimiento Asi mismo, se Específicament
previamente visto harán las e en el caso de
en el capítulo 6. recomendaciones baleros se ha
para su utilización utilizado el valor
adecuada y se de la vibración en
incluirá un esta zona de alta
ejemplo de frecuencia ( Spike
aplicación. Energy ó HFD )
para fijar la fecha

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de reemplazo de frecuencias frecuencia

los mismos. Sin naturales que se resonante o En el caso de
embargo, en excitaron. “acarreada”. rodamientos es
algunas pruebas Al finalizar este importante aclarar
realizadas no se ha La técnica de proceso se que una falta de
encontrado falla demodulación obtendrá un lubricación
alguna en las trabajará en estos espectro también mostrará
pistas de los rangos de muy alta demodulado que en el espectro
baleros. frecuencia contendrá demodulado las
utilizando la solamente aquellas frecuencias de
En una forma de onda frecuencias que se falla en los
investigación proveniente del encuentran rodamientos, por
llevada a cabo se transductor y que excitando las lo que se
descubrió que en podrá contener los regiones de muy recomienda
las etapas armónicos de las altas frecuencias. agregar lubricante
prematuras de frecuencias de los y tomar otro
daño en los baleros así como Estas espectro
baleros el daño las frecuencias frecuencias demodulado
mismo se origina naturales del también llamadas después de la
en una zona transductor o de “portadoras” lubricación.
comprendida entre los componentes podrán
4 y 6 milésimas de de la estructura del corresponder a las Asi mismo se
pulgada por dentro equipo. frecuencias de deberá rechecar el
de las pistas del falla de baleros, o equipo 24 horas
balero. El proceso de a la frecuencia de después de
demodulación giro de un engrane efectuada la
El paso de las consiste en la específico que esté lubricación para
bolas o rodillos rectificación de la ocasionando observar si el
por estas zonas de onda completa de problemas dentro espectro
falla excitarán las la cual determina de una caja de demodulado ya no
frecuencias el espaciamiento engranes. presenta las
naturales ya sea existente de las frecuencias de
del transductor o frecuencias De esta forma falla del
de la estructura en excitadoras el analista podrá rodamiento.
una región (baleros ó dar un
ultrasónica de engranes). La seguimiento En el caso de
frecuencia. forma de onda apropiado a los que regresen las
Entonces la obtenida con este inicios de falla de frecuencias de
frecuencia de paso proceso es los rodamientos o falla de los
de las bolas por sometida a un engranes del rodamientos
las pistas filtro de paso bajo equipo más crítico significa que el
modulará la con la finalidad de dentro de una rodamiento se
aparición de las eliminar la planta. encuentra en la

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etapa inicial de prematuras en pequeñas en pueda ser

falla, restándole baleros o amplitud. procesada por las
aproximadamente engranes. siguientes etapas
un 20% de su vida 9.3 - permite la eliminando
útil. Funcionamie selección y uso problemas del
nto del de cualesquiera cociente
Debido a que la Demodulador de los siete señal/ruido.
técnica de CSI 750. filtros incluidos (
demodulación se o ninguno ). En esta etapa la
aplica a niveles de El ganancia puede
vibración de muy demodulador/prep - permite el uso de ser configurada
alta frecuencia rocesador 750 es un circuito para que se ajuste
será muy un accesorio para demodulador automáticamente o
importante el analizador 2115 como un bien se pueden
seleccionar el y se adhiere a la procesador de seleccionar
acelerómetro parte trasera del señales de valores de
apropiado para el analizador; el entrada al ganancia de 0.2, 1,
tipo de equipo así analizador le analizador. 10 ó 50.
como el montaje suministra energía
del mismo de y puede El diagrama Los valores de
acuerdo a lo visto permanecer funcional del ganancia manuales
en el capítulo 7. conectado aún demodulador 750 solamente podrán
cuando no esté en se muestra en la ser utilizados en el
En el caso funcionamiento. Figura 9.1. De este modo “Analyze”
específico del diagrama se del analizador
software El explicarán las 2115. Para efectos
MasterTrend de demodulador / siguientes de adquisición de
CSI es posible preprocesador 750 funciones: señales a
configurar puntos proporciona tres demodular se
de medición con principales Preamplificador recomienda
demodulación, funciones: utilizar el modo de
pudiendo escoger El primer paso Autorango.
uno de los siete - permite el uso de del preprocesador
filtros que un 750 es el Banco de Filtros
contiene el preamplificador preamplificador,
demodulador 750. de bajo ruido el cual tiene el La siguiente
De esta manera se para mejorar el propósito de etapa del
puede llevar la funcionamiento incrementar el preprocesador es
tendencia de los de analizador nivel de una señal el banco de filtros
espectros 2115 en el caso de entrada de baja en el cual se puede
demodulados con de señales de amplitud hasta seleccionar uno de
la finalidad de entrada muy lograr una los ocho filtros
detectar fallas magnitud que existentes. Cinco

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de estos filtros cuyas frecuencias 500 Hz interés como son

son de “paso alto”, se encuentran por proveniente de la la frecuencia de
dos filtros son de encima del filtro frecuencia de paso de polos que
“paso de banda” y especificado y engranaje de este actúan como
uno adicional que proporcionan una equipo. bandas laterales en
deja pasar todas importante Para este caso caso de existir
las señales de atenuación de las particular el filtro excentricidades en
frecuencia o señales de apropiado deberá el entrehierro e
“bypass”. frecuencia que se ser seleccionado incluso barras
encuentran por entre los filtros de sueltas en los
La selección debajo del paso alto de 1000 rotores. ( ver
apropiada del parámetro de ó 2000 Hz. “Problemas
filtro a utilizar corte. Eléctricos” del
requiere del De esta manera Anexo A ).
conocimiento de El se atenuará en el
la señal de entrada demodulador espectro la señal El ejemplo que
que se analizará. cuenta con 4 proveniente de los se presentará en
filtros de paso alto engranes, este capítulo
Los filtros de de propósito quedando tratará un caso de
paso alto evitan la general con solamente la señal barras sueltas.
reducción de los frecuencias de de los baleros. Adicionalmente
niveles de las corte de 500, este filtro de 100
señales acarreadas 1000, 2000, y Un quinto filtro Hz se puede
5000 Hz. Para de paso alto utilizar como
Figura 9.1 Diagrama Funcional
ilustrar mejor la del Demodulador/Preprocesador
adicional con una CSI modelo
propósito general
utilización de frecuencia de en las aplicaciones
estos filtros corte de 100 Hz se que así lo
supongamos que agrega con la requieran,
la señal acarreada finalidad de recomendándose
para analizar se detectar para el caso de
encuentra en un entrehierros no reductores de baja
rango de uniformes en velocidad de giro,
frecuencia de motores de en los cuales se
2500 a 4000 Hz inducción, podrá observar las
(esto puede ser atenuando la frecuencias
cierto para el frecuencia portadoras de las
inicio de falla en fundamental de la frecuencias de
los baleros) y línea eléctrica y en engranaje.
adicionalmente el conjunto con la Los filtros de
espectro muestra etapa de paso de banda
una frecuencia de demodulación se existentes se
engranaje en el presentarán las utilizarán para el
rango de 400 a frecuencias de análisis de las

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frecuencias base”. Esta señal señal acarreada, es la frecuencia

eléctricas con la de banda base decir, si se estima acarreada, por lo
finalidad de contendrá la que la señal tanto estas bandas
descartar todas información de acarreada tiene laterales deberán
aquellas señales interés para el una frecuencia de estar incluidas
que no se analista debido a 120,000 CPM, la dentro del filtro de
encuentren dentro que en esta banda Fmáx de la banda paso alto para que
de la banda base se incluirán base no deberá ser aparezcan en el
seleccionada. Se aquellas señales mayor a 60,000 espectro
cuenta con filtros conocidas como CPM. demodulado.
de 50 y 60 Hz “portadoras” y que
dependiendo de la podrán ser las Lo anterior es La etapa final
frecuencia frecuencias de debido a que si la del preprocesador
eléctrica de la falla de los Fmáx de la banda es la aplicación de
línea. baleros, la base es mayor al un filtro de paso
frecuencia de giro 50% de la bajo de 400 Hz
Estos filtros de un engrane con frecuencia de la con la finalidad de
solamente deberán daño o las bandas señal acarreada es eliminar los
ser utilizados laterales posible que las componentes
cuando se correspondientes a bandas laterales de residuales de la
efectúen la frecuencia de la señal acarreada frecuencia
mediciones de paso de polos para se traslapen con la acarreada; si estos
corriente de los problemas parte superior del componentes no
motores de eléctricos. rango de se eliminan
inducción. frecuencia de la impactarán en el
La frecuencia banda base resultado del
Etapa de mínima de esta causando señales espectro de banda
Demodulación banda base distorsionadas que base obtenido.
La cuarta y normalmente se solamente
última etapa del fija en cero o muy causarán Como una regla
preprocesador 750 cercano al cero, confusión al general, cuando la
es la etapa de mientras que la analista. función de
demodulación. El frecuencia demodulación se
demodulador máxima se conoce Es importante encuentre en uso,
acepta como una como Fmáx. recordar que las la Fmáx del
parte de su entrada frecuencias analizador no debe
la señal conocida Será muy portadoras o ser mayor a 400
como “acarreada”. importante fijar la moduladoras de la Hz o a la mitad de
La señal de Fmáx de la banda frecuencia la frecuencia de la
salida del base cuando acarreada señal acarreada,
demodulador será mucho a la mitad aparecen en un utilizándose el
la señal conocida de la frecuencia espectro como valor que sea el
como “banda esperada de la bandas laterales de menor.

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vibración a 1X esta vibración observan, aunque

9.4 Ejemplo del RPM subía y rítmica es con muy baja
uso del bajaba en producida por las amplitud, bandas
Demodulador amplitud en bandas laterales laterales de un
750 sincronía con el existentes en la bajo valor de
ritmo del ruido. frecuencia de giro frecuencia de
A continuación y en sus separación de tal
se presenta un Este tipo de armónicos y su forma que se
caso típico del uso vibración rítmica espaciamiento es presentan
del demodulador puede deberse a equivalente a la “amontonadas” en
750 para la vibración existente frecuencia de paso cada uno de estos
detección de en algún otro de los polos, o Fp armónicos.
barras sueltas en equipo cercano (ver pags. A-17 y
rotores de motores que se encuentre A-18 del anexo La presencia de
de inducción. girando a una A). bandas laterales en
frecuencia muy los primeros
El caso se cercana a la Se procedió a armónicos de la
refiere a un motor frecuencia de este adquirir un frecuencia de giro
de un ventilador motor (ver página espectro en la es un indicativo de
acoplado A-20 de anexo A). dirección barras sueltas o
directamente en horizontal del lado agrietadas en
flecha. La Sin embargo, de carga del motor rotores de motores
potencia del motor en este caso el con un rango de de inducción,
es de 75 HP y se motor en cuestión frecuencia de siempre y cuando
encuentra se encuentra 12,000 CPM y una estas bandas
montado en aislado y alejado resolución laterales se
aisladores de del resto de los máxima de 3200 encuentren
vibración. Este ventiladores del líneas el cual se igualmente
motor se grupo que muestra en la espaciadas con
encontraba conforman esta Figura 9-2. una frecuencia de
experimentando línea de espaciamiento
cambios contínuos producción. En este igual a la
de rodamientos y espectro sin frecuencia de paso
adicionalmente se Otra causa demodular se de los polos ó Fp.
ha reembobinado probable que observa que los
en dos ocasiones origina una primeros 3 La frecuencia
en los últimos dos vibración rítmica a armónicos de la de paso de los
años. la frecuencia de frecuencia de giro polos Fp está
giro es la (1X, 2X y 3X definida de la
Adicionalmente existencia de RPM) presentan siguiente forma:
se escuchaba un barras sueltas o niveles aceptables
ruido rítmico en el agrietadas en el de vibración, sin Fp = Np * Fs
motor y la rotor del motor; embargo se Fórmula 9.1

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información de las barras del rotor inicios de falla en

frecuencias de sueltas o baleros o
modulación, ó agrietadas. engranajes.
donde : también llamadas
bandas laterales, Para la
Fp = frecuencia existentes en el aplicación
de paso de los espectro sin adecuada de esta
polos demodular de la técnica se deberá
Np = número Figura 9.2, se conocer
de polos del tomó un espectro Adicionalmente previamente las
estator adicional en el se efectuó un frecuencias de
Fs = frecuencia mismo punto análisis de interés de las
del deslizamiento utilizando el espectro de la señales conocidas
demodulador 750. corriente de este como
La frecuencia motor y se “acarreadas”, ya
de deslizamiento Se fijó una corroboró la que al conocerlas
Fs se calcula Fmáx de 3,000 existencia de será posible fijar
efectuando la resta CPM y un filtro de barras sueltas. De correctamente el
entre la frecuencia paso alto de 100 acuerdo a este filtro de paso o de
síncrona de giro Hz con la diagnóstico se banda a utilizar y
menos la finalidad de cubrir optó por la Fmáx que se
frecuencia real de todas las reemplazar este deberá definir.
giro. Para este frecuencias de las motor debido a lo
motor la armónicas de la incosteable de la Es importante
frecuencia frecuencia de giro. reparación del recordar que la
síncrona de giro es El espectro rotor. frecuencia mínima
de 3598 RPM (la demodulado se de un espectro
frecuencia presenta en la 9.5 Conclusiones demodulado podrá
eléctrica de la Figura 9.3. ser cero, a
línea era de 59.96 Cuando se diferencia de los
Hz), y la En este utiliza espectros
frecuencia real de espectro se apropiadamente, normales, donde
giro es de 3573 observa la la técnica de se eliminan las
RPM. presencia de la Demodulación tres primeras
frecuencia de paso revelará líneas de
Debido a que de los polos Fp, información resolución por los
este motor es de 2 así como sus valiosa que de otra efectos del ruido a
polos, la armónicos. De la forma no es bajas frecuencias
frecuencia de paso información de posible apreciar en ocasionado por el
de polos, según la este espectro se un espectro proceso de
Fórmula 9.1, será concluyó que el normal, sobre todo integración.
de 50 CPM. Para rotor de este motor cuando se trata de
obtener la tenía una o varias

656217010.doc Pág. 100 de 153

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo.

Figura 9.3 Espectro demodulado a 100

Hz del motor

Figura 9.2 Espectro sin demodular del

motor

656217010.doc Pág. 101 de 153

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo.

aquellas plantas Mantenimiento

CAPÍTULO 10 indicadores base que no tengan Predictivo.
del desempeño del dichos sistemas, el
Criterios Para Sistema. esfuerzo realizado 10.2 Indicadores
para la obtención de
la Medición de
En este capítulo de la información Mantenimien
Resultados - se tratará el tema y el cálculo de los to.
Indicadores de de los Indicadores indicadores tendrá
Mantenimiento de Mantenimiento, su recompensa Para el
los cuales se cuando se seguimiento de los
10.1 Introducción utilizarán para observen los beneficios
cuantificar los beneficios obtenidos con la
Como se beneficios de la logrados. implementación y
mencionó en el implementación operación del
Capítulo 1, los del Sistema de Por otra parte, Sistema de
objetivos Mantenimiento será importante Mantenimiento
fundamentales de Predictivo. tener los datos Predictivo se
la implementación iniciales de los deberán utilizar los
de un Sistema de Se mencionarán indicadores al siguientes
Mantenimiento la mayoría de los momento de Indicadores de
Preventivo- indicadores y se iniciar la Mantenimiento:
Predictivo es hará una implementación
controlar los descripción a del sistema con la * Porcentaje
costos de detalle de los más finalidad de tener de tiempo fuera
mantenimiento y comúnmente un punto de de servicio por
aumentar la recomendados y partida y de mantenimiento
eficiencia de un utilizados en la comparación para como una
proceso industria en el trabajo futuro. función del
productivo. general. tiempo total
En algunas (disponibilidad
Para que un El cálculo de plantas ésto no ).
programa de estos indicadores será mayor
Mantenimiento podrá ser problema debido a * Horas de
Preventivo- efectuado de que cuentan con la emergencia
Predictivo tenga manera mayoría de la laboradas
éxito, debe ser automatizada en información. Para contra el total
capaz de aquellas plantas las plantas que de horas-
cuantificar los que dispongan de apenas inician con hombre
beneficios Sistemas sus indicadores se laboradas.
obtenidos. Esto se Computarizados recomienda un
logrará únicamente de Administración esfuerzo adicional * Costos de
con la utilización de Mantenimiento, antes de iniciar el mantenimiento
de algunos sin embargo, en Sistema de

656217010.doc Pág. 102 de 153

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo.

por tonelada  Porcentaje del  Número de

producida. * Costo total tiempo en que partes de
 Número de del se utilizó el inventario
problemas departamento equipo en eliminadas de
detectados con de relación al almacén
análisis de mantenimiento tiempo mensualmente
vibración por por mes. disponible. debido a las
mes. Número de mejoras en el
 Número de problemas mantenimiento.
 Promedio de correcciones encontrados por
Vibración en derivadas de Mantenimiento  Tiempo
Valor Global de Predictivo por Predictivo por promedio entre
toda la Planta o mes. mes. los períodos de
por línea de reparación ó
producción. * Toneladas  Beneficios reemplazo de
 Porcentaje de producidas por económicos los equipos.
problemas mes. acumulados por
resueltos entre cada técnica de  Número de
problemas * Total de Mantenimiento problemas
detectados con unidades Predictivo detectados por
análisis de defectuosas o aplicada. vibración que
vibración de desperdicio no se han
(porcentaje de por mes.  Porcentaje de resuelto en el
actuación equipo incluido mes.
correctiva). * Porcentaje en
de desperdicio Mantenimiento  Numero de
Los 6 ó de defectos Predictivo. problemas
indicadores contra el total detectados por
anteriores son los producido.  Consumo y vibración que
más importantes costo de energía tienen más de 3
para el * Número eléctrica por meses sin
seguimiento del de incidentes mes. resolverse.
avance en el fuera de  Costo mensual
Sistema de tolerancia por de refacciones ó Aunque son
Mantenimiento mes. partes bastantes
Preventivo- utilizadas. indicadores a los
Predictivo, sin * Tiempo que se les debe dar
embargo se extra como  Costo mensual seguimiento, se
presentan a porcentaje del por el podrá elaborar un
continuación total de horas inventario de procedimiento
algunos otros que hombre partes ó para la captura de
podrán ser laboradas. refacciones. la información
aplicados : necesaria para

656217010.doc Pág. 103 de 153

 4/7/2023
OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo.

tenerlos siempre obtenidos con el con los ser evaluados los

actualizados. programa. indicadores de la avances y
Tabla I. beneficios del
En este Se recomienda Sistema.
aspecto, la labor elaborar gráficos Estos 6
efectuada por el de tendencia con indicadores de la Especial
Gerente de cada uno de los tabla I podrán ser atención se deberá
Mantenimiento indicadores para utilizados como poner para reportar
será difinitiva. observar el punto de partida los beneficios
Como líder del desempeño del para la evaluación potenciales
Grupo de Sistema de del programa en obtenidos en una
Mantenimiento Mantenimiento sus inicios. En la corrección
Predictivo, el Predictivo. Este mayoría de las efectuada, es decir,
gerente deberá reporte deberá ser plantas se cuenta reportar el costo
establecer los circulado en la con la información incurrido con la
medios de planta y dirigido suficiente para la reparación
comunicación primordialmente a elaboración de realizada a tiempo,
entre los la Gerencia estos indicadores. y compararlo con
departamentos que General. el costo en el que
cuentan con la 10.3 Conclusiones se hubiera
información para Se recomienda incurrido si se
el cálculo de los enviar una copia a De gran hubiese presentado
indicadores. la Dirección importancia será una falla
Técnica para la para el Sistema de catastrófica.
evaluación de cada Mantenimiento
una de las plantas Predictivo la Por último, la
y poder establecer elaboración y generación de los
Esta cuál planta es la seguimiento a los Reportes de
información que ha obtenido Indicadores de Resultados
deberá ser los mejores Mantenimiento. La Obtenidos que se
procesada por el avances. razón es muy comentará en el
Grupo de sencilla, son los Capítulo 11, será
Mantenimiento Mientras se “Instrumentos de de gran
Predictivo para establecen los Medición” del importancia al
elaborar el Reporte canales de comportamiento inicio de la
Mensual del comunicación para del Sistema. implementación
Sistema de la obtención de del sistema. Este
Mantenimiento toda la De igual forma tipo de reportes de
Predictivo información en la que situaciones
mostrando los necesaria para la evaluamos las específicas dará el
avances y los generación de los condiciones de una realce necesario al
beneficios Indicadores, se maquinaria sistema para
recomienda iniciar específica, deberán obtener la

656217010.doc Pág. 104 de 153

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OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Codigo.

aprobación y
confianza del resto
de los
departamentos de
la planta,
incluyendo por
supuesto la
Gerencia General.

656217010.doc Pág. 105 de 153

TABLA I. CALCULO DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO MAS
IMPORTANTES.
INDICADORES DE MANTENIMIENTO OBJETIVO
1. DISPONIBILIDAD
Tiempo de Paro por Causas de Mantenimiento 90 % primer año
Disponibilidad = 1 - -----------------------------------------------------------------------
Tiempo Total Reportado Durante el Período para Producir 96 % segundo año

2. COSTO UNITARIO DE MANTENIMIENTO POR TONELADA PRODUCIDA

Costo Total de Mantenimiento en el Período tendencia a la baja

Costo/Unidad = --------------------------------------------------------------------
Número de Toneladas Producidas en el Período

3. PORCENTAJE DE TIEMPO EXTRA DE MANTENIMIENTO

menor a 10 % en
Total de Horas de Tiempo Extra en el Período el primer año
% T. Extra = -------------------------------------------------------------------------
Total de Horas Normales de Nómina en el Período menor al 5 % en el
segundo año

4. PORCENTAJE DE CORRECTIVO

Total de Horas Laboradas en Trabajos de menor al 20 % en

Emergencia el
% Correctivo de M. Obra = ---------------------------------------------------------------------- primer año
Total de Horas Laboradas en Mantenimiento
menor al 10 % en
Total de Trabajos Efectuados en Situación de el segundo año
Emergencia
% de Trabajos Correctivos = ---------------------------------------------------------------------
Total de Trabajos Efectuados

5. PORCENTAJE DE EQUIPO CUBIERTO POR MANTENIMIENTO PREDICTIVO

mayor al 75 % en
Número de Equipos Incluidos en el Programa el primer semestre
% Alcance = ----------------------------------------------------------------
Total de Equipos Candidatos para Mtto. Predictivo 100 % al finalizar
el primer año

6. PORCENTAJE DE ACTUACION EN CORRECCIONES

mayor al 50 % en
Número de Fallas Detectadas por Predictivo Corregidas en el el primer semestre
Período
% Actuación = ----------------------------------------------------------------------------------- 100 % al finalizar
Número de Fallas Detectadas por Predictivo Totales el primer año

Nota: se considera corregida la falla cuando los niveles de vibración están dentro de
límites

OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
CAPÍTULO 11
Generación Efectiva de Reportes
11.1 Introducción
Uno de los aspectos más tediosos para el
personal analista de las vibraciones es la
generación de los reportes. Primordialmente
se deberán elaborar dos tipos de reportes: un
reporte técnico conteniendo los resultados del
análisis efectuado y recomendaciones para la
solución del problema, y un segundo reporte
para la gerencia en el cual se incluyan los
beneficios obtenidos al solucionar el problema,
así como una breve explicación del
diagnóstico y los trabajos efectuados.
En este capítulo veremos la importancia
que ambos reportes tienen para el éxito del
Sistema de Mantenimiento Preventivo-
Predictivo, y se delineará la forma en la que
estos deberán ser elaborados para obtener el
mayor impacto posible en las personas que lo
recibirán.
11.2 Reportes de Análisis de Vibración.
Este reporte de Análisis de Vibración se
elaborará una vez que se presenten los
siguientes esquemas:
a. Cuando un equipo tenga niveles elevados
de vibración, los cuales se presentaron
desde el primer monitoreo efectuado al
inicializar el sistema.
b. Cuando un equipo presente cambios
abruptos en los niveles de vibración entre
dos mediciones consecutivas.
4/7/2023
Código..
c. Cuando la tendencia en los niveles de
vibración en un equipo se hayan
incrementado de tal forma que amerite
tomar una acción dentro de los próximos 30
días.
d. Cuando se requiera analizar un equipo que
por algún motivo no haya sido incluido en
el sistema.
Estos reportes serán entregados al Gerente
del área donde se encuentra el equipo o en su
defecto al Jefe de Mantenimiento de la Planta.
El objetivo primordial de este reporte será
explicar al personal de Mantenimiento de la
Planta cuál es la situación específica del
equipo en cuanto a su comportamiento
vibracional.
Para tal efecto se deberá incluir en el
reporte los siguientes apartados de acuerdo a la
figura 11.1:
DIAGRAMA ESQUEMATICO
En esta sección se deberá elaborar un
diagrama esquemático del equipo mostrando
los puntos de medición que se obtuvieron. En
la actualidad se pueden utilizar una gran
cantidad de paquetes computacionales para la
elaboración sencilla de estos diagramas y su
interfase con procesadores de palabras.
Este reporte de la Figura 11.1 fué elaborado
con un paquete llamado VISIO que corre bajo
el ambiente Windows. Otros ejemplos de
paquetes que se pueden utilizar son el
CorelDraw 4.0, Word for Windows, etc.

OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
IDENTIFICACION DEL EQUIPO
En esta sección se deberá incluir la
información del equipo como es, su nombre e
identificación, la sección a la cual pertenece, la
fecha en la que se tomaron los datos y la fecha
en la cual se elaboró el reporte de análisis.
Adicionalmente se deberá anotar el nombre
del analista y su firma.
NO. DE ORDEN DE TRABAJO
El número de orden de trabajo será
importante para dar seguimiento a los trabajos
que se llevarán a cabo en este equipo. En el
caso de existir una interfase del Sistema de
Administración de Mantenimiento de la planta,
este número podrá ser asignado directo desde
el MPP. Esto dependerá del sistema
implementado en cada planta.
NIVELES DE VIBRACION
En este reporte se encuentran definidos
cinco niveles de vibración que muestran las
condiciones de operación del equipo.
Dependiendo de los niveles actuales en el
equipo se deberá seleccionar uno de los cinco
criterios de la severidad de la vibración.
De esta forma la persona que reciba el
reporte sabrá en qué condiciones se encuentra
operando el equipo.
PRIORIDAD PARA LA REPARACION
Dependiendo de la severidad de la
vibración y de la prioridad del equipo en
cuanto a equipo crítico se refiere, se
determinará el plan de acción a seguir, ya sea
reparar o monitorear en intervalos más cortos.
DESCRIPCION DEL PROBLEMA
ENCONTRADO
4/7/2023
Código..
En este apartado se deberá incluir una breve
explicación del problema encontrado
mencionando las posibles causas que originan
la vibración y en cuáles de los puntos de
medición se presenta el problema.
Así mismo se mencionarán cuáles son los
riesgos potenciales en los que se incurrirá en
caso de no tomar acción en el tiempo
establecido por el analista.
RECOMENDACIONES
En esta sección se deberán incluir pasos a
seguir para la solución del problema de
vibración. De preferencia estos pasos deberán
ser listados cronológicamente o de acuerdo a
un procedimiento previamente establecido
para la corrección de los problemas en una
máquina específica.
Será muy importante explicar las
recomendaciones de la manera más clara
posible debido a que de ellas se obtendrá la
solución del problema.
Por último, en la sección inferior derecha se
deberá anexar los espectros más importantes
de los cuales se obtuvo el diagnóstico del
problema. En estos espectros se recomienda
que aparezcan los límites de alarma
establecidos en el sistema y se deberán
efectuar anotaciones de las frecuencias de
mayor interés para la interpretación del
espectro.
El Software Master Trend de CSI ofrece la
opción de archivar los espectros en
archivos .BMP ó .PCX de tal forma que
podrán ser llamados por cualquier paquete
procesador de textos o de formatos que sean
compatibles con estos tipos de archivos.

OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
En la figura 11.2 se muestra un reporte
muestra elaborado con la información obtenida
de un reductor del tipo Symetro que presentó
serios problemas de pitting.
No se obtuvieron espectros posteriores al
cambio del piñón, por lo que el reporte de
resultados obtenidos que se explica en la
siguiente sección presentará otro caso como
ejemplo.
En conclusión, un reporte de análisis de
vibración no deberá contener información
técnica compleja que pueda confundir al
personal de mantenimiento; deberá explicar el
problema de manera sencilla, y de forma muy
clara las recomendaciones.
11.3 Reporte de Resultados Obtenidos
Este reporte es uno de los más
significativos dentro de un Sistema de
Mantenimiento Predictivo debido a que va
dirigido al personal de la Gerencia de la
Planta.
Este reporte deberá ser elaborado de una
manera sencilla y clara con la finalidad de
llamar la atención de la alta administrativa y
conseguir por ende un apoyo de la misma para
la continuidad del sistema.
Del apoyo obtenido de la administración
dependerá en gran medida la autorización para
la adquisición de nuevas tecnologías de
predictivo, así como el empuje necesario par
ala mejora en la capacitación del personal
integrante del grupo de Mantenimiento
Predictivo.
En este reporte se deberán incluir los
resultados de la corrección de problemas
encontrados por medio del análisis de
4/7/2023
Código..
vibraciones, dentro de los cuales se deberán
mencionar:
ANTECEDENTES
Una breve descripción del historial de las
fallas que ocurrieron en esta maquinaria: se
recomienda utilizar datos de los últimos dos
años.
BREVE DESCRIPCION DEL PROBLEMA
En esta sección se hará una breve
descripción del resultado del análisis
efectuado, teniendo cuidado de no utilizar
términos técnicos bastante complejos,
solamente la información más importante.
TRABAJOS EFECTUADOS PARA LA
SOLUCION DEL PROBLEMA
Una breve descripción de las acciones que
se tomaron para resolver el problema,
involucrando al personal de mantenimiento
que colaboró para su solución.
Se recomienda incluir espectros
comparativos donde se muestre la mejora
obtenida. Especial cuidado se deberá tener al
presentar estos espectros.
Las escalas del eje de frecuencia y las
escalas del eje de amplitud deberán ser
similares para evitar confusiones al momento
de que el lector los observe.
De esta forma será muy sencillo apreciar la
mejora obtenida. A continuación se presenta
un reporte ejemplo:
 4/7/2023
OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Código..

20 de Agosto de 1993

Para: Ing. Ricardo Navarro / Gerente General

Ing. Mariano Romero / Gerente de Producción
Ing. Roberto Marrujo / Gerente de Mantenimiento

De: Ing. Jorge Gutiérrez Villarreal / Mantenimiento Predictivo

Asunto: Reporte de Análisis de Vibración y Mejoras Obtenidas en la Máquina M-85

del Area de Estiraje.

1. ANTECEDENTES

En los últimos 24 meses la máquina de estiraje M85 ha presentado continuos cambios

de rodamientos en la transmisión, en promedio se han cambiado cada 6 meses. El tiempo
total de paro acumulado para efectuar las reparaciones ha sido de 33 horas en estos 24
meses.

Debido a que la planta se encuentra operando al 100% de su capacidad, estos paros

inesperados han impactado de forma directa las ventas a los clientes debido a que por ella
se procesa el 80% de la materia prima de los procesos subsecuentes. Las pérdidas
estimadas de este tiempo de paro ascienden a $235,000.00 en lo que respecta a ventas, y
a $24,800.00 en costos de mantenimiento, incluyendo el tiempo extra del personal.

Personal externo estuvo realizando balanceos al volante de inercia sin obtener

resultados satisfactorios. Se procedió a efectuar un análisis de vibración con los
instrumentos adquiridos por la planta y se logró encontrar y eliminar la causa del
problema. Los niveles finales de vibración se encuentran en el rango de excelentes y se
espera una operación continua de esta línea de producción con alta confiabilidad. Esta
maquinaria se anexó al Sistema de Mantenimiento Predictivo que se encuentra en la
etapa de implementación.

A continuación se presenta el reporte del análisis, así como los resultados obtenidos.

2. DESCRIPCION DEL PROBLEMA Y CORRECCIONES EFECTUADAS.

Se detectaron niveles de vibración muy altos en el reductor, específicamente en la

dirección vertical y a la frecuencia de giro piñón de entrada. La vibración en las
direcciones horizontales en promedio era menor de 30% de las lecturas verticales. Se
sospechó de una soltura en la base por lo que se procedió a checarla con las manos
encontrando que 3 de las cuatro tornillos de las anclas se encontraban sueltas.

En coordinación con el personal de mantenimiento se procedió a efectuar un reapriete

de la tornillería mientras se monitoreaban los niveles de vibración para suspender la
 4/7/2023
OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES
Código..

prueba en caso de aumentar los niveles, lo cual puede suceder si el conjunto motor-
reductor se desalinea al momento de apretar la tornillería.
A continuación se presentan los espectros comparativos de antes y después de
efectuar el reapriete. En el próximo paro programado se procederá a aplicar grout
cementado para eliminar la soltura de una de las anclas que no se pudo reapretar.

Sin más por el momento, me despido de Ustedes,

Atentamente
Ing. Jorge Gutiérrez Villarreal
Analista
Departamento de mantenimiento Predictivo
 ARREGLO TIPICO DEL EQUIPO MOSTRANDO Equipo:
LOS PUNTOS DE MEDICION ADQUIRIDOS
Identificación:
Sección:
Fecha de Chequeo:
Fecha de Generación de Reporte:
Nombre del Analista:
Firma del Analista:

No. de Orden de Trabajo:

_____________________

NIVELES DE VIBRACION: PRIORIDAD PARA LA

REPARACION:

 SEVERA, mayor a 2X LF  ATENCION INMEDIATA

 MUY ALTA, mayor a LF  PROGRAMA EN ____ DIAS
 ALTA, mayor a 0.9 X LF  REPARAR PROXIMO MTTO.
 REGULAR, mayor a LA  MONITOREAR EN ___ DIAS
Descripción del problema encontrado:  NORMALES, menor a .9 X LA  CONTINUAR MONITOREO

LA = límite de alarma = ____ pulg/seg

LF = límite de falla = _____ pulg/seg

Recomendaciones:
 ARREGLO TIPICO DEL EQUIPO MOSTRANDO 4. Se recomienda monitorear inmediatamente después de la
LOS PUNTOS DE MEDICION ADQUIRIDOS reparación para asegurarse que fue realizada
correctamente.

Equipo: Reductor Symetro Molino M. Primas 2

6V 8H 5V Identificación: MMP-2
6A 8V 5A
G6A 8A G5V Sección: Molinos de Materias Primas
Fecha de Chequeo: 31-08-93
Fecha de Generación de Reporte: 02-09-93
N3= 42 N4= 176 N3= 42 Nombre del Analista: Oscar Jiménez Yenny
Firma del Analista:
REDUCTOR SYMETRO
No. de Orden de Trabajo: CMV-0188-9880

NIVELES DE VIBRACION: PRIORIDAD PARA LA

REPARACION:
N2= 297 N1= 38 N2= 297
n SEVERA, mayor a 2X LF n ATENCION INMEDIATA
 MUY ALTA, mayor a LF  PROGRAMA EN ____ DIAS
2H,G2H  ALTA, mayor a 0.9 X LF  REPARAR PROXIMO MTTO.
7V 4V
7A 1V,G1V 4A  REGULAR, mayor a LA  MONITOREAR EN ___ DIAS
G7V 0A,G0A G4V  NORMALES, menor a .9 X LA  CONTINUAR MONITOREO

LA = límite de alarma = 0.12 pulg/seg

LF = límite de falla = 0.15 pulg/seg
Descripción del problema encontrado:

1. Se detectaron niveles muy altos de vibración en el punto IV

de entrada al reductor. La vibración es de .762 pulg/seg a
la frecuencia de engranaje y muestra bandas laterales
espaciadas a la frecuencia de giro. La frecuencia de
engranaje es de 38X RPMgiro.

2. La vibración en el punto 2H también muestra los

componentes de la frecuencia de engranaje del piñón.

3. La probable causa de esta vibración es la existencia de un

pitting excesivo en el piñón de entrada.

4. Los rodamientos del reductor se encuentran en buen

estado.

5. Existe el riesgo potencial de que las coronas del segundo

paso de reducción se dañen si se continúa operando este
reductor con estos niveles de vibración.

Recomendaciones:

1. Sacar muestra de aceite del reductor y analizarlo para

obtener información de las partículas ferrosas existentes en
el aceite.

2. Preparar un piñón de reserva para tenerlo listo al momento

de efectuar la inspección del reductor.

3. Para la unidad e inspeccionar el piñón de entrada y

cambiarlo en caso de encontrarse con pitting excesivo. CAPITULO 12
También deberán revisarse las coronas adyacentes.
Importancia Que Deberán Tener las laser, hará una peor alineación que una
Correcciones de Precisión persona con gran habilidad y experiencia que
aplique un método de alineación tradicional,
como pueden ser el de “cara y borde” o el de
12.1 Introducción
“indicadores invertidos”.
En este capítulo hablaremos de la
La Alineación de Precisión es de suma
definición e importancia de las correcciones
importancia debido a que ayudará a
de precisión. Se ha mencionado con
minimizar el daño en coples, baleros, sellos,
anterioridad, que las dos principales causas
empaques, etc., reduciendo adicionalmente
de vibración en los equipos rotativos son el
los niveles de vibración en los equipos.
desalineamiento y el desbalance. Es por esto,
que nos enfocaremos en la Alineación y el
Un equipo mal alineado ó no alineado,
Balanceo de Precisión.
generará demasiada vibración y/o esfuerzos,
tanto en el equipo motriz como en el
12.2 Alineación de Precisión
conducido, dando como resultado que fallen
en el momento menos oportuno los
Alineación de precisión es el proceso
rodamientos, sellos, empaques, coples, etc.
donde una persona adecuadamente entrenada,
con el equipo y herramientas necesarias,
En principio todos los equipos deberán ser
toma el tiempo y esfuerzo requeridos para
alineados con precisión, ya sea desde el
lograr que dos ó más piezas de un equipo
momento de ser instaladas por primera vez ó
queden alineadas dentro de una tolerancia
al iniciar un programa de este tipo.
previamente establecida.
Sin embargo, es prácticamente imposible
Esta tolerancia dependerá de la velocidad
lograr lo anterior de la noche a la mañana,
de giro del equipo, tipo de cople, distancia
por lo que será recomendable clasificar los
entre las dos flechas y el tipo de servicio
equipos de acuerdo a su importancia en el
mientras opera en una cierta condición de
proceso, costos de mantenimiento, frecuencia
temperatura y carga. Es decir, es el resultado
de recurrrencia de fallas en sus componentes
de una tecnología de alineación
(baleros, coples, empaques, etc,).
adecuadamente aplicada e implementada.
En base a esta clasificación se hará un
En la tabla I se muestran las tolerancias
programa de verificación de alineación y
para la aceptación de trabajos de alineación
corrección con alineación de precisión, para
de precisión. Esta tabla es el compendio del
que un lapso razonable de tiempo, se cumpla
análisis de diferentes tablas utilizadas por
con el objetivo de alinear con precisión todos
empresas Benchmark en la actualidad.
los equipos prioritarios de la empresa.
Se recomienda ampliamente tomar
lecturas de la corriente de trabajo antes de
iniciar el programa de alineación y retomar
La alineación de precisión no está
lecturas después de efectuar las alineaciones
necesariamente ligada con un método
de precisión para calcular el ahorro en el
específico con la cual se efectúa. Por
consumo de energía eléctrica. Es normal
ejemplo, una persona con muy poco
entrenamiento y con un sistema de alineación
obtener ahorros mayores al 10 % en el
consumo de electricidad.
Otra parte importante de la alineación de
precisión, es la alineación de poleas. Debido
a que se piensa que las bandas son flexibles,
en muchas ocasiones no se le otorga la
importancia debida a la alineación de
precisión entre poleas.
Un desalineamiento excesivo entre poleas
generará altos niveles de vibración axial,
reduciendo el tiempo de vida de las bandas y
baleros, y desgastando adicionalmente las
poleas. Será muy importante checar que
ambas poleas se encuentren realmente
concéntricas, de lo contrario se tendrá alta
vibración radial.
Por lo general, las poleas son alineadas
tomando como referencia sus caras, sin
embargo se deberá tener cuidado de que la
distancia entre la cara y la primer ranura sea
la misma en ambas poleas, porque de otro
modo se tendrá un desalineamiento entre las
ranuras y por consiguiente entre bandas.,
como se muestra en la Figura 12.1. Una
alineación correcta entre poleas implica
alinear las ranuras, no las caras de ambas
poleas.
Figura 12.1
12.3 Balanceo de precisión
El término balanceo está definido como el
"procedimiento por el cual la distribución de
masa de un rotor es verificada, y de ser
necesario, es ajustada para asegurar que el
Desalineamiento entre
las ranuras de ambas poleas
desbalance residual ó la vibración a la
frecuencia correspondiente, se encuentren
dentro de los límites especificados".
El término balanceo de precisión se refiere
al "procedimiento por el cual la distribución
de masa de un rotor es verificada, y de ser
necesario, es ajustada para asegurar que el
desbalance residual ó la vibración a la
frecuencia correspondiente, estén
significativamente muy por debajo de los
límites establecidos en los estándares
generalmente utilizados. La Tabla II muestra
las tolerancias de balanceo para rotores
rígidos y flexibles de acuerdo a estándares de
precisión.
Al igual que en el caso de una alineación de
precisión, es importante efectuar
verificaciones previas al trabajo de balanceo
de precisión. Entre las verificaciones
recomendables se encuentran las siguientes :
concentricidad de las flechas, coples y poleas,
temperaturas de los rodamientos, condiciones
de los tornillos de sujeción, condiciones y
tipo de las bandas de transmisión (si las hay),
condiciones de la estructura (solturas, grietas,
corrosión,etc), condiciones de la base y
cimentación, entre otras.
Dos de las más importantes funciones
de un sistema de mantenimiento predictivo,
son la identificación de problemas y la
extensión de la vida útil de los equipos. El
análisis de vibraciones es mucho más preciso
cuando no existe un alto componente a la
frecuencia de giro ocasionado por un
desbalance.
El desalineamiento y otras causas de
vibración son más fácilmente detectables si
existe la confianza de que el equipo ha sido
balanceado con precisión. Además, cualquier
desbalance residual ó vibración inducida
desperdicia energía, reduce la eficiencia y
acorta la vida de los baleros y demás
componentes.
La razón por la que el balanceo de
precisión es llevado a cabo, es para mantener
la calidad del producto, reducir el tiempo
perdido de producción, aumentar la vida de
los componentes de los equipos, ahorrar
energía y aumentar la seguridad operacional.
Además, es también importante porque puede
redituar una disminución en costos de
mantenimiento.
adecuados, y en buen estado. Hay quien
asegura, que " la base para un buen análisis es
la verificación de una buena base".
Un ejemplo típico de problemas con bases
y cimentaciones se presenta a continuación.
Los espectros mostrados en Figuras 12.2 y
12.3 corresponden a las lecturas horizontales
del lado de carga de un motor de 1,000 HP
que mueve un molino de una planta acerera.
Este motor es relativamente nuevo ya que
se instaló 3 meses antes de haberse efectuado
este monitoreo, con la finalidad de aumentar
la potencia en el proceso de laminación. No
se efectuaron modificaciones al anclaje aún y
cuando el motor pesa ahora el doble del
anterior.
Antes de tomar lecturas se efectuó una
revisión con la mano a la cimentación,
detectando que en una de las anclas, la
cimentación se encontraba totalmente
desprendida. En el espectro de la Figura 12.2
se observa que la vibración original a la
frecuencia de giro era de 1.29 pulg/seg.

12.4 Bases y anclajes.

Mucho se ha mencionado, tanto en la

alineación de precisión como en el balanceo
de precisión, de la importancia que tiene la
verificación de las condiciones en las que se
encuentran las bases y los anclajes de los
equipos.

Es fundamental para lograr niveles de

precisión contar con bases y anclajes
 Figura 12.2 Espectro tomado antes de reparar el anclaje.
resistencia en corto tiempo de fraguado. Los
Se recomendó parar la unidad y reparar la resultados obtenidos con esta reparación se
sección deteriorada de la cimentación pueden observar en el espectro de la Figura
aplicando grout cementado para lograr alta 12.3.

Figura 12.3 Espectro tomado después de reparar el anclaje.

 Una vez trabajando a plena carga este
motor, se observaron niveles de vibración a la
frecuencia de giro de tan solo 0.17 pulg/seg.
Esta amplitud de vibración se encuentra
dentro de los límites para este tipo de
equipos.
Sirva pues este ejemplo para recalcar la
importancia que tienen las bases y anclajes
para lograr bajos niveles de vibración y una
larga vida a los equipos cuando son aplicados
correctamente.
12.5 Documentación de las correcciones de
precisión
Una de las etapas que más tiempo
consume al momento de llevar a cabo una
alineación, es la verificación y correcciones
de la pre-alineación. Por ejemplo, antes de
iniciar un trabajo de alineación en un equipo,
lo primero que se debe hacer es asegurarse de
que ambas flechas y coples estén
concéntricos, checar si existe "pata suave" en
alguna de las patas, las condiciones físicas de
lainas , tornillos, base, anclas, etc. y luego
corregir los problemas encontrados.
Cada una de estas condiciones tendrá un
efecto en la adecuada operación y alineación
del equipo.
La documentación de las verificaciones
realizadas y de las correcciones efectuadas
será de gran valor debido a que el tiempo
requerido en realineaciones futuras será
considerablemente menor.
Por ejemplo, una condición de pata suave
no aparecerá repentinamente entre
alineamientos, de manera que si previamente
se checó y corrigió este problema , ya no será
necesario volver a checar la pata suave.
Así mismo, para un trabajo de balanceo, si
los coeficientes de influencia , la localización
de los pesos de corrección y las cantidades
son documentadas, junto con la colocación de
los sensores, fototacómetro, etc.; entonces
cuando un técnico vaya a balancear el equipo
podrá repetir tales parámetros iniciales.
Como resultado, el técnico será capaz de
colocar un peso de corrección sin tener que
volver a colocar un peso de prueba.,
ahorrando tiempo, dinero y esfuerzo.
12.6 Ahorros Económicos
Es indudable que se podrán ahorrar
cantidades considerables de dinero por medio
de la mejora en las condiciones de operación
de un equipo a través del balanceo y
alineación de precisión.
Los costos de operación pueden ser
disminuidos de la siguiente manera :
- ahorros de energía por el ahorro en el
consumo de potencia
- aumento en la vida útil de un rodamiento
por medio de la reducción de las
condiciones de carga y temperatura
- reducción de los costos de mano de obra de
mantenimiento
- reducción de los costos de partes de
repuesto
- aumento en la calidad del producto
- disminución del tiempo perdido de
producción.
Si partimos del hecho de que los costos de
la energía impactan directamente en la
utilidad de las empresas, podemos observar
que si mejoramos las condiciones de
operación de los equipos ineficientes,
contribuiremos directamente a la generación TABLA I. TOLERANCIAS PARA
de utilidades; he aquí la importancia de las ALINEACION DE PRECISION
correcciones de precisión, vale la pena
intentarlo.
1. COPLES CORTOS ( UNION
DIRECTA SIN FLECHA ESPACIADORA
).

EXCELENTE

FRECUENCIA DE PARALELO ANGULAR

GIRO EN RPM (mils) (mils/pulg. de
diam. de cople

 500 5.0 1.5

500 - 1250 4.0 1.0
1250 - 2000 3.0 0.5
2000 - 3500 2.0 0.3
3500 - 7000 1.0 0.25
 7000 0.5 0.2

2. FLECHAS ESPACIADORAS.

EXCELENTE

FRECUENCIA DE PARALELO / PULGADA

GIRO EN RPM DE LONGITUD DE LA
FLECHA ESPECIADORA

(mils/pulg. de longitud de flecha

 500 1.8
500 - 1250 1.2
1250 - 2000 0.9
2000 - 3500 0.6
3500 - 7000 0.3
Fuente: Tolerancias de CSI para Alineación de Precisión  7000 0.15

Nota: En caso de que la tolerancia del fabricante del cople sea menor, se deberá utilizar la
tolerancia establecida por el mismo.
TABLA II. TOLERANCIAS PARA LA la dirección horizontal como en la vertical, tomado en la carcaza d
ACEPTACION DE BALANCEOS DE
PRECISION Fuente : Tolerancias de la marina de Estados
Unidos, NAVSEA STANDARD ITEM 009-15
TABLA II. TOLERANCIAS PARA LA CAPÍTULO 13 modelos a
ACEPTACION DE BALANCEOS DE desarrollar y/o
PRECISION ejemplos a seguir.
Criterios para
la Certificación
El
FRECUENCIA DE GIRO Clase Mundial.
FORMULA UTILIZADA PARA CALCULAR EL
Mantenimiento
EN RPM DESBALANCE RESIDUAL PERMISIBLE Clase Mundial
empieza con un
13.1 Introducción claro
entendimiento de
 150 En varios qué mantenimiento
capítulos de este necesita ser
manual se han realizado.
mencionado los
hasta 1000 términos empresa
"Clase Mundial ó Es entonces, y
Benchmark", pero sólo entonces,
 1000 realmente no se ha cuando es posible
dado una especificar con
definición ó certeza cuáles son
explicación de los recursos
donde :
U PER = éstos términos.
desbalance permisible del rotor en gramos-pulgada humanos
necesarios para
W = peso del rotor en libras llevarlo a cabo,
Una empresa qué partes ó
N = RPM de servicio del rotor "Clase Mundial ó refacciones se
Benchmark" es necesitan para
Para balanceos dinámicos en 2 planos, se deberá dividir aquellael resultado
que enentre 2 yapoyarloesta tolerancia
y qué se
aplicará a cada plano de medición. Se considerará un solo base a
plano cuando lasurelación diámetro
sistemas / ancho del
se
organización
rotor sea mayor a 6; en este caso la tolerancia resultante se aplicará directa a cada apoyo del rotor.
necesitan para
administrativa, controlarlo.
El proveedor del balanceo en banco deberá extender un Certificado de Balanceo que consiste en
procesos
realizar una prueba colocando un peso en seis posiciones distintas ( cada 60º ) después de haber
balanceado. El peso de certificación deberá ser equivalente productivos,
a 10 veces el desbalance residual que se
solicitó. Estas lecturas deberán incluirse en el certificadotecnología,
en forma tabular y se deberá En mostrar su valor
éste capítulo
promedio. recursos humanos, nos enfocaremos
programas de
Para aceptar el rotor, todas las lecturas deberán caer en el rango del valor promedioen+/-los 12programas
%. Si alguna ó
mantenimiento
de las lecturas se encuentra fuera de este rango, el rotor deberá ser rechazado. sistemas de
entre otros, son mantenimiento
NOTA IMPORTANTE : líderes en su ramo utilizados por las
y dignas de empresas Clase
Para los balanceos efectuados en el campo cuando los rotores se balancean
tomarse comoen sus apoyos y a velocidad
Mundial
de operación, se recomienda utilizar un criterio de aceptación de 0.05 pulg. por seg. pico máximo, tanto en ; así
como, de los desarrollar y La relación (mantenimiento
criterios más mantener un establecida con la preventivo, paros
importantes sistema de gerencia y el programados,
utilizados para la Mantenimiento soporte para el reparaciones de
certificación Clase Clase Mundial, es sistema de equipos, niveles de
Mundial. el apoyo mantenimiento aceptación de
incondicional por predictivo por los equipos reparados,
Con la finalidad
parte de la operadores de etc.), con la
de poder llevar a
Gerencia y un línea debe crear el finalidad de lograr
cabo una
adecuado ambiente ambiente necesario una mayor
Evaluación de un
de cooperación en para lograr las disponibilidad de
Sistema de
equipo de todo el metas y objetivos, la maquinaria y
Mantenimiento y
personal de la los cuales deben estimar
para poder
planta. ser del presupuestos más
compararlo con un
conocimiento de reales de
Sistema de Clase
todos. mantenimiento.
Mundial, será La gerencia
necesario evaluar debe tener
cada una de las establecidos los La estabilidad 13.3
diferentes objetivos y las en el departamento Organización
secciones o partes metas a lograr por de mantenimiento del
que integran el el sistema, de una y la presencia de Programa.
Programa o manera clara y un dedicado grupo
Sistema. concisa, de mantenimiento Se deberá
enfatizando no predictivo son desarrollar la
solamente en el elementos
A continuación infraestructura
plan para la esenciales en el
se presenta un necesaria para una
implementación de desarrollo y
resúmen de cada mezcla apropiada
las nuevas mantenimiento de
una de las partes de los
tecnologías, sino un programa de
que integran el mantenimientos
también en sus Mantenimiento
programa y se correctivo,
expectativas del Clase Mundial.
explica la forma en preventivo,
personal
que son evaluadas. predictivo y
involucrado. proactivo, para
Finalmente, se
lograr el objetivo
deberán utilizar los
13.2 Soporte de Mantenimiento
Es primordial historiales de los
Gerencial y Clase Mundial.
establecer la equipos y los datos
Cultura de la
Misión del obtenidos en el
Planta.
Departamento de programa de Deberá existir
Mantenimiento. monitoreo de un sistema de
Una de las condiciones para comunicación
partes identificar y entre los
fundamentales programar todos departamentos de
para implementar, los tipos de trabajo mantenimiento
predictivo y el Los espectros lograr lo anterior, (críticos ó no
departamento de de vibración de un es decir, la críticos) en el
ejecución de equipo antes y integración de los programa de
trabajos después del sistemas de monitoreo de
programados ó mantenimiento es mantenimiento condiciones, de
correctivos. El una manera clara y correctivo, acuerdo a las
departamento de muy efectiva para preventivo, tecnologías de
mantenimiento mostrar la predictivo y mantenimiento
predictivo hará importancia de la proactivo de una predictivo
llegar al personal comunicación y manera implementadas
encargado de las los logros automatizada. (análisis de
reparaciones un obtenidos a los vibraciones,
reporte con el operadores, termografía,
diagnóstico y las mecánicos y Este programa análisis de aceite,
acciones a tomar gerentes. La computarizado ultrasonido, etc.),
para la corrección. información deberá además y de la manera
necesaria para la ligar a los como se van a
elaboración de departamentos de incluir los equipos
A su vez, el estos reportes se compras y faltantes.
departamento de podrá localizar en almacén para que
ejecución de el capítulo 11. se generen, de
trabajos deberá acuerdo a las Además, se
retroalimentar al necesidades y al evaluarán los
departamento de Los beneficios monitoreo de métodos y técnicas
predictivo con la de los análisis de condiciones, las utilizadas para la
información vibraciones y otros requisiciones y aplicación de las
concerniente a los esfuerzos de órdenes de compra tecnologías
detalles de la monitoreo, de las partes ó anteriormente
reparación y deberán ser refacciones que se mencionadas. Así
comentarios de comunicados de requieren para mismo, para el
hallazgos manera formal a llevar a cabo el caso del análisis de
especiales con los todos los niveles mantenimiento. vibraciones, se
que se hayan de la organización revisarán los
topado. de una forma parámetros y
rutinaria. 13.4 Tecnologías técnicas de
de inspección, niveles
La existencia de Mantenimien de alarma,
este tipo de Las empresas to Predictivo. frecuencias ó
comunicación Clase Mundial intervalos del
recíproca cuentan con monitoreo, entre
Se llevará a
asegurará el éxito Sistemas otros, de acuerdo a
cabo una
contínuo del Computarizados lo establecido en
evaluación del
programa. de Administración este manual.
porcentaje de los
de Mantenimiento equipos incluidos
(SCAM) para actualmente
13.5 13.7 Indicadores beneficios
Mantenimien de económicos
 Relación de
to Proactivo. Mantenimien acumulados en
trabajo entre los
to. gastos de
departamentos
mantenimiento y
Se realizará un de
el indicador de
estudio para mantenimiento Como se
disponibilidad de
determinar el uso ó predictivo e mencionó en el
la planta, deberán
etapa de ingenería en el Capítulo 10 de este
darse a conocer en
implementación de desarrollo de manual, los
todos los niveles
las tecnologías de especificacione indicadores de
administrativos y
mantenimiento s de diseño e mantenimiento son
operacionales de la
proactivo, como instalación de parte fundamental
planta.
las siguientes : nuevos equipos. para el desarrollo y
sostenimiento de
 Utilización de un programa de
las técnicas de Es importante
 Desarrollo de Mantenimiento
Alineación y recalcar que un
especificacione Clase Mundial; ya
Balanceo de programa de
s ó criterios de que éstos nos
precisión, con Mantenimiento
aceptación para reflejarán, tanto el
sus respectivas Clase Mundial es
los equipos avance y
especificacione dinámico y
reparados ó desarrollo del
s. siempre en Mejora
reconstruidos, programa, así Contínua, y que el
ya sea en como el éxito ó programa de
talleres internos fracaso del mismo.
13.6 Desarrollo indicadores de
ó externos; así
de la mantenimiento
como, para los
Capacitación deberá ser
equipos nuevos. Los resultados
y contínuamente
del programa de
Entrenamien evaluado,
monitoreo de
to. justificado y
 Utilización de vibraciones, así
comunicado a
técnicas como los esfuerzos
través de toda la
avanzadas Se evaluarán de las demás
organización.
(análisis modal, los avances y tecnologías
análisis desarrollo de los predictivas,
multicanal, procedimientos deberán ser 13.8 Ejemplos de
demodulación, utilizados para la documentados y preguntas
promediación capacitación y publicados para
negativa, etc.) entrenamiento, de mensualmente. evaluación.
para la acuerdo a lo
determinación y descrito en el
solución de las capítulo 3. En particular, el A continuación
"causas raíz" de número de fallas se presentan una
los problemas encontradas y serie de preguntas
identificados. corregidas por que pueden ser
mes, los utilizadas para la
evaluación de un mantenimiento en la planta 1. ¿ Se lleva
sistema de se relaciona a actualmente ? historial de
mantenimiento órdenes de todas las fallas
predictivo : trabajo de de la
emergencia ? 6. ¿ Qué métodos maquinaria ?
de alineación de
13.8.1 Situación coples se utiliza
actual 13.8.2 ? 2. ¿ Qué
Tecnologías de información se
1. ¿ Qué 13.8.3 Personal
predictivo guarda en las
porcentaje de de
actuales. reparaciones ?
las prácticas de Mantenimiento.
mantenimiento
correctivo, 1. ¿ Qué 3. ¿ Qué
preventivo, 1. ¿ Quién es el
porcentaje de departamentos
predictivo y responsable
equipo crítico se involucran
proactivo se directo del
se cubre por el en los reportes
utilizan programa de
programa de de
actualmente ? predictivo ?
análisis de mantenimiento
2. ¿ Cuál de las vibraciones ? ?
tecnologías de 2. ¿ Cuánta gente
mantenimiento de
predictivo se 2. ¿ Cuál es la 4. ¿ Las órdenes de
mantenimiento
utiliza frecuencia ó trabajo son
está asignada al
actualmente ? intervalo del generadas
programa ?
monitoreo ? automáticament
3. ¿ Cuánta gente e?
3. ¿ Existen ha recibido
problemas que 3. ¿ Se utiliza el entrenamiento
se presentan análisis en tecnologías 5. ¿ Qué personal
con frecuencia espectral como de predictivo? está
y que no se han parte del involucrado en
podido programa de las órdenes de
resolver ? monitoreo de 4. ¿ Cuántos trabajo ?
rutina ? cursos se dan
actualmente de
4. ¿ Cuáles son los análisis de
problemas 4. ¿ Cuáles son los vibración ?
mecánicos y criterios de
eléctricos más alarma
comúnes en la utilizados ? 13.8.4 Reportes 13.8.5
planta ? de Indicadores de
Mantenimiento. Mantenimiento.
5. ¿ Se llevan a
5. ¿ Qué cabo estudios
porcentaje del de termografía
1. ¿ Cuál es el CAPÍTULO 14 cambiado en
presupuesto forma significativa.
anual para el
departamento Glosario ALERTA
Un límite de
de
alarma, calculado
mantenimiento
ACELERACION por el sistema de
? manejo de datos
Una unidad de
medición de Master Trend, el
fuerza actuando cual indica que
2. ¿ Cual ha sido la una máquina se
sobre un objeto,
tendencia anual está aproximando
usualmente
de los costos de medida en G’s al nivel de falla.
Mantenimiento donde un G En los reportes
? representa el está asignado:
equivalente de la alarma “C”.
fuerza de
3. ¿ Cuántas horas gravedad. ALIAS
de producción Un efecto que da
se perdieron por El sensor utilizado como resultado un
para captar o espectro de
fallas de
medir la frecuencia
equipos el año erróneo, cuando la
pasado ? aceleración, se le
conoce como frecuencia de la
acelerómetro. señal que está
siendo
4. ¿ Cuál es el muestreada es
ACUSTICA
costo estimado El estudio de las mayor a 0.5 veces
de inventario de caracterísitcas del la relación de
partes ó sonido emitido por muestreo. Los
refacciones ? máquinas. El capturadores
modelo de (analizadores) CSI
capturador CSI tienen incorporado
5. ¿ Cuál es el 2115 puede medir filtros anti-alias
costo anual y analizar el nivel que eliminan estos
de intensidad de errores.
estimado del
programa de sonido global, así
mantenimiento como los
espectros de AMPLIFICACION
preventivo ?
banda angosta y Es la manera de
tercios de octava. incrementar la
señal de amplitud
ALARMA por un factor
Una indicación de deseado, con el
que las objeto de facilitar
caracterísitcas de el procesamiento
vibración de una de la señal.
máquina han
AMPLITUD frecuencia mínima lo contrario a Este término se
Indica la fuerza y máxima. balancear en un emplea para
(magnitud solo plano, es identificar fallas en
expresada en ARMONICAS recomendado un componente de
RMS, pico, pico a Un múltiple entero cuando la rodamientos. En
pico, promedio, o de la frecuencia máquina tiene este caso, es la
CD de una señal fundamental. varios elementos frecuencia de
medida. rotativos, tales paso de bola (o
AUTO-RANGO como: cigueñal, rodillo) sobre una
ANALOGO El proceso de cople y elementos falla o avería de la
Un método para ajustar en forma que están pista interior del
convertir una automática la montados de rodamiento.
señal de instrumentación forma muy
aceleración a su de señal de ajustada sobre el BPFO
equivalente en entrada al eje y Este término se
velocidad o capturador, para cuidadosamente emplea para
convertir una regular la amplitud espaciados. identificar fallas en
señal de velocidad de la señal un componente de
en su equivalente capturada. Este BLOQUES rodamientos. En
en proceso da como Unidades de este caso es la
desplazamiento. resultado un rango espacio de frecuencia de
La integración dinámico memoria que paso de bola (o
análoga es incrementado. maneja la base de rodillo) sobre una
superior al datos. Un bloque falla o avería de la
equivalente equivale a O.5 pista exterior del
método digital, ya Kilobytes. rodamiento.
que produce una
mejor estimación BODE,
de componentes DIAGRAMA DE BSF
de baja Una gráfica que Este término se
frecuencia, en el muestra como emplea para
BALANCEO EN
espectro de cambia la relación identificar fallas en
MULTI-PLANOS
vibración, además, de amplitud a 1 un componente de
Un método para
mejora el rango XRPM y su fase, rodamientos. En
balancear un
dinámico. cuando cambia la este caso, es la
elemento de
velocidad en RPM. frecuencia de giro
máquina, que
ANCHO DE Estos valores se de bola (o rodillo)
permite la
BANDA recomienda que sobre su propio
medición del
Rango de estén siempre eje (movimiento
desbalance en
frecuencia para relacionados al de translación) y
varios planos a lo
análisis del más arranque y paro detecta una falla o
largo del eje. Los
bajo al más alto, de Máquinas, para avería de la bola
contra-pesos de
sobre el cual se va identificar la (o rodillo) cuando
corrección son
a capturar resonancia en eje se traslada a lo
agregados a cada
información. EL y otras señales largo de las pistas,
uno de estos
ancho de banda carcterísticas. interior y exterior
planos. El
está especificando del rodamiento.
proceso de
con un rango de BPFI
balancear en
CALIBRACION
multiplanos, o sea
Es el largo de la movimiento real identificar
procedimiento por pantalla donde se de un eje girando. resonancia en ejes
medio del cual los ve el espectro, de transmisión.
instrumentos y indicando en cada Algunas veces se
transductores son punto donde se emplean sensores ESPECTROS
revisados y posicione, los sísmicos o piezo- Un diagrama
ajustados valores discretos eléctricos, donde se
periódicamente, de magnitud y integrando la muestran los
para obtener frecuencia. información componentes de
lecturas más capturada en frecuencia y su
precisas. dB unidades magnitud
Decibeles. Es una empleadas en (amplitud contra
CONJUNTOS DE unidad relativa, en desplazamiento. frecuencia) que
PARAMETROS notación En este caso, el están presentes
PARA ANALISIS logarítmica, que movimiento en una señal
Un proceso que puede definirse representa el dinámica, como
divide la como dB = 20 log desplazamiento vibración.
frecuencia del 10 X/X ref; relativo del eje,
espectro en tomando como ESTACION
bandas, las cuales En acústica, el referencia la Dentro del sistema
son nivel de referencia envolvente o CSI, es el
individualmente representa el carcaza donde agrupamiento de
ponderadas y umbral de está montado el máquinas dentro
analizadas; los percepción sensor. de una planta, con
conjuntos, pueden humana de nivel el objeto de
reunirse en grupos de presión de DIAGNOSTICOS implementar el
de hasta seis sonido, y es igual Las técnicas sistema de
parámetros, a 2 x 10-5Newtons empleadas para mantenimiento
conteniendo por metro analizar e predictivo pueden
inclusive, cuadrado. identificar los incluirse todas las
instrucciones para problemas de las máquinas de una
el capturador, DESPLAZAMIEN máquinas. área especifica o
referentes a cómo TO sub-dividirse en
capturar Se refiere a la DIAGRAMA DE rutas, para la
información. distancia en la que NYQUIST captura de
se mueve un Un diagrama información.
CPM objeto, polar, donde los
Ciclos por minuto. usualmente la componentes de FACTOR DE
Es lo mismo a medida en amplitud - pico a 1 CRESTA
RPM milésimas de X RPM y su Es la relación que
(revoluciones por pulgada o componente de hay entre el valor
minuto). millonésimas de fase, están en pico al valor RMS
metro (micras). El función de los de una señal: Una
CURSOR desplazamiento es cambios de señal simple de
Un marcador que medido por medio velocidad. EL frecuencia sencilla
puede controlarse de sensores de diagrama Nyquist tiene un factor de
manualmente y corrientes Eddy se emplea durante cresta de 1.414.
puede ser representando el el arranque y paro Los ruidos
trasladado a lo de máquinas, para aleatorios tienen
un factor de cresta Un dispositivo que Una opción que frecuencia, donde
de remueve ciertas permite la captura la señal es del tipo
aproximadamente frecuencias de y el de estado estable.
3. Las señales una señal, almacenamiento
que tienen un alto mientras que de información en HERTZ
contenido de conserva el resto puntos de La medición de
impulso, tienen de la señal. medición que no frecuencia en
valores mayores están definidas en ciclos por
de factor de FIRMA DE la ruta segundo.
cresta. Este factor EQUIPO programada.
puede ser Un espectro de HFD
utilizados para referencia, FUNDAMENTAL Detección de alta
comprobar usualmente el La frecuencia frecuencia. La
impactos, tales primer espectro primaria de la amplitud de
como los capturado en un rotación de una vibración en G’s
causados por equipo. máquina. (1 X sobre una banda
defectos en RPM) usualmente ancha de 5k Hz
rodamientos. FORMA DE causa el pico de hasta 20 k Hz o
ONDA energía más alto mayor.
FASE Representación del espectro.
La fase de 1 X análoga o digital INTEGRACION
RPM representa la de una señal o G’s ANALOGA
posición del eje de función, La unidad de Un método de
una máquina, representada medición de convertir una
expresada en como amplitud aceleración; 1G señal proporcional
grados (de 0 a contra tiempo. representa la a la aceleración
360) con respecto fuerza equivalente equivalente a la
al pulso del FRECUENCIA del tirón de señal de velocidad
tacómetro, donde Número de veces gravedad, al nivel o convertir una
se aprecie el nivel en un evento se del mar. señal proporcional
de vibración má repite en una a velocidad al
alto. unidad de tiempo; HANNING equivalente señal
usualmente se Una técnica de
FFT expresa en Hertz numérica usada desplazamiento.
Transformadas (Hz) o ciclos por para evitar picos La integración
rápidas de Fourier. minuto (CPM). en un espectro en análoga, es
Un proceso de función de superior al
cálculo efectuado FRECUENCIA frecuencia, equivalente digital,
por cómputo, y FUNDAMENTAL evitando que se debido a que
que tiene por La frecuencia del extiendan debido produce un mejor
objeto la pico al cual están a un fenómeno estimado de
conversión de una relacionadas las llamdo “fuga”. componentes de
señal en forma de armónicas. 1 X baja frecuencia en
tiempo, en una RPM es un “La ventana el espectro de
forma de diagrama ejemplo de Hanning” es vibración,
en función de frecuencia recomendada para incrementando el
frecuencia. fundamental la mayoría de rango dinámico.
FUERA DE RUTA mediciones de INTEGRACION
FILTRO análisis de DIGITAL
Un método de máquina que está Método utilizado del capturador o
convertir siendo por el analista, una combinación
aceleración a monitoreada. para calcular de ambos.
velocidad, o soluciones de
velocidad a MANTENIMIENT balanceo. PARAMETROS
desplazamiento, O PREDICTIVO DE ANALISIS
por medio de La tecnología para Divide el espectro
colectar primero la monitorear MIL’S en función de
información y periódicamente las Una unidad de frecuencia, en
después digitalizar condiciones medición para bandas, las cuales
el espectro de actuales de desplazamiento son
cada frecuencia. máquinas, para (milésimas de individualmente
La integración detectar fallas, pulgadas). ponderadas y
digital es menos para determinar el analizadas.
recomendada que probable tiempo MODEM
la integración de fractura o falla Dispositivo que PARAMETROS
análoga, ya que total y para permite la DE VIBRACION
produce proporcionar paros comunicación Son seis bandas
componentes de programados, remota entre la de frecuencia
baja frecuencia para reparar computadora limitada que son
dentro del componentes, servidora y el medidas de la
espectro. La evitando costos equipo capturador, señal de vibración.
integración digital excesivos y por medio de Estos parámetros
está incluída en el pérdidas de líneas telefónicas. están pre-
Sistema Master producción. definidos y son
Trend, para ser MODO DE cargados en el
compatible con la MARCADOR DE INTEGRACION capturador, para
información ARMONICAS DE SEÑAL cada punto de
capturada con el Un marcador en Permite la medición, desde la
Capturador forma de caja o selección de base de datos
modelo 2100. cuadrado que integración de Master Trend.
aparece en un señal, análoga o También se les
INTEGRADOR espectro digital. Vea: conoce como
Proporciona una desplegado, para integración. parámetros
opción para indicar los picos individuales para
escoger la forma armónicos de un NOTAS análisis.
de integrar una pico fundamental. Observaciones
señal: Análoga o específicas que PERIODO
Digital. Vea los pueden ser Tiempo requerido
dos incisos almacenadas en para completar un
anteriores. un punto de ciclo en una señal
medición de una periódica.
LIMITES DE máquina, junto
ALARMA con la información
Niveles de capturada, notas PICO
amplitud que METODO DE definidas por el El nivel de señal
definen una COEFICIENTES usuario que han más grande que
condición de DE INFLUENCIA sido creadas por se puede observar
alarma de la medio del teclado en una forma de
onda, en función Cualquier parte de para conectar
de tiempo. Para PONDERACION una máquina puertos en
señales Un método para donde puede computadoras,
senoidales, el conformar capturarse capturadores o
nivel pico de la frecuencias que información. equipo modem.
señal es siempre serán aplicadas a También se utiliza
1.414 veces el un espectro el término “punto RUTA
valor de la señal basado en la de medición”. Una o más
RMS. Para ondas respuesta a la máquinas y sus
no senoides, el frecuencia PUNTOS DE respectivos puntos
nivel pico es a detectada por el MEDICION de medición,
menudo mayor oído humano. El Vea la definición organizados en
que el resultado espectro de punto. una secuencia
que esta fórmula resultante eficiente, para la
podría producir. representa la RANGO DE captura de datos.
intensidad de TRANSMISION
PICO A PICO varios niveles, tal La unidad SOBREPONER
La diferencia entre como los podría empleada para Una función que
los valores detectar el oído indicar la acelera el tiempo
máximos y humano. velocidad de de captura de
mínimos de una transmisión de bajas frecuencias.
señal, en un PROMEDIAR datos en una El rango definible
período dado. Un método para conexión serie del de sobreponer
Para ondas capturar área de cómputo. (también llamado
senoides puras, el información en el El modelo 2115 “encimar”) para el
nivel pico a pico, cual los niveles acepta rangos modelo 2115 de
es dos veces el son promediados baud desde 300 CSI es de 0 a 80%
valor de la señal sobre un número hasta 57.6 K con una
pico y 2.828 del de mediciones bauds. recomendación de
valor RMS del practicadas, para aplicar el 50%.
nivel de señal. minimizar la RMS
Para ondas no influencia de La magnitud de STATUS DE
senoides, el nivel fluctuaciones una señal ALARMA
pico a pico es a producidas por calculada o El mensaje de
menudo mayor señales (ruido) medida por medio estado que
que el resultado aleatorias. de la raíz aparece en la
que esta fórmula cuadrática media. pantalla del
podría producir. PRUEBA DE Es igual a 0.7071 capturador,
IMPACTO veces del valor después de cada
PLANO Un tipo de prueba pico de una forma medición, que
Designa uno ó utilizado para de onda senoide indica el estado de
más elementos determinar las pura. alarma de este
totativos de una resonancias punto en
máquina que va a estructurales de RS 232 particular.
ser balanceada. un dispositivo Una comunicación
Cada plano es mecánico. normal, sincrónica SUB-
perpendicular a la serial. Así se les ARMONICAS
línea que define el denomina a los Frecuencias de
eje de rotación. PUNTO cables utilizados vibración que son
fracciones enteras menudo se refiere Programa de
de la velocidad de a ella como en el comunicaciones
giro. (por ejemplo: arranque o paro que permite al
1/2 x RPM, 1/3 x de una máquina. equipo de
RPM, etc) o cómputo transferir
algunas otras TRIGGER información de
frecuencias Hace que el rutas y datos
fundamentales. capturador desde y al
empiece a capturador.
TACOMETRO capturar
Señal de pulsos información,
usada para medir después de recibir
la velocidad del una señal
giro del eje. específica de un
También puede sensor.
utilizarse para la
adquisición de VELOCIDAD
información Una medición de
dinámica. la relación en
tiempo del cambio
TENDENCIA, en el
ANALISIS DE desplazamiento de
Marcar un número un objeto. Los
de mediciones de niveles de
un parámetro, vibración son
contra tiempo. medidos por
medio de un
TERCIOS DE sensor sísmico.
OCTAVA La velocidad
Método para medir también puede ser
una señal, medida integrando
ponderando los una señal de
niveles de señal, aceleración.
dentro de filtros
pasa-bandas que VENTANA
tienen un ancho Vea lo referente a
de banda de 1/3 ventana en
de octava. “Hanning”.

TIEMPO REAL VISCOSIDAD

Adquisición de Resistencia de
información fluidos a efectos
continua, como el de corte.
espectro en FFT. Usualmente
decrece cuando la
TRANSITORIO temperatura
Una señal no aumenta.
estable de
duración finita. A XCOM
CAPÍTULO 15 Cuando esta relación es menor a 10 se
recomienda efectuar un balanceo dinámico en
los dos planos.
Anexos

DESBALANCE ESTATICO

FASE

COMENTARIOS ADICIONALES

El desbalance estático presenta niveles de

vibración en fase y estables. Las amplitudes
de vibración variarán al cuadrado de la
velocidad de giro, esto es, un aumento de 3
veces en la velocidad de giro ocasionará un
aumento de 9 veces en el nivel de vibración.

La vibración a 1X RPM estará siempre

presente y dominará el espectro. Este tipo de
desbalance se corrige agregando un peso en
el plano del centro de gravedad del rotor.

Los rotores que presentan comúnmente este

tipo de desbalance son rotores angostos, y si
la relación diámetro / ancho es mayor a 10
veces el problema quedará resuelto con un
simple balanceo estático.
 DESBALANCE TIPO PAR

FASE

COMENTARIOS ADICIONALES

El desbalance del tipo par presenta fases a

180 grados en la misma flecha, y en el
sentido radial. La vibración a 1X RPM estará
siempre presente y dominará el espectro. La
amplitud de la vibración variará con el
cuadrado de la velocidad de giro.

Puede causar altas vibraciones axiales y

radiales. Para su corrección se requiere poner
pesos en ambos planos. La diferencia de 180
grados en la fase se aplicará tanto para el eje
vertical como para el horizontal.
 ROTOR EXCENTRICO

FASE

COMENTARIOS ADICIONALES

La excentricidad ocurre cuando el centro de

rotación se encuentra desplazado del centro
geométrico de poleas, engranes, baleros,
rotores de motores, etc. La vibración más
alta será a 1X RPM del componente
excéntrico y en la dirección de la línea
imaginaria que une las líneas de centro de
ambos rotores. Las lecturas comparativas de
fase entre los ejes horizontal y vertical serán
de 0 ó 180 grados, indicando ambos
movimientos en línea recta.

Cuando se intenta balancear rotores

excéntricos se logra reducir la vibración en
una de las direcciones radiales, pero se
incrementa en la otra dirección radial
dependiendo de la cantidad de excentricidad.
 VENTILADOR EN CANTILIBRE

FASE

COMENTARIOS ADICIONALES

El desbalance en los rotores instalados en

cantilibre causa alta vibración a 1X RPM en
las direcciones axial y radial. Las lecturas
axiales estará en fase mientras que las
lecturas radiales serán inestables. Estos
rotores en cantilibre comúnmente tendrán
ambos tipos de desbalance (estático y par),
requiriendo corrección cada uno de ellos.
 ROTOR FLEXIONADO

FASE

COMENTARIOS ADICIONALES

Las flechas torcidas o flexionadas originan

alta vibración axial con lecturas axiales de
fase de 180 grados entre apoyos del
componente de la maquinaria. La vibración
dominante será a 1X RPM si la flexión se
encuentra cerca del centro de la flecha, y a
2X RPM si la flexión se encuentra en los
extremos.

(Tenga cuidado al tomar las fases axiales

tomando en cuenta la orientación del sensor
para cada medición axial, si se requiere
invertir la dirección del sensor no olvide
restar a su lectura 180°).

Las lecturas radiales de fase mostrarán

movimiento “en fase” debido a que el
movimiento originado por la flexión será al
mismo tiempo en ambos apoyos. Así mismo
las amplitudes serán muy similares entre
apoyos.
DESALINEAMIENTO ANGULAR

FASE

COMENTARIOS ADICIONALES

El desalineamiento angular se caracteriza por

alta vibración axial y diferencias en fase de
180 grados de un lado a otro de los coples.
Típicamente se tendrá altas vibraciones
axiales con componentes de 1XRPM y
2XRPM.

No será extraño observar los componentes

1X, 2X y 3X dominando el espectro. Estos
mismos síntomas pueden ser un indicativo de
problemas de contacto entre caras de los
coples.

En ocasiones el desalineamiento angular se

hace más crítico cuando no se toma en cuenta
el crecimiento térmico de cada apoyo de las
máquinas a alinear.
 DESALINEAMIENTO los cálculos de desalineamiento para evitar
PARALELO altos niveles de vibración.

FASE

COMENTARIOS ADICIONALES

El desalineamiento paralelo presenta

síntomas similares al desalineamiento
angular, pero con alta vibración radial y
diferencias de fase de 180 grados entre los
coples. La vibración a 2XRPM será
comúnmente mayor a la presentada a
1XRPM, pero su magnitud relativa a
1XRPM, será determinada por el tipo de
cople y su construcción.

Cuando cualquiera de los dos tipos de

desalineamiento Angular o Paralelo se
convierte severo, puede generar también altas
amplitudes en los subsecuentes armónicos
(4X-8X) ó también en armónicos mayores,
similares en apariencia a los síntomas de
soltura mecánica.

El tipo de cople tendrá gran influencia en el

comportamiento del espectro cuando el
desalineamiento es severo.

Será muy importante tomar en cuenta el

crecimiento térmico al momento de efectuar
 RESONANCIA

FASE

segunda crítica

COMENTARIOS ADICIONALES

La resonancia ocurre cuando una Frecuencia

Forzante como el desbalance,
desalineamiento, etc, coincide con la
Frecuencia Natural del Sistema, y puede
causar amplificaciones sustanciales en los
niveles de vibración, los cuales pueden
resultar en fallas prematuras e incluso
catastróficas.

Puede excitarse la frecuencia natural del

rotor, pero comúnmente se originan en la
base soporte, la cimentación, cajas de
engranes e incluso bandas elásticas. Si un
rotor se encuentra en resonancia o cerca de
ella, será casi imposible efectuar un balanceo
debido a los grandes cambios en fase que se
suscitan (90° en resonancia, 180° pasando el
punto de resonancia).

En ocasiones será necesario cambiar la

frecuencia natural del sistema.

Las Frecuencias Naturales no se modifican

con un cambio en la velocidad de operación,
lo que facilita su identificación
 SOLTURAS MECANICAS la respuesta no lineal de los componentes
sueltos hacia las fuerzas dinámicas
provenientes del rotor. Causa un truncado en
COMENTARIOS ADICIONALES la forma de onda. En ocasiones esta soltura
se origina por un contacto inapropiado entre
pata la pista interna de un rodamiento y su flecha,
placa base por demasiada holgura en chumaceras planas
base o por un impelente o abanico suelto en la
flecha.

La fase se comporta inestable y puede variar

bastante de una lectura a la otra, sobretodo si
Este tipo de Soltura Mecánica es causado por
el rotor cambia de posición en la flecha entre
soltura o debilitamiento de las patas, placas
un arranque y otro. Esta soltura es altamente
base o cimentación de la máquina; también
direccional, ocasionando diferencias notables
puede ser causado por grout deteriorado,
en los niveles de vibración si se toman
tornillos de fijación sueltos en la base, o por
lecturas radiales alrededor del apoyo con
exceso de pata suave. Un análisis de fase
incrementos de 30 grados.
revelará 180 grados de diferencia
aproximadamente en el sentido entre los
Como se podrá observar en el espectro, la
diferentes componentes de fijación de la
soltura también originará subarmónicos
maquinaria.
múltiplos exactamente a ½ o 1/3 XRPM (.5X,
1.5X, 2.5X, etc)

ROZAMIENTO ENTRE PARTES

Este tipo de Soltura Mecánica es causada por ESPECT

aflojamiento o soltura en los tornillos de
sujeción de chumaceras de apoyo, grietas en
la estructura de apoyo o grietas en los
pedestales.

.5X

Este tipo de Soltura Mecánica es

normalmente ocasionada por un contacto
inapropiado entre los componentes de un COMENTARIOS ADICIONALES
rotor causando múltiples armónicos debido a
El rozamiento en rotores produce espectros
similares a los de Soltura Mecánica cuando
los componentes rotatorios hace contacto con
partes estacionarias. El rozamiento puede ser
parcial o a través de toda la periferia.
Comúnmente genera toda una serie de
frecuencias armónicas, excitando una o más
resonancias.
En ocasiones se presentan medios armónicos
(.5X, 1.5X, 2.5X, etc), dependiendo de la
frecuencia natural del rotor. El rozamiento
puede excitar algunas altas frecuencias,
similar al ruido producido cuando se talla un
gis sobre un pizarrón.
Este problema puede serio y de corta
duración cuando una flecha roza en la
chumacera de babbit, pero menos serio
cuando una flecha roza en un sello, o cuando
un agitador roza en las paredes de un tanque,
o cuando los guardapolvos de un cople rozan
con la flecha.
Forma de onda truncada y aplanada
CHUMACERAS PLANAS
(BABBIT)
COMENTARIOS ADICIONALES
PROBLEMA DE DESGASTE
Y JUEGO EXCESIVO
Las etapas finales de desgaste en chumaceras
planas se caracterizan normalmente por la
presencia de toda una serie de armónicas
(hasta 10 o 20). Las chumaceras planas que
se encuentran talladas presentarán altas
amplitudes verticales en comparación con las
lecturas horizontales. Las chumacera con
juego excesivo tendrán altos niveles de
vibración provenientes del desbalance y
desalineamiento residuales. Estos niveles de
vibración serían menores si el juego no fuese
tan excesivo.
INESTABILIDAD POR
LATIGUEO DEL ACEITE
+
La inestabilidad por latigueo de aceite ocurre
a una frecuencia entre .42 - .48 XRPM y en
ocasiones es muy severa. Se considera
excesiva cuando su amplitud excede el 50%
del claro existente en las chumaceras. El
latigueo de aceite es una vibración excitada
por la película de aceite cuando hay
desviaciones en las condiciones normales de
operación (ángulo de ataque y excentricidad),
causando que una cuña de aceite empuje a la
flecha junto con la chumacera.
Los cambio en la viscosidad del aceite,
presión del lubricante y precargas externas
pueden afectar el latigueo de aceite.
 RODAMIENTOS DE BOLAS O RODILLOS
COMENTARIOS ADICIONALES
ZONA DE ETAPA 1.
ZONA DE Las indicaciones iniciales de problemas en baleros aparecen en la zona de ultrafrecuencia,
EXITACION DE
FRECUENCIAS DE en el rango de 20,000 a 60,000 Hz. Estas frecuencias son evaluadas por un filtraje llamado
FREC. NATURALES
1X FALLA DE BALEROS
HFD (High Frequency Detection) y se mide en g’s.
DE LOS BALEROS
2X
3X ETAPA 1

HFD
Los valores de HFD para esta etapa estará alrededor de 0.25 g’s. (este valor dependerá de
la velocidad de giro de la máquina así como de la localización del punto de medición).

ETAPA 2.
ETAPA 2

120 KCPM
En esta etapa los pequeñísimos defectos presentes en el balero excitan la frecuencia natural
30 KCPM
1X frecuencia natural del de los componentes del balero. Estas frecuencias naturales se encuentran normalmente en
2X balero el rango de 30,000 a 120,000 CPM.
3X
Así mismo aparecerán bandas laterales por encima y por abajo de la frecuencia natural
correspondientes a la frecuencia de falla que se esté presentando. Los valores para HFD
serán de 0.25 a 0.50 g’s.

ETAPA 3 ETAPA 3.
En esta etapa aparecerán las Frecuencias de Falla del Balero. Conforme el deterioro
BPFO

1X aumenta aparecerán más armónicos de las frecuencias de fallas y el número de bandas

BPFI

BPFI

frecuencia natural del

2X

2X balero laterales también se incrementará, tanto en las frecuencias de falla como alrededor de la
3X frecuencia natural del balero. El valor HFD continúan incrementándose, por ejemplo de
0.5 a 1.0 g’s. En esta etapa el desgaste es visible y puede extenderse a través de toda la
periferia del balero, particularmente cuando existen bandas laterales bien definidas
acompañando cualquier armónica de la frecuencias de falla del balero. Se recomienda
cambiar los baleros al presentarse esta etapa.
ETAPA 4 ETAPA 4.
Conforme el balero sufre mayor deterioro, la amplitud a 1XRPM también se ve afectada.
120 KCPM

1X
30 KCPM

2X vibración de alta
Esta amplitud crece y a su vez origina que crezcan sus armónicas. Las frecuencias de falla
3X frecuencia de balero y la frecuencia natural virtualmente desaparecen y son reemplazadas por ruido o
al azar pasto en el espectro. En esta etapa, y justo antes de fallar el balero, el valor HFD crece
arriba de 3 g’s.

Es incierto el tiempo de vida del balero en esta etapa.

 OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES

BALEROS DE BOLAS O RODILLOS (CONT)

COMENTARIOS ADICIONALES

Las fórmulas para el cálculo de las frecuencias de baleros son:

1. Falla en pista interna (BPFI)

BPFI = Nb/2*(1 + (Bd/Pd)*cos(teta))*RPM

2. Falla en pista externa (BPFO)

BPFO = Nb/2*(1 - (Bd/Pd)*cos(teta))*RPM

3. Falla en bolas o rodillos (BSF)

BSF = Pd/2Bd*[1 - (Bd/Pd)2*cos(teta)2]*RPM

4. Falla en la jaula (FTF)

FTF = 0.5*(1 - (Bd/Pd)*cos(teta))*RPM

donde:

Nb = número de bolas o rodillos

Bd = diámetro de bolas o rodillos
Pd = paso diametral del balero
teta = ángulo de contacto

656217010.doc

Pág. 143 de 153

 OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES

FUERZAS HIDRAULICAS Y AERODINAMICAS

FASE ESPECTRO

BPF=no. álabes x rpm de giro

2X BPF

1X
BPF

2X
COMENTARIOS ADICIONALES

A. FRECUENCIA DE PASO DE ALABES

La frecuencia de paso de álabes (BPF), es igual al no. de álabes multiplicado por las RPM de giro.
Esta frecuencia es inherente en bombas, ventiladores y compresores, sin presentar problemas
normalmente. Sin embargo, cuando existen altas amplitudes en BPF y sus armónicas, éstas pueden
ser generadas si el claro existente entre los álabes y las partes estacionarias no es similar en toda la
periferia.

Por otro lado, la frecuencia BPF o sus armónicos pueden excitar las frecuencias naturales del
sistema, ocasionando altos niveles de vibración. Además esta frecuencia puede ser de alta
amplitud si alguno de los difusores se encuentra desoldado, o si el rotor se encuentra excéntrico en
comparación con la carcaza. También se observarán altos niveles a la frecuencia BPF cuando
existen obstrucciones en la tubería o ductos.

al azar
1X

BPF BPF vibración de alta

1X
2X

frecuencia al azar
120 KCPM

B. TURBULENCIA DEL C. CAVITACION

FLUJO

656217010.doc

Pág. 144 de 153

 OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES

La cavitación normalmente genera vibración

La turbulencia en el flujo al azar en la zona de alta frecuencia,
comúnmente ocurre en sopladores empalmándose en ocasiones con la
debido a las variaciones en presión ó frecuencia de paso de álabes y sus
velocidad del aire que pasa a través armónicas. Normalmente se debe a
del ventilador y de los ductos. Se problemas de falla de presión en la succión.
generará vibración a baja frecuencia Esta cavitación puede dañar severamente los
en el rango de 50 a 2,000 rpm. componentes de la bomba, erosionando los
impulsores. El sonido típico de esta falla es
como si estuviese pasando grava por la
bomba.

CAJAS DE ENGRANES

COMENTARIOS ADICIONALES

GMF=frecuencia de engranaje
GMF=no. de dientes x rpm de giro
1X corona

A. ESPECTRO NORMAL
1X piñón

GMF
2X

Un espectro normal de una caja de engranes mostrará frecuencias a 1X y 2XRPM así como la
frecuencia de engranaje GMF. La frecuencia de engranaje GMF normalmente tendrá bandas
laterales alrededor de ella y correspondientes a la frecuencia de giro. Todos los picos serán de baja
amplitud y no habrá excitación de frecuencias naturales
1X corona

B. DESGASTE EN LOS
frecuencia natural del
1X piñón

DIENTES engranaje 1 X GMF

2X

656217010.doc

Pág. 145 de 153

 OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES

Un indicador clave del desgaste en los engranes es la excitación de la frecuencia de giro del
engrane con desgaste. La frecuencia GMF podrá o no cambiar en amplitud, sin embargo las
bandas laterales serán de mayor amplitud cuando el desgaste es visible. Las bandas laterales son
un mejor indicador del desgaste en los dientes, más aún que GMF.

1X corona GMF
C. GARGA EN LOS
DIENTES 1X piñón
2X

La frecuencia de engranajes es comúnmente muy sensitiva a la carga. Altas amplitudes de GMF

no indican necesariamente un problema, sobretodo si las amplitudes de las bandas laterales se
mantienen bajas y si no se ha excitado la frecuencia natural del engrane. Se recomienda efectuar
los análisis a máxima carga.

CAJAS DE ENGRANES (CONT.)

COMENTARIOS ADICIONALES

D. EXCENTRICIDAD Y
1X corona

BACKLASH DE LOS
frecuencia natural del
1X piñón

ENGRANES engranaje GMF

2X

Las bandas laterales ligeramente altas a la frecuencia de engranaje pueden ser causadas por
excentricidad, backlash o flechas no paralelas, de tal forma que un engrane modula la frecuencia de

656217010.doc

Pág. 146 de 153

 OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES

giro del otro. El espaciamiento de las bandas laterales indicará cual es el engrane con problemas.
Cuando existe un backlash inapropiado se excitarán tanto GMF como la frecuencia natural del
engrane, teniendo ambos laterales de 1XRPM. Las amplitudes de GMF se reducirá cuando se
incrementa la carga en los engranes siempre y cuando el backlash sea el problema.

1X corona
E. DESALINEAMIENTO

1X piñón
ENTRE ENGRANES 1 X GMF 2 X GMF

2X

El desalineamiento entre engranes casi siempre excita la segunda armónica y mayores de la

frecuencia de engranaje ó GMF, y tienen bandas laterales de la frecuencia de giro. En ocasiones
solo mostrarán bajas amplitudes a 1X GMF, pero con mayores niveles a 2X y 1X GMF. Será
importante fijar la Frecuencia máxima de chequeo por lo menos hasta 2X GMF si el transductor
tiene la capacidad de checar estas frecuencias.

1X RPM DEL
F. DIENTES ROTOS O ENGRANE
CON GRIETAS DAÑADO

Un diente roto o agrietado generará altas amplitudes a 1XRPM de este engrane, excitando
adicionalmente la frecuencia natural del engrane con bandas laterales de la frecuencia de giro del
mismo. Una mejor forma de observar dientes dañados es en la forma de onda. El tiempo entre
impactos corresponderá la frecuencia de giro del engrane que tiene el o los dientes rotos.
Amplitudes en forma de onda serán mayores.

PROBLEMAS ELECTRICOS

ESQUEMA ESPECTRO

656217010.doc

Pág. 147 de 153

 OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES

estator lectura radial FL=3,600CPM (60Hz)

ranuras del estator 2X FL
rotor
1X
2X
barras del rotor

COMENTARIOS ADICIONALES

A. EXCENTRICIDAD DEL ESTATOR, LAMINACION EN CORTO Y ESTATOR SUELTO.

Los problemas en el estator generan alta vibración a 2 veces la frecuencia de la línea eléctrica de
alimentación de voltaje (2XFL), como se muestra en el espectro del recuadro. La excentricidad del
estator produce un entrehierro estacionario variable entre el rotor y el estator que origina una
vibración unidireccional alta. La existencia de pata suave y bases flexionadas pueden ocasionar
que un estator opere excéntrico. Las laminaciones en corto del estator pueden ocasionar puntos
calientes en el estator, los cuales pueden flexionar la flecha del rotor. Cuando el estator se
encuentra suelto se sospecha de falta de rigidez en el mismo.

lectura radial
B. ROTOR EXCENTRICO
2FL bandas laterales de Fp
(ENTREHIERRO VARIABLE) 1X
Fp

alrededor de 2FL

Los rotores excéntricos producen un entrehierro rotatorio variable entre el rotor y el estator que
produce vibración pulsante (normalmente entre la frecuencia de 2F L y la armónica más cercana de
la frecuencia de giro). En la mayoría de las veces se requerirá tomar espectros de alta resolución y
efectuar un acercamiento o zoom a esta zona para separar las frecuencias. Los rotores excéntricos
generan la frecuencia de 2FL rodeada de bandas laterales iguales a la frecuencia de paso de polos, o
Fp, así como bandas laterales de Fp alrededor de la frecuencia de giro del rotor. La frecuencia de
paso de polos podrá aparecer también en el espectro en la zona de bajas frecuencias. Los valores
más comunes para Fp son de 20 a 120 CPM.

FL = frecuencia de la línea eléctrica Fp = Frecuencia de paso de polos = FS x P

656217010.doc

Pág. 148 de 153

 OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES

NS = velocidad síncrona = 120 x FL/P P = número de polos

FS = frecuencia de deslizamiento = NS - RPM

PROBLEMAS ELECTRICOS (CONT.)

COMENTARIOS ADICIONALES

bandas laterales de Fp alrededor de 1X, 2X, 3X...

C. PROBLEMAS DEL ROTOR 1X

2X 3X
lectura radial

RBPF = frecuencia de paso de barras del rotor

= No. de barras x RPM RBPF
1X bandas laterales de 2FL
alrededor de RBPF
2X

Barras rotas o agrietadas, anillos de sujeción en corto, solturas de las barras en los anillos de
sujeción o laminaciones en corto producirá una vibración alta a 1X RPM rodeada de bandas
laterales equivalentes a la frecuencia de paso de polos Fp. Adicionalmente, cuando existen barras
agrietadas se generará bandas laterales alrededor de la 4 primeras armónicas de la frecuencia de
giro.

Cuando el problema es de barras sueltas se producirá la frecuencia de paso de barras del rotor
RBPF y tendrá bandas laterales equivalentes al doble de la frecuencia (2FL). Puede ser que se

656217010.doc

Pág. 149 de 153

 OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES

presenten armónicas de RBPF también con bandas laterales, incluso en ocasiones la frecuencia de
2 X RBPF es de mayor amplitud que 1X RBPF.

La vibración debida a problemas eléctricos desaparecerá al momento de cortar la energía al motor.

656217010.doc

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 OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES

POLEAS Y BANDAS

ESQUEMA ESPECTRO
lectura radial en
línea con las
x
bandas

1X polea conducida
x armónicos de la
frecuencia de

1X polea motriz
La frecuencia de las bandas se calcula así: las bandas
frec. bandas = 3.1416 x rpm de polea x diam. de polea
longitud de la banda

frec. de bandas dentadas = rpm de polea x no. de

ranuras en la polea

COMENTARIOS ADICIONALES

A. BANDAS DAÑADAS, FLOJAS O DISPAREJAS.

La frecuencia fundamental de paso de las bandas y sus armónicos se encuentran en un rango de

frecuencia menor a cualquiera de las dos frecuencias fundamentales de las poleas conducida o
motriz, como se podrá observar en el espectro del recuadro. Cuando se encuentran dañadas, flojas
o disparejas ocasionarán 3 o 4 armónicas de la frecuencia de paso de las bandas, dominando en
ocasiones la armónica de 2X.

Las amplitudes normalmente son inestables y en ocasiones pulsantes con las frecuencias de
cualquiera de las dos poleas. En el caso de bandas dentadas, al existir desalineamiento entre poleas
o desgaste en las mismas, se observarán altas amplitudes a la frecuencia de las bandas dentadas.
1X de motriz o
B. DESALINEAMIENTO ENTRE conducida
POLEAS
lectura axial

El desalineamiento entre poleas produce altos niveles de vibración axial a 1XRPM de cualesquiera
de las dos poleas. La amplitud mayor estará en aquel equipo que tenga la menor rigidez,
dependiendo también esta amplitud del lugar en el cual se tomó la lectura. En ocasiones la
frecuencia de la alta vibración axial en un motor será la frecuencia del ventilador.

656217010.doc

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 OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES

lectura axial
1X
resonancia de bandas
B. RESONANCIA DE
x
LAS BANDAS x

La Resonancia en las bandas pueden ocasionar niveles elevados de vibración cuando la frecuencia
natural de las bandas coincide con la frecuencia de giro de cualesquiera de las dos poleas. La
frecuencia natural de las bandas pude modificarse cambiando la tensión en las mismas, o
cambiándoles la longitud. Esta frecuencia natural puede ser medida con el transductor montado en
un apoyo y tensado y soltando una de las bandas.

656217010.doc

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 OPERACIONES/MANTENIMIENTO
MANUAL DE VIBRACIONES

VIBRACION RITMICA

ESQUEMA ESPECTRO
diferencia en

(F2 - F1)
frecuencia

vibracióm pulsante

la mínima vibración ocurre

cuando las frecuencias se
la máxima vibración ocurre cuando
ambas frecuencias se encuentran
F1 F2
encuentran 180° fuera de en fase
fase = frecuencia rítmica
espectro de acercamiento

COMENTARIOS ADICIONALES

La vibración debida a Frecuencia Rítmica es el resultado de dos frecuencias de vibración cercana

una a la otra, las cuales entran y salen de sincronía rítmicamente. El espectro de la parte superior
del recuadro muestra el comportamiento pulsante de un pico de vibración cercano a ambas
frecuencias.

En el espectro de acercamiento de la parte inferior del recuadro se podrá observar ambas

frecuencias de vibración cercanas una a la otra. La diferencia en frecuencia de estas dos
vibraciones determinará el ritmo con el cual subirán y bajarán los niveles de vibración.

Esta frecuencia rítmica normalmente no se apreciará en el espectro debido a que es de valores muy
pequeños, del rango de 5 a 100 rpm.

Los valores máximos de vibración ocurrirán cuando ambas frecuencias se encuentren en fase, y por
el contrario, los niveles más bajos de vibración se obtendrán cuando ambas frecuencias se
encuentren 180° fuera de la fase.

Este tipo de problemas normalmente ocurrirá cuando dos equipos con frecuencia de giro muy
similar se encuentran montados en la misma base y tienen ambos desbalance residual alto. Estos
debalances se sumarán y se restarán provocando vibración rítmica.

656217010.doc

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