Principios Generales para la selección de la instrumentación

La selección de instrumentos es un asunto de suma importancia en cualquier planta

industrial, debido a que las mediciones que realice el instrumento serán los datos que
definirán el estado de la variable en el proceso industrial, y la calidad, el funcionamiento
del sistema. Por eso es necesario tener claro los principios generales para seleccionar
el instrumento adecuado, ya que existen una gran variedad de instrumentos con
ventajas y desventajas individuales, además de no compartir las mismas
características.

- Lo primero es reunir el conocimiento o datos sobre las condiciones del

entorno de la zona donde está siendo sometido el instrumento y la aplicación
en el proceso industrial. Porque algunos tipos de instrumentos no deben
utilizarse si el medio ambiente no es adecuado o pueden requerir la
protección que podría ser costosa.
- También es indispensable saber los principios físicos de la variable a medir,
como se comporta en el proceso y su función en él.

Características que se deben considerar estrictamente para seleccionar el

instrumento ideal.

El ingeniero, instrumentista o encargado, debe cerciorarse que el instrumento cumpla

con las características que están a continuación;

- Precisión. El grado de coincidencia entre la dimensión medida y su magnitud

real.
- Calibración. Ajuste o adaptación de un instrumento para obtener indicaciones
que sean exactas respecto a un patrón de referencia.
- Resolución. La dimensión mínima que puede indicar el instrumento.
- Sensibilidad. La mínima diferencia de dimensiones que puede detectar un
instrumento.
- Velocidad de respuesta. Rapidez con que un instrumento indica la medida, en
especial cuando se miden varias piezas en sucesión rápida.
 - Estabilidad. La capacidad de un instrumento para mantener su calibración,
durante cierto tiempo
- Rangedown. Se refiere a los valores mínimo y máximo que el instrumento es
capaz de medir.
- Robustez y sencillez del diseño, que le permitan ser utilizado por personal sin
experiencia.
- Reducido costo y tamaño.
- Compatibilidad con sistemas normalizados de comunicación digital y analógico.
- Funciones de autodiagnóstico, compensación y detección de fallas internas.
- Bajos requerimientos de potencia eléctrica y poco exigente en la calidad del
suministro de energía.
Otras características en particular tomando como ejemplo un transductor de presión, serán de
acuerdo a la variable que va a medir, a causa de los fenómenos físicos que se manifestaron en
conjunto con el proceso y sus sistemas.

Por ejemplo, conforme:

Al escoger un dispositivo de presión se deben considerar además las siguientes
características, para tratar de acoplarlo a las exigencias requeridas por el proceso en
estudio:

 Ambiente de operación.
 Sobrepresión.
 Rango de temperatura.
 Susceptibilidad a golpes y vibraciones

Causas de fallos y las maneras de prevenirlos

1.Vibracionesmecánicas: Movimientos y oscilaciones periódicos que producen

deformaciones.

2.Pulsación: Aumento y disminución rítmica de presión o caudal.

3.Temperatura: Grado de calor o frío medido en una escala determinada.

4.Sobrepresión: Por presión superior al límite causando daños en el elemento

sensible. Se debe distinguir entre picos de sobrepresión puntuales y una sobrepresión
continua.

5.Corrosión: Destrucción gradual del material causada por ataques químicos.

6.Obturación: Limitar o impedir la medición debido a sustancias ajenas que se

adhieren a los conductos del fluido.

7.Uso inadecuado: Mal manejo o instalación en aplicaciones inadecuadas

Podemos utilizar los siguientes elementos para prevenir avería en un manómetro:

  Obturadores,
 Torres de refrigeración,
 Limitadores de presión,
 Separadores de membrana, entre otros.

Es muy importante tener en cuenta esto para poder seleccionar un adecuado

instrumento para cualquier aplicación. Las probabilidades de tener un instrumento con
calibración de fábrica y nunca modificar su configuración son muy pequeñas, lo que
significa que de todas maneras se tendrá que ajustar para satisfacer las necesidades
de la aplicación en específico.

Calibración de los Instrumentos

Los mejores instrumentos de medición carecen de estabilidad absoluta, es decir: se

desvían y pierden su capacidad de dar mediciones precisas. Por esta razón es
necesaria la calibración. Generalmente su estabilidad en la medición se ve afectada por
el medio ambiente y el tiempo en servicio. Con las calibraciones periódicas se busca
tener mediciones confiables, asegurar la calidad, cumplir con normas de seguridad y
ambientales.