Surface Manifold Equipment de Halliburton 2014 (Trad.) PDF

MANUAL PARA LA EVALUACIÓN DE
EQUIPOS DE SUPERFICIE TIPO
MANIFOLD
Halliburton
SAP No. 100011920—Rev OI
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SAP No. 100011920—Rev OI
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N° SAP 100011920—Rev OI
Prefacio
Prefacio
El equipo manifold de descarga (DME- Discharge Manifold Equipment) es un equipo de tuberías de alta presión
que se utiliza para la instalación temporal en un lugar de trabajo. El DME se caracteriza por ser de fácil traslado
y por poseer extremos de conexión, tales como conexiones de unión a martillo o conexiones de abrazadera que
son relativamente fáciles de ensamblar. Se considera que también forman parte del DME los spools y conectores
bridados junto con algunos adaptadores de transición que cuentan con una sola brida o herramienta de unión en
uno de los extremos o las uniones a martillo o conexiones especiales de abrazaderas.
Se deberá evaluar al DME con frecuencia mediante pruebas y exámenes adecuados. En este manual se incluyen
normas diseñadas para asistir al personal al momento de establecer las condiciones y la idoneidad del DME para
su uso permanente.
Las normas incluyen lo siguiente:
 Pautas para el examen visual

 Procedimientos para las pruebas de presión
 Información detallada sobre las pruebas y datos dimensionales que son útiles al momento de establecer
si el equipo es el adecuado para la presión de trabajo nominal, junto con el espesor de la pared y las
medidas mínimas de la superficie del sello.
El personal de campo deberá seguir estos procedimientos y comparar los resultados con la información detallada
en este manual o con la que figura en las publicaciones en línea publicadas por los ingenieros de Halliburton
Duncan Technology con el objetivo de preservar la integridad del DME para el trabajo.
Surface Manifold Equipment Evaluation Manual
CAPÍTULO
Procedimientos generales de evaluación

1.0 Objetivo
En este capítulo se incluyen procedimientos generales para evaluar el DME. Estos procedimientos
pueden ayudar al personal de Halliburton y a los proveedores autorizados a determinar si el DME
se encuentra apto para el uso continuo al índice de presión de trabajo.
Se incluyen los procedimientos para llevar a cabo las siguientes tareas:
 Identificar el DME.
 Registrar por escrito las inspecciones realizadas al DME junto con los resultados de las
pruebas.
 Realizar una inspección visual y dimensional al DME.
 Utilizar pruebas de presión hidrostáticas para evaluar el DME.
Dentro de este capítulo se incluye información general para la evaluación. En el capítulo 2 se

encuentra información detallada sobre la evaluación y dimensiones mínimas específicas. El DME
debe cumplir con los requisitos generales detallados en este capítulo y con todos los requisitos
aplicables del capítulo 2. Se deberán completar las inspecciones visuales y dimensionales antes
de llevar a cabo la prueba de presión hidrostática.
2.0 Identificación
Es necesario identificar el DME antes de utilizar los procedimientos y criterios adecuados para su
evaluación. En los párrafos a continuación se incluye información sobre los números de
identificación.
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Observe Antes de evaluar el DME, determine cuál es el número de parte de Halliburton.
Este número es necesario para asegurar que se está utilizando la información
dimensional correcta que se encuentra desde el capítulo 3 hasta el capítulo 16.
(Para obtener ayudar sobre cómo identificar los números de parte consulte el
Manifold Equipment Catalog, N° de parte SAP 100003335. En el caso de los
DME comprados pero que no figuran en este manual ni en la lista publicada en la
la página web sobre Manifold Team en Halworld se deberá utilizar las medidas
mínimas de la pared y superficie de sello publicadas por el fabricante de dicho
DME).
2.1 Número de identificación
Se asigna un número único de identificación (tal como el ejemplo a continuación) a cada una de
las piezas del DME que se evalúa.
XXXXXXXXXX 15KSI EXP 0611
Número de serie presión de trabajo nominal Fecha de vencimiento de la habilitación
El número de identificación incluye las tres partes que se detallan a continuación:
 Un número de serie. Utilice el número de serie o de seguimiento del fabricante. Si el

número de planta SAP está grabado en el precinto es solo a modo de referencia y no debe
formar parte del número de serie que se ingresa en la base de datos. En caso de que no
sea posible encontrar el número de serie del fabricante, se deberá contactar al supervisor
de mantenimiento o supervisor de DME regional para que autorice a emitir un número de
serie a nivel local. Esto será considerado el último recurso para permitir el uso continuo
de la pieza del DME, debido que al hacerlo se pierden todos los registros de seguimiento
anteriores.
 La presión de trabajo nominal (Utilice KSI para “1000” PSI).
 El mes y el año en que expira la calificación. Utilice la sigla “EXP” arriba del mes/año.
 El DME identificado para servicio ácido en los sistemas SAP o CWI de Halliburton
deberá llevar los caracteres “H2S” en el precinto. Coloque la sigla “H2S” entre la presión
de trabajo nominal y la fecha de vencimiento.
El número de identificación se encuentra grabado en un precinto de identificación de acero

inoxidable adherido a cada parte del DME.
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2.1.1 Si el DME no tiene el precinto, coloque el número de identificación correspondiente en un
precinto nuevo.
Los precintos de identificación de acero inoxidable se encuentran disponibles en los depósitos de

Duncan (N° de parte SAP 101207252). Éstos cuentan con una hebilla en uno de los extremos. La
herramienta de bloqueo para estos precintos es N° de parte SAP 101207274.
2.1.2 Si el DME tiene un precinto de identificación, se puede (1) eliminar la fecha de

inspección/fecha de vencimiento anterior y colocar una nueva fecha de vencimiento
inmediatamente después de la fecha anterior, o (2) colocar el número de identificación correcto
en un precinto nuevo y reemplazar el precinto de identificación anterior.
2.1.3 En caso de que el DME no tenga un lugar adecuado para adherir el precinto de
identificación, coloque la información requerida en una superficie visualmente accesible y no
precintada del DME.
2.2 Cómo colocar la banda de identificación
2.2.1 Coloque el precinto de identificación a cada parte del DME utilizando cualquiera de los dos
métodos a continuación:
 Método 1 - Coloque un precinto de acero inoxidable alrededor de una parte del DME y
suelde los extremos.
 Método 2- Precinte la banda de identificación en el DME.
Precaución No soldar la banda al DME ya que esto puede hacer que el DME se agriete y presente fallas.
2.2.2 Coloque la banda de manera tal que no pueda ser removida del DME sin ser cortada.
Importante No remueva el número de seguimiento del fabricante si éste se encuentra en el DME
3.0 Frecuencia de evaluación
Se requiere la recalificación anual a menos que PSL Management indique lo contrario. Los
estándares globales ST-GL-HAL-PSL-501 que se encuentran en el párrafo 2.0 requieren
recalificaciones más frecuentes.
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4.0 Documentación
Se deberá guardar los registros de la documentación por lo menos por 10 años después de que se
realizó la inspección/prueba. Se deberá especificar la información que se enumera a continuación
para cada parte del DME y se almacenará electrónicamente. El sistema de almacenamiento
requerido es el software Halliburton’s IronVision™, pero, en el caso que no se encuentre
disponible, se podrán utilizar otros métodos de almacenamiento hasta que el software antes
mencionado se encuentre disponible.
La información relacionada al software IronVision se encuentra disponible en el manual

IronVision e-tech (D00954094) y en el manual de operación de lectura (D00835776).
Al momento de completar un registro para el equipo se deberá incluir la siguiente información:
 Número de serie
 Índice de presión de trabajo
 Número de parte de Halliburton, descripción y tamaño del DME
 Fecha de inspección/prueba
 Resultados de la inspección visual
 Resultados de las pruebas del espesor de la pared y, en caso de que el coordinador local
de DME así lo requiera, los resultados de las medidas específicas del ancho de superficie
de sellado. Si el coordinador local de DME acepta el registro de aprobado/desaprobado
para el ancho de superficie de sellado, es probable que éstas sean inspeccionadas con
calibres especiales que tienen un solo resultado de “pasa o no pasa” (registre el espesor
mínimo para cada característica).
 Resultados de la inspección por partículas magnéticas.
 Nombre o número de página de la hoja de datos utilizada para la evaluación de
dimensiones mínimas.
 Tablas de evaluación de las pruebas de presión hidrostática que muestren pruebas
aceptables (indique en las tablas el número de serie del DME y la fecha de prueba).
 Registro final de aprobado/desaprobado. Si la pieza del DME no aprueba la recalificación
se deberá registrar por escrito el código de rechazo correspondiente. En la Tabla 1.1 se
encuentran los códigos requeridos para su uso. El número del código y la letra de la sub-
categoría deberán registrarse sin guiones ni espacios. Por ejemplo: si el anillo de
rodamiento no pasa la prueba del calibre, el código de rechazo será 8D.
 Nombre de la persona que realiza la evaluación.
 Número de serie o de seguimiento del fabricante.
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4.1 códigos para las piezas rechazadas
Tabla 1.1 – códigos de rechazo
Código de Halliburton Descripción Subcategoría

1 Corrosión y picaduras A: superficie interna
B:superficie externa
C: anillo de rodamiento
D: alojamiento del sello
E: superficie del sello
2 Erosión A: alojamiento del sello
B: superficie del sello
C: cuerpo/ componente de
mayor tamaño
3 desgaste A: tuerca de mariposa
B: macho sub
C: hembra sub
4 Grietas A: tuerca de mariposa
B: macho sub
C: hembra sub
D: cuerpo/ componente de
mayor tamaño
E: soldadura
5 Espesor de la pared -
6 Hierro no identificado -
7 inmovilidad -
8 Prueba de calibre A: tuerca de mariposa
desaprobada B: macho sub
C: hembra sub
D: anillo de rodamiento
9 Fabricante no autorizado -
10 Sobrepresión -
11 Daños -
12 Soldadura (no aprobado)
13 Prueba de presión A: goteo
desaprobada B: falla catastrófica (rotura
del material o distorsión)
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14 otros A: a pedido del cliente
B: El coordinador de DME
decidió dejarlo fuera de
servicio
C: Expuesto a H2S
D: el fabricante decidió
retirar el producto
E: Recomendación por parte
de Halliburton Technology
F: falla catastrófica en el
servicio (rotura del material o
distorsión)
Registre el código en el
documento por escrito
utilizando un número y una
letra sin guiones ni espacios.
Por ejemplo: si el anillo de
rodamiento no pasa la prueba
del manómetro, el código de
rechazo será “8D”.
5.0 Inspección visual
Revise el DME como se establece a continuación para verificar si se han producido daños:
5.0.1 Retire cualquier elemento ajeno del DME.
5.0.2 Examine minuciosamente cada parte del DME utilizando la información que es específica
para cada una de la partes. (Ver capítulo 2)
6.0 Evaluación y medición
Este apartado incluye instrucciones para realizar las pruebas de presión hidrostática. Se incluye
también un procedimiento de evaluación general y variaciones específicas de las pruebas que se
utilizan en algunos DME.
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6.1 Información general
Las pruebas de presión hidrostática periódicas confirman que el DME se encuentra sellado
correctamente.
Precaución Realice todas las pruebas hidrostáticas a la presión de trabajo para la cual
el DME está diseñado. No permita que la presión de prueba exceda la presión
nominal de trabajo.
Precaución Siempre realice las pruebas de presión hidrostática bajo condiciones

controladas de acuerdo con los estándares ST-GL-HAL-HSE-0405 de
Global HSE.
6.2 Estabilización y tolerancias de las pruebas de presión hidrostáticas
6.2.1 Casi todas las pruebas de presión hidrostática requieren un periodo inicial de estabilización
de presión antes de que comience el periodo de retención. Las diferencias de temperatura que
presentan el agua de prueba y el DME que se está evaluando dan cuenta de la cantidad
considerable de presión inestable dentro del DME. Asimismo, el agua comprimida y el aire que
se encuentra atrapado dentro pueden añadirle temperatura al agua. Por último, cualquier cambio
atmosférico que tenga lugar al momento de la prueba de presión puede provocar variaciones en
la presión, a veces de manera significativa.
6.2.2 Se considera que la presión se encuentra estabilizada cuando el rango de cambio de presión
es menor al 5% de la prueba de presión por hora o 500 psi por hora (lo que sea menor). En el caso
de una presión de prueba de 10.000 psi o más, se aplica el rango de 500 psi por hora y puede no
demostrar cambios de presión mayores a 8.33 psi por minutos.
6.2.3 Una vez estabilizada, se puede ajustar la presión ya sea purgándola o incrementándola
lentamente para alcanzar una presión que se mantenga dentro del rango de tolerancia indicado en
el Párrafo 6.2.4.
6.2.4 Durante el periodo de retención, la presión que se observa en el/los dispositivo/s de

medición utilizado/s se debe encontrar dentro del rango de tolerancia de ±5% de la presión de
prueba o ±500 psi, lo que sea menor. El cambio de presión durante el periodo de retención deberá
ser igual o menor al cambio de presión establecido en el Párrafo 6.2.2.
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6.2.5 Durante el período de retención, la presión de suministro de la bomba presurizadora durante
la prueba puede estar aislada o permanecer conectada y suministrar presión al DME en el caso de
que sea necesario para cumplir con los criterios de tolerancia expresados en el párrafo 6.2.4.
6.2.6 Se deberán utilizar dispositivos de medición de presión electrónicos. Es probable que los
puntos de datos trazados o almacenados sean recolectados o sean el promedio de los puntos de
datos medidos durante un período de tiempo que no deberá ser mayor a un segundo. Deberá haber
10 o más puntos de datos recolectados por segundo. Durante el período de retención, los puntos
de datos individuales pueden encontrarse fuera del rango de tolerancia de observación de la
presión expresado en el Párrafo 6.2.4; el promedio de los puntos de datos se ubicará dentro del
rango de tolerancia de presión especificado en el Párrafo 6.2.4. En el caso de que se notifique
sobre todos los puntos de datos y uno o más de éstos se encuentren fuera del rango de tolerancia
de observación de presión especificado en el Párrafo 6.2.4, se deberá realizar un cálculo promedio
utilizando un periodo de tiempo de 1 segundo que incluya todos los datos recopilados.
6.2.7 Se deberá utilizar la información detallada desde el Párrafo 6.2.1 hasta el Párrafo 6.2.6 para
la calificación de cada uno de los procesos de prueba de presión y no para calificar las piezas del
DME como aceptables o inaceptables.
6.3 Procedimiento a seguir en caso de incidentes por sobrepresión
6.3.1 Se considera que existe una condición de sobrepresión si durante una prueba de presión la
presión promedio por segundo excede la presión de trabajo del DME que se está evaluando. En
el caso de que esta presión no exceda el rango de tolerancia (±5% de la presión de trabajo o ±500
psi, lo que sea menor), se considerará que la presión no es crítica y no será necesario notificar a
Halliburton. Se deberá continuar con la evaluación del DME.
6.3.2 Si durante una prueba de presión, la presión promedio para cualquier periodo de tiempo de
1 segundo excede la tolerancia límite de Halliburton pero no excede el 10% de la presión de
trabajo nominal del DME se deberá dar por terminada la prueba. Se deberá notificar al contratista
sobre este incidente y sobre la cantidad de presión que se aplicó al DME. Luego, se deberá
continuar con la parte de la evaluación que está sujeta a no tolerar la presión. Se deberá notificar
al coordinador local de Halliburton sobre este tipo de incidente (incidente de nivel I) una vez
finalizada la prueba.
6.3.3 Si durante una prueba de presión, la presión promedio para cualquier periodo de tiempo de
1 segundo excede el 10% de la presión de trabajo nominal del DME, éste deberá ser puesto en
cuarentena. Este tipo de incidente es considerado “de nivel II” y el proveedor que esté realizando
la prueba deberá contactarse inmediatamente con el coordinador local de Halliburton y notificarle
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sobre dicho incidente. El coordinador de Halliburton seguirá con el procedimiento establecido
para el DME en cuestión ante este tipo de incidente (Procedimiento de Halliburton N°
D00383603)
6.4 Procedimiento general de evaluación
El siguiente procedimiento se utiliza para todos los DME. El medio de ensayo que se utiliza para
todas las pruebas de presión hidrostática es el agua. En caso de que sea necesario, se le podrá
añadir inhibidor de corrosión al agua.
Importante Utilice siempre manómetros calibrados y registradores de gráficos para realizar

las pruebas de presión hidrostáticas. Siempre registre por escrito los resultados
arrojados en cada prueba.
Para llevar a cabo una prueba de presión siga los siguientes pasos:
6.4.1 Llene el DME con agua y posiciónelo de manera tal para evitar que quede aire atrapado.
6.4.2 Seque cuidadosamente todas las superficies para poder detectar el goteo con facilidad.
6.4.3 Establezca la presión de trabajo nominal para el DME usando como referencia las páginas
de este manual en las que aparecen los datos o el Surface Manifold Equipment Catalog (N° de
parte SAP 100003335).
Precaución No intente ajustar una conexión mientras el DME está presurizado. Cualquier
carga por impacto que se aplique a una conexión presurizada puede hacer que la
conexión se afloje y falle.
6.4.4 Aplique la presión de trabajo nominal al DME, mantenga dicha presión por 3 minutos y
purgue. Se puede mantener la presión constante de manera intermitente pero no es necesario.
6.4.5 Los conjuntos de válvulas de retención requieren pruebas de presión en dos posiciones.
Evalúelas de la siguiente manera:
6.4.5.a Con el cono o charnela abierto, bloquee la entrada y realice la prueba a la presión
de trabajo nominal máxima durante 3 minutos.
6.4.5.b Con el dardo o charnela colocado en la posición de cierre y la entrada de la válvula

de retención abierta a la atmósfera, presurice aguas abajo a la presión de trabajo nominal máxima
durante 3 minutos.
6.4.6 Las válvulas de seguridad se deberán evaluar de la siguiente manera:
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6.4.6 a. Utilice la información sobre dimensiones mínimas suministrada por el fabricante
para corroborar que el espesor de la pared es el adecuado antes de comenzar con la prueba de
presión.
6.4.6.b. Utilice el manual de mantenimiento o de operación para reemplazar las juntas y

O-rings si es necesario así como también cualquier otro componente metálico desgastado.
6.4.6.c. Realice la prueba de presión según el procedimiento indicado por el fabricante

para ajustar la presión en la válvula de seguridad. Ajuste la presión al índice máximo para la
válvula; con abrir la válvula una sola vez ya es suficiente para verificar de descarga de la válvula
a la presión nominal máxima. En el caso de que el coordinador de DME de Halliburton requiera
una presión determinada, reajuste la válvula de seguridad a esa presión luego de confirmar que
ésta puede alcanzar la capacidad máxima nominal de seguridad. Siempre coloque una etiqueta de
papel, metal o plástico al dispositivo de ajuste de presión con un cable que sea fácil de remover
indicando la presión obtenida (se puede escribir a mano).
Precaución No bloque ni tape el puerto de descarga de la válvula de seguridad. El puerto debe

estar siempre abierto a la atmósfera.
6.5 Cómo evaluar los resultados de las pruebas
Inspeccione el DME luego de cada prueba de presión.
 Si hay goteo de agua de alguna parte del DME (a excepción de la descarga de la válvula
de seguridad), rechace esa pieza del DME. Si el goteo es el resultado de una inadecuada
integridad estructural, deje el DME fuera de servicio.
 Si el goteo sobrepasa el sello, reemplácelo y vuelva a realizar la prueba. Si el goteo
persiste, vuelva a evaluar el DME tal como se detalla en el Capítulo 2.
6.6 Procedimientos especiales de prueba
6.6.1 Para las válvulas tapón de Halliburton Lo Torc® y de otros fabricantes
Para realizar las pruebas de presión en este tipo de válvulas, aplique presión hidrostática siguiendo
los 3 pasos a continuación:
6.6.1.1 Coloque la válvula en posición semiabierta y realice la prueba a la presión de trabajo

nominal.
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6.6.1.2 Cierre la válvula por completo y realice la prueba en uno de los extremos a la presión de
trabajo nominal.
6.61.3 aplique nuevamente la presión de trabajo nominal y realice la prueba desde el otro extremo
de la válvula.
6.6.2 Criterios de aceptación para las pruebas de presión hidrostáticas en los ensayos de
campo de las válvulas tapón
Importante la válvula tapón se debe colocar en una celda de prueba o en otro medio
contenedor durante la prueba de goteo (ver HSE Standard C4, S5).
6.6.3 Índice de goteo aceptable
El nivel máximo de goteo aceptable cuando las válvulas tapón están cerradas es de 1 gota por
minuto por pulgada del tamaño nominal en caso de que la prueba se realice a la máxima presión
de trabajo con agua. Se debe determinar el nivel de goteo de manera visual, observando durante
1 minuto el lado de descarga de la válvula durante la prueba de presión. Se puede permitir un
periodo de estabilización de varios minutos si es necesario antes de comenzar con el periodo de
retención de 1 minuto. Para detectar y medir posibles goteos, se puede utilizar una manguera de
goteo (ver Párrafo 6.6.4 de la Página 1-11) en el lado de descarga de la válvula.
Tabla 1.2—Índices de goteo aceptables*
Tamaño de Índice de goteo aceptable,

la válvula gotas por minuto
en ”
1 1
1.75 2
2 2
2½ 3
3 3
4 4
5 5
*Goteo por la válvula. No se permite goteo externo en el vástago del obturador o entre el cuerpo y el bonete.
Es admisible dejar la bomba de prueba en funcionamiento durante la prueba de presión

hidrostática. Se puede controlar la presión de prueba regulando la presión del aire que se envía a
15
la bomba de prueba. La tolerancia de presión admitida, tanto si la bomba de prueba continúa en
funcionamiento o está aislada es la siguiente:
±5% de la presión de la prueba, o ±500 psi, lo que sea menor.
El objetivo de estos parámetros es asegurar la integridad de la prueba; no es un índice de goteo

aceptable para la válvula que se está probando. Se debe determinar si el sellado de la válvula es
aceptable confirmando que el índice de goteo cumpla con los parámetros que se proporcionan en
la Tabla 1.2.
6.6.4 Mangueras de goteo

6.6.4.1 Cómo fabricar una manguera de goteo
Colocar una manguera de goteo en el lado de descarga de la válvula es muy útil para contar
visualmente la cantidad de gotas. Las mangueras de goteo se fabrican de la siguiente manera:
6.6.4.1.1 Perfore y enrosque un puerto NPT pequeño en una unión ciega estándar (un NPT de 1/8”
es lo recomendado.)
6.6.4.1.2 Instale un tubo de cobre en el puerto NPT, que se extienda en línea recta desde la unión
ciega por varias pulgadas, y luego dóblelo a 180° (en el caso de válvulas con descarga vertical) o
dóblelo en la forma de un signo de pregunta (en el caso de válvulas con descarga horizontal).
Consulte la Figura 1.1 para visualizar un ejemplo de manguera de goteo instalada en una válvula
con descarga horizontal.
6.6.4.1.3 Note que el cabo abierto de la manguera de goteo debe apuntar hacia abajo, de manera que
el agua contenida sea retenida solo por la tensión superficial.
6.6.4.2 Cómo utilizar la manguera de goteo

La manguera de goteo se utiliza de la siguiente manera:
6.6.4.2.1 Coloque la válvula en la posición totalmente abierta, de manera que el agua bombee o fluya
por la válvula, hasta que fluya de manera uniforme de la manguera de goteo y se haya expulsado
todo el aire.
6.6.4.2.2 Cierre lentamente la válvula que está probando de manera que el lado de descarga de la
válvula—en toda la superficie del tubo curvado— se llene de agua. La presión superficial del agua
mantendrá el agua en el extremo corto del tubo curvado que apunta hacia abajo.
16
Figura 1.1- Manguera de goteo
6.6.5 Cómo realizar la presión de prueba
6.6.5.1 Comience a realizar la presión de prueba. El inspector (tester) seguramente notará que
caen gotas de la manguera de goteo. Esto es normal; la válvula está ajustándose a la presión y
redistribuyendo el lubricante. Una cantidad de este lubricante entra por el lado de descarga de la
válvula y expulsa el agua.
6.6.5.2 Una vez que se alcance la presión de prueba, debe mantener la presión, ya sea ajustando
la bomba o cerrándola con una válvula de aguja.
6.6.5.3 Deje que la válvula que está probando en reposo por un periodo (30 segundos a algunos
minutos) para que se estabilice.
6.6.5.4 Comience a contar y cronometrar las gotas. Si en uno de los lados de la válvula el nivel
es aceptable, descargue la presión, conecte la bomba al otro lado de la válvula, y pruébelo del
lado opuesto.
Importante Evalúe cuidadosamente las válvulas tapón rechazadas por goteo—la

mayoría puede ser reparada mediante rectificación o re lubricación. Si la
válvula no se puede reparar (porque está dañada, corroída o deteriorada),
rechácela.
6.6.5.5 Deje inoperable el equipo rechazado y deséchelo.
6.6.6 Medición del espesor de las paredes
6.6.6.1 Revise cuidadosamente los parámetros de evaluación para el DME (Vea el Capítulo 2).
6.6.6.2 Realice todas las rectificaciones.
6.6.6.3 Mida el espesor dimensional de las paredes del DME utilizando alguna de las siguientes
opciones:
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 Un calibrador de espesor de paredes (N° de Parte SAP 101001512) que pueda insertarse
5 pulgadas dentro de la conexión final. Este calibrador está diseñado específicamente para
medir el espesor de la pared de las juntas de descarga soldadas.
 Un calibrador de espesor de paredes ultrasónico que permita realizar mediciones de entre
0,12 y 3,5 pulgadas. Este instrumento está disponible en el mercado.
Precaución Utilice siempre un calibrador de espesor ultrasónico o un instrumento de

medición calibrado (como el PN 101001512) para medir el espesor de las
paredes. Nunca utilice la medición de diámetro externo ni de diámetro
interno para calcular el espesor de las paredes, ya que el resultado podría
ser mayor que el verdadero espesor de la pared si el diámetro externo y el
interno no son concéntricos.
 Existen calibradores disponibles en el mercado (mecánicos o digitales) con puntas

extendidas que permiten alcanzar las conexiones finales para medir el espesor real de la
pared detrás de ese extremo de conexión. Es inadmisible transferir las medidas, el
inspector debe leer las medidas directamente del calibrador.
6.6.7 Inspección del espesor de la pared
6.6.7.1 Se deben inspeccionar todas las características de las piezas del DME indicados en este
documento o en otro documento publicado por Halliburton para determinar el espesor mínimo de
la pared. Las características pueden ser el tipo o tamaño de la superficie exterior o interna. Para
las piezas tubulares, mida un ángulo de 360° alrededor de la sección tubular en cada ubicación
indicada y observe la lectura mínima.
6.6.7.2 Los inspectores deben examinar visualmente las superficies internas del DME mediante
la observación de cada extremo de conexión de la pieza. El inspector deberá notar las áreas que
se vean desgastadas o corroídas desde la superficie interna, e indicará una ubicación posible donde
el espesor de la pared podría estar reducido. Se deberán incluir estas ubicaciones en la medición
del espesor. También se debe medir el espesor de paredes en las otras ubicaciones que se indican
abajo y en las ubicaciones que se indican en los documentos de medidas mínimas publicados por
Halliburton. La distancia máxima permitida desde un extremo de conexión hasta la ubicación del
material erosionado o corroído apreciable desde el interior de la superficie es, en la mayoría de
los casos, menor a 3 largos del diámetro interno. En los casos en que haya superficies internas
que sobrepasen los 3 largos del diámetro interno y que no se puedan visualizar desde otro extremo
de conexión, se debe inspeccionar el DME de acuerdo a lo explicado en el párrafo 3. Note que
dichas distancias desde un extremo de conexión generalmente requieren la utilización de un
calibrador ultrasónico para medir el espesor de la pared.
18
6.6.7.3 En el caso de los DME con extremos de conexiones soldados en ambos extremos del largo
principal, (como los módulos manifold del remolque “manifold trailer modules” y las conexiones
de descarga rectas), se debe medir el espesor de la pared a la altura de las soldaduras o tan cerca
como sea posible. Se debe realizar otra medición del espesor de la pared cerca del centro del largo
principal en los DME cuya longitud es de 140 pulgadas o menor. En el caso de los DME cuya
longitud sea mayor a 140 pulgadas, mida el espesor de la pared en un tercio de la longitud y realice
otra medición en los dos tercios de la longitud (midiendo un tercio y dos tercios del mismo
extremo.)
6.6.7.4 En el caso de los DME no soldados o los DME que solo tienen un extremo soldado, debe
realizar la medición del espesor de la pared siguiendo lo establecido en el punto 6.6.3. En los
extremos no soldados, la longitud entre la superficie del extremo y la ubicación donde se realiza
la medición del espesor de la pared debe ser de entre 1 largo del diámetro interno a 2,5 largos del
diámetro interno.
6.6.7.5 Las mediciones del espesor de la pared en los DME con aperturas laterales (como las
entradas laterales de los módulos manifold del remolque o las Ts y cruces) se deben realizar de
acuerdo a las instrucciones provistas arriba, según corresponda teniendo en cuenta la
configuración y características de esa apertura lateral. Se debe realizar al menos una medición del
espesor de la pared en la pieza tubular de la apertura lateral (entre la conexión del extremo y la
longitud principal del tubo), como se indica en la imagen publicada.
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CAPÍTULO
Información específica y medidas mínimas
1.0 Objetivo
Esta sección contiene las normas para evaluar el DME con los siguientes tipos de conexiones
finales:
• Figura 2202
• Figura 2002
• Figura 1502
• Figura 1002
• Figura 602
• Halliburton BIG INCH®
2.0 Inspección visual y medición de las características fundamentales
2.1 Roscas de unión
2.1.1 Limpie las roscas para quitar suciedad, aceite, grasa u otra sustancia que impida la
inspección visual.
2.1.2 Utilice un cepillo metálico para quitar el óxido superficial de las roscas con tuercas de
unión a martillo y las roscas de unión divididas.
2.1.3 Utilice un calibrador de forma roscada para inspeccionar las roscas en busca de daños
o corrosión excesiva. Vea la Tabla 16.2 para consultar el número de partes del calibrador de forma
roscada. Se puede utilizar este mismo calibrador con una rosca interna con tuerca de mariposa y
una rosca hembra de unión externa (female union external thread).
20
• Si el daño es mínimo (pequeñas abolladuras o desgastes), lime las roscas manualmente
para remover cualquier parte que sobresalga de la superficie de la rosca. Es aceptable que la
superficie esté descolorida o ligeramente corroída.
• Si los daños son graves, rechace el DME. Los daños graves incluyen:
— Corrosión que haya alterado el perfil de la rosca.

— Roscas agrietadas, aplanadas, desgastadas, quebradas o corroídas.
— Roscas estiradas o “tiradas” (roscas que se inclinan hacia un lado en lugar de ser
perpendiculares a al eje de la rosca)
Importante Deje inoperables todos los DME rechazados y deséchelos
2.2 Alojamientos del sello, superficies de sello, ranuras de O-rings, y anillos de rodamiento.
2.2.1 Retire todos los sellos y los O-rings.
2.2.2 Limpie los alojamientos y las superficies de sello, las ranuras de los O-rings, y los
anillos de rodamiento.
2.2.3 Inspeccione todas las superficies para observar si la corrosión, erosión o los daños
producidos alteraron las superficies y configuración originales o si la tuerca presenta fisuras.
 Remueva el óxido o la herrumbre de la superficie utilizando una lija de grano 240.
 Si la corrosión es muy profunda como para removerla lijando a mano y no está seguro de
si debe rechazar el DME, proceda con la prueba de presión hidrostática para tomar a una
decisión final.
 Si el DME presenta fisuras, debe rechazarlo inmediatamente.
Importante Los anillos de rodamiento no deben tener estrías, hendiduras, huecos, ni

estar excesivamente desgastados.
2.2.4 Rechace los DME en los que la medida de la parte trasera del alojamiento del sello es
inferior a la medida mínima que aparece en la hoja de datos sobre medidas mínimas o en la tabla
que se incluye en el Capítulo 16.
2.2.5 Se deben utilizar sellos y O-rings nuevos en el DME cuando lo vuelva a ensamblar
para reemplazar aquellos que estuvieron en contacto con los fluidos que se utilizaron en el
21
mantenimiento. En el caso de piezas periféricas, como el bloque de mando hidráulico que se
encuentra en la válvula de seguridad de doble tapa de Halliburton, los sellos y los O-rings, solo
se deben reemplazar si es necesario desarmar esa pieza periférica por algún motivo en particular.
2.3 Uniones terminales macho, tuercas de mariposa, segmentos y roscas de montaje del
DME y superficies del sello
2.3.1 Inspeccione los terminales macho para detectar abolladuras en las siguientes áreas:
• En las planas de acople.

• En la intersección entre la superficie esférica y la plana de acople.
2.3.2 Rechace todas las uniones terminales que tengan abolladuras profundas por donde
puedan producirse pérdidas. Si no está seguro de si debe rechazar el equipo o no, realice la prueba
de presión hidrostática para tomar una decisión final.
2.3.3 Inspeccione visualmente las uniones terminales, tuercas de mariposa, y los segmentos
en busca de fisuras. Si detecta una fisura debe rechazar el equipo inmediatamente.
2.3.4 Inspeccione visualmente todas las roscas de mariposa y los segmentos en busca de
daños, deformaciones o corrosión. Si detecta algunas de éstas debe rechazar y desechar el equipo.
Rechace las tuercas de mariposa y los segmentos corroídos que no pueda pulir utilizando una tela
esmeril de grano 180, aplicándola con fuerza durante 20 segundos.
2.3.5 Debe dejar inoperable y desechar todos los DME con uno o más terminales
rechazados, por ejemplo cortando la pieza.
2.3.6 Cuando desarme las uniones con tuerca de mariposa desmontables (las que utilizan
segmentos), siempre deseche el anillo de retención y reemplácelo por uno nuevo cuando vuelva
a montarlo.
2.3.7 Inspeccione la superficie de sellado del terminal macho y rechace el DME si la medida
de la superficie del sello es menor a la indicada en el apartado de medidas mínimas en el Capítulo
16 de este manual.
2.3.8 Los DME montados (por ejemplo las válvulas macho, válvulas de retención y otros
DME) generalmente tienen roscas mecanizadas y superficies mecanizadas para los sellos y los O-
rings. Estas piezas mecanizadas son esenciales para manipular de una manera segura la pieza
montada ya que proveen la integridad estructural y del sellado. Inspeccione las roscas de montaje
y las superficies de sellado correspondientes en busca de daño o corrosión. Aplique una tela
22
esmeril de grano 180 con fuerza durante 20 segundos para pulir la corrosión y en caso de que no
pueda pulirla debe rechazar esa pieza del DME. Si no detecta daño ni corrosión o si lo detecta
pero puede pulirla con la tela esmeril, aplique un lubricante a la pieza mecanizada cuando vuelva
a montarla. Consulte los manuales individuales o instrucciones publicadas para obtener más
información.
2.4 Pérdida de material y limpieza de superficies
2.4.1 Inspeccione las superficies internas del equipo en busca de pérdida de material. La
pérdida de material puede ser el resultado de:
• Corrosión (herrumbre superficial o picaduras)

• Erosión producida por fluidos abrasivos.
• Erosion producida por turbulencia.
2.4.2 Amole o frese (mecanice) todas las irregularidades hasta que la superficie quede lisa
(el metal debe brillar).
Nota Si se utiliza una fresadora, asegúrese de que el ID de la fresadora este dentro de 0,005”
TIR del diámetro externo de la unión o abrazadera.
Precaución Cuando rectifique el equipo utilizando una amoladora, remueva tan poco
material como sea posible para lograr el contorno requerido. Remover más
material del necesario reducirá el espesor de la pared y, por lo tanto, la vida útil
del equipo.
2.4.3 Examine el espesor de la pared para asegurarse de que cumple con las medidas mínimas
(Vea la Sección 6.6.6 en la página 12 del cap. 1 para consultar como se debe medir el
espesor de la pared. Consulte las medidas mínimas en las hojas de datos).
2.5 Áreas soldadas
La soldadura puede producir variaciones en la composición del material y en las condiciones

metalúrgicas. Estas variaciones aceleran la corrosión en la superficie interna de la soldadura.
Generalmente, la corrosión se manifiesta en forma de anillos o grietas que deben ser removidas
antes de medir el espesor de la pared.
23
2.5.1 Remueva los anillos o grietas causados por corrosión utilizando una amoladora
giratoria manual o una fresadora hasta que quede una capa de metal brillante. Refiérase al apartado
“Buenas prácticas para limpiar las superficies internas del DME en el párrafo 2.5.3.
2.5.2 Mida el espesor de la pared restante para determinar si cumple con las medidas
mínimas (Vea el párrafo 6.6.6 del capítulo 1 para consultar como s debe medir el espesor de la
pared: consulte las medidas mínimas en las hojas de datos o documentos específicos provistos
por Halliburton).
• Si el espesor de la pared cumple con los criterios de aceptación, amole

manualmente los bordes de las áreas corroídas para crear una superficie lisa entre esas áreas
ampliadas y las paredes de los tubos existentes.
• Si el espesor de la pared no cumple con los criterios de aceptación, rechace el
equipo, déjelo inoperable y deséchelo.
2.5.3 Buenas prácticas para limpiar las superficies internas del DME antes de realizar la
inspección por partículas magnéticas.
2.5.3.a. Dado que una superficie áspera retendría las partículas de hierro pequeñas durante la
inspección por partículas magnéticas, debe limpiar la superficie que será inspeccionada hasta que
el metal quede liso y brillante. En el caso de las superficies internas, utilice un calibrador pequeño,
de punta estrecha para examinar el espesor de la pared en el área visiblemente más profunda de
la superficie interna, que esté lo suficientemente cerca de un extremo de conexión para que se
pueda realizar la limpieza. (Observe que en esta medición se utilizan calibradores porque un
instrumento de medición de espesor de paredes ultrasónico no proporciona una medida exacta en
superficies internas ásperas.) En el caso de las uniones de descarga recta soldadas por inercia, esto
se manifestará en la forma de un surco circunferencial en la línea de soldadura o cerca (vea la
Figura 2.1). Revise el espesor de la pared en cuatro ubicaciones separadas por una distancia de
aproximadamente 90°. Marque la ubicación donde el espesor de la pared sea menor para limpiarla
luego realizar una prueba.
Figura 2.1—Parte visualmente más profunda (ranura soldada por inercia).
24
2.5.3. b Utilice una bola de piedra de amolar (de aproximadamente 1,25 a 1,50” de diámetro), una
fresa (de aproximadamente 1,50” de largo), o una herramienta similar, para limpiar la zona de
prueba que está orientada longitudinalmente en la superficie interna y atraviesa el área profunda
seleccionada (ver la Figura 2.2). Esta zona de prueba debe ser de 0,75 a 2., 50” de ancho
(circunferencia) y 1,75 a 2,50” de largo (longitud).
Figura 2.2—área de prueba.
2.5.3.c Una vez que se haya limpiado el área de prueba y la superficie del metal haya quedado
lisa y brillante, sin perforaciones producidas por la corrosión, asperezas, o grietas visibles,
examine el espesor de la pared en la zona de prueba.
2.5.3.d Si el espesor de la pared en el área de prueba es igual o mayor que la medida mínima
establecida para ese número de parte y en esa zona de la parte, proceda a limpiar lo que resta de
la superficie interna para completar la circunferencia (360°). Si el espesor de la pared es menor a
la medida mínima publicada, se debe rechazar la pieza y sacarla de servicio.
2.5.3.e Cuando limpie la circunferencia completa de la superficie interna, debe remover la mayor
cantidad posible de material en la ubicación del área visiblemente más profunda que se muestra
en el paso 2.5.3.a. Cuando termine de limpiar el área más profunda y siga en dirección longitudinal
(hacia y desde el lado del extremo de conexión), debe disminuir la superficie que limpia para
evitar que queden bordes filosos. Estas disminuciones deben ser de un ángulo de 3° o 7° a ambos
lados de la línea central de la parte. En caso de que la superficie interna ubicada entre el lado
corroído más profundo y la cara de la pieza está ligeramente corroída, de modo que no impide
que se realice una inspección por partículas magnéticas rigurosa, esta pieza no requiere limpieza.
Sin embargo, si la corrosión es más grave de modo que podría tapar una fisura durante una
inspección por partículas magnéticas, se debe limpiar la superficie interna por completo, hasta el
frente de la pieza (ver Figura 2.3).
25
Figura 2.3- limpieza total del diámetro interno
Observe La figura 2.2 muestra un ejemplo de esta pieza cuya medida se encuentra o está
muy cerca de la medida máxima de lo establecido para la limpieza de manchas
de prueba.
Observe Observe en la figura 2.3 la clara transición desde la parte más profunda del centro
de la soldadura hasta la superficie interna. También observe que la superficie
interna se encuentra limpia en su totalidad hasta el extremo del diámetro interno
salvo por leves picaduras por corrosión que no interfieren a la hora de pasar
satisfactoriamente una inspección precisa por partículas magnéticas
2.5.3.f Se debe pulir la superficie para eliminar las asperezas ocasionadas por la piedra de afilar
o la placa de fresa de carburo. Para este tipo de pulido se puede utilizar un disco
flap grano 80 a 120.
2.6 Cómo realizar las inspecciones para detectar defectos en los extremos de
conexión de los DME
Observe La inspección que se detalla en esta sección se deberá llevar a cabo únicamente
cuando todas las superficies estén limpias de la manera en que se lo describe en
los párrafos 2.4 y 2.5. Los DME ferrosos se deberán inspeccionar mediante la
inspección por partículas magnéticas (MT, por su sigla en inglés) y los DME no
ferrosos mediante la inspección de líquidos penetrantes (PT, por su sigla en
inglés).
2.6.1 Realice la inspección MT en todos los extremos de conexión .Inspeccione visualmente los
extremos de conexión soldados a los que se les retiró irregularidades internas y a los que no lo
necesitaron. Inspecciones las superficies internas desde la superficie de la conexión final hasta
26
una pulgada del borde de la soldadura más lejano de la misma. Inspeccione también todas las
superficies externas desde la superficie de la conexión final hasta 2.5 pulgadas del último
elemento mecanizado de dicha conexión final. Asegúrese de que el hombro ubicado en el exterior
de cada unión sub macho donde se encuentra la tuerca de mariposa o los segmentos sea
inspeccionado. Inspeccione todas las superficies para detectar defectos longitudinales o
circunferenciales. Las tuercas de mariposa y los segmentos se deberán inspeccionar según lo
indicado en el Párrafo 2.3 sin necesidad de realizar la inspección MT.
2.6.2 Realice la inspección MT en todos los extremos de conexión que no están soldados en el
DME. Inspeccione el DME al que se le retiraron irregularidades internas y el DME que no
necesitó este proceso. En el caso de que se hubiere retirado material de las superficies internas
del extremo de conexión, inspeccione tales superficies del lado de la conexión final hasta 1
pulgada de las marcas de remoción. Los DME con extremos de conexión que no fueron soldadas
y que no necesitaron de la eliminación de irregularidades no requerirán la inspección TM de
superficies internas. Para los DME no soldados, inspeccione todas las superficies exteriores desde
la superficie de cada conexión final hasta 2,5 pulgadas del último elemento mecanizado.
Asegúrese de que el hombro ubicado en el exterior de cada unión sub macho donde se encuentra
la tuerca de mariposa o los segmentos sea inspeccionado. Inspeccione todas las superficies para
detectar defectos longitudinales o circunferenciales. Las tuercas de mariposa y los segmentos se
deberán inspeccionar según lo indicado en el Párrafo 2.3 sin necesidad de realizar la inspección
MT.
2.6.3 El método de inspección por partículas magnéticas utilizado deberá ser el método húmedo
continuo. Se utilizará el procedimiento de inspección y los criterios de aceptación de acuerdo con
la especificación 70.94154 de Halliburton. Es posible que se utilice en la aplicación del método
húmedo continuo la técnica MT de partículas negras con contraste blanco de acuerdo con la norma
ASTM E709. Los proveedores de inspección MT deberán demostrar al coordinador local de DME
de Halliburton y al auditor de Halliburton tantas veces como éstas personas lo soliciten, que el
equipo y el procedimiento MT puede magnetizar de manera exitosa todas las superficies del DME
(tanto las superficies internas y externas). La demostración deberá llevarse a cabo utilizando
piezas de verificación representativas que presenten discontinuidades de acuerdo con la norma
ASTM E709 párrafo 20.8.1. Las piezas utilizadas para estas demostraciones serán una o más
piezas actuales del DME que, al tomarlas todas juntas, deberán presentar discontinuidades en las
superficies internas y externas. En el caso de que hubiere una demostración exitosa de localización
de discontinuidades en las superficies internas y externas, tanto el equipo como los
procedimientos de MT quedarán calificados para su uso en otro DME que posea un espesor de la
pared igual o menor al ya evaluado. Si el equipo de MT en uso no localiza con éxito las
27
discontinuidades, tanto éste como el proceso empleado no se utilizarán para llevar a cabo la
inspección por partículas magnéticas en el DME de Halliburton.
2.6.4 En lugar de realizar la inspección MT de acuerdo con el Párrafo 2.6.1, Párrafo 2.6.2 y
Párrafo 2.6.3, se acepta el uso de la inspección mediante ultrasonido Phased Array (PAUT, por
sus siglas en inglés). Se deberán inspeccionar las mismas superficies identificadas en el Párrafo
2.6.1, Párrafo 2.6.2 y Párrafo 2.6.3. Tanto el procedimiento como las calificaciones del operador
deberán estar de acuerdo con las especificaciones de Halliburton D00375686. Inspeccione en
busca de defectos longitudinales y circunferenciales. Cualquier grieta o fisura será motivo
suficiente para rechazar el DME.
2.6.5 Se deberá realizar la inspección por líquido penetrante de acuerdo con la norma ASTM E165
o ASTM E1209. El procedimiento y los criterios de aceptabilidad serán los establecidos por las
especificaciones de Halliburton 70.89496.
2.7 Tuercas y roscas de unión a golpe
2.7.1 Examine el estado de las roscas de unión a golpe. En el caso de que la superficie de la oreja
de la tuerca sea menor a 0.25’’ realice una de las siguientes operaciones:
 Arregle la oreja (lug) para cumplir con las especificaciones de ingeniería de Halliburton
425.52103.
 Reemplace la unión a golpe.
 Deje el equipo inoperable y descártelo.
2.7.2 inspeccione las roscas de unión a golpe (Párrafo 2.1 del capítulo 2)
2.8 Segmentos de retención
2.8 Remueva el anillo de retención que mantiene unidos los segmentos. Éste se encuentra detrás
de la tuerca de unión a golpe. Descarte el anillo de retención que fue retirado (utilizado). Se
instalará uno nuevo durante el montaje posterior.
2.8.2 Remueva los tres segmentos del ensamblaje.
2.8.3 Limpie cada segmento.
2.8.4 Inspeccione visualmente cada segmento en busca de fisuras, deformaciones, desgaste

excesivo o corrosión.
28
2.8.5 Rechace los segmentos que presentan:
 Fisuras, no importa la medida que fueren

 Deformaciones y desgaste visibles
 Corrosión que presente picaduras que superen una profundidad estimada de 0.015 pulg.
2.8.6 Deje inoperables todos los segmentos rechazados y deséchelos.
2.8.7 Vuelva a instalar los tres segmentos en cada montaje de unión macho/de unión a golpe y
asegúrelos con un anillo de retención nuevo que sea apropiado para todos. Los tres segmentos
deberán ser fabricados por el mismo proveedor.
2.9 Abrazaderas multiples (manifold clamps) BIG INCH® de Halliburton
2.9.1 Inspeccione visualmente todas las superficies en busca de fisuras, daños, deformaciones y
corrosión. Rechace las abrazaderas que presenten algunas de las siguientes características:
2.9.1a. Fisuras . Verifique las fisuras observadas visualmente utilizando la MT detallada

en el Párrafo 2.9.2.
2.9.1.b Daños (tales como golpes, abolladuras y ranuras) que sean iguales o mayores a
0.5 pulgadas de dimensión.
2.9.1 c. Daños en la superficie de sujeción angular que sean igual o mayor a 0.18 pulgadas.
Observe Remueva el daño aceptable de la superficie angular de manera que no interfiera

con la composición de la abrazadera y el eje del DME.
2.9.1. d. Deformaciones (estiramiento, formación de arrugas de superficie, elementos de

forma irregular).
2.9.1. e. Corrosión que no puede ser removida luego de aplicar con fuerza tela esmerilada
de grano 180 durante 20 segundos.
2.9.2 Se deberá realizar la inspección por partículas magnéticas (MT) solo si el coordinador DME
de Halliburton o el supervisor o encargado de Halliburton lo requirieran. Inspeccione todas las
superficies de acuerdo al Párrafo 2.6.3. No es necesaria la demostración de acuerdo al Párrafo
2.6.3 para las abrazaderas, pero se deberá utilizar una máquina para MT del tipo banco (“BENCH-
TYPE MACHINE”) (los yugos de mano están prohibidos).
29
2.9.3 Pinte de color rojo a menos que el coordinador de DME de Halliburton indique otro color.
3.0 Prueba de presión
Todos los equipos múltiples (manifold equipments) deben pasar la prueba general de presión
hidrostática (Párrafo 6.0 de la página 6, unidad 1 hasta el Párrafo 6.6.5 de la página 12, unidad 1)
4.0. Medición del espesor de la pared
El espesor de la pared se deberá medir de acuerdo al procedimiento descripto en la unidad 1

(Párrafo 6.6.6 de la unidad 1 y Párrafo 2.5 de la unidad 2). Todos los equipos deben cumplir o
exceder las dimensiones mínimas que se especifican en las hojas de datos sobre el espesor de la
pared al final de esta sección.
Precaución Siempre utilice un medidor ultrasónico o un instrumento de medición calibrado

para medir el espesor de la pared. Nunca utilice las medidas de los diámetros
interno y externo para calcular el grosor de la pared; de lo contrario, obtendrá un
cálculo del grosor mayor en el caso de que éstos no estén concéntricos.
30
CAPÍTULO
Uniones giratorias y mangueras de acero rotatorias
1.0 Hojas de datos
Esta sección contiene la siguiente información sobre las uniones giratorias:
 Ilustraciones
 Medidas mínimas
 Medidas mínimas de la pared del tubo.
Para ubicar la hoja de datos para una pieza en particular remítase a la Tabla de Contenidos ubicada
al principio del manual.
31
1 ½ ’’. Figura 1502 Chiksan- Estilo 50
(Presión de trabajo: 15.000 psi)
Tabla 3.1 - 1 ½ ’’.Figura 1502 Chiksan- Estilo 50

Medidas A B1 y B2 C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 1,19 (30,2) 0,44 (11,2) 0,64 (16,3) 0,47 (11,9)
Mínimas 1,05 (26,7) 0,28 (7,1) 0,50 (12,7) 0,33 (8,4)
Número de parte correspondiente

100011205 — — — —
32
1 ½” Figura 1502 Chiksan—Estilo 10
Tabla 3.2- 1 ½” Figura 1502 Chiksan—Estilo 10

Medidas B1 y B2 C1 y C2 D1 y D2
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,44 (11,2) 0,64 (16,3) 0,47 (11,9)
Mínimas 0,28 (7,1) 0,50 (12,7) 0,33 (8,4)
Números de parte correspondiente

100011204 — — —
33
2” (1.25” Calibre) Figura 2202 Chiksan—
Estilo 50 (Presión de trabajo: 15.000 psi, Servicio Acido)
Tabla 3.3- 2” (1.25” Calibre) Figura 2202 Chiksan—Estilo 50

(Presión de trabajo: 15.000 psi, Servicio Acido)
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
’’ (mm)
Nominales 1,19 (30,2) 0,66 (16,8) 0,64 (16,3) 0,28 (7,1)
Mínimas 1,07 (27,2) 0,52 (13,2) 0,39 (9,9) 0,16 (4,1)

101211317 100017741 — — —
34
2” (1.25” Calibre) Figura 2202 Chiksan—Estilo 10
Tabla 3.4—2” (1.25” Calibre) Figura 2202 Chiksan—Estilo 10

Medidas B1 and B2 C1 y C2 D1 y D2
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,66 (16,8) 0,64 (16,3) 0,28 (7,1)
Mínimas 0,52 (13,2) 0,39 (9,9) 0,16 (4,1)

101015709 100017743 — —
35
2” (1.3” calibre) Figura 2002 Chiksan —Estilo 50
Tabla 3.5—2” (1.3” calibre) Figura 2002 Chiksan —Estilo 50

’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
’’ (mm)
Nominales 1,16 (29,4) 0,66 (16,8) 0,64 (16,3) 0,25 (6,4)
Mínimas 1,07 (27,2) 0,52 (13,2) 0,42 (10,07) 0,16 (4,1)

101220381 100017744 — — —
36
2” (1.3” Calibre) Figura 2002 Chiksan —Estilo 100
Tabla 3.6—2” (1.3” Calibre) Figura 2002 Chiksan —Estilo 100

Medidas B1, B2, y B3 C 1 y C2 D1 y D2
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,66 (16,8) 0,64 (16,3) 0,25 (6,4)
Mínimas 0,52 (13,2) 0,42 (10,07) 0,16 (4,1)

41.33502 101232628 — —
37
2” (1.32 calibre) Figura 2002 Chiksan —Estilo 10
Tabla 3.7—2” (calibre 1.32) Figura 2002 Chiksan —Estilo 10

Medidas B1 y B 2 C1 y C2 D1 y D2
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,66 (16,8) 0,64 (16,3) 0,25 (6,4)

Mínimas 0,52 (13,2) 0,42 (10,07) 0,16 (4,1)

101220384 100017745 — —
38
2” Figura 1502 Chiksan —Estilo 50
Tabla 3.8—2” Figura 1502 Chiksan —Estilo 50

Medidas A B1 y B2 B1 yB2 C C D (todas) ’’
(todas) (salvo SPM) (solamente (salvo SPM) (solamente (mm)
’’ (mm) ’’ (mm) SPM) ’’ (mm) SPM)
’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 1,06 (26,9) 0,44 (11,2) 0,69 (17,5) 0,48 (12,2) 0,48 (12,2) 0,34 (8,6)
Mínimas 1,00 (25,4) 0,33 (8,4) 0,41 (10,4) 0,36 (9,1) 0,37 (9,4) 0,27 (6,9)
Números de parte correspondientes
100001336 100017802 101008867 - - - -
(FMC o
SPM)
39

Medidas B C1 y C2 ’’ ’’ D1 y D 2
’’ (mm) (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,44 (11,2) 0,48 (12,2) 0,34 (8,6)

Mínimas 0,33 (8,4) 0,36 (9,1) 0,27 (6,9)

100001332 100017804 101008398 —
40

Medidas B1 and B2 B1 and B2 C1 and C2 C1 and C2 D1 and D2
(salvo SPM) (excepto SPM) (excepto SPM) (salvo SPM) (todos)
’’ (mm) ’’ (mm) ’’(mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,44 (11,2) 0,69 (17,5) 0,48 (12,2) 0,48 (12,2) 0,34 (8,6)
Mínimas 0,33 (8,4) 0,41 (10,4) 0,36 (9,1) 0,37 (9,4) 0,27 (6,9)
100001333 100017801 100063311 - - -

(FMC o
SPM)
41
(Presión de trabajo:15.000 psi)

Medidas B1 B2, y B3 C1 y C2 D1 y D2
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,44 (11,2) 0,48 (12,2) 0,34 (8,6)

Mínimas 0,33 (8,4) 0,36 (9,1) 0,27 (6,9)
100017795 41.5285 497.5248 —

— —
42
2” Figura 1502 Chiksan con 3” × 2” tuerca de mariposa—Estilo 100
Tabla 3.12- 2” Figura 1502 Chiksan con 3” × 2” tuerca de mariposa—Estilo 100

Medidas B1 B2, y B 3 C1 y C2 C3 D1 D2
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,44 (11,2) — 0,48 (12,2) 0,50 (12,7) 0,34 (8,6)

Mínimas 0,33 (8,4) 0,47 (18,0) 0,36 (9,1) 0,40 (10,2) 0,27 (6,9)

100017796 100017805 497.5249 — — —
43
2” Figura 1502 Chiksan – Estilo 10
Tabla 3.13- 2” Figura 1502 Chiksan – Estilo 10

’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 1,06 (26,9) 0,44 (11,2) 0,48 (12,2) 0,34 (8,6)

Mínimas 1,00 (25,4) 0,33 (8,4) 0,36 (9,1) 0,27 (6,9)

100001335 — — — —
44
2” Figura 1502 Chiksan con 3” tuerca de mariposa de X 2” rosca-
Estilo 50 (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Tabla 3.14- 2” Figura 1502 Chiksan con 3” tuerca de mariposa de X 2” rosca-

Estilo 50 (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Medidas A B1 y B2 C1 y C2 D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 1,06 (26,9) 0,44 (11,2) — 0,50 (12,7)

Mínimas 1,00 (25,4) 0,33 (8,4) 0,47 (11,9) 0,40 (10,2)

100001338 100011876 101017154 — —
45
3” Figura 1502 Chiksan - Estilo 50
Tabla 3.15- 3” Figura 1502 Chiksan - Estilo 50

Medidas A (todos) B1 y B2 B1 y B2 C C D (todos)
’’ (mm) (salvo SPM) (solo SPM) (salvo SPM) (solo SPM) ’’ (mm)
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 1,19 (30,2) 0,54 (13,7) 0,75 (19,0) 0,67 (17,0) 0,73 (18,5) 0,50 (12,7)
Mínimas 1,09 (27,7) 0,42 (10,7) 0,56 (14,2) 0,47 (11,9) 0,54 (13,7) 0,40 (10,2)

100001339 100001342 100009927 41.53810 101017155 —
(FMC o SPM)
46

Medidas B1 y B2 (a B1 y B2 C1 y C2 (a C1 y C2 D1 y D2 (todas)
excepción de (solamente para excepción de (solamente para ’’ (mm)
SPM) SPM ) SPM) SPM)
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,54 (13,7) 0,75 (19,0) 0,67 (17,0) 0,73 (18,5) 0,50 (12,7)
Minimas 0,42 (10,7) 0,56 (14,2) 0,47 (11,9) 0,54 (13,7) 0,40 (10,2)
100001341 100001343 100009926 41.53820 497.5302

(FMC o SPM) -- 101015747
47

Medidas A C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 1,19 (30,2) 0,67 (17,0) 0,50 (12,7)
Mínimas 1,09 (27,7) 0,47 (11,9) 0,40 (10,2)

41.53040 — — —
48
Tabla 3.18 - 3” Figura 1502 Chiksan - Estilo 30

Medidas A B C D
’’(mm) ’’(mm) ’’(mm) ’’(mm)
Nominales 1,19 (30,2) 0,54 (13,7) 0,67 (17,0) 0,50 (12,7)
Mínimas 1,09 (27,7) 0,42 (10,7) 0,47 (11,9) 0,40 (10,2)

100017809 — — — —
49
3” Figura 1502 Chiksan -Estilo 100
Tabla 3.19- 3” Figura 1502 Chiksan -Estilo 100

Medidas B1, B2, y B3 C1 y C2 D1 y D2
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,54 (13,7) 0,67 (17,0) 0,50 (12,7)
Mínimas 0,42 (10,7) 0,47 (11,9) 0,40 (10,2)

100017810 — — —
50
1,3” Chiksan, 2” Figura 1502 tuerca X 1,3” BIG INCH®
Tabla 3.20-1,3” Chiksan, 2” Figura 1502 tuerca X 1,3” BIG INCH®

(Presión de trabajo: 15.000 psi) Número de parte SAP 100063659
Medidas A B C D E F G H I J
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
nominales 0,42 a 0 ,76 0,97 1,40 1,40 1,22 1,22 0,24 0,37 0,24 0,34
(10,7 a 19,3) (24,6) (35,6) (35,6) (31,0) (31,0) (6,1) (9,4) (6,1) (8,6)
0,36 0,58 0,72 0,72 0,72 0,72 0,15 0,28 0,15 0,27
Mínimas (9,1) (14,7) (18,3) (18,3) (18,3) (18,3) (3,8) (7,1) (3,8) (6,9)
51
2’’ Figura 1502 Tijera. (Presión de trabajo: 15.000 psi,
2,5’’diámetro pieza lateral recta)
Tabla 3.21- 2’’ Figura 1502 Tijera. (Presión de trabajo: 15.000 psi,
2,5’’diámetro pieza lateral recta)
Medidas A1, A2, A3, y A4 B1 y B2 C D E
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Número de parte SAP: 100001330 suministrado por FMC
Nominales 0,44 (11,2) 0,38 (9,6) 0,48 (12,2) 0,34 (8,6) 1,06 (26,9)
Mínimas 0,33 (8,4) 0,32 (8,1) 0,36 (9,1) 0,27 (6,9) 1,00 (25,4)
Número de parte SAP: 100001330 suministrado por SPM
Nominales 0,69 (17,5) 0,38 (9,6) 0,48 (12,2) 0,34 (8,6) 1,06 (26,9)
Mínimas 0,41 (10,4) 0,35 (8,9) 0,37 (9,4) 0,27 (6,9) 1,00 (25,4)
52
3,0’’ diámetro pieza lateral recta)
Tabla 3.22- 2’’ Figura 1502 Tijera. (Presión de trabajo: 15.000 psi,
Medidas A1, A2 , A3, y A4 B1 y B2 C D E
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,44 (11,2) 0,56 (14,2) 0,48 (12,2) 0,34 (8,6) 1,06 (26,9)
Mínimas 0,33 (8,4) 0,38 (9,6) 0,36 (9,1) 0,27 (6,9) 1,00 (25,4)
100017806 — — — — —
53
2’’Figura 1502 Tijera. (Presión de trabajo: 15.000 psi,
Tabla 3.23- 2’’Figura 1502 Tijera. (Presión de trabajo: 15.000 psi,

Medidas A1, A2, A3, y A4 B1 y B2 C D E
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Número de parte SAP 100007348
Nominales 0,44 (11,2) 0,38 (9,6) 0,48 (12,2) 0,34 (8,6) 1,06 (26,9)
Mínimas 0,33 (8,4) 0,32 (8,1) 0,36 (9,1) 0,27 (6,9) 1,00 (25,4)
54
CAPÍTULO
Conexiones de descarga
1.0 Hojas de datos
Esta sección contiene la siguiente información sobre las conexiones de descarga:
 Ilustraciones
 Medidas mínimas de la pared del tubo
Para ubicar la hoja de datos para una pieza en particular remítase al “prefacio” ubicado al principio
del manual.
55
HALLIBURTON Surface Manifold Equipment Section 4
Evaluation Discharge Joints
1 1/2”. Figura 1502 Conexión de descarga recta

Tabla 4.1- 1 1/2”. Figura 1502 Conexión de descarga recta

Medidas A B C D
” (mm) ” (mm) ” (mm) ” (mm)
Nominales 0,47 (11,9) 0,64 (16,3) 0,28 (7,1) 1,19 (30,2)
Mínimas 0,33 (8,4) 0,50 (12,7) 0,20 (5,1) 1,05 (26,7)
Números de parte
correspondientes Longitud ” (cm)
100011212 60,0 (152,4)
100011213 120,0 (304,8)
100049214 24,0 (61,0)
56
1 ½” (3.12” diámetro externo- mecanizado) Figura 1502 Conexión de descarga recta

Tabla 4.2- 1 ½” Figura 1502 Conexión de descarga recta

Medidas A B C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0.47 (11.9) 0.64 (16.3) 0.90 (22.9) 1.19 (30.2)
Mínimas 0.33 (8.4) 0.50 (12.7) 0.52 (13.2) 1.05 (26.7)
Números de parte
correspondientes Longitud ” (cm)
100049213 13,0 (33,0)
57
2” (1.25 pulg. Calibre) Figura 2202 Conexión de descarga recta para Servicio ácido
(Presión de trabajo: 15.000-psi)
Tabla 4.3- 2” (1.25” Calibre) Figura 2202 Conexión de descarga recta para Servicio ácido
Medidas A B C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,28 (7,1) 0,67 (17,0) 0,56 (14,2) 1,19 (30,2)
Mínimas 0,16 (4,1) 0,55 (14,0) 0,44 (11,2) 1,07 (27,2)
Números de parte Longitud, pulg. (cm)
correspondientes
101017058 58,2 (147,8)

101017059 75,75 (192,4)
101017060 157 (398,8)
425.57129 260 (660,4)
58
2” (1.3” Calibre) Figura 2002 Conexión de descarga recta

(Presión de trabajo 20.000-psi)
Tabla 4.4- 2” (1.3” Calibre) Figura 2002 Conexión de descarga recta

Medidas A B C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,25 (6,4) 0,64 (16,3) 0,53 (13,5) 1,16 (29,5)
Mínimas 0,16 (4,1) 0,55 (14,0) 0,44 (11,2) 1,07 (27,2)
Números de parte correspondientes longitud, pulg. (cm)

425.53129 7,0 (17,8)
101398216 24,0 (61,0)
425.80027 36,0 (91,4)
101220375 52,0 (132,1)
101220387 96,0 (243,8)
425.53141 156,0 (396,2)
101220377 180,0 (457,2)
425.53138 240,0 (609,6)
59
2” (2.62” Diámetro externo) Figura 1502 Conexión de descarga recta con tuerca
desmontable (Presión de trabajo: 15.000-psi)
Tabla 4.5- 2” (2.62” Diámetro externo) Figura 1502 Conexión de descarga recta con tuerca
desmontable (Presión de trabajo: 15.000-psi)
Medidas A B C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)) ’’ (mm)
Nominales 0,38 (8,6) 0,48 (12,2) 0,375 (9,52) 1,06 (26,9)
Mínimas 0,27 (6,9) 0,36 (9,1) 0,32 (8,1) 1,00 (25,4)
Números de parte correspondientes Longitud N° de parte del diámetro externo de la

(Soldadas a tope con cordón de soldadura) pulg.. (cm) soldadura (N° de cordon de soldadura)
100011912 36,0 (91,4) 101229047

101208434 54,0 (137,2) 101229078
100011913 68,0 (172,7) 101229079
100011914 94,0 (238,8) 101229080
100059896 111,0 (281,9) 101229081
100011915 124,0 (315) 101229082
100059897 142,0 (360,7) 101229083
100011916 171,0 (434,3) 101229084
100011917 184,0 (467,4) 101229085
101208433 240,0 (609,6) 101229086
— 364,0 (924,6) 101413615
60
2” Figura 1502 Conexión de descarga recta

Tabla 4.6- 2” Figura 1502 Conexión de descarga recta

Medidas A B C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,34 (8,6) 0,64 (16,3) 0,37 (9,4) 1,06 (26,9)
Mínimas 0,27 (6,9) 0,56 (14,2) 0,26 (6,6) 1,00 (25,4)
Números de parte correspondientes Números de parte correspondientes
N° de parte Longitud N° de parte Longitud

100003267 18,0 (46,0) 100011924 88,0 (224,0)
100003261 28,5 (72,0) 100011925 94,0 (239,0)
101407862 33,2 (84,3) 100059904 111,0 (282,0)
100003268 36,0 (91,0) 100003264 124,0 (315,00
101407861 38,35 (97,4) 100003265 142,0 (361,0)
100003269 42,0 (107,0) 100003266 171,0 (434,0)
100003262 54,0 (137,0) 100008203 184,0 (467,0)
100003263 68,0 (173,0) 100059905 288,0 (732,0)
100011926 72,0 (183,0) 120133379 360,0 (914,0)
61
2” (2.75” Diámetro externo) Figura 1502 Conexión de descarga recta

Tabla 4.7- 2” (2.75” Diámetro externo) Figura 1502 Conexión de descarga recta
Medidas A B C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,34 (8,6) 0,48 (12,2) 0,44 (11,1) 1,06 (26,9)
Mínimas 0,27 (6,9) 0,36 (9,1) 0,34 (8,6) 1,00 (25,4)

100063383 6,0 (15,2) 498.72013 20,1 (51,1)
100012130 7,0 (17,8) 100063382 22,91 (58,2)
101012399 7,0 (17,8) 100012132 24,71 (62,7)
498.72016 11,95 (30,3) 101786768 26,56 (67,5)
100063390 15,2 (38,6) 100063391 48,0 (121,9)
120074274 17,5 (44,4) 498.72015 50,1 (127,3)
498.72014 18,37 (46,7) 100063380 68,0 (172,7)
— — 100063392 120,0 (304,8)
62

Tabla 4.8 - 2” Figura 602 Conexión de descarga recta

Medidas A B C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,50 (12,7) 0,69 (17,5) 0,31 (7,9) 1,25 (31,7)
Mínimas 0,37 (9,4) 0,56 (14,2) 0,18 (4,6) 1,12 (28,5)
N° de parte Longitud N° de parte Longitude

100059931 24,0 (61,0) 100059925 94,0 (238,8)
100059932 36,0 (91,4) 100059926 184,0 (467,4)
100059933 48,0 (121,9) 101208288 64,0 (162,6)
100059927 64,0 (162,6) 101208311 94,0 (238,8)
100059928 72,0 (182,9)
63


Medidas A B C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,50 (12,7) 0,80 (20,3) 0,50 (12,7) 1,19 (30,2)
Mínimas 0,40 (10,2) 0,70 (17,8) 0,40 (10,2) 1,09 (27,7)
Números de parte Longitud Números de parte Longitud

100003270 24,0 (61,0) 100011929 64,0 (163,0)
101210201 24,0 (61,0) 100003271 72,0 (182,9)
101298254 30,0 (76,2) 101210228 72,0 (182,9)
100003272 36,0 (91,4) 101227774 84,0 (213,4)
100003272 36,0 (91,4) 100011928 94,0 (239,0)
100011927 48,0 (122,0) 100059923 124,0 (315,0)
101619043 55,62 (141,3) 100059924 184,0 (467,0)
64


Medidas A B C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0.50 (12.7) 0.80 (20.3) 0.50 (12.7) 1.19 (30.2)
Mínimas 0.40 (10.2) 0.70 (17.8) 0.45 (11.4) 1.09 (27.7)

100011930 24,0 (61,0) 101349864 64,38 (163,5)
100009683 36,0 (91,0) 100011932 72,0 (183,0)
101349863 38,62 (98,1) 100059937 94,0 (239,0)
101349865 41,0 (104,1) 101349862 101,12 (256,8)
100011931 48,0 (122,0) 100059938 124,0 (315,0)
101349861 55,62 (141,3) 100059939 184,0 (467,0)
100059936 64,0 (163,0)
65
3” Figura 1502 conexión de descarga recta con tuerca desmontable

(15.000 psi de presión de trabajo- mecanizada)
Tabla 4.11- 3” Figura 1502 conexión de descarga recta con tuerca desmontable
(15.000 psi de presión de trabajo- mecanizada)
Medidas A B C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,50 (12.7) 0,54 (13.7) 0,67 (17,0) a 0,92 (23,4) 1,19 (30,2)
Mínimas 0,40 (10.2) 0,45 (11,4) 0,54 (13,7) 1,09 (27,7)
Números de parte correspondiente Números de parte correspondiente

Número de parte Longitud Número de parte Longitud
100059935 24,0 (61,0) 100059934 18,0 (45,7)
100059930 14,0 (35,6)
66
4’’ Figura 602 Conexión de descarga recta (Presión de trabajo: 4.500 psi)
Tabla 4.12- 4’’ Figura 602 Conexión de descarga recta

Medidas A B C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,51 (12,9) 0,75 (19,0) 0,34 (8,6) 1,22 (31,0)
Mínimas 0,37 (9,4) 0,61 (15,5) 0,20 (5,1) 1,08 (27,4)

Número de parte longitud Número de parte Longitud
101002542 27,0 (68,6) 425.57194 72,0 (182,9)
100059941 51,0 (129,5) 101002541 95,0 (241,3)
100059943 64,0 (162,6) 101002539 183,0 (464,8)
67
4’’ Figura 1002 conexión de descarga recta

Tabla 4.13- 4’’ Figura 1002 conexión de descarga recta

Medidas A B C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,48 (12,2) 0,68 (17,3) 0,50 (12,7) 1,10 (27,9)
Mínimas 0,33 (8,4) 0,53 (13,5) 0,40 (10,2) 0,95 (24,1)
Números de parte correspondiente Numeros de parte correspondiente

100059952 36,0 (91,4) 100059955 96,0 (243,8)
100059953 51,0 (129,5) 100059956 123,0 (312,4)
100059954 60,0 (152,4) 100059957 183,0 (464,8)
68
4’’ Figura 1002 conexión de descarga recta con tuerca desmontable

Tabla 4.14- 4’’ Figura 1002 conexión de descarga recta con tuerca desmontable
Medidas A B C D
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,51 (12,9) 0,50 (12,7) 0,75 (19,0) 1,12 (28,4)
Mínimas 0,36 (9,1) 0,40 (10,2) 0,45 (11,4) 0,97 (24,6)

425,57401 6,5 (16,51) 100059951 24,0 (61,0)
100059950 12,0 (30,48) — —
69
3’’ Conexión de descarga recta BIG INCH®

(Presión de trabajo: 20,000 psi)
Tabla 4.15- 3’’ Conexión de descarga recta BIG INCH®

Medidas A1 y A2 B C
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,35 1,25 a 1,5 5,50 a 6,0
(8,9) (31,8 a 38,1) (139,7 a 152,4)
Mínimas 0,23 1,0 —
(5,8) (25,4)

100059940 12,0 (30,5) 101973467 66,0 (167,6)
101435211 24,0 (61,0) 101973466 83,25 (211,4)
425,56131 35,5 (90,2) 425,57117 126,0 (320,0)
425,57165 39,7 (100,8) 101973468 246,0 (624,8)
425,57121 54,0 (137,2) 101973469 366,0 (929,6)
70
4’’Conexión de descarga recta BIG INCH®

Tabla 4.16- 4’’Conexión de descarga recta BIG INCH® (Presión de trabajo: 15,000 psi)
Medidas A1 y A2 B C
’’(mm) ’’(mm) ’’(mm)
Nominales 0,45 1,0 a 1,31 6,0 a 6,62

(11,4) (25,4 a 33,3) (152,4 a
168,1)
Mínimas 0,27 (6,9) 0,90 (22,8) No disponible
Número de parte Longitud Número de parte Longitud Número de parte Longitud

101231865 4,5 498.79083 41,25 425.55675 65,0
(11,4) (104,8) (165,1)
101315359 6,0 425.55666 41,5 101236980 68,0
(15,2) (105,4) (172,7)
100059909 12,0 101322601 43,5 425.55664 72,0
101322625 (30,5) (110,5) (182,9)
498.79024 12,0 425.55662 45,25 100059912 82,0
(30,5) (107,3) (208,3)
101315354 22,0 425.55663 45,50 498.79172 85,37
(55,9) (108,0) (216,8)
498.79045 22,62 101231867 48,0 498.79183 91,25
(57,5) (121,9) (231,8)
498.79046 23,0 498.79099 49,5 101324270 94 (238,8)
(58,4) (125,7)
100059908 24,0 498.79102 51,25 101213203 125,0
101322616 (61,0) (130,2) 101324313 (317,5)
100059911 30,0 425.55665 53,75 101324333 180,0
101322610 (76,2) (136,5) (457,2)
(Continúa en la página siguiente)
71
Tabla 4.16- 4’’ Conexión de descarga recta BIG INCH® (Presión de trabajo: 15,000 psi)
Números de parte correspondientes (continuación)
Número de parte Longitud Número de Longitud Número de parte Longitud
parte
101215159 30,81 498.79108 54,0 101324342 185,0
(78,3) (137,2) (470,0)
498.79064 32,0 101007169 54,0 100059913 245,0
(81,3) (137,2) (622,3)
101611361 33,25 101322630 55,5 101315358 280,0
(84,5) (141,0) (711,2)
101611360 34,62 101231866 59,5 101315357 301,5
(87,9) (151,1) (765,8)
101315353 35,0 498.79123 61,87 101272389 365,0
(88,9) (157,1) 101324355 (927,1)
100059910 36,0 101315355 62,0 498.79735 367,5
101322607 (91,4) (157,5) (933,4)
101239861 87,25 (221,6)
72
Conexión de descarga recta 2’’1502, Tuerca dividida Servicio Acido

Tabla 4.17- Conexión de descarga recta 2’’1502, Tuerca dividida Servicio Acido
Medidas A B
’’(mm) ’’(mm)
Nominales 1,06 0,50
(26,9) (12,7)
Mínimas 1,00 0,37
(25,4) (9,4)
100063386
73
5’’ Conexiones rectas BIG INCH®


N° de Longitud Presión de Espesor de la pared
parte (’’) trabajo
(psi) A B C
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nom. Mín. Nom. Mín. Nom. Mín.
101244789 48,0 15,000 2,50 2,10 1,38 1,00 0,41 0,24

(63,5) (53,3) (35,0) (25,4) (10,4) (6,1)
101244790 24,0 15,000 2,50 2,10 1,38 1,00 0,41 0,24
(63,5) (53,3) (35,0) (25,4) (10,4) (6,1)
74

Tabla 4.19- 7’’ Conexión de descarga recta BIG INCH®

Medidas A B
’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,50 (12,7) 0,75 (19,0)

Mínimas 0,33 (8,4) 0,55 (14,0)

Número de parte Longitud
’’ (cm)
101589201 12,0 (30,5)
101589341 18,0 (45,7)
101866448 42,0 (106,7)
101866449 66,0 (167,6)
101866450 126,0 (320,0)
425.57218 186,0 (472,4)
425.57205 246,0 (624,8)
75
CAPÍTULO
Límite de desgaste de las válvulas tapón Lo Torc®

1.0 Hojas de datos
Esta sección contiene la siguiente información sobre los límites de desgaste de la válvula tapón
Lo Torc® :
• Ilustraciones
• Medidas mínimas
• Medidas mínimas de la pared del tubo
Para ubicar la hoja de datos de una pieza específica, refiérase al “Prefacio” al principio de este manual.
1.1 Inspección visual

• Inspeccione las roscas de unión. ( Consulte “Inspección visual y medidaa de las
características fundamentales” en la página 2-1)
• Inspeccione el cuerpo de la válvula y la tuerca de ajuste de la rosca de unión:
1.1.1 Remueva la suciedad, aceite, grasa u otro tipo de material que pueda dificultar la inspección
visual.
1.1.2 Inspeccione la forma de la rosca desde el paso de la rosca utilizando un manómetro roscado.
1.1.3 Se pueden reparar las roscas con daños menores tales como corrosión leve, pequeñas
abolladuras o rebabas cuya longitud no exceda las 0,18” utilizando una lima u otra
herramienta manual apropiada para restaurar el perfil de la rosca.
1.1.4 En el caso de que la rosca presente daños graves, como corrosión que haya alterado el perfil
de la rosca o daños cuya longitud sea mayor a 0,18” se debe rechazar la válvula.
1.1.5 Se deberán inspeccionar las roscas de las válvulas con conexiones a rosca y cónicas
según lo estipulado en los pasos 3 y 4.
76
Válvulas tapón Lo Torc ® con conexión terminal de unión (Limites de desgaste)
Tabla 5.1- Válvulas tapón Lo Torc ® con conexión en los extremos de unión (Limites de
desgaste)
Calibre Espesor de la pared Presió

de la Tipo de n
válvula Unión máxim N° de parte
(“) A B C D a de
trabajo
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) (psi)
Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
1.00 1,06 0,59 0,80 0,53 1,19 1,05 0,47 0,33 1 ½ pulg. 15.000 100011207,
(26,9) (15,0) (20,3) (13,5) (30,2) (26,7) (11,9) (8,4) Fig. 100015519,
1502 100007630,
100049204,
100049206,
101379380
0,96 0,64 0,86 0,42 1,06 1,00 0,34 0,27 2” Fig. 10.000 100015491a
(24,4) (16,3) (21,8) (10,7) (26,9) (25,4) (8,6) (6,9) 1502 9.12535a
15.000 100001010
100001021
101222284
100015534
100015532
a
Servicio ácido
Nota: Para obtener instrucciones sobre el mantenimiento de la válvula tapón, consulte Instrucciones de funcionamiento y
mantenimiento (Material N°. 100001838)
77
Tabla 5.1- Tabla 5.1 Válvulas tapón con extremos de conexión de unión Lo Torc ® (Limites de
desgaste) (continuación)
Calibre Espesor de la pared Presión

de la Tipo de máxima
válvula A B C D Unión de N° de parte
(“) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) trabajo
(psi)
1.30 0,97 0,64 0,64 0,51 1,16 1,07 0,25 0,16 2” Fig. 20.000 13573
(24, (16,3) (16,3) (13,0) (29,4) (27,2) (6,4) (4,1) 2002 101234843
6) 101374442
101401206
101548260
102412950
0,97 0,78 0,64 0,55 1,19 1,07 0,28 0,16 2” Fig. 15.000 100015673a
(24, (19,8) (16,3) (14,0) (30,2) (27,2) (7,1) (4,1) 2202
1.75 6)
0,84 0,59 0,51 0,42 1,06 1,00 0,34 0,27 2” Fig. 15.000 100001014
(21, (15,0) (13,0) (10,7) (26,9) (25,4) (8,6) (6,9) 1502 100015510
3) 100009883
0.75 0.50 0.70 0.45 1.19 1.09 0.50 0.40 3” Fig. 15.000 100015909
(19. (12.7) (17.8) (11.4) (30.2) (27.7) (12.7 (10.2) 1502
2.00 0.72
1) 0.47 0.39 0.31 1.03 0.97 0.34
) 0.27 2”Fig. 10.000 100001083
(18. (11.9) (9.9) (7.9) (26.2) (24.6) (8.6) (6.9) 1502 100001085a
3) 100009759a
0.97 0.45 0.72 0.45 1.19 1.09 0.50 0.40 3” Fig. 10.000 100009958
(24. (11.4) (18.3) (11.4) (30.2) (27.7) (12.7 (10.2) 1502
3.00 0.68
6) 0.53 0.67 0.53 1.19 1.09 0.50
) 0.40 3” Fig. 6.000 100001126
(17. (13.5) (17.0) (13.5) (30.2) (27.7) (12.7 (10.2) 602
3)
0.82 0.72 0.72 0.62 1.19 1.09 )
0.50 0.40 3” Fig. 15.000 100001125
(20. (18.3) (18.3) (15.7) (30.2) (27.7) (12.7 (10.2) 1502 100015887
8) ) 101309881
100011080
101891620
102023802
102023823
102059645
101477794
101357029
101006379
100015881
101896335
a
Servicio ácido
Nota: Para obtener instrucciones sobre el mantenimiento de la válvula macho, consulte Instrucciones de funcionamiento y
mantenimiento (Material N°. 100001838)
78
Tabla 5.1: Válvulas tapón Lo Torc® con límite de desgaste en los extremos de conexión de unión
(continuación)
Tamañ Espesor de la pared

o del Tipo Presión Número de parte
calibre A B C D de nominal
de la de
válvul ” (mm) ” (mm) ” (mm) ” (mm) unión
a trabajo
(“) Nom Min. Nom Min. Nom Min. Nom Min. máxima
. . . . (psi)
4,00 0,94 0,62 0,50 0,41 1,12 0,97 0,51 0,36 4” Fig. 6.000 100016011
(23,9 (15,7 (12,7 (10,4 (28,4 (24,6 (12,9) (9,1) 602
0,89
) 0,72
) 0,50
) 0,44
) 1,12
) 0,97
) 0,51 0,36 ” Fig. 10.000 100016114
(22,6 (18,3 (12,7 (11,2 (28,4 (24,6 (12,9) (9,1) 1002 100016119
) ) ) ) ) ) 100016121
101477795
102061316
102240077
102309208
101328487
101402079
a
servicio ácido
Nota: para las instrucciones de mantenimiento de las válvulas tapón remítase a las “Instrucciones
de Operación y Manejo” (Operating and Maintenance Instructions, Material No, 100001838).
79
Válvulas tapón Lo Torc® con extremos de conexión BIG INCH® de Halliburton
(Límites de desgaste)
Tabla 5.2- Válvulas tapón Lo Torc® con extremos de conexión BIG INCH®
de Halliburton(Límites de desgaste)
Tamaño Espesor de la pared Medidas de B1 y B2 Tamaño de la Presión Números de parte
del calibre para A1 y A2 ’’ (mm) máxima de
de la ’’(mm) conexión trabajo
válvula nominal
(’’) Nominales Mínimas Nominales Mínimas (psi)
1.75 0,94 (23,9) 0,58 (14,7) 0,25 (6,4) 0,15 (3,8) 1 7/8-’’ BIG 15.000 100001018
INCH 100001019
1.31 1,09 a 1,22 0,98 0,24 0,15 1,3’’ BIG INCH 15.000 9.8192a
(27,7 a 31,0) (24,9) (6,1) (3,8) 20.000 100001069
20.000 9.8209a
80
Tabla 5.2- Límites de desgaste. Válvulas tapón Lo Torc® con extremos de conexión BIG INCH® de
Halliburton(Continuación)
Medidor Espesor de la pared Medidas de B1 y B2 Presión Números de parte
Tamaño de la
del para A1 y A2 ’’ (mm) máxima de
pasaje ’’(mm) conexión trabajo
de la
válvula
nominal
(’’) Nominales Mínimas Nominales Mínimas (psi)
2.56 2,22 (56,4) 1,37 (34,8) 0,35 (8,9) 0,23 (5,8) 3’’ BIG INCH 20.000 100015899
101324298
3.00 1,19 (30,2) 1,06 (26,9) 0,45 (11,4) 0,27 (6,9) 4’’ BIG INCH 15.000 120021304
100015910
4.00 0,91 (23,1) 0,62 (15,7) 0,45 (11,4) 0,27 (6,9) 4’’ BIG INCH 5.000 12.3012
0,90 (22,9) 0,78 (19,8) 10.000 100016117
1,84 (46,7) 1,38 (35,0) 15.000 100016095
101014590
100016112
101648520
5.00 2,50 2,10 0,41 0,24 5’’ BIG INCH 101234886

101606212
101241087
5.25 1,25 (31,8) 0,75 (19,0) 0,31 (7,9) 0,19 (4,8) 5 3/8’’ BIG INCH 6.000 y 8.000 100016276
100016282
101242589
81
CAPÍTULO
Inyectores de bola
1.0 Hojas de datos
Esta sección contiene la siguiente información sobre los inyectores de bola:
 Ilustraciones
del manual.
82
Section 6 Surface Manifold Equipment HALLIBURTON
Ball Injectors Evaluation
ShurShot® Montaje de alimentación del inyector de bola

Tipo I Tipo II Tipo III
Tabla 6.1- ShurShot® Montaje de alimentación del inyector de bola

N° de parte correspondiente Espesor de la pared de A Espesor de la Espesor de la
Pulg. (mm) pared de A pared de B
pulg. (mm) pulg. (mm)
Nominales Min. Nominales Min. Nominales Min.
Tipo I 281.86842 0,66 (16,8) 0,58 0,69 0,61 0,41 0,33

101010004 (14,7) (17,5) (15,5) (10,4) (8,4)
Tipo II 281.86896 0,66 (16,8) 0,58 0,69 0,61 0,41 0,33
281.86897 (14,7) (17,5) (15,5) (10,4) (8,4)
281.86898
Tipo III 100056135 0,66 (16,8) 0,58 0,45 0,34 0,41 0,33
100056136 (14,7) (11,4) (8,6) (10,4) (8,4)
100056137
83
ShurShot® Inyector de bola en T con múltiples extremos de conexión
Tabla 6.2- ShurShot® Inyector de bola en T con múltiples extremos de conexión

N° de parte Conexió Presión Espesor de la pared
n de de
unión trabajo A B C D E
(psi) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
100002773 2” Fig. 15.000 0,34 0,27 0,42 a 0,54 0,36 0,41 0,33 0,66 a 0,90 0,60 1,06 1,00
1502 (8,6) (6,9) (10,7 a (9,1) (10,4) (8,4) (16,8 a (15,2) (26,9) (25,4)
13,7) 22,9)
100056107 3” Fig. 6.000 0,50 0,40 0,54 a 0,80 0,45 0,41 0,33 0,66 a 0,90 0,60 1,19 1,09
602 (12,7) (10,2) (13,7 a (11,4) (10,4) (8,4) (16,8 a (15,2) (30,2) (27,7)
20,3) 22,9)
100002772 3” Fig. 15.000 0,50 0,40 0,54 a 0,80 0,45 0,41 0,33 0,66 a 0,90 0,60 1,19 1,09
1502 (12,7) (10,2) (13,7 a (11,4) (10,4) (8,4) (16,8 a (15,2) 30,2) (27,7)
20,3) 22,9)
100056131 4” Fig. 6.000 0,51 0,36 0,50 0,35 0,41 0,33 0,66 a 0,90 0,60 1,12 0,97
602 (12,9) (9,1) (12,7) (8,9) (10,4) (8,4) (16,8 a (15,2) (28,4) (24,6)
22,9)
100060045 4” Fig. 10.000 0,51 0,36 0,50 0,40 0,41 0,33 0,66 a 0,90 0,60 1,12 0,97
1002 (12,9) (9,1) (12,7) (10,2) (10,4) (8,4) (16,8 a (15,2) (28,4) (24,6)
22,9)
84
3’’ Inyector de bola BIG INCH® ShurShot®

Tabla 6.3 — 3’’ Inyector de bola BIG INCH® ShurShot®

Espesor de la pared
Número de parte A1 y A2 B1 y B2 C1 y C2
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales Mínimas Nominales Mínimas Nominales Mínimas
281,8694 (capacidad 1,19 (30,2) 1,00 (25,4) 2,25 (57,2) 1,00 (25,4) 0,35 (8,9) 0,23 (5,8)
de la bola 125)
100056109 (capacidad 1,19 (30,2) 1,00 (25,4) 2,25 (57,2) 1,00 (25,4) 0,35 (8,9) 0,23 (5,8)
de la bola 250)
85
4’’Unión en T BIG INCH® con puerto lateral del inyector de bola
Tabla 6.4- 4’’Unión en T BIG INCH® con puerto lateral del inyector de bola
Espesor de la pared
Número de Conexión de Presión A B C D

parte unión ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
De
trabajo Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
(psi)
10005610 3”Fig. 1502 15.000 0,45 0,27 1,00 0,75 0,41 0,33 0,78 0,66
8 (11,4 (6,9) (25,4 (19,0 (10,4 (8,4) (19,8 (16,8
) ) ) ) ) )
86
CAPÍTULO
Adaptadores de cabeza de pozo

1.0 Hojas de datos
Esta sección contiene la siguiente información sobre los adaptadores de cabeza de pozo:
 Ilustraciones
 Medidas mínimas de la pared del tubo.
del manual.
87
Wellhead Adapters Evaluation
Brida API x rosca de unión con cuello cónico (Adaptador de cabeza de pozo)
Tabla 7.1- Brida API x Rosca de unión con cuello cónico (Adaptador de cabeza de pozo)
N° de parte Conexión de brida Conexión de Presión de Espesor de pared mínimo
unión trabajo
(psi) C D E
” (mm) ” (mm) ” (mm)
101201393 2 1/16 API 20K 2” Fig. 1502 10.000 (ácido) 0,55 (14,0) 1,00 (25,4) 0,84 (21,3)
9.82038 2 9/16 API 10K y 15K 2” Fig. 2202 15.000 (ácido) 0,72 (18,3) 1,07 (27,2) 1,12 (28,4)
100014095 2 1/16 API 10K y 15K 2” Fig. 1502 15.000 0,62 (15,7) 1,00 (25,4) 0,73 (18,5)
100015674 2 1/16 API 10K 10.000 (ácido) 0,55 (14,0) 1,00 (25,4) 0,65 (16,5)
9.82044 2 1/16 API 20K 2” Fig. 2002 20.000 0,68 (17,3) 1,07 (27,2) 1,12 (28,4)
120022167 2 1/16 API 15K 2” Fig. 1502 10.000 (ácido) 0,55 (14,0) 1,00 (25,4) 0,65 (16,5)
100014099 2 9/16 API 10K y 15K 15.000 0,68 (17,3) 1,00 (25,4) 0,91 (23,1)
12013303 3 1/16 API 10K 3” Fig. 1502 10.000 0,58 (14,7) 1,09 (27,7) 0,68 (17,3)
81322 4 1/16 API 10K 0,58 (14,7) 1,09 (27,7) 0,68 (17,3)
11.92100 3 1/8 API 3K 2” Fig. 1502 3.000 (ácido) 0,45 (11,4) 1,00 (25,4) 0,55 (14,0)
11.92110 3 1/8 API 5K 5.000 0,31 (7,9) 1,00 (25,4) 0,56 (14,2)
100011089 3 1/16 API 10K y 15K 15.000 0,62 (15,7) 1,00 (25,4) 0,94 (23,9)
120041052 3 1/16 API 10K y 15K 3”. Fig. 1502 0,83 (21,1) 1,09 (27,7) 0,94 (23,9)
9.82019 2 1/16 API 20K 2” Fig. 2202 15.000 (ácido) 0,62 (15,7) 1,07 (27,2) 1,18 (30,0)
101215497 2 1/16 API 15K 2” Fig. 1502 15.000 0,48 (12,2) 1,00 (25,4) 0,62 (15,7)
88
Brida según norma API X rosca de unión con cuello recto (Adaptador de cabeza de
pozo)
Tabla 7.2- Brida según norma API X rosca de unión con cuello recto (Adaptador de
cabeza de pozo)
N° de parte Conexión de brida Conexión de Presión Espesor mínimo de la pared
unión de C D
trabajo
” (mm) ” (mm)
(psi)
100001070 2 1/16 API 5K 3” Fig. 1502 5.000 0,36 1,09
(9,1) (27,7)
9.82024 2 1/16 API 10K 10.000 0,56
(14,2)
9.82028 2 1/16 API 15K 15.000 0,64
(16,3)
101201487 0,73
(18,5)
100001072 1 13/16 API 10K y 15K 2” Fig. 1502 0,62 1,00
(15,7) (25,4)
101016347 2 1/16 API 10K y 15K 3” Fig. 1502 0,73 1,09
(18,5) (27,7)
100011075 2 9/16 API 10K y 15K 0,85
(21,6)
100011951 2 9/16 API 5K 5.000 0,48
(12,2)
101000555 2 9/16 API 10K 10.000 0,62
(15,7)
89
Brida según norma API X tuerca de unión a golpe con cuello recto (Adaptador de
cabeza de pozo)
Tabla 7.3- Brida según norma API X tuerca de unión a golpe con cuello recto (Adaptador
de cabeza de pozo)
N° de parte Conexión de brida Conexión de Presión de Espesor mínimo de la pared

unión trabajo
(psi) A B
” (mm) ” (mm)
9.82006 2 1/16 API 10K 2” Fig. 1502 10.000 0,27 0,36

(6,9) (9,1)
90
Brida según norma API X tuerca de unión a golpe con cuello escalonado (Adaptador
de cabeza de pozo)
Tabla 7.4- Brida según norma API X tuerca de unión a golpe con cuello escalonado
(Adaptador de cabeza de pozo)
N° de Conexión de brida Conexión de Presión de Espesor mínimo de la pared
parte unión trabajo
A B E
(psi)
” (mm) ” (mm) ” (mm)
9.82034 1 13/16 API 10K y15K 3” Fig. 1502 15.000 0,40 0,62 0,56
(10,2) (15,7) (14,2)
91
Brida según norma API X tuerca de unión a golpe con cuello cónico y escalonado
Tabla 7.5- Brida según norma API X tuerca de unión a golpe con cuello cónico y
escalonado (Adaptador de cabeza de pozo)
N° de parte Conexión de Conexión de unión Presión de Espesor mínimo de la pared
brida trabajo
A B E
(psi)
” (mm) ” (mm) ” (mm)
100015993 3 ANSI 2500 3” Fig. 1502 6.000 0,40 0,45 0,56
(10,2) (11,4) (14,2)
92
Brida según norma API X BIG INCH® con cuello cónico en el extremo de la brida
Tabla 7.6- Brida según norma API X BIG INCH® con cuello cónico en el extremo de la
brida (Adaptador de cabeza de pozo)
N° de parte Conexión de brida Conexión BIG Presión Espesor mínimo de la pared
INCH® de A B E
trabajo
” (mm) ” (mm) ” (mm)
101203507 2 1/16 API 15K 1,3 ” (psi)
15,000 0,16 0,68 0,73
(4,1) (17,3) (18,5)
100011948 7 1/16 API 10K 4” 10,000 0,27 0,84 1,21
(6,9) (21,3) (30,7)
120040927 7 1/16 API 2K y 3K 5 3/8 ” 3,000 0,19 0,56 0,62
(4,8) (14,2) (15,7)
100011967 7 1/16 API 15K 4” 15,000 0,27 1,23 1,44
(6,9) (31,2) (36,6)
93
Brida BIG INCH® según norma API con cuello cónico en el extremo BIG INCH®
Tabla 7.7- Brida BIG INCH® según norma API con cuello cónico en el extremo BIG
INCH® (Adaptador de cabeza de pozo)
Número de Conexión de Conexión BIG Presión Espesor mínimo de la pared
parte brida INCH® De trabajo
(psi) A B E
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
120021892 3 1/16 API 10K y 15K 4 ’’ 15.000 0,27 0,81 1,18
(6,9) (20,6) (30,0)
100060077 3 1/16 API 10K y 15K 4 ’’ 15.000 0,27 0,94 1,23
(6,9) (23,9) (31,2)
101655864 3 1/16 API 10K 4 ’’ 10.000 0,27 0,56 0,84
(6,9) (14,2) (21,3)
101859017 2 9/16 API 10K y 15K 4 ’’ 15.000 0,27 0,85 1,23
(6,9) (21,6) (31,2)
94
Brida × BIG INCH® según norma API con cuello recto (Adaptador de cabeza de
pozo)
Tabla 7.8- Brida × BIG INCH® según norma API con cuello recto
Conexión Presión de Espesor mínimo de la
BIG INCH® pared
Número de Conexión de brida trabajo A B
parte (psi) ” (mm) ”(mm)
100011947 7 1/16 API 5K 4” 5.000 0,27 0,68
(6,9) (17,3)
100060000 4 1/16 API 10K y 15K 4” 15.000 0,27 1,18
(6,9) (30,0)
425.80360 5 1/8 API 5K 4” 5.000 0,27 0,90
(6,9) (22,9)
100060020 4 1/16 API 5K 4” 5.000 0,27 0,46
(6,9) (11,7)
100060048 4 1/16 API 10K 4” 10.000 0,27 0,78
(6,9) (19,8)
100060923 7 1/16 API 5K 5 3/8” 5.000 0,19 0,68
(4,8) (17,3)
95
Brida según norma API × extremo cónico BIG INCH® con cuello largo
Tabla 7.9— Brida según norma API × extremo cónico BIG INCH® con cuello largo
N° de parte Conexión de Conexión Presión de Espesor mínimo de la pared
brida BIG INCH® trabajo
(psi) A B E F
Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm)
100060135 7 1/16 API 10K 7” 6.000 0,33 1,00 1,21 1,21

(8,4) (25,4) (30,7) (30,7)
96
Brida según norma API × box de unión rápida tipo Otis con
cuello escalonado
Tabla 7.10 Brida según norma API × box de unión rápida tipo Otis con cuello escalonado
N° de parte Conexión de Conexión de Presión Espesor mínimo Desgaste máximo
brida unión de de la pared
trabajo
(psi)
C E F
” (mm) ” (mm) ” (mm)
439,00563 7 1/16 API 5K 5”, 4 Acme 5.000 0,58 1,50 3,90
(ácido) (14,7) (38,1) (99,1)
439,00574 7 1/16 API 10K 5”, 4 Acme 10.000 0,58 1,50 3,90
(14,7) (38,1) (99,1)
97
Brida según norma API × cabeza de fractura con cuello escalonado

Tabla 7.11— Brida según norma API × cabeza de fractura con cuello escalonado
N° de parte Conexion de Conexión de Presión de Espesor mínimo de la pared

cabeza de trabajo
la brida fractura (psi) A B 1 y B2 E
” (mm) ” (mm) ” (mm)
101935813 7 1/16 API 5K 7” 5.000 0,74 0,93 0,74
(9 3/8 Stub Acme) (18,8) (23,6) (18,8)
98
CAPÍTULO
Adaptadores de transición
1.0 Hojas de datos
Esta sección contiene la siguiente información sobre los adaptadores de transición:
 Ilustraciones
del manual.
99
Section 8 Surface Manifold Equipment
Changeover Adapters Evaluation HALLIBURTON
Conexión, niple, tuerca de unión a golpe × unión a golpe
Tabla 8.1— Conexión, niple, tuerca de unión a golpe × tuerca mariposa

N° de parte Uniones, Presión A B C D E
de “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
ubicación 1 trabajo
x
Nom. Min. Nom. Min Nom Min Nom. Min. Nom. Min.
(psi)
ubicación 2
100011939 2” Fig. 1502 x 2” Fig. 15.000 0,97 0,56 — 0,56 0,34 0,27 0,25 0,16 0,64 0,55
2002 (24,6) (14,2) (14,2) (8,6) (6,9) (6,4) (4,1) (16,3) (14,0)
100003282 2” Fig. 1502 x 2” Fig. 15.000 0,69 0,40 — — 0,40 0,27 0,40 0,27 0,48 0,36
1502 (17,5) (10,2) (10,2) (6,9) (10,2) (6,9) (12,2) (9,1)
100059974 3” Fig. 1502 x 2” Fig. 15.000 1,31 0,45 — 0,45 0,50 0,40 0,34 0,27 0,48 0,36
1502 (33,3) (11,4) (11,4) (12,7) (10,2) (8,6) (6,9) (12,2) (9,1)
100049207 1 1/2” Fig. 1502 x 1 1/2” 15.000 0,83 0,58 — — 0,47 0,33 0,47 0,33 0,64 0,50
Fig. 1502 (21,1) (14,7) (11,9) (8,4) (11,9) (8,4) (16,3) (12,7)
100060084 1” Fig. 1502 x 1 1/2” Fig. 15.000 1,04 0,82 — — 0,47 0,33 0,39 0,25 0,50 0,22
1502 (26,4) (10,8) (11,9) (8,4) (9,9) (6,4) (12,7) (5,59)
100059982 3” Fig. 1502 x 3” Fig. 15.000 0,79 0,62 — — 0,50 0,40 0,50 0,40 0,54 0,45
1502 (20,1) (15,7) (12,7) (10,2) (12,7) (10,2) (13,7) (11,4)
100059964 3” Fig. 1502 x 3” Fig. 15.000 0,67 0,51 — — 0,50 0,40 0,50 0,40 — —
1502 (17,0) (13,0) (12,7) (10,2) (12,7) (10,2)
100
Surface Manifold Equipment Section 8
HALLIBURTON Evaluation Changeover Adapters
Conexión, niple, 2 pulg. Fig. 1502 Tuerca ×

tuerca (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Tabla 8.2— Conexión, niple, 2 pulg. Fig. 1502 Tuerca × tuerca (Presión de trabajo: 15.000
psi)
Medidas AyD B C
” (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales 0,34 (8,6) 0,48 (12,2) 0,69 (17,5)
Mínimas 0,27 (6,9) 0,36 (9,1) 0,48 (12,2)
N° de parte correspondientes Longitud “ (cm) N° de parte correspondiente Longitud “ (cm)
498,62017 6,08 (15,4) 101250105 13,25 (33,7)

100063369 6,84 (17,4) 100063368 16,37 (41,6)
100063366 7,81 (19,8) 100063372 16,94 (43,0)
100063365 9,50 (24,1) 100063367 19,43 (49,4)
100063370 9,84 (25,0) 498,62018 19,79 (50,3)
101330904 11,10 (28,2) 498,62002 23,50 (59,7)
100063373 11,84 (30,1) 100063371 28,12 (71,4)
101242737 62,93 (159,8)
101
Niple, Conexión, Tuerca de unión a golpe con segmentos × rosca
Tabla 8.3— Niple, Conexión, Tuerca de unión a golpe con segmentos × rosca
N° de parte Tuerca de unión a Presión B C D E
golpe X rosca de “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
trabajo
(psi)
100011209 1 ½ x 2 pulg. 15.000 — — 1,06 1,00 0,47 0,33 0,64 0,50
(26,9) (25,4) (11,9) (8,4) (16,3) (12,7)
Fig. 1502
100011210 2 x ½ pulg. 15.000 — — 1,19 1,05 0,40 0,27 0,76 0,36
(30,2) (26,7) (10,2) (6,9) (19,3) (9,1)
Fig, 1502
100011937 2 x 3pulg. Fig. 15.000 — 0,62 1,19 1,09 0,34 0,27 0,48 0,36
1502 (15,7) (30,2) (27,7) (8,6) (6,9) (12,2) (9,1)
100001009 2pulg. Fig. 2002 x 15.000 — — 1,06 1,00 0,25 0,16 0,55
2pulg. Fig. 1502 (26,9) (25,4) (6,4) (4,1) (14,0)
425,80375 1 1/2 x 2pulg. 15.000 — — 1,06 0,47 0,33 0,50

)
04
Fig, 1502 (26,9) (11,9) (8,4) (12,7)

)
100059991 3pulg. Fig. 1502 x 6.000 — — 1,19 1,09 0,50 0,40 0,61 0,36
3pulg. Fig. 602 (30,2) (27,7) (12,7) (10,2) (15,5) (9,1)
102
Niple, conexión, Tuerca de unión a golpe (no segmentada) × rosca
Tabla 8.4- Niple, conexión, Tuerca de unión a golpe (no segmentada) × rosca
N° de parte Union a golpe Presión A C D E
X de ” (mm) ” (mm) ” (mm) ” (mm)
rosca trabajo
(psi)
100059976 3” Fig. 602 6,000 1,25 0,62 1,06 1,00 0,50 0,40 0,75 0,50
X (31,8) (15,7) (26,9) (25,4) (12,7) (10,2) (19,0) (12,7)
2” Fig. 1502
101210315 3 x 2” Fig. 1502 15,000 1,25 0,70 1,06 1,00 0,50 0,40 0,75 0,59
100003277 (31,8) (17,8) (26,9) (25,4) (12,7) (10,2) (19,0) (15,0)
(obsoleto)
100059986 4” Fig. 602 X 6,000 1,19 0,80 1,19 1,09 0,57 0,36 — —
3” Fig. 1502 (30,2) (20,3) (30,2) (27,7) (12,9) (9,1)
100060058 4” Fig. 1002 X 10,000 1,19 0,80 1,19 1,09 0,51 0,36 0,88 0,50
3” Fig. 1502 (30,2) (20,3) (30,2) (27,7) (12,9) (9,1) (22,4) (12,7)
100060064 4” Fig. 1002 X 10,000 1,34 0,80 1,06 1,00 0,51 0,36 0,75 0,50
2” Fig. 1502 (34,0) (20,3) (26,9) (25,4) (12,9) (9,1) (19,1) (12,7)
103
T Section 8 Surface Manifold Equipment
Niple, Conexión, rosca de unión × rosca de unión
Tabla 8.5— Niple, conexión, rosca de unión × rosca de unión

N° de parte Uniones, Presión de A C D
trabajo “ (mm) “ (mm) “ (mm)
ubicación 1 x
(psi) Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
ubicación 2
100003281 2 x 2” Fig. 1502 15.000 0,75 0,48 1,06 1,00 1,06 1,00
100063364 (19,0) (12,2) (26,9) (25,4) (26,9) (25,4)
100049208 1 1/2” Fig. 1502 x 1 1/2” 1502 15.000 0,59 0,36 1,19 1,05 1,19 1,05
(15,0) (9,1) (30,2) (26,7) (30,2) (26,7)
425.80393 1 1/2” Fig. 1502 x 1 1/2” 1502 15.000 0,58 0,36 1,19 1,05 1,19 1,05
(14,7) (9,1) (30,2) (26,7) (30,2) (26,7)
100011940 3 x 3” Fig. 1502 con 4.50” 15.000 0,81 0,60 1,19 1,09 1,19 1,09
diámetro externo en A (20,6) (15,2) (30,2) (27,7) (30,2) (27,7)
100011940 3 x 3” Fig. 1502 con 4.00” 15.000 0,56 0,49 1,19 1,09 1,19 1,09
diámetro externo en A (14,2) (12,4) (30,2) (27,7) (30,2) (27,7)
101004335 4 x 4” Fig. 1002 10.000 0,75 0,50 1,12 0,97 1,12 0,97
(19,1) (12,7) (28,4) (24,6) (28,4) (24,6)
100059975 2” Fig. 1502 x 3” 1502 15.000 0,82 0,50 1,06 1,00 1,19 1,09
(20,8) (12,7) (26,9) (25,4) (30,2) (27,7)
100060034 2” 1502 x 2” 1502 x 18” Lg 15.000 0,56 0,44 1,06 1,00 1,06 1,00
(14,2) (11,2) (26,9) (25,4) (26,9) (25,4)
104
Niple, conexión, BIG INCH® × rosca de unión
Tabla 8.6— Niple, conexión, BIG INCH® × rosca de unión

N° de parte Conexión BIG Presión A C D E
INCH® de pulg (mm) pulg (mm) pulg (mm) pulg (mm)
trabajo
X Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
(psi)
Unión
101210347 4 x 3-pulg Fig. 1502 15.000 0,94 0,62 1,19 1,09 0,45 0,27 1,18 0,87
(23,9) (15,7) (30,2) (27,7) (11,4) (6,9) (30,0) (22,1)
101216033 4 x 4- pulg Fig. 1502 15.000 1,0 0,78 1,33 1,18 0,45 0,27 — —
(25,4) (19,8) (33,8) (30,0) (11,4) (6,9)
100016079 4 x 2- pulg Fig. 1502 15.000 0,74 0,42 1,06 1,00 0,45 0,27 1,50 0,81
(18,8) (10,7) (26,9) (25,4) (11,4) (6,9) (38,1) (20,6)
105
BIG INCH® × Tuerca dividida de unión desmontable
Tabla 8.7— BIG INCH® × Tuerca dividida de unión desmontable

Número de Conexión deBIG Presión A B C
parte INCH® de ‘‘ (mm) ‘‘ (mm) ‘‘ (mm)
X
trabajo
Unión
101299333 4-’‘ BIG INCH® X 15,000 0,51 0,34 0,94 0,79 0,41 0,27
4” Fig. 1502 (13,0) (8,6) (23,9) (20,1) (10,4) (6,9)
106
Niple, conexión BIG INCH® × BIG INCH®
Tabla 8.8— Niple, conexión BIG INCH® × BIG INCH®

Número de Conexión de Presión de A B C D
parte BIG INCH® x trabajo “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Conexión de (psi)
Nom. Min. Nom. Min. Nom Min. Nom. Min.
BIG INCH® .
101237315 5” x 4” 15.000 0,41 0,24 2,50 2,10 1,87 1,42 0,45 0,27
(10,4) (6,10) (63,5) (53,3) (47,5) (36,1) (11,4) (6,9)
107
Niple, conexión, rosca de unión × rosca cónica macho
Tabla 8.9— Niple, conexión, rosca de unión × rosca cónica macho

N° de parte Unión X rosca Presión A D E
de “ (mm) “ (mm) “ (mm)
trabajo
Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
(psi)
100011936 3” 1502 x 10.000 0,88 0,56 1,19 1,09 0,42 0,38

2 7/8 EUE 8rd (22,4) (14,2) (30,2) (27,7) (10,7) (9,7)
100011211 1 1/2” 1502 x 10.000 0,85 0,47 1,19 1,05 0,89 0,28
2 3/8” EUE 8rd (21,6) (11,9) (30,2) (26,7) (22,6) (7,1)
100002700 1 1/2” 1502 x 10.000 0,97 0,59 1,19 1,05 0,89 0,51
2 7/8” EUE 8rd (24,6) (15,0) (30,2) (26,7) (22,6) (13,0)
100011934 2” 1502 Rosca x 10.000 0,42 0,25 1,06 1,00 no no

disponib disponib
2 3/8” EUE 8rd (10,7) (6,4) (26,9) (25,4) le le
100003276 2” 1502 Rosca x 10.000 0,52 0,25 1,06 1,00 no no

disponib disponib
2 7/8” EUE 8rd (13,2) (6,4) (26,9) (25,4) le le
100011945 3” 1502 Rosca x 10.000 0,62 0,47 1,19 1,09 0,52 0,41
3 1/2” EUE 8rd (15,7) (11,9) (30,2) (27,7) (13,2) (10,4)
100011949 3” 1502 Rosca x 5.000 0,75 0,37 1,19 1,09 0,5 0,25
3 1/2” Macho LPT (19,1) (9,4) (30,2) (27,7) (12,7) (6,4)
La tabla continúa en la página siguiente…
108
Tabla 8.9— Tabla 8.9— Niple, conexión, rosca de unión × rosca cónica macho
(Continuación)
N° de parte Unión x rosca Presión A D E
de “ (mm) “ (mm) “ (mm)
trabajo
100060014 3 pulg. 1502 5.000 0,88 0,5 1,19 1,09 0,38 0,25
X (22,4) (12,7) (30,2) (27,7) (9,7) (6,4)
3 pulg. Macho LPT
101017062 3 pulg. 1502 Rosca X 10.000 1,13 0,75 1,19 1,09 0,32 0,25
2 pulg. LPT (28,7) (19,1) (30,2) (27,7) (8,1) (6,4)
100011952 2 pulg. Fig. 1502 Rosca dividida X 10.000 0,67 0,29 1,06 1,00 0,31 0,25
2 pulg. Nom 11 1/2 V LP Macho (17,0) (19,1) (26,9) (25,4) (7,9) (6,4)
100003275 2 pulg Fig.1502 Rosca dividida 5.000 0,72 0,34 1,06 1,00 0,44 0,25
X 2 pulg. Nom 8 V LP Macho (18,3) (8,6) (26,9) (25,4) (11,2) (6,4)
100007842 2 pulg. 1502 X 10.000 0,94 0,56 1,06 1,00 0,50 0,47
3 1/2pulg. EUE 8rd Tbg (23,9) (14,2) (26,9) (25,4) (12,7) (11,9)
100060080 2 pulg. 1502 X 10.000 0,94 0,56 1,06 1,00 0,50 0,30
3 1/2pulg. EUE 8rd Tbg (23,9) (14,2) (26,9) (25,4) (12,7) (7,62)
100011935 2 pulg. 1502 X 10.000 0,61 0,40 1,06 1,00 — —

2 7/8pulg. EUE 8rd Tbg (15,5) (10,2) (26,9) (25,4)
113998 2 pulg. 1502 X 8.000 — — 1,06 1,00 0,54 0,42

7pulg. 8rd Short Csg (26,9) (25,4) (13,7) (10,7)
100060051 4 pulg. 1002 X 5.000 0,88 0,60 1,12 0,97 0,75 0,56
5 1/2pulg. 8rd Short Csg (22,4) (15,2) (28,4) (24,6) (19,1) (14,2)
100011946 3 pulg. 1502 X 5.000 1,00 0,75 1,19 1,09 0,75 0,50
5 1/2pulg. 8rd Short Csg (25,4) (19,0) (30,2) (27,7) (19,0) (12,7)
109
Niple, conexión, rosca de unión × rosca cónica macho
Tabla 8.10— Niple, conexión, rosca de unión × rosca cónica macho

N° de parte Unión X rosca Presión de A
trabajo Pulg. (mm)
(psi)
Nom. Min.
100011959 4,75pulg. O-ring macho 5.000 0,375 0,27

X (9,5) (6,86)
5 1/2pulg. 8rd Short Male Csg
110
Niple, Conexión, rosca de unión × rosca cónica macho

(diámetro interno 1,87’’; longitud 5,25’’)
Tabla 8.11— Boquilla, Conexión, rosca de unión × rosca cónica macho (diámetro interno
1,87’’; longitud 5,25’’)
N° de parte Union x rosca Presión de A B
trabajo “ (mm) “ (mm)
(psi) Nom. Min. Nom. Min.
100011960 2 pulg. 1502 rosca 5.000 1,06 1,00 0,81 0,65

X (26,9) (25,4) (20,6) (16,5)
4.75 pulg. O-ring macho
111
CAPÍTULO
Válvulas de retención
1.0 Hojas de datos
Esta sección contiene la siguiente información sobre las válvulas de retención:
• Ilustraciones
del manual.
112
Check Valves Evaluation HALLIBURTON
Válvula de retención de tipo dardo—Conexiones de unión
Tabla 9.1- Válvula de retención de tipo dardo—Conexiones de unión

N° de Unión Presión A B C D
parte entrada x de “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
salida trabajo
(psi)
100011214 1 1/2 x 15.000 1,01 0,72 0,64 0,50 1,19 1,05 0,47 0,33
11/2 (25,6) (18,3) (16,3) (12,7) (30,2) (26,7) (11,9) (8,4)
pulg.
Fig.
1502
100001011 2 x 2 pulg. 15.000 1,25 0,87 0,48 0,36 1,06 1,00 0,34 0,27
Fig. 1502 (31,8) (22,1) (12,2) (9,1) (26,9) (25,4) (8,6) (6,9)
100007635 (wing 3x3 15.000 1,21 0,75 0,67 0,45 1,19 1,09 0,50 0,40
inlet) 100015826 pulg. (30,7) (19,0) (17,0) (11,4) (30,2) (27,7) (12,7) (10,2)
(rosca de entrada) Fig.
1502
100049221 1x1 15.000 1,01 0,72 0,50 0,25 1,03 0,87 0,39 0,25
pulg. (25,6) (18,3) (12,7) (6,4) (26,2) (22,1) (9,9) (6,3)
Fig.
1502
113
Válvula de retención de tipo dardo—Conexiones de unión
Tabla 9.2- Válvula de retención de tipo dardo—Conexiones de unión

Uniones de Presión A B C D E
entrada X de “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
N° de parte salida trabajo
(psi) Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
3 x 3 pulg. 15.000 1,62 1,28 0,67 0,45 1,19 1,09 0,50 0,40 0,94 0,62
100015836 Fig. 1502 (41,1) (32,5) (17,0) (11,4) (30,2) (27,7) (12,7) (10,2) (23,9) (15,7)
100015823 3 x 3 pulg. 15.000 1,06 0,75 0,67 0,45 1,19 1,09 0,50 0,40 1,00 0,62
Fig. 1502 (26,9) (19,0) (17,0) (11,4) (30,2) (27,7) (12,7) (10,2) (25,4) (15,7)
114
Válvula de retención de tipo dardo—Conexiones de unión BIG INCH®
Tabla 9.3- Válvula de retención de tipo dardo—Conexiones de unión BIG INCH®

Conexión de Presión de A B C
N° de Entrada trabajo “ (mm) “ (mm) “ (mm)
parte X (psi)
salida Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
11.31295 3Pulg. Fig. 1502 6.000 1,00 0,50 — 0,50 1,19 1,09
X
(25,4) (12,7) (12,7) (30,2) (27,7)
3 pulg. BIG INCH 7.5 pulg.

abrazadera
115
Válvula de retención de tipo dardo- unión y BIG INCH®
Tabla 9.4- Válvula de retención de tipo dardo- unión y BIG INCH®

N° de Conexiones Presión A B C D
parte de “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Entrada x trabajo
salida (psi)
100007633 3 pulg. Fig. 1502 15.000 1,07 0,75 1,00 0,72 1,19 1,09 0,35 0,23
X (27,2) (19,0) (25,4) (18,3) (30,2) (27,7) (8,9) (5,8)
3 pulg. BIG INCH
7,5pulg. abrazadera
100015833 3 Pulg. Fig. 1502 15.000 1,62 1,22 0,88 0,62 1,19 1,09 0,45 0,27
X (41,1) (31,0) (22,4) (15,7) (30,2) (27,7) (11,4) (6,9)
3 Pulg. BIG
INCH
116
Válvula de retención de tipo charnela – conexión de uniones
Tabla 9.5- Válvula de retención de tipo charnela – conexión de uniones

N° de parte Uniones entrada Presión de B C D E
x trabajo “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
salida
(psi) Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
100009821 Fig. 1502 10.000 0,39 0,31 1,03 0,97 0,31 0,25 0,72 0,47
2 x 2 pulg. (9,9) (7,9) (26,2) (24,6) (7,9) (6,4) (18,3) (11,9)
117
Válvula de retención de tipo charnela – conexiones de unión
Tabla 9.6- Válvula de retención de tipo charnela – conexiones de unión

N° de parte Uniones Presión de A B C D E
Entrada trabajo “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
X (psi)
salida Nom. Min Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
101234420 Fig. 602 6.000 0,94 0,50 0,54 0,45 1,19 1,09 0,50 0,40 0,94 0,62
3 x 3 pulg. (23,9) (12,7) (13,7) (11,4) (30,2) (27,7) (12,7) (10,2) (23,9) (15,7)
100011077 Fig. 1502 15.000 1,21 0,75 0,79 0,45 1,19 1,09 0,50 0,40 0,87 0,62
3 x 3 pulg. (30,7) (19,0) (20,1) (11,4) (30,2) (27,7) (12,7) (10,2) (22,1) (15,7)
100001112 Fig. 1502 15.000 0,94 0,78 0,54 0,45 1,19 1,09 0,50 0,40 0,94 0,62
3 x 3 pulg. (23,9) (19,8) (13,7) (11,4) (30,2) (27,7) (12,7) (10,2) (23,9) (15,7)
118
CAPÍTULO
10
Bridas de descarga de la bomba
1.0 Hojas de datos
Esta sección contiene la siguiente información sobre las bridas de descarga de la bomba:
• Ilustraciones
• Medidas mínimas de la pared del tubo.
del manual.
119
Pump Discharge Flanges Evaluation HALLIBURTON
Bridas de descarga de la bomba
C
(3 Pulg. 1502)
Medir con calibradores- la medición ultrasónica

podría proporcionar lecturas falsas.
Tabla 10.1- Bridas de descarga de la bomba (15.000-psi Presión de trabajo)

Medidas A B C D
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales 0,62 (15,7) 0,312 (7,92) 1,19 (30,2) 1,06 (26,9)
Mínimas 0,50 (12,7) 0,218 (5,54) 1,09 (27,7) 1,00 (25,4)
N° de las partes correspondientes

100058523 100002929
100082979 100002930
120
Medir con calibradores- la medición

ultrasónica podría proporcionar lecturas
falsas
Tabla 10.2- Brida de descarga de la bomba (Presión de trabajo: 15.000-psi)

Medidas A B C
“ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales 0,62 0,312 1,19
(15,7) (7,92) (30,2)
Mínimas 0,50 0,218 1,09
(12,7) (5,54) (27,7)
N° de parte correspondientes
100002992 Ciega (Blank) (Med. “B”
unicamente) 100007821
121
Brida de descarga de la bomba, centro- Quíntuple
Tabla 10.3- Brida de descarga de la bomba, centro- Quíntuple

Medidas A B C D E
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales ,88 ,75 - ,90 ,75 0,74 1,19
(22,4) (19,1 - 22,9) (19,1) (18,8) (30,2)
0,52 0,62 0,66 0,56 1,09
Mínimas (13,2) (15,7) (16,8) (14,2) (27,7)
100011753 100003005
122
CAPÍTULO
11
Botellones
1.0 Hojas de datos
Esta sección contiene la siguiente información sobre las cámaras de aire:
• Ilustraciones
del manual.
123
Air Chambers Evaluation HALLIBURTON
Botellón
Presión máxima de trabajo: 10.000 psi
Se requiere inspección por partículas magnéticas en la unión

del diámetro externo y vértice según la especificación N°
70.94154 de HES. No se aceptan indicaciones.
Centro de la
Centro de la
soldadura
soldadura
Tabla 11.1- Botellón. Presión máxima de trabajo: 10.000 psi

Medidas A B C D E F G H I
’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm) ’’ (mm)
Nominales 0,88 0,75 0,75 0,88 0,75 0,75 0,75 0,61 0,34
(22,4) (19,0) (19,0) (22,4) (19,0) (19,0) (19,0) (15,5) (8,60)
Mínimas 0,61 0,61 0,61 0,61 0,61 0,61 0,61 0,43 0,17
(15,5) (15,5) (15,5) (15,5) (15,5) (15,5) (15,5) (10,9) (4,3)

100002732 100054572
124
CAPÍTULO
12
Densómetros
1.0 Hojas de datos
Esta sección contiene la siguiente información sobre los densómetros:
• Ilustraciones
del manual.
125
HALLIBURTON Evaluation Densómetros
2 pulg. 1502 Densómetro sub (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Tabla 12.1- 2 pulg. 1502 Densómetro sub (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Medidas A B C D E F G
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales 1,06 0,34 0,80 0,52 1,00 0,75 0,48
(26,9) (8,6) (20,3) (13,2) (25,4) (19,0) (12,2)
1,00 0,27 0,46 0,44 0,48 0,42 0,36
Mínimas (25,4) (6,9) (11,7) (11,2) (12,2) (10,7) (9,1)
Descarga sub 100062307 Montaje de sensores 101201909 —
126
Tubo de fluidos, densómetro modelo B, 3 pulg. 1502 (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Tabla 12.2- Tubo de fluidos, densómetro modelo B, 3 pulg. 1502

Medidas A B C D E F G
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales 0,50 1,19 0,79 1,50 0,65 0,84 0,54
(12,7) (30,2) (20,1) (38,1) (16,5) (21,3) (13,7)
Mínimas 0,40 1,09 0,64 1,28 0,53 0,62 0,45
(10,2) (27,7) (16,3) (32,5) (13,5) (15,7) (11,4)
100061810 Montaje de sensores 101226791 —
Montaje de sensores 101271965
127
3 pulg. 1502 Densómetro Sub (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Tabla 12.3- 3 pulg. 1502 Densómetro Sub (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Medidas A B C D E F
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales 1,19 0,50 0,75 1,50 0,65 0,55
(30,2) (12,7) (19,0) (38,1) (16,5) (14,0)
Mínimas 1,09 0,40 0,43 1,28 0,43 0,45
(27,7) (10,2) (10,9) (32,5) (10,9) (11,4)
458.53401 — —
128
3 pulg. Densómetro Sub (Presión de trabajo: 20.000 psi)
Tabla 12.4- 3 pulg. Densómetro Sub (Presión de trabajo: 20.000 psi)

Medidas A B C D E F
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales 0,35 1,28 1,31 1,50 0,65 5,6
(8,9) (32,5) (33,3) (38,1) (16,5) (142,2)
Mínimas 0,23 1,00 1,00 1,06 0,60 —
(5,8) (25,4) (25,4) (26,9) (15,2)
N° de parte correspondiente
101219778 — —
129
Tubo de fluido, Densómetro 4 pulg. 1002 (Presión de trabajo: 10.000 psi)
Tabla 12.5- Tubo de fluido, Densómetro 4 pulg. 1002 (Presión de trabajo: 10.000 psi)
Medidas A B C D E F
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales 0,51 0,50 0,62 1,00 0,75 1,12
(12,9) (12,7) (15,7) (25,4) (19,0) (28,4)
0,36 0,40 0,42 0,57 0,43 0,97
Mínimas (9,1) (10,2) (10,7) (14,5) (10,9) (24,6)
100061788 — —
130
4 pulg. BIG INCH® Densómetro Sub (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Tabla 12.6- 4 pulg. BIG INCH® Densómetro Sub (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Medidas A B C
“ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales 0,45 1,00 6,0

(11,4) (25,4) (152,4)
Mínimas 0,27 0,74 —
(6,9) (18,8)
100061784
131
2 pulg. Densómetro Sub con rosca hembra de 2 pulg.
Tabla 12.7- 2 pulg. Densómetro Sub con rosca hembra de 2 pulg.
Medidas A
“ (mm)
Nominales 0,37 a 0,47 (9,4 a 11,9)
Mínimas 0,31
(7,9)
100062308
—
132
7 pulg. Densómetro de cuerpo excéntrico (Presión de trabajo: 6.000 psi)
Tabla 12.8- 7 pulg. Densómetro de cuerpo excéntrico (Presión de trabajo: 6.000 psi)
Medidas A B C
“ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales 0,50 0,81 1,00
(12,7) (20,6) (25,4)
0,33 0,55 0,75
Mínimas (8,4) (14,0) (19,0)
425.80718
133
CAPÍTULO
13
Mangueras de descarga de alta presión
1.0 Inspección y calificación de las mangueras de cementación
1.0.1 Todos los conjuntos de mangueras deberán tener un número de serie y se deberá guardar un
registro de éstos números. El número de serie y el número de parte de Halliburton deberán estar
escritos de forma clara. En el caso de que no tuvieran número de parte de Halliburton deberán
llevar el número de parte del proveedor. Este paso es fundamental para determinar las
especificaciones que son específicas para cada conjunto de mangueras, tales como la presión de
trabajo.
1.0.2 Inspeccione las eslingas de seguridad de la manguera. No deben tener alambres rotos.
Reemplace los equipos de seguridad que no sean aceptables.
1.0.3 Inspeccione los elementos y las uniones del extremo de la manguera en busca de daños o
desgaste. Las uniones las mangueras de alta presión deberán cumplir con las medidas mínimas
especificadas en esta hoja de datos.
1.0.4 En caso de que la manguera cuente con una cubierta protectora, ésta debe ser inspeccionada
en busca de daños o desgaste. Si la cubierta protectora estuviere rota en algún lugar, remuévala e
inspeccione la manguera siguiendo el paso N° 5 que se encuentra abajo. Luego reemplace la
cubierta protectora por una que no esté dañada.
1.0.5 Remueva las cubiertas protectoras desmontables para inspeccionar visualmente el exterior
de la manguera. Ésta no podrá estar doblada, torcida o presentar aplastamiento en alguna de sus
partes que señalen la existencia de daño a los alambres de acero de refuerzo que se encuentran
debajo de dicha cubierta. La cubierta exterior de la manguera que se encuentra unida no podrá
tener ningún tipo de daño o desgaste que sea lo suficientemente grande como para permitir que
134
penetren contaminantes externos y entren en contacto con los alambres de acero de refuerzo. No
se acepta la existencia de ningún tipo de daño o corrosión en los alambres de acero de refuerzo.
En el caso que lo hubieren, la manguera quedará fuera de servicio.
1.0.6 Inspeccione visualmente cada extremo del revestimiento de la manguera en busca de daños,
desgastes o deterioros que sean lo suficientemente significativos como para permitir que el fluido
bombeado gotee a través del revestimiento y entre en contacto con los alambres de acero de
refuerzo de la manguera. Si esto sucede, la manguera deberá quedar fuera de servicio.
1.0.7 Realice la prueba de presión para la manguera a la presión nominal de trabajo. Utilice agua
para realizar tal prueba. Consulte el documento ST-GL-HAL-PSL-501, Calificación para los
equipos Múltiples, Servicio Estándar (“SERVICE STANDARDS, Manifold Equipment
Qualification”) y el documento ST-GL-HAL-PSL-502, Mantenimiento de los equipos Múltiples,
Servicio Estándar (“SERVICE STANDARDS, Manifold Equipment Maintenance”).
1.0.8 Las mangueras deberán cumplir con los estándares ST-GL-HAL-HSE-0206 de Global HSE.
Manguera de cementación de 2”- presión de trabajo: 5.000 psi
2.0 Inspección y calificación para las mangueras de fractura de ácido (Frac-Acid Hose)
2.0.1 Se incluyen dentro de este tipo de servicio las mangueras utilizadas para aplicaciones de
ácido de perforación, de control de arena, en la unidades de entubado a presión (snubbing) y
135
estimulación de conexiones que abarca desde embarcaciones marinas hasta plataformas o torres
de perforación.
2.0.2 Las mangueras que se utilizan en este tipo de aplicaciones son fabricadas generalmente por
Parker Polyflex, Coflexip, o Wellstream. Estos tipos de manguera cuentan con recubrimientos
especiales capaces de resistir químicos agresivos tales como los ácidos. Polyflex fabrica
mangueras de hasta 2 pulg. mientras que Coflexip y Wellstream lo hacen de 2 a 5 pulg. y se miden
a presiones de trabajo adecuadas para los servicios de pozo.
2.0.3 El fabricante de las mangueras es quien está mejor calificado para inspeccionarlas. Los
usuarios deberán enviar las mangueras al lugar donde el fabricante realiza las inspecciones o
programar un encuentro con el técnico designado por el fabricante para que se acerque al lugar e
inspeccione las mangueras. También se puede recurrir a un contratista de inspección autorizado
por el fabricante de la tubería para llevar a cabo la recalificación.
2.0.4 Se asignará un número de serie para cada una de las mangueras y se guardarán los registros
de inspección con ese número.
Tabla 13.1- Mangueras de cementación de 5.000 psi
Medidas A B C D E
” (mm) ” (mm) ” (mm) ” (mm) ” (mm)
Uniones de 2 pulg, Fig.1502 Nominales 0,39 (9,9) 0,58 (14,7) 0,53 (13,5) 1,12 (28,4) 0,188 (4,8)
Mínimas 0,27(6,9) 0,28 (7,1) 0,28 (7,1) 1,00 (25,4) 0,15 (3,8)

Uniones de 2 pulg. (Fig. 1502)
N° de parte Descripción
101229283 10 pies de longitud x rosca
101217730 100 pies de longitud; Código 62 codo x rosca de unión
136
CAPÍTULO
14
Tubos en forma de cruz, Y, T y L
1.0 Hojas de datos
Esta sección contiene la siguiente información sobre los tubos en forma de cruz, Y, T y L:
• Ilustraciones
del manual.
137
HALLIBURTON Evaluation Crosses, Wyes, Tees, Ells
Cruz de 4 vías, rosca de unión × rosca × rosca × rosca
Tabla 14.1 – Cruz de 4 vías, rosca de unión × rosca × rosca × rosca

Espesor de la pared
N° de parte. Unión Presión A B C

De de “ (mm) “ (mm) “( mm)
conexión trabajo
100063341 2”. Fig. 15.000 1,06 1,00 0,84 0,45 0,68 0,42
1502 (26,9) (25,4) (21,3) (11,4) (17,3) (10,7)
138
Cruz de cuatro vías, conexiones de unión
Consulte la tabla 14.2 en la página siguiente
139
Tabla 14.2- Cruz de cuatro vías, conexiones de unión

N° de parte Uniones Presión Espesor de la pared
de de
conexió trabajo A B C D E F
n. 1 x 2 (psi) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
x3x4
Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
439.01596 3-” Fig. 15.000 0,50 0,40 1,06 1,00 0,75 0,50 1,19 1,09 0,75 0,45 1,25 0,87
1502 (12,7) (10,2) (26,9) (25,4) (19,1) (12,7) (30,2) (27,7) (19,1) (11,4) (31,8) (22,1)
tuerca x
rosca x
2” Fig.
1502
rosca x
rosca
425.80194 2”, 1,3” 20.000 0,25 0,16 1,16 1,07 0,97 0,61 1,16 1,07 0,64 0,55 0,97 0,61
Calibre (6,4) (4,1) (29,4) (27,2) (24,6) (15,5) (29,4) (27,2) (16,3) (14,0) (24,6) (15,5)
Fig. 2002
tuerca x
rosca x
rosca x
rosca
100011957 2-” Fig. 15.000 0,34 0,27 1,06 1,00 0,91 0,62 1,06 1,00 0,49 0,36 0,91 0,62
1502 (8,6) (6,9) (26,9) (25,4) (23,1) (15,7) (26,9) (25,4) (12,4) (9,1) (23,1) (15,7)
tuerca x
rosca x
2” 1502
rosca x
rosca
140
Cruz, descarga, dos 4.75 pulg. Uniones hembra O-ring x roscas divididas
Tabla 14.3- Cruz, descarga, dos 4.75 pulg. Uniones hembra O-ring x roscas divididas
Espesor de la pared
N° de parte Uniones de Presión A B C D E

conexión de “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
trabajo
(psi) Nom Min. Nom Min. Nom Min. Nom Min. Nom Min.
. . . . .
101227659 4-”1002 roscas 5.000 1,12 0,97 0,75 0,55 0,75 0,4 0,8 0,48 0,58 0,38
divididas (28,4) (24,6) (19,1) (14,0) (19,1) (10,2) (22,4) (12,2) (14,7) (9,7)
100060068 3-”1502 roscas 5.000 1,19 1,09 0,75 0,55 0,62 0,31 0,88 ) 0,48 0,58 0,38
divididas (30,2) (27,7) (19,1) (14,0) (15,7) (7,9) (22,4) (12,2) (14,7) (9,7)
)
141
Cruz de 4 vías, BIG INCH® × BIG INCH® × BIG INCH® × 1502 rosca dividida
Tabla 14.4- Cruz de 4 vías, BIG INCH® × BIG INCH® × BIG INCH® × 1502 rosca dividida
N° de Extremo de Presión Espesor de la pared
parte conexión. de
(Loc. 1 x trabajo. A B C D E F
Loc. 2 x Loc. “ (mm) “ (mm) “ (mm) Loc. 1 and 2 “ (mm) Loc. 1 and 2
3 x Loc. 4) (psi)
“(mm) “(mm)
Nom Min. Nom Min Nom Min. Nom Min. Nom Min. Nom Min.
. . . . . . .
100011948 4x4x3x 15.000 1,00 0,88 0,35 0,27 1,28 0,98 0,45 0,27 1,19 1,09 1,83 1,25
3”Fig. 1502 (25,4) (22,4) (8,9) (6,9) (32,5) (24,9) (11,4) (6,9) (30,2) (27,7) (46,5) (31,8)
425.80275 4x4x4x 15.000 0,75 0,67 0,45 0,27 1,00 0,75 0,45 0,27 1,19 1,09 1,26 0,90
3”Fig. 1502 (19,1) (17,0) (11,4) (6,9) (25,4) (19,1) (11,4) (6,9) (30,2) (27,7) (32,0) (22,9)
142
Cruz de 4 vías, abrazadera BIG INCH® × roscas de unión divididas
Tabla 14.5 Cruz de 4 vías, abrazadera BIG INCH® × roscas de unión divididas

parte conexión (Loc. de
1 x Loc. 2 x trabajo A B C D E
Loc. 3)
(psi) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
No Min No Min No Min No Min No Min

m. . m. . m. . m. . m. .
100060924 4”BIG INCH® x 15.000 0.75 0,45 1,19 1,09 0,41 0,27 1,80 1,40 1,19 1,09
3”1502 roscas (19.1) (11,4) (30,2) (27,7) (10,4) (6,9) (45,7) (35,6) (30,2) (27,7)
divididas
143
Cruz de 6 vías, dos bridas 7 1/16 API 6BX 156 × cuatro abrazaderas BIG INCH®
Tabla 14.6- Cruz de 6 vías, dos bridas 7 1/16 API 6BX 156 × cuatro abrazaderas BIG
INCH® (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Medidas A B F
“ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales 1,88 1,97 0,45
(47,8) (50,0) (11,4)
Mínimas 1,38 1,38 0,27
(35,1) (35,1) (6,9)
100060138
144
Cruz de 5 vías, tres abrazaderas de 4 pulg. BIG INCH® × abrazadera 3 pulg. 7.5
BIG INCH® × 3 pulg. Puerto del inyector de bola (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Table 14.7- Cruz de 5 vías, tres abrazaderas de 4 pulg. BIG INCH® × abrazadera 3 pulg.
7.5 BIG INCH® × 3 pulg. Puerto del inyector de bola (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Medidas A B C D E F
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales 1,88 2,32 0,46 0,35 0,78 1,10
(47,8) (58,9) (11,7) (8,9) (19,8) (27,9)
Mínimas 1,50 1,78 0,27 0,23 0,62 1,02
(38,1) (45,2) (6,9) (5,8) (15,7) (25,9)
100003289 —
145
Cruz BIG INCH®
Tabla 14.8- Cruz BIG INCH®
N° de Extremo de Presió Espesor de la pared

parte conexión. n de
(Loc. 1 x A B C D E F
trabaj
Loc. 2 x o (psi)) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Loc. 3 x Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
Loc. 4)
425.80238 4-” (todos) 15,000 0,46 0,27 1,50 1,12 1,50 1,12 0,46 0,27 1,75 1,50 0,46 0,27
(117) (6,9) (38,1) (28,4 (38,1) (28,4 (117) (6,9) (44,5) (38,1 (117) (6,9)
100003286 4-” (todos) 15,000 0,46 0,27 1,75 1,21 ) 1,75 1,21
) 0,46 0,27 1,87 1,21 ) 0,46 0,27
(117) (6,9) (44,4) (30,7 (44,4) (30,7 (117) (6,9) (47,5) (30,7 (117) (6,9)
) ) )
101290350 5-” x 5-” x 4- 10,000 0,41 0,24 1,00+ 0,93 1,00+ 0,93 0,41 0,24 1,74+ 1,21 0,46 0,27
” x 4-” (10,4 (6,1) (25,4 (23,6 (25,4 (23,6 (10,4 (6,1) (44,2 (30,7 (117) (6,9)
101241958 5-” 10,000 0,41
) 0,24 1,25
+) 0,93
) 1,25
+) 0,93
) 0,41
) 0,24 1,38
+) 0,93
) 0,41 0,24
(10,4 (6,1) (31,8) (23,6 (31,8) (23,6 (10,4 (6,1) (35,1) (23,6 (10,4) (6,1)
) ) ) ) )
146
Cruz de 5 vías, 2-3 pulg. BIG INCH® X 3-2 pulg. 2002 roscas divididas
Tabla 14.9- Cruz de 5 vías, 2-3 pulg. BIG INCH® X 3-2 pulg. 2002 roscas divididas
Medidas A B C D
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales 0,35 1,16 1,59 1,00
(8,9) (29,5) (40,4) (25,4)
Mínimas 0,25 1,07 1,09 0,58
(5,8) (27,2) (27,7) (14,7)
N° de pieza correspondiente
101398272 —
147
Cruz de 5 vías, cuatro abrazaderas 4-pulg. BIG INCH® X una rosca 2 pulg. 1502
Tabla 14.10- Cruz de 5 vías, cuatro abrazaderas 4-pulg. BIG INCH® X una rosca 2 pulg.
1502 (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Medidas A B C D
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Nominales 0,45 1,88 1,06 0,81
(11,4) (47,8) (26,9) (20,6)
Mínimas 0,27 1,00 1,00 0,51
(6,9) (25,4) (25,4) (13,0)
N° de pieza correspondiente
425.80546
148
(Tubo en) Ys con vías de unión soldadas (rosca dividida x rosa dividida x rosca
dividida)
Tabla 14.11- (Tubo en) Ys con vías de unión soldadas (rosca dividida x rosa dividida x
rosca dividida)
N° de parte. Extremo Presión Espesor de la pared
de de
A B C
conexión trabajo
“ (mm) “ (mm) “ (mm)
120125231 2” 1502 15.000 1,06 1,00 0,81 0,56 0,81 0,56

(26,9) (25,4) (20,6) (14,2) (20,6) (14,2)
100060931 3” 1502 15.000 1,19 1,09 0,75 0,50 0,75 0,50
(30,2) (27,7) (19,0) (12,7) (19,0) (12,7)
149
(Tubo en) Y con extremos de unión soldados (tuerca mariposa X tuerca mariposa X
rosca dividida)
Tabla 14.12- (Tubo en) Y con extremos de unión soldados (tuerca mariposa X tuerca
mariposa X rosca dividida)
N° de parte. Extremo Presión Espesor de la pared
de de
A B C D
conexión. trabajo
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
(psi) Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
100009878 2” 1502 15.000 0,31 0,27 0,54 0,36 0,81 0,56 1,06 1,00
(7,9) (6,9) (13,9) (9,1) (20,6) (14,2) (26,9) (25,4)
100060939 3” 1502 15.000 0,50 0,40 0,79 0,50 0,75 0,50 1,19 1,09
(12,7) (10,2 (20,1) (12,7 (19,1) (12,7) (30,2) (27,7)
) )
150
Ys con extremos de unión soldados (rosca dividida X rosca dividida X tuerca

mariposa)
Tabla 14.13- Ys con extremos de unión soldados (rosca dividida X rosca dividida X tuerca
mariposa)
Espesor de la pared
A B C D
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
N° de parte. Extremo Presión
de de
conexión. trabajo
100003336 2-”1502 15.000 1,06 1,00 0,81 0,56 0,54 0,36 0,34 0,27
(psi)
(26,9) (25,4) (20,6) (14,2) (13,7) (9,2) (8,6) (6,9)
100012003 3-”1502 15.000 1,19 1,09 0,75 0,50 0,79 0,50 0,50 0,40
(30,2) (27,7) (19,1) (12,7) (20,1) (12,7 (12,7) (10,2)
)
151
Tubo en Y BIG INCH®
Tabla 14.14- Tubo en Y BIG INCH®
Espesor de la pared
Extremo de Presión A B
de “ (mm) “ (mm)
N° de conexión. trabajo Nom. Min. Nom. Min.
parte.
(psi)
100059919 4” BIG 15.000 0,46 0,27 1,26 0,90
INCH® (11,7) (6,9) (32,0) (22,9)
152
Tubo en T con extremos de unión forjados de 1 ½ y 2 pulg. (tuerca mariposa X rosca dividida
X puerto lateral roscado.)
Tubo en T con extremos de unión forjados de 1 ½ y 2 pulg. (tuerca mariposa X rosca

dividida X puerto lateral roscado.)
Extremo de Presió Espesor de la pared

conexión. n de
(Loc. 1 x trabaj A B C D E F
N° de Loc. 2 x o “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
parte. Loc. 3) (psi)
Nom Min Nom Min. Nom Min. Nom Min. Nom Min. Nom Min.
. . . . . . .
11/2 x 11/2 15.000 0,47 0,33 0,64 0,50 0,97 0,83 1,19 1,05 1,10 0,72 1,06 1,00
x (11,9) (8,4) (16,3) (12,7) (24,6) (21,1) (30,2) (26,7) (27,9) (18,3) (26,9) (25,4)
2 “Fig.
10001119 1502 con
7 válvula de
aguja
2x2x2 15.000 0,25 0,16 0,64 0,55 0,84 0,72 1,16 1,07 0,84 0,72 1,16 1,07
498.12000 “Fig. 2202 (6,3) (4,1) (16,3) (14,0) (21,3) (18,3) (29,5) (27,2) (21,3) (18,3) (29,5) (27,2)
425.80562 (ácido)
10100885 (calibre
4 1.25-”)
La tabla continúa en la página siguiente

153
Tabla 14.15- Tubo en T con extremos de unión forjados de 1 ½ y 2 pulg. (tuerca mariposa
X rosca dividida X puerto lateral roscado.) (continuación)
N° de Extremo Presió Espesor de la pared
parte. de n de A B C D E F
conexión trabaj
(Loc. 1 x “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
o.
Loc. 2 x No Mi No Min No Min. No Min. No Min. No Min.
(psi) m. n. m. . m. m. m. m.
Loc. 3)
10006003 2x2x2 10.000 0,34 0,27 0,48 0,36 0,69 0,50 1,06 1,00 0,85 0,72 1,06 1,00
6 “Fig. 1502 (8,6) (6,9) (12,2) (9,1) (17,5) (12,7) (26,9) (25,4) (21,6) (18,3) (26,9) (25,4)
(ácido)
10006333 2x2x2 10.000 0,34 0,27 0,54 0,36 0,75 0,50 1,06 1,00 0,85 0,72 1,06 1,00
3 “Fig. 1502 (8,6) (6,9) (13,7) (9,1) (19,0) (12,7) (26,9) (25,4) (21,6) (18,3) (26,9) (25,4)
(ácido)
10000328 2x2x2 15.000 0,34 0,27 0,54 0,36 0,75 0,50 1,06 1,00 0,97 0,72 1,06 1,00
4 “Fig. 1502 (8,6) (6,9 (13,7) (9,1) (19,0) (12,7) (26,9) (25,4) (24,6) (18,3) (26,9) (25,4)
10001194
10000359 2x2x2 15.000 0,34 0,27) 0,54 0,36 0,75 0,50 1,06 1,00 0,97 0,72 1,06 1,00
34 “Fig. 1502 (8,6) (6,9) (13,7) (9,1) (19,0) (12,7) (26,9) (25,4) (24,6) (18,3) (26,9) (25,4)
con válvula
de aguja
154
Montaje en T, 2 pulg,. 1502 macho X 2 pulg. 1502 macho x 3 pulg. Fig. 1502 rosca
Tabla 14.16- Montaje en T, 2 pulg,. 1502 macho X 2 pulg. 1502 macho x 3 pulg. Fig. 1502
rosca
Espesor de la pared
N° de parte. Presión A B C D
de “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
trabajo Nom Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
(psi) .
120125225 15.000 0,34 0,27 0,54 0,36 0,75 0,50 1,19 1,09
(8,6) (6,9) (13,7 (9,1) (19,1) (12,7 (30,2) (27,7)
) )
155
Tubo en T con extremos de unión forjados de 3 pulg. (tuerca mariposa X rosca

dividida X rosca dividida del Puerto lateral)
Tabla 14.17- Tubo en T con extremos de unión forjados de 3 pulg. (tuerca mariposa X
rosca dividida X rosca dividida del Puerto lateral)
Extremo de Espesor de la pared

conexión Presió
n de A B C D E F
(Loc. 1 x trabaj
N° de Loc. 2 x o. “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
parte. Loc. 3) (psi)
No Min No Min No Min No Min No Min No Min
m. . m. . m. . m. . m. . m. .
3 x 3 x 1 1/2 15.000 0,50 0,40 0,61 0,45 0,69 0,50 1,19 1,09 0,97 0,83 1,19 1,05
100060098 in. (12,7 (10,2 (15,5 (11,4 (17,5 (12,7 (30,2 (27,7 (24,6 (21,1 (30,2 (26,7
Fig. 1502 ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )
3x2x2 15.000 0,50 0,40 0,61 0,45 0,75 0,50 1,06 1,00 0,84 0,59 1,16 1,00
100011956 “Fig.1502 (12,7 (10,2 (15,5 (11,4 (19,0 (12,7 (26,9 (25,4 (21,3 (15,0 (29,5 (25,4
) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )
3 x 3 x 2 “Fig. 6.000 0,50 0,40 0,54 0,45 0,62 0,50 1,19 1,09 0,84 0,59 1,06 1,00
100060063 602 (12,7 (10,2 (13,7 (11,4 (15,7 (12,7 (30,2 (27,7 (21,3 (15,0 (26,9 (25,4
) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )
La tabla continúa en la página siguiente
156
Tabla 14.17- Tabla 14.17- Tubo en T con extremos de unión forjados de 3 pulg. (tuerca
mariposa X rosca dividida X rosca dividida del Puerto lateral) (continuación)
Extremo de Presi Espesor de la pared

N° de conexión. ón de
parte. (Loc. 1 x trab A B C D E F
Loc. 2 x ajo. “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Loc. 3) (psi)
No Min No Min No Min No Min No Min No Min
m. . m. . m. . m. . m. . m. .
3x3x2 10.00 0.50 0.40 0.51 0.45 0.59 0.50 1.16 1.09 0.84 0.59 1.06 1.00
“Fig. 1502 0 (12.7 (10.2 (13.0 (11.4 (15.0 (12.7 (29.5 (27.7 (21.3 (15.0 (26.9 (25.4
100060115 (ácido) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )
(calibre 3.06-
”)
3x3x2 10.00 0.50 0.40 0.61 0.45 0.69 0.50 1.19 1.09 0.84 0.59 1.06 1.00
“Fig.1502 0 (12.7 (10.2 (15.5 (11.4 (17.5 (12.7 (30.2 (27.7 (21.3 (15.0 (26.9 (25.4
100060065 (ácido) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )
3x3x2 15.00 0.50 0.40 0.61 0.45 0.69 0.50 1.19 1.09 0.84 0.59 1.06 1.00
100003288 “Fig. 1502 0 (12.7 (10.2 (15.5 (11.4 (17.5 (12.7 (30.2 (27.7 (21.3 (15.0 (26.9 (25.4
) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )
3x3x3 6.000 0.50 0.40 0.54 0.45 0.62 0.50 1.19 1.09 1.00 0.75 1.19 1.09
101001308 “Fig. 602 (12.7 (10.2 (13.7 (11.4 (15.7 (12.7 (30.2 (27.7 (25.4 (19.0 (30.2 (27.7
) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )
3x3x3 15.00 0.50 0.40 0.61 0.45 0.69 0.50 1.19 1.09 1.06 0.81 1.19 1.09
100003287 “Fig. 1502 0 (12.7 (10.2 (15.5 (11.4 (17.5 (12.7 (30.2 (27.7 (26.9 (20.6 (30.2 (27.7
) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )
157
Tubo en T con extremos de unión soldados (tuerca mariposa X rosca dividida X

rosca dividida del Puerto lateral)
Tabla 14.18- Tubo en T con extremos de unión soldados (tuerca mariposa X rosca
dividida X rosca dividida del Puerto lateral)
N° de parte. Extremo de Presió Espesor de la pared

conexión (Loc. 1 n de
* Loc. 2 * Loc. trabaj A B C D E F
3) o “(mm) “(mm) “(mm) “(mm) “(mm) “(mm)
(psi)
100059968 2 x 2 x 2 in. 20.000 0,28 0,16 0,64 0,55 0,97 0,79 1,16 1,07 0,97 0,79 1,16 1,07
Fig. 2002 (7,1) (4,1) (16,3) (14,0 (24,6) (20,1) (29,5) (27,2) (24,6) (20,1) (29,5 (27,2)
(calibre1.3-”) ) )
100011938 2 x 2 x 2 “Fig. 15.000 0,31 0,25 0,54 0,36 0,75 0,50 1,06 1,00 0,75 0,50 1,06 1,00
1502 (7,9) (6,3) (13,7) (9,1) (19,0) (12,7) (26,9) (25,4) (19,0) (12,7) (26,9 (25,4)
)
101006162 2 x 2 x 2 in. 15.000 0,31 0,25 0,54 0,36 0,75 0,50 1,06 1,00 0,75 0,50 1,06 1,00
Fig. 1502 (desde (7,9) (6,3) (13,7) (9,1) (19,0) (12,7) (26,9) (25,4) (19,0) (12,7) (26,9 (25,4)
línea central a la )
cara del puerto
lateral: 5.62 in.)
100060102 3 x 3 x 2 “Fig. 15.000 0,50 0,40 0,75 0,60 0,75 0,60 1,19 1,09 0,87 0,69 1,06 1,00
1502 (12,7 (10,2 (19,0) (15,2 (19,0) (15,2) (30,2) (27,7) (22,1) (17,5) (26,9 (25,4)
) ) ) )
Continúa en la página siguiente
158
Tabla 14.18- Tubo en T con extremos de unión soldados (tuerca mariposa X rosca dividida
X rosca dividida del Puerto lateral)(Continuación)
N° de Extremos de Presi Espesor de la pared

parte conexión ón de
(Loc. 1 x Loc. traba A B C D E F
2 x Loc. 3) jo. “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
(psi)
Nom. Min. Nom. Min Nom. Min Nom. Min Nom. Min Nom. Min
. . . . .
489.8320 4 x 4 “Fig. 6.000 0,51 0,36 0,50 0,35 0,75 0,50 1,12 0,97 0,75 0,50 1,06 1,00
8 602 x 2 “Fig. (13,0) (9,1) (12,7) (8,89) (19,0) (12,7) (28,4) (24,6) (19,0) (12,7) (26,9 (25,4)
1502 )
10001195 4 x 4 “Fig. 10.000 0,51 0,36 0,50 0,40 0,75 0,50 1,12 0,97 0,75 0,50 1,06 1,00
4 1002 x 2 “Fig. (13,0) (9,1) (12,7) (10,2) (19,0) (12,7) (28,4) (24,6) (19,0) (12,7) (26,9 (25,4)
1502 )
10121579 3 “Fig. 1502 x 15.000 0,50 0,40 0,75 0,45 0,75 0,45 1,06 1,00 0,75 0,57 1,06 1,00
7 2 x 2 “Fig. (12,7) (10,2) (19,0) (11,4) (19,0) (11,4) (26,9) (25,4) (19,0) (14,5) (26,9 (25,4)
1502 )
159
Tubo en T con extremos de unión forjados y barra (rosca dividida X rosca dividida
X tuerca mariposa del puerto lateral)
Tabla 14.19- Tubo en T con extremos de unión forjados y barra (rosca dividida X rosca
dividida X tuerca mariposa del puerto lateral)
Extremo de Presi Espesor de la pared

N° de conexión ón de A B C D E F
parte. (Loc. 1 x traba “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Loc. 2 x jo.
Loc. 3) No Min No Min No Min. No Min No Min No Min
(psi) m. . m. . m. m. . m. . m. .
2 x 2 x 2 in. 10.000 1,06 1,00 0,90 0,72 0,90 0,72 1,06 1,00 0,48 0,36 0,34 0,27
100063332 Fig. (26,9) (25,4) (22,9) (18,3) (22,9) (18,3) (26,9) (25,4) (12,2) (9,1) (8,6) (6,9)
1502(ácido)
Continúa en la página siguiente
160
dividida X tuerca mariposa del puerto lateral) (Continuación)
N° de Extremo de Presi Espesor de la pared

parte. conexión ón de
(Loc. 1 * traba A B C D E F
Loc. 2 * jo. “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Loc. 3)
(psi)
No Min No Min No Min. Nom Min. Nom Min No Min
m. . m. . m. . . . m. .
100063330 2 x 2 x 2 “Fig. 15.000 1,06 1,00 0,90 0,72 0,90 0,72 1,06 1,00 0,48 0,36 0,34 0,27
1502 (26,9 (25,4 (22,9 (18,3 (22,9 (18,3 (26,9 (25,4 (12,2 (9,1) (8,6) (6,9)
) ) ) ) ) ) ) ) )
100010044 3 x 2 x 3 “Fig. 15.000 1,19 1,09 0,69 0,50 0,93 0,72 1,06 1,00 0,61 0,45 0,50 0,40
1502 (30,2 (27,7 (17,5 (12,7 (23,6 (18,3 (26,9 (25,4 (15,5 (11,4 (12,7 (10,2
) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )
161
Tubo en T con extremos de unión soldados (rosca dividida X rosca dividida X tuerca
mariposa del puerto lateral)
Tabla 14.20- Tubo en T con extremos de unión soldados (rosca dividida X rosca dividida X
tuerca mariposa del puerto lateral)
parte. conexión de
trabajo
(Loc. 1 x . A B C D E F
Loc. 2 x “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Loc. 3) (psi)
Nom Min. Nom Min. Nom Min. Nom Min. Nom Min Nom Min
. . .
100003278 2 x 2 x 2 15.000 0,31 0,25 0,54 0,36 0,75 0,50 1,06 1,00 0,54 0,36 0,31 0,25
“Fig. 1502 (7,9) (6,3) (13,7 (9,1) (19,0 (12,7 (26,9 (25,4 (13,7 (9,1) (7,9) (6,3)
) ) ) ) ) )
425.8011 3x3x2 15.000 0,50 0,40 0,61 0,45 0,68 0,52 1,19 1,09 0,54 0,36 0,31 0,25
“Fig. 1502 (12,7 (10,2 (15,5 (11,4 (17,3 (13,2 (30,2 (27,7 (13,7 (9,1) (7,9) (6,3)
) ) ) ) ) ) ) ) )
162
X rosca dividida del puerto lateral)
dividida X rosca dividida del puerto lateral)
Presió Espesor de la pared

n de
N° de Extremo trabaj
o A B C D E F
parte. de
conexión “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
(psi)
(Loc. 1 x
Loc. 2 x Nom Min. Nom Min. Nom Min. Nom Min. Nom Min. Nom Min.
Loc. 3) . . . . . .
425.80300 2 x 2 x 2 15,00 1,16 1,07 0,84 0,72 0,84 0,72 1,16 1,07 0,84 0,72 1,16 1,07
“Fig. 2202 0 (29, (27, (21, (18, (21, (18, (29, (27, (21, (18, (29, (27,2
(sour) 5) 2) 3) 3) 3) 3) 5) 2) 3) 3) 5) )
10006333 2 x 2 x 2 10,00 1,06 1,00 0,90 0,72 0,90 0,72 1,06 1,00 0,90 0,72 1,06 1,00
1 “Fig. 1502 0 (26, (25, (22, (18, (22, (18, (26, (25, (22, (18, (26, (25,4
(ácido) 9) 4) 9) 3) 9) 3) 9) 4) 9) 3) 9) )
12012522 3 x 3 x 3 15,00 1,19 1,09 0,62 0,50 0,62 0,50 1,19 1,09 1,00 0,75 1,19 1,09
4 “Fig. 1502 0 (30, (27, (15, (12, (15, (12, (30, (27, (25, (19, (30, (27,7
2) 7) 7) 7) 7) 7) 2) 7) 4) 0) 2) )
163
Tubo en T con extremos de unión soldados (rosca dividida X rosca dividida X rosca
dividida del puerto lateral)
Tabla 14.22- Tubo en T con extremos de unión soldados (rosca dividida X rosca dividida X
rosca dividida del puerto lateral)
Espesor de la pared
N° de Extremo de Presión A B C D E F
parte. conexión de “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
(Loc. 1 * trabajo
Loc. 2 * Loc. No Min No Min No Min No Min No Min No Min
3) (psi) m. . m. . m. . m. . m. . m. .
N
439.016 4 x 4 “Fig. 6.000 1,12 0,97 0,87 0,62 0,87 0,62 1,12 0,97 0,75 0,50 1,06 1,00
8 602
x 2 “Fig. 1502 (28, (24, (22, (15, (22, (15, (28, (24, (19, (12, (26, (25,
4) 6) 1) 7) 1) 7) 4) 6) 0) 7) 9) 4)
164
Tubos en T BIG INCH®
Tabla 14.23- Tubos en T BIG INCH®
Espesor de la pared
N° de Extremo Presión A B C D E F
parte. de de
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
conexión. trabajo
(psi) No Mi Nom Min. Nom Min. No Mi Nom Min. No Mi
m. n. . . m. n. . m. n.
425.57120 1.3“ (ácido.) 20.000 .24 .16 1,22 1,00 1,22 1,00 ,24 ,16 1,22 1,00 ,24 ,16
(6,1) (4,1) (31,0) (25,4) (31,0) (25,4) (6,1) (4,1) (31,0) (25,4) (6,1) (4,1)
101307934 3“ 20.000 0,35 0,23 2,25 1,18 2,25 1,18 0,35 0,23 2,37 2,00 0,35 0,23
(8,9) (5,8) (57,1) (30,0) (57,1) (30,0) (8,9) (5,8) (60,2) (50,8) (8,9) (5,8)
100060042 4“ 15.000 0,46 0,27 1,75 1,50 1,75 1,50 0,46 0,27 1,87 1,62 0,46 0,27
(11,7) (6,9) (44,4) (38,1) (44,4) (38,1) (11,7) (6,9) (47,5) (41,1) (11,7) (6,9)
101419709
498.19002
425.18599 5 3/8 “ 6.000 0,31 0,19 1,12 0,87 1,12 0,87 0,31 0,19 1,25 1,00 0,31 0,19
498.18599 (7,9) (4,8) (28,4) (22,1) (28,4) (22,1) (7,9) (4,8) (31,7) (25,4) (7,9) (4,8)
425.80900 7 “. 6.000 0,50 0,33 1,25 0,87 1,25 0,87 0,50 0,33 0,81 0,56 0,50 0,33
(12,7) (8,4) (31,7) (22,1) (31,7) (22,1) (12,7) (8,4) (20,6) (14,2) (12,7) (8,4)
165
BIG INCH® × tubos en T con extremos de unión
Tabla 14.24- BIG INCH® × tubos en T con extremos de unión
Extremo Presión Espesor de la pared

de de
conexión trabajo
N° de (psi) “
Loc. 2 x (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
parte.
Loc. 3)
No Mi No Min No Min No Mi No Min No Min

m. n. m. . m. . m. n. m. . m. .
10006001 4 x 4 x 2 15.000 0,41 0,27 1,83 1,50 1,83 1,50 0,41 0,27 0,75 0,50 1,06 1,00
0 “Fig. 1502 (10,4 (6,9 (46,5 (38,1 (46,5 (38,1 (10,4 (6,9 (19,0 (12,7 (26,9 (25,4
) ) ) ) ) ) ) ) ) ) ) )
166
Tubos en T soldados BIG INCH®
Tabla 14.25- Tubos en T soldados BIG INCH®
N° de Extremo Presió Espesor de la pared

parte. de n de
conexión trabaj
o
Loc. 2 x (psi)
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
Loc. 3)
1012372 4”x 4”x 15.00 0,45 0,27 1,31 1,00 1,25 1,05 0,45 0,27 1,25 1,05 0,41 0,24
64 5”. 0 (11, (6,9 (33, (25, (31, (26, (11, (6,9 (31, (26, (10, (6,1
4) ) 3) 4) 7) 7) 4) ) 7) 7) 4) )
167
Codos con extremos de unión
Tabla 14.26- Codos con extremos de unión
N° de parte. Extremo de Presión Espesor de la pared

conexión (Loc. 1 de
A B C D
x Loc. 2) trabajo
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
(psi)
100009534 3-”x 3-”Fig. 1502 15.000 0,50 0,40 0,61 0,45 1,06 0,76 1,19 1,09
(12,7) (10,2) (15,5) (11,4) (26,9) (19,3) (30,2) (27,7)
100008282 2-”x 2-”Fig. 1502 15.000 0,34 0,27 0,42 0,36 0,91 0,62 1,06 1,00
(18,6) (6,9) (10,7) (9,1) (23,1) (15,7) (26,9) (25,4)
168
Codo de 5 pulg. BIG INCH® (presión de trabajo: 15.000 psi)
Tabla 14.27- Codo de 5 pulg. BIG INCH® (presión de trabajo: 15.000 psi)
N° de parte 101216357
169
7 pulg. Codo, descarga, 90° BIG INCH® (Presión de trabajo: 6.000 psi)
Tabla 14.28- 7 pulg. Codo, descarga, 90° BIG INCH® (Presión de trabajo: 6.000 psi)
Medidas A B
“ (mm) “ (mm)
Nominales 0,5 0,90
(12,7) (22,9)
Mínimas 0,33 0,61
(8,4) (15,5)
425.80364
170
CAPÍTULO
15
Manifolds
1.0 Hojas de datos
Esta sección contiene la siguiente información sobre las manifolds:
• Ilustraciones
del manual.
171
HALLIBURTON Evaluation Manifolds
Manifold de fractura 3” 1502, entrada de la válvula de retención y 3” 1502 rosca de

salida (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Verifique tan cerca como sea

posible de la soldadura.
172
Tabla 15.1- Manifold de fractura 3” 1502, entrada de la válvula de retención y 3” 1502

rosca de salida (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Medidas A B C D E F H
Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm)
Nominales 1,12 1,00 0,94 a 1,31 0,68 1,10 1,19 1,06
(28,4) (25,4) (23,9 a 33,3) (17,3) (27,9) (30,2) (26,9)
0,81 0,70 0,72 0,48 0,75 1,09 1,00
Mínimas (20,6) (17,8) (18,3) (12,2) (19,0) (27,7) (25,4)

100007850
173
Manifold de fractura, 3 pulg. 1502 entrada de la válvula de retención X 4 pulg. salida

de la válvula BIG INCH® (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Consultar la tabla 15.2 en la página siguiente
174
Tabla 15.2- Manifold de fractura, 3 pulg. 1502 entrada de la válvula de retención X 4 pulg.
salida de la válvula BIG INCH® (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Dimension A B C D E F H
in. (mm) in. (mm) in. (mm) in. (mm) in. (mm) in. (mm) in. (mm)
Nominal 1,2 a 1,3 (30,5 a 1,62 0,88 a 1,12 0,75 1,10 0,45 1,06
33,0) (22,4 a 28,4)
New (41,1) (19,0) (27,9) (11,4) (26,9)
Minimum 1,0 1,0 0,68 0,58 0,75 0,27 1,0

(25,4) (25,4) (17,3) (14,7) (19,0) (6,9) (25,4)

100012000
175
Cuerpo del manifold, 4 pulg. StimStar (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Tabla 15.3- Cuerpo del manifold, 4 pulg. StimStar

Medidas A B C F G
in. (mm) in. (mm) in. (mm) in. (mm) in. (mm)
Nominales 1,24 1,62 1,00 0,45 0,35
(31,5) (41,1) (25,4) (11,4) (8,9)
Mínimas 1,00 1,00 0,62 0,27 0,23
(25,4) (25,4) (15,7) (6,9) (5,8)

100060892
176
4 pulg. Manifold BIG INCH®, Cape Hawke (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Tabla 15.4- 4 pulg. Manifold BIG INCH®, Cape Hawke (Presión de trabajo: 15.000 psi)
medidas A B C F G
in. (mm) in. (mm) in. (mm) in. (mm) in. (mm)
Nominales 1,2 a 1,3 1,62 1,0 0,45 0,35
(30,5 a 33,0) (41,1) (25,4) (11,4) (8,9)
Mínimas 1,0 1,0 0,62 0,27 0,23
(25,4) (25,4) (15,7) (6,9) (5,8)

Cuerpo del Manifold 101005566
Ensamblaje del Manifold 101005584
177
Manifold de fractura, entrada 4 pulg. BIG INCH® × salida 4 pulg. BIG INCH®
Tabla 15.5- Manifold de fractura, 4 pulg. BIG INCH® entrada × 4 pulg. BIG INCH®
salida (Presión de trabajo: 15.000 psi)
medidas A B C F G
pulg, (mm) pulg, pulg. (mm) pulg. pulg. (mm)
Nominales 1,2 a 1,3 1,62
(mm) 0,88 a 1,12 0,45
(mm) 0,45
(30,5 a 33,0) (41,1) (22,4 a 28,4) (11,4) (11,4)
Mínimas 1,00 1,00 0,62 0,27 0,27
(25,4) (25,4) (15,7) (6,9) (6,9)
Numero de parte correspondiente

439.00998
178
Manifold de 4 pulg. BIG INCH® entrada y salida con 3 pulg. 1502 Puertos de
inyector de bola (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Typ- 2 lugares. 4 pulg. BIG INCH®

Alojamiento del sello
Tabla 15.6- Manifold de 4 pulg. BIG INCH® entrada y salida con 3 pulg. 1502 Puertos de
inyector de bola (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Medidas A B C F G X
Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm)
Nominales 1,2 a 1,3 1,62 1,00 0,45 1,10 0,87
(30,5 a 33,0) (41,1) (25,4) (11,4) (27,9) (22,1)
Mínimas 1,00 (25,4) 1,00 (25,4) 0,77 (19,6) 0,27 (6,9) 1,02 (25,9) 0,70 (17,8)

100060901
179
Manifold de fractura, 4 pulg. BIG INCH® entrada y salida con 3 pulg. 1502
Puertos de inyector de bola (Presión de trabajo 15.000 psi)
Tabla 15.7- Manifold de fractura, 4 pulg. BIG INCH® entrada y salida con 3 pulg. 1502
Puertos de inyector de bola (Presión de trabajo 15.000 psi)
Medidas A B C F G
Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm)
Nominales 1,2 a 1,3 1,62 0,78 0,45 1,10
(30,5 a 33,0) (41,1) (19,8) (11,4) (27,9)
Mínimas 1,00 1,00 0,62 0,27 1,02
(25,4) (25,4) (15,7) (6,9) (25,9)

439.01842
180
Manifold de fractura de 4 pulg. BIG INCH® Entrada × 4 pulg. BIG INCH® Salida
con 2 pulg. 1502 Puerto de presión (Presión de trabajo 15.000 psi)
181
Tabla 15.8- Manifold de fractura de 4 pulg. BIG INCH® Entrada × 4 pulg. BIG INCH®
Salida con 2 pulg. 1502 Puerto de presión (Presión de trabajo 15.000 psi)
Medidas A B C D F G H
Nominales 1,2 a 1,3 1,2 a 1,3 1,25 0,75 0,45 0,45 1,06
(30,5 a (30,5 a 33,0) (31,8) (19,1) (11,4) (11,4) (26,9)
33,0)
Mínimas 1,00 1,00 0,88 0,45 0,27 0,27 1,00
(25,4) (25,4) (22,4) (11,4) (6,9) (6,9) (25,4)

439.01843
182
Montaje y cuerpo del Manifold de fractura, 3 pulg. BIG INCH® ( abrazadera de 7.5
pulg.) Entrada × 4 pulg. 1002 Rosca de salida con 2 pulg. 1502 Puertos de presión

183
Tabla 15.9- Montaje y cuerpo del Manifold de fractura, 3 pulg. BIG INCH® ( abrazadera
de 7.5 pulg.) Entrada × 4 pulg. 1002 Rosca de salida con 2 pulg. 1502 Puertos de presión
Medidas A B C D F G H X
in. (mm) in. (mm) in. (mm) in. (mm) in. (mm) in. (mm) in. (mm) in. (mm)
Nominales 1,2 a 1,3 1,26 0,88 a 1,12 0,75 1,12 0,35 1,06 0,89
(30,5 a 33,0) (32,0) (22,4 a 28,4) (19,1) (28,4) (8,9) (26,9) (22,6)
1,00 0,72 0,62 0,45 0,97 0,23 1,00 0,56
Mínimas (25,4) (18,3) (15,7) (11,4) (24,6) (5,8) (25,4) (14,2)

101203531 101203534
184
Manifold de fractura, 3 pulg. BIG INCH® (abrazadera de 7.5 pulg.) Entrada × 4

pulg. BIG INCH® Salida con 2 pulg. 1502 Puertos de presión (Presión de trabajo:
15.000 psi)
185
Tabla 15.10- Manifold de fractura, 3 pulg. BIG INCH® (abrazadera de 7.5 pulg.) Entrada
× 4 pulg. BIG INCH® Salida con 2 pulg. 1502 Puertos de presión (Presión de trabajo:
15.000 psi)
Medidas A B C D F G H
Nominales 1,2 a 1,3 1,62 0,88 a 1,12 0,75 0,45 0,35 1,06
(30,5-33,0) (41,1) (22,4 a 28,4) (19,1) (11,4) (8,9) (26,9)
1,00 1,00 0,62 0,45 0,27 0,23 1,00
Mínimas (25,4) (25,4) (15,7) (11,4) (6,9) (5,8) (25,4)

100060855 100060856 100011999
101215718
186
Manifold de fractura de 3 pulg. BIG INCH® (abrazadera 7.5) Entrada × 4 pulg.

BIG INCH® salida (Presión de trabajo: 15.000 psi)
187
Tabla 15.11- Manifold de fractura de 3 pulg. BIG INCH® (abrazadera 7.5) Entrada × 4
pulg. BIG INCH® salida (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Medidas A B C D F G H X
Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm)
1,2 a 1,3 1,62 0,88 a 1,00 0,60 a 0,75 0,45 0,35 1,06 1,00
Nominales (30,5 a 33,0) (41,1) (22,4 a 25,4) (15,2 a 19,0) (11,4) (8,9) (26,9) (25,4)
1,00 1,00 0,62 0,58 0,27 0,23 1,00 0,75
Mínimas (25,4) (25,4) (15,7) (14,7) (6,9) (5,8) (25,4) (19,0)

N° de parte Entrada Salida Presión de trabajo (psi)
100007849 3pulg. BIG INCH® 7.5 diámetro 4 pulg. BIG INCH® 15,000
externo de la abrazadera
188
Manifold de fractura de 4 pulg. BIG INCH® (abrazadera de 9.25) Entrada x 4 pulg.

BIG INCH® Salida (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Tabla 15.12- Manifold de fractura de 4 pulg. BIG INCH® (abrazadera de 9.25) Entrada x
4 pulg. BIG INCH® Salida (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Medidas A B C F G
Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm)
Nominales 1,2 a 1,3 1,62 1,00 0,45 0,45
(30,5 a 33,0) (41,1) (25,4) (11,4) (11,4)
Mínimas 1,00 1,00 0,62 0,27 0,27
(25,4) (25,4) (15,7) (6,9) (6,9)
N° de parte Entrada Salida Pres. De trab. (psi)

101377670 4 Pulg. . BIG INCH® 4 Pulg. BIG INCH® 15.000
102033094 4 Pulg. BIG INCH® 4 Pulg.. BIG INCH® 15.000
189
Tubo de descarga en L, 4 pulg. BIG INCH® Entrada de 3 pulg. , diámetro externo

de salida de 7,5
Tabla 15.13- Tubo de descarga en L, 4 pulg. BIG INCH® Entrada de 3 pulg. , diámetro
externo de salida de 7,5
N° de Pres Espesor de la pared
parte de
trab. A B C D E F G
(psi)
Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom Min. Nom Min. Nom Min. Nom Min.
100007851 15.000 0,34 0,27 0,35 0,23 1,87 1,00 2,37 1,00 0,75 0,45 1,06 1,00 1,00 0,62
(8,6) (6,9) (8,9) (5,8) (47,5) (25,4) (60,2) (25,4) (19,1) (11,4) (26,9) (25,4) (25,4) (15,7)
190
Montaje de cabeza de fractura—BIG INCH® con dos entradas de unión
Tabla 15.14- Montaje de cabeza de fractura—BIG INCH® con dos entradas de unión
N° de parte. Extremo de Presión Espesor de la pared
conexión (Loc. 1 de
A B C D E
x Loc. 2 x Loc 3) trabajo
“ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm) “ (mm)
(psi)
Nom. Min Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min. Nom. Min.
Cuerpo: 3 pulg. BIG 15.000 1.19 1.09 0.88 0.57 1.00 0.71 2.37 1.00 0.35 0.23
101249305 INCH® × (30.2) (27.7) (22.3) (14.5) (25.4) (18.0) (60.2) (25.4) (8.9) (5.8)
montaje: 3 pulg. Fig. 1502
439.0038 rosca ×
3 pulg. Fig. 1502
rosca
191
Manifold de descarga, 2pulg. Sección lateral modular (Presión de trabajo: 15.000

psi)
Consultar la tabla 15.15 en la página siguiente
192
Tabla 15.15- Manifold de descarga, 2pulg. Sección lateral modular (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Medidas A B C D E F G H
Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm)
0,54 0,75 0,88 0,50 0,75 0,75 0,34 1,06
Nominales (13,7) (19,0) (22,4) (12,7) (19,0) (19,0) (8,6) (26,9)
0,38 0,48 0,52 0,38 0,48 0,48 0,27 1,00
Mínimas (9,7) (12,2) (13,2) (9,7) (12,2) (12,2) (6,9) (25,4)

100003333
193
Tubo en cruz, Manifold de salida, 2pulg. con conexión giratoria en uno de los puertos
laterales (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Tabla 15.16- Tubo en cruz, Manifold de salida, 2pulg. con conexión giratoria en uno de los
puertos laterales (Presión de trabajo: 15.000 psi)
Medidas A B C D H X Y
Nominales 0,75 0,62 0,75 0,50 1,06 0,248 0,415

(19,0) (15,7) (19,0) (12,7) (26,9) (6,3) (10,5)
Mínimas 0,56 0,56 0,48 0,38 1,00 0,190 0,350
(14,2) (14,2) (12,2) (9,7) (25,4) (4,8) (8,9)

100003334 101877012 (16.107 pulg. Longitud
total; 11.922 pulg. Desde el centro a
la cara del largo del extremo)
194
Riser, Manifold, 2 pulg. Manguera de descarga (Hose Reel Discharge) CMT 400
Tabla 15.17- Riser, Manifold, 2 pulg. Manguera de descarga (Hose Reel Discharge) CMT
400
| Presión de Espesor de la pared
N° de parte trabajo A
(psi) Pulg. (mm)
Nom. Min.
100051844 5.000 0,437 (11,1) 0,29

(7,4)
195
Cuerpo de la abrazadera, Desconexión remota, 4 pulg. BIG INCH® (Presión de

trabajo: 15.000-psi)
Tabla 15.18- Cuerpo de la abrazadera, Desconexión remota, 4 pulg. BIG INCH® (Presión
de trabajo: 15.000-psi)
Medidas A B C D
Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm) Pulg. (mm)
Nominales 1,88 2,75 1,88 0,45
(47,8) (69,9) (47,8) (11,4)
Mínimas 1,42 2,29 1,42 0,27
(36,1) (58,2) (36,1) (6,9)

100060030 101014730 —
196
CAPÍTULO
16
Uniones a golpe
1.0 Hojas de datos
Esta sección contiene la siguiente información sobre las uniones a golpe:
• Ilustraciones
del manual.
197
HALLIBURTON Evaluation Wing Unions
Límite de desgaste para unión a golpe macho con tuerca de unión a golpe
desmontable (corresponde para componentes Manifolds con uniones macho y
tuercas de unión a golpe desmontables)
Tabla 16.1- Límite de desgaste para unión a golpe macho con tuerca de unión a golpe
desmontable
Límite de desgaste para unión a golpe macho con tuerca de unión a golpe desmontable (corresponde para
componentes Manifolds con uniones macho y tuercas de unión a golpe desmontables)
Medida Figura Presió Servicio Ancho del frente de A Espesor de la pared de B

nominal N° n Pulg. (mm) pulg. (mm)
(pulg.) nomin
al Nominales Mínimas Nominales Mínimas
máxim
1½ 1502 a de
15.000 Standard 0,47 (11,9) 0,33 (8,4) 0,64 (16,3) 0,50 (12,7)
trabaj
2 (1,25 2202 o15.000
(psi) Acido 0,28 (7,1) 0,16 (4,1) 0,67 (17,0) 0,55 (14,0)
pasaje)
2 (1,3 2002 20.000 Standard 0,25 (6,4) 0,16 (4,1) 0,64 (16,3) 0,55 (14,0)
pasaje)
2 1502 15.000 Standard 0,34 (8,6) 0,27 (6,9) 0,42 a 0,54 (10,7 a 0,36 (9,1)
13,7)
3 602 6.000 Standard 0,50 (12,7) 0,40 (10,2) 0,54 a 0,80 (13,7 a 0,45 (11,4)
20,3)
3 1502 15.000 Standard 0,50 (12,7) 0,40 (10,2) 0,54 a 0,80 (13,7 a 0,45 (11,4)
20,3)
4 602 6.000 Standard 0,51 (12,9) 0,36 (9,1) 0,50 (12,7) 0,35 (8,9)
4 1002 10.000 Standard 0,51 (12,9) 0,36 (9,1) 0,50 (12,7) 0,40 (10,2)
198
4 1502 15.000 Standard 0,51 (12,9) 0,36 (9,1) 0,94 (23,9) 0,73 (18,5)
- - - - - - - -

HALLIBURTON Evaluation Wing Unions
Límites de desgaste para la unión a golpe hembra

(Corresponde para componentes Manifolds con uniones hembra)
Tabla 16.2- Límites de desgaste para la unión a golpe hembra

Medida del Figura Presión Servicio Espesor de la pared para A Número de parte del TPIa
pasaje N° de pulg. (mm) caliber con forma de
de la trabajo rosca
válvula (psi) Nominales Mínimas
(pulg.)
1½ 1502 15.000 Standard 1,19 (30,2) 1,05 (26,7) 101821543 3 1/2 NA
2 (1.25 pasaje) 2202 15.000 Acido 1,19 (30,2) 1,07 (27,2) 101821544 5 NA
2 (1.3 pasaje) 2002 20.000 Standard 1,16 (29,4) 1,07 (27,2) 101821541 4 NA
2 1502 15.000 Standard 1,06 (26,9) 1,00 (25,4) 101821542 3 NA
3 602 6.000 Standard 1,19 (30,2) 1,09 (27,7) 101821540 3 Stub
3 1502 15.000 Standard 1,19 (30,2) 1,09 (27,7) 101821543 3 1/2 NA
4 602 6.000 Standard 1,12 (28,4) 0,97 (24,6) 101821540 3 Stub
4 1002 10.000 Standard 1,12 (28,4) 0,97 (24,6) 101821541 4 NA
4 1502 15.000 Standard 1,33 (33,8) 1,18 (30,0) — 3 Stub
a
NA = nacional o regular Acme; stub = stub Acme.
199
Índice
Prefacio
Capítulo 1—Procedimientos
generales de evaluación
Objetivo ................................................................................................................................ 5
Identificación ........................................................................................................................ 5
Número de identificación ..................................................................................................... 6
Cómo colocar la banda de identificación ............................................................................. 7
Frecuencia de evaluación...................................................................................................... 7
Documentación ..................................................................................................................... 8
Códigos para las piezas rechazadas ...................................................................................... 9
Inspección visual ................................................................................................................ 10
Evaluación y medición ....................................................................................................... 10
Información general ............................................................................................................ 11
Estabilización y tolerancias de las pruebas de presión hidrostáticas ................................. 11
Procedimiento a seguir en caso de incidente por sobrepresión .......................................... 12
Procedimiento general de evaluación ................................................................................. 13
Cómo evaluar los resultados de las pruebas ....................................................................... 14
Procedimientos especiales de prueba ................................................................................. 14
Válvulas tapón Halliburton Lo Torc® y de otros fabricantes………………………….…14
Criterios de aceptación para las pruebas de presión hidrostáticas en los ensayos de campo
de las válvulas tapón ........................................................................................................... 15
Indice de goteo aceptable ...................................................................................... ………15
Mangueras de goteo ............................................................................................................ 16
Cómo realizar la presión de prueba .................................................................................... 17
Medición del espesor de las paredes ................................................................................. 17
Inspección del espesor de la pared ..................................................................................... 18
Capítulo 2—Información específica y medidas mínimas
Objetivo ....................................................................................................................................... 20
Examen visual y medición de las características fundamentales ............................................... 20
Roscas de unión .................................................................................................................20
Alojamientos del sello, superficies de sello, ranuras de anillo con forma de O, y anillos de
rodamiento ......................................................................................................................... ……….21
Uniones terminales macho, tuercas mariposa, segmentos y tuercas de montaje del DME y
superficies del sello ........................................................................................................... …22
Pérdida de material y limpieza de superficies ................................................................... 23
Áreas soldadas ................................................................................................................... 24
Cómo realizar las inspecciones para detectar defectos en los extremos de conexión de los DME
........................................................................................................................................... 27
Tuercas y roscas de unión a golpe .....................................................................................28
Segmentos de retención .....................................................................................................29
Abrazaderas multiples (manifold clamps) BIG INCH® de Halliburton ............................ 29
Prueba de presión ........................................................................................................................ 30
Medición del espesor de la pared ................................................................................................ 30
Capítulo 3—Uniones giratorias y mangueras de acero rotatorias

Hojas de datos ............................................................................................................................. 31
1 1/2". Figura 1502 Chicksan, Estilo 50
(Presión de trabajo15.000-psi) .................................................................................................... 32
1 ½” Figura 1502 Chiksan—Estilo 10
(Presión de trabajo: 15.000 psi)) ................................................................................................ 33
2” (1.25” Calibre) Figura 2202 Chiksan—
Estilo 50 (Presión de trabajo: 15.000 psi, Servicio Acido) ........................................................ 34
2” (1.25” Calibre) Figura 2202 Chiksan—Estilo 10
(Presión de trabajo: 15.000 psi, Servicio Acido) ........................................................................... 35
2” (1.3” calibre) Figura 2002 Chiksan —Estilo 50
(Presión de trabajo: 15.000 psi) ................................................................................................. 36
2” (1.3” Calibre) Figura 2002 Chiksan —Estilo 100
(Presión de trabajo: 20.000 psi) ............................................................................................... ….37
2” (1.32 calibre) Figura 2002 Chiksan —Estilo 10
(Presión de trabajo: 20.000 psi)) .............................................................................................. …38
2” Figura 1502 Chiksan —Estilo 10 (Presión de trabajo: 15.000 psi)…..………..………..……41
2” Figura 1502 Chiksan —Estilo 100 (Presión de trabajo:15.000 psi)………………..……… 42
.
2” Figura 1502 Chiksan con 3” × 2” tuerca de mariposa—Estilo 100
(Presión de trabajo: 15.000 psi) .................................................................................................... 43
2” Figura 1502 Chicksan – Estilo 10
(Presión de trabajo: 15.000 psi) ................................................................................................... 44
2” Figura 1502 Chicksan con 3” tuerca de mariposa de X 2” rosca-
Estilo 50 (Presión de trabajo: 15.000 psi) ................................................................................... 45
3” Figura 1502 Chiksan -Estilo 100
(Presión de trabajo: 15.000 psi .................................................................................................... 50
1,3” Chiksan, 2” Figura 1502 tuerca X 1,3” BIG INCH®
(Presión de trabajo: 15.000 psi) ................................................................................................ 51
2,5’’diámetro pieza lateral recta) .................................................................................................. 52
3,0’’ diámetro pieza lateral recta) ............................................................................................ …..53
2’’Figura 1502 Tijera. (Presión de trabajo: 15.000 psi,
2,62’’ diámetro pieza lateral recta) ............................................................................................... 54
Capítulo 4—Conexiones de descarga

Hojas de datos ............................................................................................................................... 55
1 1/2”. Figura 1502 Conexión de descarga recta
1 ½” (mecanizado 3.12” diámetro externo) Figura 1502 Conexión de descarga recta
(Presión de trabajo:15.000 psi) ..................................................................................................... 57
2” (1.25” Calibre) Figura 2202 Conexión de descarga recta para Servicio ácido
(Presión de trabajo: 15.000-psi)............................................................................................... 58
2” (1.3” Calibre) Figura 2002 Conexión de descarga recta
(Presión de trabajo 20.000-psi) ................................................................................................. 59
2” (2.62” Diámetro externo) Figura 1502 Conexión de descarga recta con tuerca desmontable
(Presión de trabajo: 15.000-psi) ................................................................................................... 60
(Presión de trabajo 15.000-psi) .................................................................................................... 61
2” (2.75” Diámetro externo) Figura 1502 Conexión de descarga recta
(Presión de trabajo:15.000-psi) ................................................................................................... 62
(Presión de trabajo: 6.000-psi) ..................................................................................................... 63
3” Figura 1502 conexión de descarga recta con tuerca desmontable
(15.000 psi de presión de trabajo- mecanizada) .......................................................................... 66
4’’ Figura 602 Conexión de descarga recta (de Presión de trabajo: 4.500 psi) ........................... 67
4’’ Figura 1002 conexión de descarga recta
4’’ Figura 1002 conexión de descarga recta con tuerca desmontable
(Presión de trabajo: 20,000 psi) ................................................................................................ 70
4’’Conexión de descarga recta BIG INCH®
Conexión de descarga recta 2’’1502, Tuerca dividida Servicio Acido
(Presión de trabajo: 10.000 psi)) .................................................................................................. 73
(Presión de trabajo: 6,000 psi)................................................................................................... 75
Capítulo 5—Limites de desgaste de las válvulas tapón Lo Torc®

Hojas de datos ............................................................................................................................. 76
Inspección visual ............................................................................................................... 76
Válvulas tapón con extremos de conexión de unión Lo Torc ® (Limites de desgaste) ............ 77
Válvulas tapón Lo Torc® con extremos de conexión BIG INCH® de Halliburton
(Límites de desgaste) ................................................................................................................ 80
Capítulo 6—Inyectores de bola

Hojas de datos ............................................................................................................................. 82
ShurShot® Montaje de alimentación del inyector de bola

(Presión de trabajo: 15.000-psi)............................................................................................... 83
ShurShot® Inyector de bola en T con múltiples extremos de conexión .................................... 84
3’’ Inyector de bola BIG INCH® ShurShot®
(Presión de trabajo: 20,000 psi)).............................................................................................. 85
2- 4’’Unión en T BIG INCH® con puerto lateral del inyector de bola ................................ 86
Capítulo 7—Adaptadores de cabeza de pozo

Data Sheets.................................................................................................................................. 87
Brida API x rosca de unión con cuello cónico (Adaptador de cabeza de pozo) ........................ 88
Brida según norma API X rosca de unión con cuello recto (Adaptador de cabeza de pozo) ... 89
Brida según norma API X tuerca de unión a golpe con cuello recto (Adaptador de cabeza de pozo)
..................................................................................................................................................... 90
Brida según norma API X tuerca de unión a golpe con cuello escalonado (Adaptador de cabeza de
pozo) ........................................................................................................................................... 91
Brida según norma API X tuerca de unión a golpe con cuello cónico y escalonado (Adaptador de
cabeza de pozo) .......................................................................................................................... 92
Brida según norma API X BIG INCH® con cuello cónico en el extremo de la brida (Adaptador de
cabeza de pozo) ........................................................................................................................ 93
Brida BIG INCH® según norma API con cuello cónico en el extremo BIG INCH®
(Adaptador de cabeza de pozo) .............................................................................................. 94
Brida × BIG INCH® según norma API con cuello recto (Adaptador de cabeza de pozo) ...... 95
Brida según norma API × extremo cónico BIG INCH® con cuello largo
(Adaptador de cabeza de pozo) .................................................................................................. 96
Brida según norma API × box de unión rápida tipo Otis con cuello escalonado
(Adaptador de cabeza de pozo) ..................................................................................................... 97
Brida según norma API × cabeza de fractura con cuello escalonado
(Adaptador de cabeza de pozo) ..................................................................................................... 98
Capítulo 8—Adaptadores de transición
Hojas de datos ..............................................................................................................................99
Conexión, niple, tuerca de unión a golpe × unión a golpe ........................................................100
Conexión, niple, 2 pulg. Fig. 1502 Tuerca × tuerca (Presión de trabajo: 15.000 psi) ..............101
Niple, Conexión, Tuerca de unión a golpe con segmentos × rosca ..........................................102
Niple, conexión, Tuerca de unión a golpe (no segmentada) × rosca ........................................103
Niple, Conexión, rosca de unión × rosca de unión ....................................................................104
Niple, conexión, BIG INCH® × rosca de unión .......................................................................105
BIG INCH® × Tuerca dividida de unión desmontable .............................................................106
Niple, conexión BIG INCH® × BIG INCH® ...........................................................................107
Niple, conexión, rosca de unión × rosca cónica macho ............................................................108
Niple, conexión, rosca de unión × rosca cónica macho ............................................................110
Niple, Conexión, rosca de unión × rosca cónica macho
(diámetro interno 1,87’’; longitud 5,25’’) .................................................................................111
Capítulo 9—Valvulas de retención
Hojas de datos ............................................................................................................................112
Válvula de retención de tipo dardo—Conexiones de unión......................................................113
Válvula de retención de tipo dardo—Conexiones de unión......................................................114
Válvula de retención de tipo dardo—Conexiones de unión BIG INCH® ................................115
Válvula de retención de tipo dardo- unión y BIG INCH® .......................................................116
Válvula de retención de tipo charnela – conexión de uniones ..................................................117
Válvula de retención de tipo charnela – conexiones de unión ..................................................118
Capítulo 10—Bridas de descarga de la bomba

Hojas de datos ..............................................................................................................................119
Bridas de descarga de la bomba ..................................................................................................120
Brida de descarga de la bomba, centro- Quíntuple .....................................................................122
Capítulo 11—Botellones
Hojas de datos .............................................................................................................................. 123
Botellón , Presión máxima de trabajo: 10.000 psi .............................................................. ….124
Capítulo 12—Densómetros
Hojas de datos .............................................................................................................................. 125
2 pulg. 1502 Densómetro sub (Presión de trabajo: 15.000 psi) ................................................... 126
Tubo de fluidos, densómetro modelo B, 3 pulg. 1502 (Presión de trabajo: 15.000 psi)............. 127
3 pulg. 1502 Densómetro Sub (Presión de trabajo: 15.000 psi) .................................................. 128
3 pulg. Densómetro Sub (Presión de trabajo: 20.000 psi) ........................................................... 129
Tubo de fluido, Densómetro 4 pulg. 1002 (Presión de trabajo: 10.000 psi) ............................... 130
4 pulg. BIG INCH® Densómetro Sub (Presión de trabajo: 15.000 psi) ..................................... 131
2 pulg. Densómetro Sub con rosca hembra de 2 pulg. ............................................................... 132
7 pulg. Densómetro de cuerpo excéntrico (Presión de trabajo: 6.000 psi) .................................. 133
Capítulo 13—Mangueras de descarga de alta presión

Inspección y calificación de las mangueras de cementación ....................................................... 134
Inspección y calificación para las mangueras de fractura de ácido (Frac-Acid Hose) ............... 135
Manguera de cementación de 2”- presión de trabajo: 5.000 psi.................................................. 135
Capítulo 14—Tubos en forma de cruz, Y, T y L

Hojas de datos .............................................................................................................................. 137
Cruz de 4 vías, rosca de unión × rosca × rosca × rosca ............................................................... 138
Cruz de cuatro vías, conexiones de unión.................................................................................... 139
Cruz, descarga, dos 4.75 pulg. Uniones hembra O-ring x roscas divididas ................................ 141
Cruz de 4 vías, BIG INCH® × BIG INCH® × BIG INCH® × 1502 rosca dividida ................. 142
Cruz de 4 vías, abrazadera BIG INCH® × roscas de unión divididas ........................................ 143
Cruz de 6 vías, dos bridas 7 1/16 API 6BX 156 × cuatro abrazaderas BIG INCH®
Cruz de 5 vías, tres abrazaderas de 4 pulg. BIG INCH® × abrazadera 3 pulg. 7.5
BIG INCH® × 3 pulg. Puerto del inyector de bola (Presión de trabajo: 15.000 psi) ................. 145
Cruz BIG INCH® .......................................................................................................................... 146
Cruz de 5 vías, 2-3 pulg. BIG INCH® X 3-2 pulg. 2002 roscas divididas
Cruz de 5 vías, cuatro abrazaderas 4-pulg. BIG INCH® X una rosca 2 pulg. 1502
(Presión de trabajo: 15.000 psi)…………………………………………………………………………………………148
(Tubo en) Ys con vías de unión soldadas (rosca dividida x rosa dividida x rosca dividida) ....... 149
(Tubo en) Y con extremos de unión soldados
(tuerca mariposa X tuerca mariposa X rosca dividida) ................................................................ 150
Ys con extremos de unión soldados (rosca dividida X rosca dividida X tuerca mariposa) ......... 151
Tubo en Y BIG INCH® ................................................................................................................ 152
Tubo en T con extremos de unión forjados de 1 ½ y 2 pulg.
(tuerca mariposa X rosca dividida X puerto lateral roscado.) ...................................................... 153
Montaje en T, 2 pulg,. 1502 macho X 2 pulg. 1502 macho x 3 pulg. Fig. 1502 rosca ................ 155
Tubo en T con extremos de unión forjados de 3 pulg.
(tuerca mariposa X rosca dividida X rosca dividida del Puerto lateral) ....................................... 156
Tubo en T con extremos de unión soldados (tuerca mariposa X rosca dividida
X rosca dividida del Puerto lateral)............................................................................................... 158
X tuerca mariposa del puerto lateral) ............................................................................................ 160
Tubo en T con extremos de unión soldados (rosca dividida X rosca dividida
X tuerca mariposa del puerto lateral) ............................................................................................ 162
X rosca dividida del puerto lateral) ............................................................................................... 163
Tubo en T con extremos de unión soldados (rosca dividida X rosca dividida

X rosca dividida del puerto lateral) ............................................................................................... 164
Tubos en T BIG INCH® ............................................................................................................... 165
BIG INCH® × tubos en T con extremos de unión ....................................................................... 166
Tubos en T soldados BIG INCH® ................................................................................................ 167
Codos con extremos de unión ................................................................................................. …..168
Codo de 5 pulg. BIG INCH® (presión de trabajo: 15.000 psi) .................................................... 169
7 pulg. Codo, descarga, 90° BIG INCH® (Presión de trabajo: 6.000 psi) ................................... 170
Capítulo 15—Manifolds
Hojas de datos ............................................................................................................................... 171
Manifold de fractura 3” 1502, entrada de la válvula de retención y 3” 1502 rosca de salida (Presión de
trabajo: 15.000 psi) ....................................................................................................................... 172
Manifold de fractura, 3 pulg. 1502 entrada de la válvula de retención X 4 pulg. salida de la válvula
BIG INCH® (Presión de trabajo: 15.000 psi ................................................................................ 174
Cuerpo del manifold, 4 pulg. StimStar (Presión de trabajo: 15.000 psi) ..................................... 176
4 pulg. Manifold BIG INCH®, Cape Hawke (Presión de trabajo: 15.000 psi) ...................... ….177
Manifold de fractura, entrada 4 pulg. BIG INCH® × salida 4 pulg. BIG INCH®
Manifold de 4 pulg. BIG INCH® entrada y salida con 3 pulg. 1502 Puertos de inyector de bola
Manifold de fractura, 4 pulg. BIG INCH® entrada y salida con 3 pulg. 1502
Puertos de inyector de bola (Presión de trabajo 15.000 psi) .................................................. 180
Manifold de fractura de 4 pulg. BIG INCH® Entrada × 4 pulg. BIG INCH® Salida
con 2 pulg. 1502 Puerto de presión (Presión de trabajo 15.000 psi) .................................... 181
Montaje y cuerpo del Manifold de fractura, 3 pulg. BIG INCH® ( abrazadera de 7.5 pulg.) Entrada
× 4 pulg. 1002 Rosca de salida con 2 pulg. 1502 Puertos de presión (Presión de trabajo: 10.000
psi).............................................................................................................................................. 183
Manifold de fractura, 3 pulg. BIG INCH® (abrazadera de 7.5 pulg.) Entrada × 4 pulg. BIG INCH®
Salida con 2 pulg. 1502 Puertos de presión (Presión de trabajo: 15.000 psi)........................ 185
Manifold de fractura de 3 pulg. BIG INCH® (abrazadera 7.5) Entrada × 4 pulg. BIG INCH® salida
Tubo de descarga en L, 4 pulg. BIG INCH® Entrada de 3 pulg. ,
diámetro externo de salida de 7,5 ................................................................................................ 190
Montaje de cabeza de fractura—BIG INCH® con dos entradas de unión .................................. 191
Manifold de descarga, 2pulg. Sección lateral modular (Presión de trabajo: 15.000 psi).. …….192
Tubo en cruz, Manifold de salida, 2pulg. con conexión giratoria en uno de los puertos laterales
Riser, Manifold, 2 pulg. Manguera de descarga (hose reel discharge) CMT 400 ...................... 195
Cuerpo de la abrazadera, Desconexión remota, 4 pulg. BIG INCH®
(Presión de trabajo: 15.000-psi) .................................................................................................... 196
Capítulo 16—Uniones a golpe
Hojas de datos.............................................................................................................................. 197
Límite de desgaste para unión a golpe macho con tuerca de unión a golpe desmontable
(corresponde para componentes Manifolds con uniones macho y tuercas de unión a golpe
desmontables) ............................................................................................................................ 198
Límites de desgaste para la unión a golpe hembra
(Corresponde para componentes Manifolds con uniones hembra) ..................................... 199

Surface Manifold Equipment de Halliburton 2014 (Trad.) PDF

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MANUAL PARA LA EVALUACIÓN DE

EQUIPOS DE SUPERFICIE TIPO

Las normas incluyen lo siguiente:

 Pautas para el examen visual

Procedimientos generales de evaluación

Se incluyen los procedimientos para llevar a cabo las siguientes tareas:

Dentro de este capítulo se incluye información general para la evaluación. En el capítulo 2 se

2.1 Número de identificación

XXXXXXXXXX 15KSI EXP 0611

Número de serie presión de trabajo nominal Fecha de vencimiento de la habilitación

El número de identificación incluye las tres partes que se detallan a continuación:

 Un número de serie. Utilice el número de serie o de seguimiento del fabricante. Si el

 La presión de trabajo nominal (Utilice KSI para “1000” PSI).

El número de identificación se encuentra grabado en un precinto de identificación de acero

Los precintos de identificación de acero inoxidable se encuentran disponibles en los depósitos de

2.1.2 Si el DME tiene un precinto de identificación, se puede (1) eliminar la fecha de

2.2 Cómo colocar la banda de identificación

 Método 2- Precinte la banda de identificación en el DME.

Importante No remueva el número de seguimiento del fabricante si éste se encuentra en el DME

3.0 Frecuencia de evaluación

La información relacionada al software IronVision se encuentra disponible en el manual

Al momento de completar un registro para el equipo se deberá incluir la siguiente información:

Tabla 1.1 – códigos de rechazo

Código de Halliburton Descripción Subcategoría

5.0 Inspección visual

5.0.1 Retire cualquier elemento ajeno del DME.

6.0 Evaluación y medición

Precaución Siempre realice las pruebas de presión hidrostática bajo condiciones

6.2 Estabilización y tolerancias de las pruebas de presión hidrostáticas

6.2.4 Durante el periodo de retención, la presión que se observa en el/los dispositivo/s de

6.3 Procedimiento a seguir en caso de incidentes por sobrepresión

6.4 Procedimiento general de evaluación

Importante Utilice siempre manómetros calibrados y registradores de gráficos para realizar

6.4.5.b Con el dardo o charnela colocado en la posición de cierre y la entrada de la válvula

6.4.6 Las válvulas de seguridad se deberán evaluar de la siguiente manera:

6.4.6.b. Utilice el manual de mantenimiento o de operación para reemplazar las juntas y

6.4.6.c. Realice la prueba de presión según el procedimiento indicado por el fabricante

Precaución No bloque ni tape el puerto de descarga de la válvula de seguridad. El puerto debe

6.5 Cómo evaluar los resultados de las pruebas

Inspeccione el DME luego de cada prueba de presión.

6.6 Procedimientos especiales de prueba

6.6.1 Para las válvulas tapón de Halliburton Lo Torc® y de otros fabricantes

6.6.1.1 Coloque la válvula en posición semiabierta y realice la prueba a la presión de trabajo

6.6.3 Índice de goteo aceptable

Tabla 1.2—Índices de goteo aceptables*

Tamaño de Índice de goteo aceptable,

Es admisible dejar la bomba de prueba en funcionamiento durante la prueba de presión

±5% de la presión de la prueba, o ±500 psi, lo que sea menor.

El objetivo de estos parámetros es asegurar la integridad de la prueba; no es un índice de goteo

6.6.4 Mangueras de goteo

6.6.4.2 Cómo utilizar la manguera de goteo

6.6.5 Cómo realizar la presión de prueba

Importante Evalúe cuidadosamente las válvulas tapón rechazadas por goteo—la

6.6.6 Medición del espesor de las paredes

6.6.6.2 Realice todas las rectificaciones.

Precaución Utilice siempre un calibrador de espesor ultrasónico o un instrumento de

 Existen calibradores disponibles en el mercado (mecánicos o digitales) con puntas

6.6.7 Inspección del espesor de la pared

Información específica y medidas mínimas

2.0 Inspección visual y medición de las características fundamentales

2.1 Roscas de unión

— Corrosión que haya alterado el perfil de la rosca.

Importante Deje inoperables todos los DME rechazados y deséchelos