C-NS10 0-0001 Norma de Inspecciones de Componentes y Tuberías de Alta Presión

Número: C-NS10.
0-0001
NORMA DE INSPECCIONES DE COMPONENTES Y
TUBERÍAS DE ALTA PRESIÓN Revisión: 3.0
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NORMA DE INSPECCIONES DE
COMPONENTES Y TUBERÍAS DE
ALTA PRESIÓN
UNA VEZ IMPRESO, DESCARTAR DESPUÉS DEL USO. Página: 1 de 28

Número: C-NS10.0-0001
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TABLA DE CONTENIDO
Propósito 3
Alcance 3
Definiciones 3
Responsabilidades/Contactos de CWS 5
Inspecciones 5
Niveles del Inspector 5
Calificaciones del Inspector 5
Criterio de Inspección 6
Equipos de Prueba 6
Equipos de Calibración 7
Preparación 8
Procedimientos de Examen Visual 8
Procedimientos de Examen Ultrasónicos 9
Procedimientos de Examen con Partículas Magnéticas 9
Procedimientos de Ensamblado y Prueba de Presión 10
Evaluación 12
Eliminación 12
Documentación 13
Nivel II – Inspección de Recertificación 13
Alcance 13
Pasos requeridos 13
Nivel III – Inspección de Sobrepresión 15
Alcance 15
Gráficos de Sobrepresión 15
Pasos Requeridos 15
Evaluación 17
Disposición 17
Documentación 18
Fajado 18
Alcance 18
Información Requerida 18
Colores de Faja y Códigos 19
Ubicaciones de Fajas 19
Etiquetas 20
Referencias 21
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1. Propósito
1.1 Proporcionar las normas requeridas para la inspección del Nivel II y Nivel
III de los sistemas de alta presión de tuberías (HPP) y componentes para
su uso en las operaciones Calfrac Well Services (CWS).
1.2 Proporcionar las cualificaciones necesarias para los inspectores y las

empresas de inspección que proporcionan inspección del Nivel II y Nivel III
de HPP para CWS.
2. Alcance
2.1 En este documento se detallan los requisitos necesarios para la inspección

de Nivel II y Nivel III de la HPP y componentes relacionados que se utilizan
en las operaciones de CWS.
2.2 Este documento se refiere únicamente al tratamiento de tubería de alta

presión y componentes según se define más adelante, y a lo largo de este
documento.
3. Definiciones
3.1 Gestión de Activos - El sistema de archivos físicos y / o electrónicos, que

se utiliza para mantener la trazabilidad de los componentes de HPP. Esto
normalmente, incluye información tal como; Fabricante de Equipo Original
(OEM), información de compra, las propiedades del material, fecha de
puesta en servicio, historial de uso, informes de inspección, y el historial de
reparación.
3.2 Brinelación - Un fallo de la superficie del material como lo demuestra la

indentación permanente de una superficie dura. A menudo, se encuentra
en pistas de bolas como un patrón regular de indentaciones. Normalmente,
un signo de componentes que han sido sometidos a una presión que
supera el límite de material.
3.3 Acoplador - Un líquido utilizado para permitir la transmisión del ultrasonido

evacuando la capa de aire entre la cara de la sonda ultrasónica y el
material que va a ser inspeccionado.

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3.4 Tubería de alta presión (HPP) - Cualquier componente, desde e

incluyendo, la brida de descarga de la bomba del fondo del pozo, al punto
de conexión del cliente, utilizado para contener directamente el fluido de
descarga de la bomba del fondo del pozo, utilizados en servicio del pozo y
operaciones de cementación. Este equipamiento incluye artículos que
utilizan la unión de martillo de yacimiento petrolífero, o conexiones de brida
fijada para acomodar la montura y la des-montura. Estos componentes se
conocen usualmente como tratamiento de hierro. HPP para el propósito de
esta norma, también incluye a los siguientes componentes de la unidad de
tubería flexible: juntas de rotación, bridas de cruce, terminales de
prensado, tees de flujo, canalizaciones verticales de brida y lubricadores.
3.5 Inclusión - Un cuerpo o una partícula distinta de la sustancia en la que está

incrustada.
3.6 Indicación - En END (ensayos no destructivos), la respuesta de, o la

evidencia de la discontinuidad de condición material o estructura.
3.7 Inspección de Partículas Magnéticas (MT) - La inspección de partículas

magnéticas es un método que se puede utilizar para encontrar defectos en
la superficie y cerca de la superficie en los materiales ferromagnéticos
tales como el acero y el HPP. La técnica utiliza el principio de que las
líneas de fuerza magnética estarán distorsionadas por la presencia de un
defecto de un modo que revelará su presencia. El defecto (por ejemplo, un
crac) es ubicado en la "fuga de flujo", luego de la aplicación de cualquiera
de las partículas húmedas o secas MT, al área bajo revisión.
3.8 Ensayo no destructivo (END) - Una prueba para detectar defectos en los
materiales sea internamente o sobre superficies externas en las que no
existe ningún deterioro de las propiedades y el rendimiento del elemento
probado.
3.9 NPST - Hilo de sellado sin presión. Diseño de conexión para presiones de
funcionamiento más altas. Los hilos no están directamente expuestos a los
fluidos del pozo o de trabajo. Esta conexión generalmente se encuentra en
las articulaciones línea de flujo rectas.
3.10 Unión de martillo de yacimiento petrolífero - uniones de tuberías

diseñadas y fabricadas por fabricantes de equipos originales específicos
para su uso en operaciones de servicio de pozos. Estas uniones están
diseñadas para ser ensambladas y desensambladas a golpe de martillo en

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las orejetas diseñadas en la tuerca de unión. Aunque estas uniones se

describen generalmente de forma idéntica (es decir: Figura 1502) y son
codificadas por colores, su diseño y fabricación no son controlados por
ninguna norma industrial existente.
3.11 Tuerca Segmentada - Un tipo de tuerca de unión de martillo que puede

ser removida del macho inferior, mediante la eliminación de los segmentos
de sujeción. Los segmentos proporcionan la interfaz entre la tuerca de
unión y el macho inferior.
3.12 SSPC - Sociedad de revestimientos protectores, originalmente

conocida como Consejo de Revestimiento de Estructuras de Acero. SSPC
es una asociación profesional sin fines de lucro, que se trate con el uso de
revestimientos para proteger las estructuras metálicas industriales.
3.13 Medición ultrasónica de espesor continuo - La medición continua

ultrasónica es el método de medición de espesor por medio de un detector
de fallas, mostrando los datos en un formato A-scan, también conocido
como técnica de contacto Pulso-Eco.
3.14 Medición de espesor de punto ultrasónico - Una medición del punto

ultrasónico es el método de medición de espesor utilizando un medidor
diseñado para medir el espesor en un solo lugar.
3.15 Medición de espesor ultrasónico (UT) - medidor de espesor ultrasónico

que determina el espesor de la sustancia, midiendo el tiempo para un
pulso ultrasónico corto, para viajar a través del espesor del material y
reflejar de la parte trasera o interior de la superficie del material al
transductor. La distancia es equivalente al producto de la velocidad y del
tiempo. Sin embargo, el pulso ultrasónico ha viajado dos veces la
distancia; por lo tanto, el espesor de pared es la mitad de la distancia
calculada.
3.16 Comprobación Visual - La anotación de cualquier observación visual de

señales de daños tales como deformación plástica debido a una carga
mecánica ejercida sobre la pieza de prueba, patrones de desgaste
irregular, y el estado general de conservación.

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3.17 El agujero de gusano - excavación o eliminación de material de forma

localizada, resultando en una apariencia similar a un agujero de gusano en
una pieza de fruta.
4. Responsabilidades/Contactos de CWS
4.1 Los supervisores de mantenimiento del hierro Calfrac, son responsables

de garantizar que todo el HPP es inspeccionado, mantenido y
documentado de acuerdo con esta norma.
4.2 El Director de Gestión de Calidad de Calfrac, es responsable del

mantenimiento y de la aprobación de esta norma.
4.3 El Gerente de Operaciones de distrito o región de Calfrac, es responsable

de proveer el personal para ayudar en los procedimientos de inspección y
pruebas, asegurándose que los equipos a ser inspeccionados están
disponibles, del mantenimiento de rutina, y de la remoción del servicio de
los componentes inaceptables.
5. Inspecciones
5.1 El HPP, dependiendo de las circunstancias, deberá ser inspeccionado a

uno de los siguientes niveles de inspección:
5.1.1. Inspección de nuevo inventario de equipos
5.1.1.1 Un inventario físico completo HPP debe ser completado antes de

que una nueva unidad se lanza en funcionamiento.
5.1.1.2 Esto es para asegurar que el Manifiesto HPP se ha completado y

todos los HPP están anillados, Consulte la Sección 8: Anillamiento
de esta norma.
5.1.1.3. Este inventario/inspección debe ser completado por el CWS de una

empresa de inspección de terceros.
5.1.2. Nivel II - Inspección de recertificación.
5.1.3. Nivel III - Inspección exceso de presión.
5.2 .Calificaciones del Inspector.

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5.2.1 Los inspectores que llevan a cabo las inspecciones de Nivel II y Nivel III
deberán estar calificados para: Comité de Estándares Generales
Canadienses (CGSB) requerimientos; la Sociedad Estadounidense para
Pruebas no destructivas (ASNT) requerimientos; o equivalente. Los
inspectores calificados por otras normas diferentes a CGSB o ASNT,
estarán sujetos a revisión de calificación por Calfrac antes y durante el
trabajo de inspección. Existe más de un nivel de certificación con CGSB
y ASNT. El nivel requerido depende del nivel de revisión y el método.
5.2.2 El inspector de calificaciones de medición del punto UT será de Nivel II

o equivalente de CGSB I o ASNT como mínimo y se puede adquirir
mediante la capacitación interna basado en el equipamiento con
materiales de capacitación OEM.
5.2.3 El inspector de calificaciones para la medición UT continua será de

Nivel II o equivalente de CGSB II o ASNT como mínimo. Limitación de la
ASNT/CGSB UT Nivel II para el grosor es aceptable
5.2.4 El inspector de calificaciones para la medición UT continua será de

Nivel II o equivalente de CGSB II o ASNT como mínimo. Limitación de la
ASNT/CGSB MT Nivel II por el método(s) MT que se está aplicando, es
aceptable.
5.3 Criterio de inspección
5.3.1 Los criterios de inspección fuera de esta norma, serán obtenidos y

mantenidos por la empresa de inspección y deberán incluir criterios y
recomendaciones de inspección OEM. La versión más reciente de estos
criterios se reenviará por la empresa de inspección a CWS antes del
comienzo de una relación contractual e inmediatamente después de
cualquier revisión.
5.3.2 Será responsabilidad de la empresa de inspección aprobada, garantizar

por lo menos cada 6 meses, que los criterios son de la última
publicación.
5.3.3 Fuera de los requerimientos de inspección contenidos en esta norma o

proporcionados por un OEM, todas las inspecciones de HPP realizadas
por CWS deberán cumplir los requisitos de prueba del ASME Sección V
no destructiva. En caso de discrepancia entre los requerimientos entre
los requerimientos de inspección de CWS y los del ASME Sección V

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pruebas no destructivas y los requisitos de inspección OEM, los

requerimientos OEM prevalecerán. CWS deberá ser notificada de tales
discrepancias.
5.4 Equipos de Prueba.
5.4.1 El análisis de espesor de pared preferido se llevará a cabo con un

sistema de impulso-reflexión por ultrasonidos capaz de producir, recibir,
amplificar y visualizar impulsos eléctricos de alta frecuencia en el rango
de 1 a 10 MHz. Unidades de búsqueda consistirán en bien sean
transductores individuales o duales. El área activa de cada transductor
no será mayor a 6,5 cm² (1,00 pulgadas cuadradas). Será utilizará la
frecuencia nominal de 5 MHz. Todas las unidades de búsqueda serán
claramente marcadas con frecuencia, número de serie y número de
modelo, para permitir el registro e identificación apropiado.
5.4.2 Alternativamente, cuando una revisión UT continua no es posible, un

medidor ultrasónico de espesor de punto puede ser utilizado. El equipo
estará capaz de mostrar el número apropiado de dígitos para reflejar
con precisión la medición de espesores.
5.4.3 Los acopladores UT no serán perjudiciales para el técnico o para el

material a ser probado. El medio de acoplamiento será capaz de
transferir ultrasonidos desde el transductor al material de prueba.
Cuando se repite una inspección anterior, se debe tener cuidado de
utilizar el mismo medio de acoplamiento tal como se utilizó inicialmente.
5.4.4 MT UV Luz Negra, deberá producir un mínimo de 1.000 μW/cm² (800

cal/hr/pies²) a una longitud de onda de 365nm sobre la superficie de la
inspección.
5.4.5 Polvo magnético fluorescente suspendido en una base de agua, como

Magnaflux Magnaglo 14A en H2O, Magnaflux Magnaglo 14A Redi-Bath,
o magnaflux 14A Aqua-Glo deberán utilizarse. La preparación de baño
deberá realizarse de acuerdo con las especificaciones del fabricante y
una prueba de concentración de cada lote deberá ser realizada una vez
por turno, para garantizar que las concentraciones cumplen con las
especificaciones del fabricante. Otras soluciones de baño a base de
agua con propiedades equivalentes a las anteriores pueden ser
sustituidas.

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5.4.6 La prueba de presión deberá realizarse en una cámara de prueba de

presión adecuada o área de prueba segura, diseñada específicamente
para supervisar la prueba y contener cualquiera de las piezas que
pudieran convertirse en proyectiles en caso de un fallo. La instalación
de prueba debe estar clasificada para presiones de 1,5 veces la PSMA
con respecto al componente de mayor clasificación a ser probado. La
cámara de prueba deberá estar diseñada para evitar cualquier daño a
los trabajadores o al medioambiente.
5.5 Equipos de Calibración.
5.5.1. Los bloques de calibración serán fabricados según la norma ASTM

E1158-09 desde UNS G41300 (AISI 4130) o material equivalente. El
bloque de calibración se mecanizará de tal manera que el espesor
mínimo y máximo a ser probado esté representado en el bloque. La
calibración del medidor ultrasónico de espesor será calibrada en un rango
de espesor de pared de 2,54mm (0,100") a 25,4mm (1,000") sobre una
base anual. Los bloques de calibración deben ser de la misma
temperatura que el material a probar.
5.5.2. Los cables utilizados deben estar en buen estado de funcionamiento y

libres de cualquier interferencia eléctrica.
5.5.3. La calibración del equipo de medición de espesor de pared incluirá el

sistema completo ultrasónico de pruebas. La calibración demostrará las
características iniciales y continuas del funcionamiento del equipo. Los
Instrumentos deben calibrarse de acuerdo con la norma ASTM E317-11.
La calibración de la sonda se llevará a cabo de conformidad con la norma
ASTM E797/E797M-10. Las calibraciones deben ser registradas en un
registro de calibración y se llevarán a cabo cada 15 minutos o cada vez
que exista un:
5.5.3.1. Cambio de temperatura;
5.5.3.2. Cambio de grosor;
5.5.3.3. Cambio en el material;
5.5.3.4. El cambio en los cables;
5.5.3.5. El cambio en las sondas;

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5.5.3.6. Cambio en el acoplador;
5.5.3.7. Cambio en la condición de la superficie;
5.5.3.8. Cambio abrupto en las lecturas;
5.5.3.9. Cambio en las lecturas a partir de la encuesta anterior; y
5.5.3.10. Cambios de operador.
5.5.4. La intensidad de Luz Negra será revisada diariamente con un medidor de

luz negro, antes de la utilización y después de la interrupción o el cambio
de fuente de energía de luz y tras la finalización de la revisión o serie de
revisiones.
5.5.5. Las medidas de presión de la cámara de prueba e instrumentos de

registro deberán ser recalibrados en intervalos no mayores de doce (12)
meses. Las pruebas deberán realizarse utilizando un dispositivo de
medición de presión maestra o un probador de escala completa de peso
muerto en 25%, 50%, 75% y 100%.
5.6 Preparación.
5.6.1. Todos los componentes que se examinen deberán estar libre de suciedad,
grasa, sarro, residuos químicos, o cualquier otra materia extraña que
pudiera interferir con el proceso de inspección visual.
5.6.2. Todos los componentes sometidos a MT y UT de inspección se deben

limpiar completamente a un grado de superficie cumplimiento un mínimo
de la SSPC-SP 11, Limpieza con Herramientas para metal descubierto, o
equivalente.
5.6.3. La limpieza puede ser realizada por chorro de arena, desengrasado al

vapor, químico para la eliminación de pintura, detergentes y búferes con
rueda eléctricas de alambre. La limpieza con chorro de arena a SSPC-
SP10. Limpieza casi-blanco a chorro o mejor son preferidas.
5.7 Procedimientos de examen visual
5.7.1 El examen visual deberá realizarse antes de la limpieza y preparación

final de las pruebas magnéticas y de ultrasonido. Los elementos que se
consideren irreparables no requerirán de mayor limpieza o inspección.

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5.7.2 El examen visual de cada componente de toda la tubería de alta presión

deberá realizarse de modo que se garantice que todos los componentes:
5.7.2.1 Estén libres de daños obvios como: grietas, dobleces, abrasión, u

otras deformidades producidas por una carga mecánica excesiva.
5.7.2.2 Estén libres de patrones de desgaste irregulares o excesivos en el

diámetro exterior; y:
5.7.2.3 Sean todavía identificables por el número de serie con la placa o

marca de identificación del OEM y la etiqueta/marca de identificación
Calfrac esté todavía intacta.
5.7.3 Examine de modo visual los sub-elementos hembras (de medio roscado)
en busca de corrosión y desgaste. Verifique los roscados Acme en busca
de daño como: bordes enrollados sobre el roscado; astillado;
aplastamiento de las cresta; roturas en la raíz del roscado (diámetro
menor), y erosión o corrosión excesiva en el orificio de sellado. Los daños
menores al roscado deberán ser reparados mediante la remoción del
material principal con una lima plana fina.
5.7.4 Examine visualmente los orificios interiores de las juntas giratorias, juntas
rectas, transiciones, accesorios de ramificaciones (tees, yees, laterales,
etc.), prensados y otros accesorios en busca de corrosión, erosión
excesiva, o formación de agujeros.
5.7.5 Se evaluarán los sub-elementos de unión de acuerdo con las

especificaciones del OEM utilizando indicadores de desgaste aprobados
por el OEM.
5.8 Procedimientos de examen con partículas magnéticas
5.8.1 El examen con partículas magnéticas tiene por objetivo el examen en

busca de grietas en las superficies del componente. Las áreas que
requieran de pruebas magnéticas incluyen: esquinas filosas, roscados,
áreas que experimenten flexión, o cualquier otro detalle donde exista un
potencial de creación de grietas. Cada componente estará sujeto a un
examen de partículas magnéticas fluorescentes húmedas utilizando el
método de corriente continua directo de media onda para la
magnetización. Se requiere un espejo con aumento para comprobar el
diámetro interior de cada conexión. El método de corriente directa
fluorescente para el examen de partículas magnéticas húmedas puede
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usarse en vez del método de corriente directa de media onda para

magnetización.
5.8.2 Las pruebas con partículas magnéticas con una bobina de corriente
directa de media onda, un yugo de corriente alternativa, Luz negra, un
baño de partículas magnéticas fluorescentes deberán ser conducidas de
acuerdo con ASTM E1444/1444M, ASTM A275/A275M, ASTM E2297-
04(2010), o equivalente.
5.9 Procedimientos de examen ultrasónicos
5.9.1 Se procede a realizar exámenes ultrasónicos de punto cuando no es

posible realizar pruebas ultrasónicas continuas de modo práctico o por
motivos de logística.
5.9.2 El ultrasonido continuo consistirá en un escaneo ultrasónico radial

continuo con un detector de fallas de escaneado A con salida analógica o
digital. El área de escaneado es definida por los documentos enumerados
en la Sección 5.3. El escaneado será realizado en estricto cumplimiento
de ASTM E114-10 y ASTM E797/E797M-10.
5.9.3 El ultrasonido de punto consistirá en una inspección radial de cuatro

puntos con un medidor de espesor de punto ultrasónico. Si la geometría
del componente en el punto de examen no permite una inspección de
cuatro puntos, puede adoptarse un patrón de examen más adecuado. El
patrón de examen alternativo debe proporcionar una lectura precisa del
espesor mínimo de la pared para un punto de inspección especificado. El
procedimiento de escaneado del instrumento deberá ser conducido de
acuerdo con las instrucciones del fabricante. Las ubicaciones de
inspección son definidas por los documentos enumerados en la Sección
5.3 o de áreas de preocupación establecidas durante la inspección visual.
5.10 Procedimientos de ensamblado y prueba de presión
5.10.1 Deberán volverse a ensamblar/reemplazarse los componentes que sean

considerados adecuados para la prueba de presión utilizando las
siguientes piezas del OEM solamente:
5.10.1.1 Juntas tóricas nuevas (insertos) y (de ser necesario);
5.10.1.2 Segmentos de retenes nuevos que deban cambiarse en los

conjuntos;

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5.10.1.3 Anillas de retenes nuevos (enganche); y:
5.10.1.4 Tuercas de unión nuevas (de ser necesario)
5.10.2 Se realizará una prueba de presión hidrostática de los componentes de

la tubería de alta presión que se consideren adecuados para volver al
servicio. La presión de prueba deberá ser la presión de trabajo máxima
admisible (MAWP) como se definió en las especificaciones del OEM. Se
permite la presión de prueba de componentes múltiples en una vez.
5.10.3 Los elementos con una clasificación de presión por encima de 34.5 MPa
(5,000 psi) deberán ser primero sometidos a una prueba previa del 50%
de presión de trabajo máxima admisible (MAWP) o un máximo de 34.5
MPa (5,000 psi), durante 1 minuto. El recuento no comenzará hasta que
se alcance la presión de prueba, se estabilice, y el objeto de prueba sea
aislado de la fuente de presión. Durante el periodo de espera, la presión
no deberá caer más de un 0.5% de la presión de prueba previa. Si la
presión puede mantenerse a un valor estable durante la prueba inicial sin
pérdida aparente entonces puede conducirse una prueba final a la
presión de trabajo máxima admisible.
5.10.4 La prueba de presión final será únicamente conducida luego de una

prueba previa exitosa. Antes de la prueba final, cualquier presión de
prueba previa deberá ser liberada y la presión del medidor de prueba
retornado a cero. La presión de prueba deberá aumentarse
constantemente para probar la presión.
5.10.5 Deberá probarse la presión de todas las válvulas y pivotes durante 2

minutos a 5,000 psi (35 MPa), sin exceder los 5,500 psi (38 MPa), y 2
minutos a 15,000 psi, (103 MPa) o a la presión de trabajo máxima
admisible (sin exceder el 2% de la presión de trabajo máxima admisible).
La caída de la presión máxima admisible será del 0.5% por minuto.
.
5.10.6 Se deberá probar la presión de todos los tráilers del múltiple como una
unidad ensamblada. Cada tráiler deberá probarse en los siguientes:
5.10.6.1 Lado de alta presión
5.10.6.1.1 3 minutos a 5,000 psi (35 MPa)
5.10.6.1.2 3 minutos a 10,000 psi (69 MPa)

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5.10.6.1.3 15 minutos a 15,000 (103 MPa)
5.10.6.1.4 Caída de presión máxima de 0.5% por minuto
NOTA: Si la presión de trabajo máxima admisible de la tubería de alta

presión en el tráiler es de solamente 10,000 psi (69 MPa), entonces
deberá realizarse la prueba a 10,000 psi (69MPa) durante 15 minutos.
5.10.6.2 Lado de succión:
5.10.6.2.1 5 minutos a 85 psi (0.58 MPa)
5.10.6.2.2 Realice la prueba de fugas de todas las válvulas en el

tráiler en el lado de succión y de las válvulas de fuga del
indicador
5.10.7 El equipo de registro y medición de la presión deberá mostrar una

precisión del ±0.5% del rango de la escala total.
5.10.8 Válvulas de alivio de prueba de presión
5.10.8.1 Cuando se configuran todas las válvulas de alivio, la tuerca de

bloqueo precisa ajustarse después de cada ajuste que se realice y antes
de aplicar presión a la válvula.
5.10.8.1.1 Ajuste previo
5.10.8.1.1.1 Aumentar la presión a la presión de ajuste

deseada. Una vez que se libera la válvula, asegúrese
que se libere a la presión de ajuste durante un minuto.
5.10.8.1.1.2 Reducir la presión al 10% de la presión de

ajuste y mantenerla durante dos minutos.
5.10.8.1.2 Ajustable
5.10.8.1.2.1 Realice la prueba de presión a 5,000 psi (35

MPa) y mantenga la presión durante dos minutos.
5.11 Evaluación

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5.11.1 Los siguientes defectos visuales serán considerados componentes

inadecuados para el servicio:
5.11.1.1 Roscados dañados que no pueden ser reparados mediante el

escariado;
5.11.1.2 Los agujeros de gusano, la erosión localizada, las partes planas o

gubias;
5.11.1.3 Partes con grietas;
5.11.1.4 Etiquetas/marcas de identificación faltantes o dañadas;
5.11.1.5 Partes dobladas o deformadas
5.11.2 Las pruebas de ultrasonido considerarán al componente como

inadecuado para el servicio si cualquier área de prueba simple resulta en
una medición que se reporta fuera de los límites especificados por los
documentos descritos en la Sección 5.3.
5.11.3 La evaluación con partículas magnéticas deberá ser realizada de

acuerdo con ASME Sección VIII, División 1, Apéndice 6 o equivalente.
5.11.4 La aceptación de la prueba de presión dependerá de una prueba nula de

signos visibles de fugas, con un periodo de espera donde la presión de
prueba no varía en más del 0.5%.
5.12 Eliminación
5.12.1 Los elementos que no aprueben la inspección y sean considerados

irreparables deberán ser retirados de modo permanente de servicio y
secuestrados. Los elementos secuestrados deberán permanecer
secuestrados hasta que Calfrac autorice su eliminación. Antes de la
eliminación, los elementos deberán ser considerados no usables
mediante la eliminación de material suficiente para prevenir la unión de la
presión de sellado.
5.12.2 Los elementos con el número de serie del OEM faltantes serán
considerados inadecuados para volver a servicio debido a la pérdida de
la trazabilidad del componente y secuestrados. Los elementos
secuestrados permanecerán como tales hasta que Calfrac autorice su
eliminación o vuelvan a servicio. Antes de la eliminación, los elementos
deberán ser considerados no usables mediante la remoción de suficiente
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material para prevenir la unión de la presión de sellado. Esto no aplica a

los elementos no serializado.
5.12.3 El elemento que apruebe la inspección deberá ser desmagnetizado a

menos de 2 Gauss, limpiado y marcado según los requisitos de marcado
de Calfrac que se describen en la Sección 8: Marcado de este estándar,
pintado como se indica debajo, y devuelto a servicio o al inventario.
5.12.3.1 Toda tubería de alta presión que haya sido granallada deberá ser
pintada según los colores de CWS del estándar como se describe
debajo. Podrá encontrar más detalles sobre la pintura de las
Tuberías de alta presión de CWS en la Especificación de Pintura
de las Tuberías de alta presión de CWS.
Colores de pintura de la Tubería de alta presión para clasificaciones

de presión
15,000 psi CWS:Verde
10,000 psi Azul
15,000 psi N2
Hierro Negro
Sin roscado de unión a
0-5,000 psi Blanco martillo
15,000 psi
Servicio
sulfuroso Verde claro
Cemento Válvulas de retención de
Púrpura
15,000 psi flujo en inversa solamente
Transiciones Amarillo
de cruce de
estrangulación cebra
Fracturación de hierro de
Válvulas FRP Rojo válvula de alivio
• Las válvulas de retención deben tener indicadores de flecha que indiquen

la dirección del flujo pintado en blanco con una línea sólida tanto en la
parte superior como inferior del cuerpo de la válvula una vez completada
la inspección. Los Supervisores de hierro de CWS pueden proporcionar
detalles sobre el tamaño y posición de estas flechas indicadoras.
5.13 Documentación

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5.13.1 Los elementos descartados deben contar con registros actualizados para
reflejar que han sido eliminados.
5.13.2 Los elementos que vuelvan a ser colocados en servicio deberán contar
con registros actualizados para reflejar las inspecciones realizadas y sus
resultados. Los resultados del espesor mínimo y promedio de la pared
serán registrados para cada área de inspección.
6. Nivel II – Inspección de recertificación
6.1 Alcance: Se deberá conducir una Inspección de Nivel II:
6.1.1 Dentro de un intervalo que no exceda doce (12) meses para las
operaciones normales; los distritos de CWS individuales pueden
establecer intervalos de inspección en función del uso, condiciones y
requisitos locales.
6.2 Pasos requeridos de la Inspección de Nivel II:
6.2.1 El inventario deberá ser completado en función del Manifiesto de la

tubería de alta presión de la unidad inspeccionada.
6.2.2 Comprobación visual: Toda la tubería de alta presión debe ser

visualmente inspeccionada en busca de desgaste, lavado o daño
anormal.
6.2.3 Desarme: Todas las juntas giratorias y las válvulas deben ser totalmente
desarmadas y todos los componentes deben ser inspeccionados.
NOTA: Es necesario mantener los componentes originales con el mismo

componente del número de serie y rearmadas utilizando los componentes
originales (Por ejemplo: codos giratorios).
6.2.4 Inspección de partículas magnéticas: Un técnico CGSB de Nivel II o

ASNT de Nivel II certificado deberá realizar una inspección de partículas
magnéticas. Deberá conducirse la prueba de partículas magnéticas en
todos los componentes de alta presión. Deberán además realizarse
pruebas magnéticas en todas las rodaduras de bola de unión giratorias y
tapas de válvulas en cada intervalo de inspección.
6.2.5 Ensamblaje: Todas las juntas giratorias deberán ensamblarse utilizando

los kits de reparación nuevos del OEM. El kit existente en todas las
válvulas de retención por enchufe, dardo y trampa puede volver a usarse
Página: 18 de 28
si están en condición funcional. Caso contrario, los kits de reparación del

OEM de todos los proveedores de inspección de equipo que no sea del
OEM para su uso en la tubería de alta presión de CWS. Deben registrarse
todos los códigos de calor y los números de lote de todas las piezas y
componentes del kit de reparación del OEM instalados para garantizar la
trazabilidad.
6.2.6 Bridas, espárragos y tuercas de descarga: Se eliminarán todas las bridas

de descarga de los extremos de fluido y se las inspeccionará. Todos los
espárragos y tuercas serán reemplazados usando piezas y
procedimientos del OEM.
6.2.7 Medición de espesor ultrasónico (UT): Se deberán tomar las lecturas en

todas las áreas como se indica en las especificaciones de espesor
mínimo de la pared del OEM. Estas áreas deberán ser escaneadas para
comprobar el valor mínimo.
6.2.8 Bastidores: Todos los bastidores deberán ser inspeccionados como parte
de la unidad de inspección. Todos los bastidores deben ser esmerilados
para garantizar que no existir bordes filosos. Los nódulos de los
bastidores deben tener al menos 13 mm o 0,5 pulgadas de altura o se
procederá a rechazar el bastidor. El interior de cada bastidor deberá
limpiarse de todo óxido o suciedad o residuo. Los bastidores deberán
combinarse con la tubería de alta presión del fabricante adecuado.
6.2.9 Marcas y estampado: Todo la tubería de alta presión se marcará de

acuerdo con el estándar de CWS. Consulte la Sección 8: Requisitos de
marcado en este estándar.
6.2.10 Engrasado de la tubería de alta presión: Se deberá proceder al

engrasado de todas las válvulas y pivotes de tapón.
6.2.11 Prueba de presión: Deberá probarse la presión de toda la tubería de alta

presión definida en este estándar, consulte la sección de Prueba de
presión. Las válvulas de tapón deben ser probadas en tanto la posición
abierta como cerrada a ambos extremos del bastidor y del roscado. Los
componentes de la tubería de alta presión a ser excluidos de la prueba
de presión son: Bridas de descarga, puertos de medición y tuercas del
puerto de medición.
6.2.12 Accionadores hidráulicos: Todos los accionadores deben ser eliminados

de las válvulas con los tornillos de culata verificados para garantizar que
estén asegurados a los accionadores hidráulicos. Este es el perno que
Página: 19 de 28
asegura la brida del indicador. Todos los accionadores deben ser

probados por función para asegurarse que ocurran al tiempo correcto en
la válvula. Los accionadores hidráulicos deben marcarse para mantener
la orientación original.
6.2.13 Rocío para roscados: Todas las conexiones del extremo de unión deben
rociarse con un rocío de roscado de protección de campo petrolero para
ayudar a prevenir la oxidación.
6.2.14 Documentación: Se requerirá un Manifiesto de tubería de alta presión

cuando el trabajo de inspección esté completo. La empresa de
inspección debe suministrar a CWS con un documento para todos los
componentes que hayan aprobado la inspección al momento de la
recepción de la tubería de alta presión. Se deberá enviar por correo
electrónico otra copia al Coordinador de siderurgia del Distrito respectivo
completo con todos los gráficos de prueba de presión. La empresa de
inspección debe poder proporcionar los datos de inspección en una
plantilla provista por CWS.
7. Nivel III – Inspección de Sobrepresión
7.1 Alcance: A Nivel III - Inspección de sobrepresión (OP) se realizará si la HPP

CWS se ha expuesto a más del MAWP; Sin embargo, no sin exceder el 110%
del MAWP.
7.2 Gráficos de sobrepresión: La siguiente información debe ser suministrada a la

empresa de inspección para una inspección de nivel III.
7.2.1 Presión máxima registrada
7.2.2 Fecha de sobrepresión
Gráfico de sobrepresión
7.3 Pasos requeridos de inspección de Nivel III:
7.3.1 Inspección visual: Todas las HPP deben inspeccionarse visualmente para
detectar cualquier desgaste anormal o lavado. Todas las tuercas
mariposa y segmentos deben ser desechados y reemplazados.
7.3.2 Arenado: Todas las HPP tienen que ser completamente arenadas.

Página: 20 de 28
7.3.3 Desarmado: Todos los componentes ensamblados se desarmarán para

MT. Eliminar la grasa y la suciedad para una inspección adecuada.
NOTA: Es necesario mantener los componentes originales con el mismo

número de serie del componente y volver a armar usando los
componentes originales (por ejemplo. codos giratorios).
7.3.4 Publicar Desarme: Todas las conexiones finales de unión tienen que
verificarse con medidores pasa/ no pasa. Todas las pistas de bolas unión
giratoria tienen que verificarse por la formación de estrías. Si existe algún
indicio de estrías, el componente debe ser retirado del servicio.
7.3.5 MT: Un técnico certificado CGSB / ASNT Nivel II o equivalente llevará a

cabo la inspección y asegurará que los equipos de pruebas e inspección
utilizados están calibrados y registrados. Todos los componentes
requieren una inspección de cuerpo completo 100%. Esto incluye las
pistas de bola en las conexiones giratorias.
7.3.6 Medición de espesor por ultrasonidos (UT): Las lecturas deben ser
tomadas en todas las áreas como indican las especificaciones de espesor
de pared mínima de OEM. Estas áreas deben ser analizadas en busca de
la lectura más baja posible
7.3.7 Armado: Cuando arma las conexiones giratorias o válvulas, se debe

utilizar un nuevo kit OEM. Los códigos de calor o números de lote de
todas las partes y componentes de cada kit de reparación OEM instalado
deben ser registrados para garantizar la trazabilidad.
7.3.8 Prueba de Presión: Todos los componentes tendrán que ser probados a
presión. Ver los requisitos de prueba de presión en este documento.
7.3.9 Fajado: Después de cualquier inspección de Nivel III, HPP debe ser re-
fajado, consulte la Sección 8: Fajado de este estándar.
7.3.10 Documentación: Se requerirá un manifiesto HPP al final del trabajo. Este

manifiesto tiene que ser transportado en la unidad HPP a la cual
pertenece. la base de datos basada en la web de la empresa de
inspección debe tener en cuenta que cada componente se involucró en
una ocurrencia de sobrepresión.
7.3.11 El equipo de pruebas utilizado será el mismo que el especificado para

inspecciones de Nivel II, con la excepción de la necesidad de que los
equipos de medición para las dimensiones interiores del cuerpo de
Página: 21 de 28
válvula y pistas de bolas de articulación giratoria. Cuando sea requerido

por el OEM, equipo de medición especializado necesario para completar
las inspecciones de diámetros internos de cuerpo de válvula o pistas de
bolas articulación giratoria deberán ser adquiridos por el OEM.
7.3.12 Calibración de Equipo:
7.3.12.1 La Calibración de equipo UT y MT deberá ser la misma que para

Inspecciones de Nivel II.
7.3.12.2 El equipo de medición especializado, si es necesario, para los

diámetros interiores del cuerpo de válvula y pistas de bolas de
articulación giratoria, se calibrarán a los estándares OEM, en lo
que respecta al método y frecuencia de calibración.
7.3.13 Preparación
7.3.13.1 Todos los componentes a examinarse serán preparados para

Inspecciones Nivel II y todos los conjuntos se desarmarán a las
partes base.
7.3.14 Procedimientos de Examen
7.3.14.1 Si la OP fue de más de 110% MAWP se considerarán inadecuados

todos los elementos expuestos para su retorno al servicio y no
serán inspeccionados.
7.3.14.2 Visual general, exámenes UT y MT se llevarán a cabo por la

inspección de nivel II. Los artículos que se consideran irreparables
no deben limpiarse ni inspeccionarse más.
7.3.14.3 La inspección visual de los diámetros interiores del cuerpo de

válvula deberá comprobar el desgaste anormal en las zonas de
bolsillo de sellado que puede causar que las válvulas que sellen
correctamente o pierdan prematuramente después de su retorno al
servicio. Los procedimientos OEM serán seguidos durante estas
inspecciones.
7.3.14.4 La inspección visual de pistas de bolas de uniones giratorias

deberá verificar si hay patrones de desgaste anormal y evidencia
de la formación de estrías. Los procedimientos OEM serán
seguidos durante estas inspecciones. Las uniones giratorias
Página: 22 de 28
sometidas a OP son extremadamente susceptibles estrías de pista

de bolas.
7.3.14.5 Los cuerpos de válvulas considerados aptos para el retorno al

servicio se reconstruirán utilizando partes OEM. La reconstrucción
de elementos, con piezas que no sean suministrados por OEM,
con la excepción de los anillos de retención del segmento (a
presión) está prohibido.
7.3.14.6 Las uniones giratorias que se consideren adecuadas para el

retorno al servicio deberán ser reconstruidas utilizando partes
OEM. La reconstrucción de elementos, con piezas que no sean
suministrados por OEM, con la excepción de los anillos de
retención del segmento (a presión) está prohibido para garantizar
la trazabilidad del armado.
7.3.14.7 Los artículos re-armados deberán ser probados a presión según

los requisitos de prueba de presión de Inspección de Nivel II.
7.3.14.8 Se permite la prueba de presión de múltiples componentes a la

vez.
7.4 Evaluación
7.4.1 La evaluación de equipos expuestos a OP deberá ser la misma que otros

elementos, con la excepción de que, si se las pistas de bolas de uniones
giratorias tienen estrías en más de un componente, esto es una
indicación de que la presión OP real fue mayor que 110% y todos los
artículos sometidos a ese evento OP se considerarán no aptos para el
retorno al servicio y secuestrado. El Supervisor de Hierro CWS debe ser
notificado.
7.5 Disposición
7.5.1 Los artículos que fallaron en la inspección y que se consideran

irreparables deberán ser retirados permanentemente de servicio y
secuestrado. Los artículos secuestrados deberán permanecer
secuestrados hasta que Calfrac autorice su disposición. Antes de
eliminarlos, los componentes serán inutilizados mediante la eliminación
de material suficiente para impedir la unión de la presión de sellado.
7.5.2 Los artículos que pasan la inspección serán des-magnetizados a menos

de 2 Gauss, limpiados, fajados según los requisitos de fajas Calfrac
Página: 23 de 28
como se describe en la Sección 7.9, pintados, y de nuevo a servicio o

inventario.
7.6 Documentación
7.6.1 Los artículos desechados deben tener registros actualizados para reflejar
la disposición.
7.6.2 Los artículos devueltos a servicio deberán tener sus registros

actualizados para reflejar las inspecciones realizadas y sus resultados.
Se registrarán los resultados de espesor mínimo y medio de pared para
cada área de inspección.
7.6.3 Los artículos sometidos a OP y que se encuentren adecuados para

retornar al servicio dispondrán de una notificación del evento OP,
incluyendo la presión OP, fijada de manera permanente a su registro.
8. Fajado
8.1 Cuando faja, todos los componentes deben o bien tienen una faja o deberán
estamparse con la siguiente información antes de ser devueltos a las
operaciones. Todo HPP debe fajarse con una faja de 13 mm (1/2 pulgadas)
de acero inoxidable y estampados de 10 mm (3/8 pulgadas).
8.2 A continuación se muestra un ejemplo de la información que debe

proporcionarse en todas las fajas:
8.2.1 Número de unidad y Fecha de Faja (use la carta de colores prevista en la

Sección 8.3.1)
Ubicaciones
1 2 3
151010 4-12 H2S (si el producto es ácido)
8.2.1.1 Ubicación 1: Número de Unidad
8.2.1.2 Ubicación 2: Mes y año del HPP para su próxima inspección.
8.2.1.3 Ubicación 3: H2S estará estampado claramente en esta ubicación

si el HPP está especificado para servicio ácido.
8.2.2 Faja de Número de Serie

Página: 24 de 28
Ubicaciones
4 5 6
FMC 08090400P001 100 MPa para CDN o 15,000 psi para USA
8.2.2.1 Ubicación 4: Fabricante del componente
8.2.2.2 Ubicación 5: Número de Serie asignado al componente. (Debe ser

el número OEM original).
NOTA: Si el número de serie se convierte en ilegible y / o no se puede

confirmar, un nuevo número de serie debe ser asignado después de
consultar con los Supervisores de Mantenimiento de Hierro CWS.
8.2.2.3 Ubicación 6: Especificación de Presión máxima permitida en el SI o

USC, dependiendo de los requisitos del distrito.
8.3 Colores de Faja y Códigos
8.3.1 Las fajas HPP (Banda de Número de Unidad y Fecha) deben tener el
código de color para reflejar la próxima fecha de vencimiento para una
inspección de acuerdo con el siguiente cuadro:
Colores Representan inspección HPP con

Fechas vencidas
Ene P700:Gris Ene P700:Gris
Feb P100:Rojo Feb P100:Rojo
Mar P900:Negro Mar P900:Negro
Abr P300:Amarillo Abr P300:Amarillo
May P302:Tostado May P302:Tostado
Jun P400:Verde Jun P400:Verde
Jul P500:Azul Oscuro Jul P500:Azul Oscuro
Ago P550:Celeste Ago P550:Celeste
Sep P600:Violeta Sep P600:Violeta
Oct P000:Blanco Oct P000:Blanco
Nov P800:Marrón Nov P800:Marrón
Dic P200:naranja Dic P200:naranja
2015 Año impar Banda de 2016 Año par banda de
color con Clip Negro color con clip acero
inoxidable

Página: 25 de 28
Nota: Si la HPP está siendo inspeccionada para el inventario CWS solamente

(señalado en la PO), no se requiere ninguna faja. CWS emitirá la faja de color
con la emisión de la HPP.
8.4 Ubicaciones de Fajas
8.4.1 Unión giratoria: Todos los giratorios requerirá dos fajas. La primera faja
tendrá el número de unidad/fecha de faja y se va a ubicar en el lado de la
rosca del codo. La faja de número de serie será la faja permanente y se
ubicará en el lado del ala del codo.
8.4.2 Tubería: El NPST y el tubo integral requerirán dos fajas. Ambas fajas se
colocarán cerca del extremo roscado de la tubería.
8.4.3 Componentes integrales (“T”, “Y”, laterales, colectores, cruces, etc.):

Todos los componentes integrales requieren dos fajas. La faja de
número de serie, número de unidad/fecha de banda deben colocarse en
las conexiones de extremos roscados del HPP.
8.4.4 Recambios: Toda la información requerida en recambios se mostrará

usando una sola faja.
8.4.5 Válvulas de retención de Dardo: Las fajas de número de serie, número

de unidad/Fecha de faja se deben colocar alrededor del cuerpo de la
válvula de retención de dardos.
8.4.6 Válvulas de retención de aleta: El número de serie debe estar estampado

en el lado del cuerpo de válvula de retención, así como en la tapa de la
válvula. La faja de número unidad/fecha de faja se coloca en la válvula
de retención.
8.4.7 Válvulas de tapón: El número de serie será estampado en el lateral de

válvulas de tapón de 1x2 y 2x2. En las válvulas de tapón de 1x2, la faja
de número de unidad/fecha de faja se colocará en el extremo roscado de
conexión de la válvula. En las válvulas tapón de 2x2 la información de
unidad/fecha debe ser estampada en las orejas de la barra accionadora
de tapa. En las válvulas tapón de tres y cuatro pulgadas la faja de
número de unidad/fecha de faja puede ser colocada en el extremo
roscado de la conexión de la válvula.
8.4.8 Cuando estampa tapones Bull, se requiere el fabricante, número de

unidad, número de serie, fecha de inspección y especificaciones de
presión.
Página: 26 de 28
8.4.9 Prensados: Todos los prensados deben tener el fabricante, número de

serie, y el tamaño del prensado estampado en el cuerpo. Ejemplo sobre
cómo estampar el tamaño de prensado para una rosca de 2 pulgadas x 2
3/8 pulgadas EUE es: 2" F x 2 3/8" EUE.
8.5 Etiquetas
8.5.1 Refiérase a la Figura 2: Etiquetas, como ejemplo de cómo estampar las

etiquetas. La presión pre-fijada debe ser comunicada al proveedor de
inspección por el Coordinador de Hierro del distrito o designado.
Figura 2: Etiquetas
9. Referencias
9.1 ASME Sección VIII, División 1, Apéndice 6 Métodos de Examen de Partícula

Magnética
9.2 ASTM A275/275M Método de Prueba para Inspección de Partícula Magnética

de Acero Forjado
9.3 ASTM E114-10 Práctica Estándar para Prueba de Contrato de Eco-Pulso

Ultrasónico de Haz Recto
9.4 ASTM E1158-09 Guía Estándar para Selección de Material y Fabricación de

Bloques de Referencia para la Prueba Ultrasónica de Onda Longitudinal
Pulsada de Material de Producción de Metal y Aleación de Metal
9.5 ASTM E1444/1444M Práctica Estándar para la Inspección de Partícula

Magnética
9.6 ASTM E2297-4(2010) Guía Estándar para Uso de Fuentes UV-A y Luz Visible
usados en Métodos de Penetración de Líquidos y Partícula Magnética

Página: 27 de 28
9.7 ASTM E317-11 Práctica Estándar para Evaluación de Desempeño

Característicos de Instrumentos y Sistemas de Prueba de Eco-Pulso
Ultrasónico sin el Uso de Instrumentos Electrónicos de Medición
9.8 ASTM E797/E797M-10 Práctica Estándar para la Medición de Espesor por el

Método Manual de Contacto de Eco-Pulso Ultrasónico
9.9 SSPC-SP 10 Arenado Casi Blanco
9.10 SSPC-SP 11 Limpieza con Herramienta Eléctrica a Metal Base
9.11 ASME Sección V Examen No destructivo
Historial de Revisión
Propietario del Documento: Dirk Blaufuss

Fecha de
Recibido Por Aprobado
Revisión N.° de MOC Descripción del Cambio Revisión
Control de Doc.
Por
dd/mm/aaaa
Michelle Dirk
1.0 NA Publicación Inicial 23/10/2014
Paup Blaufuss
Dirk
2.0 20150407-001 Re-escritura Principal 09/04/2015 Kira Minor
Blaufuss
Dirk
3.0 20151020-001 Re-escritura Principal 04/11/2015 Kira Minor
Blaufuss

Página: 28 de 28

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Número: C-NS10.

UNA VEZ IMPRESO, DESCARTAR DESPUÉS DEL USO. Página: 1 de 28

1.2 Proporcionar las cualificaciones necesarias para los inspectores y las

2.1 En este documento se detallan los requisitos necesarios para la inspección

2.2 Este documento se refiere únicamente al tratamiento de tubería de alta

3.1 Gestión de Activos - El sistema de archivos físicos y / o electrónicos, que

3.2 Brinelación - Un fallo de la superficie del material como lo demuestra la

3.3 Acoplador - Un líquido utilizado para permitir la transmisión del ultrasonido

UNA VEZ IMPRESO, DESCARTAR DESPUÉS DEL USO. Página: 3 de 28

3.4 Tubería de alta presión (HPP) - Cualquier componente, desde e

3.5 Inclusión - Un cuerpo o una partícula distinta de la sustancia en la que está

3.6 Indicación - En END (ensayos no destructivos), la respuesta de, o la

3.7 Inspección de Partículas Magnéticas (MT) - La inspección de partículas

3.10 Unión de martillo de yacimiento petrolífero - uniones de tuberías

UNA VEZ IMPRESO, DESCARTAR DESPUÉS DEL USO. Página: 4 de 28

las orejetas diseñadas en la tuerca de unión. Aunque estas uniones se

3.11 Tuerca Segmentada - Un tipo de tuerca de unión de martillo que puede

3.12 SSPC - Sociedad de revestimientos protectores, originalmente

3.13 Medición ultrasónica de espesor continuo - La medición continua

3.14 Medición de espesor de punto ultrasónico - Una medición del punto

3.15 Medición de espesor ultrasónico (UT) - medidor de espesor ultrasónico

3.16 Comprobación Visual - La anotación de cualquier observación visual de

UNA VEZ IMPRESO, DESCARTAR DESPUÉS DEL USO. Página: 5 de 28

3.17 El agujero de gusano - excavación o eliminación de material de forma

4.1 Los supervisores de mantenimiento del hierro Calfrac, son responsables

4.2 El Director de Gestión de Calidad de Calfrac, es responsable del

4.3 El Gerente de Operaciones de distrito o región de Calfrac, es responsable

5.1 El HPP, dependiendo de las circunstancias, deberá ser inspeccionado a

5.1.1. Inspección de nuevo inventario de equipos

5.1.1.1 Un inventario físico completo HPP debe ser completado antes de

5.1.1.2 Esto es para asegurar que el Manifiesto HPP se ha completado y

5.1.1.3. Este inventario/inspección debe ser completado por el CWS de una

5.1.2. Nivel II - Inspección de recertificación.

5.1.3. Nivel III - Inspección exceso de presión.

5.2 .Calificaciones del Inspector.

UNA VEZ IMPRESO, DESCARTAR DESPUÉS DEL USO. Página: 6 de 28

5.2.2 El inspector de calificaciones de medición del punto UT será de Nivel II

5.2.3 El inspector de calificaciones para la medición UT continua será de

5.2.4 El inspector de calificaciones para la medición UT continua será de

5.3 Criterio de inspección

5.3.1 Los criterios de inspección fuera de esta norma, serán obtenidos y

5.3.2 Será responsabilidad de la empresa de inspección aprobada, garantizar

5.3.3 Fuera de los requerimientos de inspección contenidos en esta norma o

UNA VEZ IMPRESO, DESCARTAR DESPUÉS DEL USO. Página: 7 de 28

pruebas no destructivas y los requisitos de inspección OEM, los

5.4 Equipos de Prueba.

5.4.1 El análisis de espesor de pared preferido se llevará a cabo con un

5.4.2 Alternativamente, cuando una revisión UT continua no es posible, un

5.4.3 Los acopladores UT no serán perjudiciales para el técnico o para el

5.4.4 MT UV Luz Negra, deberá producir un mínimo de 1.000 μW/cm² (800

5.4.5 Polvo magnético fluorescente suspendido en una base de agua, como

UNA VEZ IMPRESO, DESCARTAR DESPUÉS DEL USO. Página: 8 de 28

5.4.6 La prueba de presión deberá realizarse en una cámara de prueba de

5.5 Equipos de Calibración.

5.5.1. Los bloques de calibración serán fabricados según la norma ASTM

5.5.2. Los cables utilizados deben estar en buen estado de funcionamiento y

5.5.3. La calibración del equipo de medición de espesor de pared incluirá el

5.5.3.1. Cambio de temperatura;

5.5.3.2. Cambio de grosor;

5.5.3.3. Cambio en el material;

5.5.3.4. El cambio en los cables;

5.5.3.5. El cambio en las sondas;

UNA VEZ IMPRESO, DESCARTAR DESPUÉS DEL USO. Página: 9 de 28

5.5.3.6. Cambio en el acoplador;