Mallado de piezas.

Tipos de mallado
Malla solida

En el mallado de una pieza o un ensamblaje con elementos sólidos, el software genera

uno de los siguientes tipos de elementos basados en las opciones de mallado activas del
estudio:

Malla con calidad de borrador El mallado automático genera elementos

sólidos tetraédricos lineales.

Malla de alta calidad El mallado automático genera elementos

sólidos tetraédricos parabólicos.

Los elementos lineales también se denominan elementos de primer orden o de orden

inferior. Los elementos parabólicos también se denominan elementos de segundo orden o
de orden superior.

Un elemento tetraédrico lineal se define mediante cuatro nodos angulares conectados por
seis aristas rectas. Se define un elemento tetraédrico parabólico mediante cuatro nodos
angulares, seis nodos centrales y seis aristas. Las siguientes figuras muestran dibujos
esquemáticos de elementos sólidos tetraédricos lineales y parabólicos.

En general, para la misma

densidad de malla (número de
elementos), los elementos
parabólicos brindan mejores
resultados que los elementos
lineales porque: 1) representan
contornos curvos con mayor
precisión y 2) producen mejores
aproximaciones matemáticas. Sin
embargo, los elementos parabólicos requieren mayores recursos computacionales que los
elementos lineales.
Para problemas estructurales, cada nodo en un elemento sólido tiene tres grados de
libertad que representan las traslaciones en tres direcciones ortogonales. El software
utiliza las direcciones X, Y y Z del sistema de coordenadas cartesiano global para la
formulación del problema.

Para problemas térmicos, cada nodo tiene un grado de libertad que es la temperatura.

Malla de vaciado

Al utilizar elementos de vaciado, el software genera uno de los siguientes tipos de

elementos, según las opciones de mallado activas del estudio:

Malla con calidad de borrador El mallado automático genera elementos

de vaciado triangulares lineales.

Malla de alta calidad El mallado automático genera elementos

de vaciado triangulares parabólicos.

Un elemento de vaciado triangular lineal se define mediante tres nodos angulares y tres
aristas rectas. Un elemento de vaciado triangular parabólico se define mediante tres
nodos angulares, tres nodos centrales y tres aristas parabólicas. Para los estudios que
utilizan planchas metálicas, el espesor de los vaciados se extrae automáticamente de la
geometría del modelo.

Para establecer la opción deseada de un estudio, haga clic con el botón secundario del
ratón en el icono Malla, seleccione Crear malla y expanda Avanzado.
Para estudios estructurales, cada nodo en elementos de vaciado tiene seis grados de
libertad, tres traslaciones y tres rotaciones. Los grados de libertad de traslación son
movimientos en las direcciones globales X, Y y Z. Los grados de libertad de rotación son
rotaciones alrededor de los ejes globales X, Y y Z.

Para problemas térmicos, cada nodo tiene un grado de libertad que es la temperatura.

El software genera automáticamente una malla de vaciado para las siguientes

geometrías:

Chapas Mallas de chapas metálicas con elementos de vaciado, excepto para los
metálicas estudios de caída. El software asigna el espesor del vaciado en función
con del espesor de la chapa de metal. Puede editar la definición de vaciado
espesores predeterminada antes de ejecutar el estudio, excepto el espesor.
uniformes

Conjuntos Los conjuntos de superficies se mallan con elementos de vaciado. El

de software asigna una formulación demasiado fina a cada sólido de la
superficies superficie. Puede editar la definición de vaciado predeterminada antes
de ejecutar el estudio.
Modelado de vaciado

Puede generar el mallado de cualquier modelo sólido con elementos sólidos tetraédricos.
Sin embargo, el mallado de modelos delgados con elementos sólidos genera una gran
cantidad de elementos, puesto que es necesario utilizar un tamaño de elemento pequeño.
La utilización de un tamaño de elemento mayor deteriora la calidad de la malla y produce
resultados inexactos. El mallado de vaciado es la opción natural para piezas de chapa
metálica y piezas delgadas. Los modelos de superficie sólo pueden mallarse con
elementos de vaciado.

El software genera una malla continua en vaciados que comparten aristas (completa o
parcialmente). Por ejemplo, considere los dos vaciados en la figura:

El mallado genera una malla compatible a lo largo de la interfaz y fusiona los nodos
automáticamente, independientemente del control de malla y la configuración de contacto.
Si el control de malla se utiliza para aplicar diferentes tamaños de elementos, el software
utiliza el tamaño más pequeño para ambas aristas.
Malla compatible e incompatible

Los términos de malla "compatible" e "incompatible" se refieren al tipo de continuidad en

entidades geométricas en contacto que pertenecen a distintos sólidos.

Los términos de malla compatible e incompatible se aplican al mallado de ensamblajes y

piezas multi-cuerpo que encajan con elementos sólidos o de vaciado, o con ambos tipos
de elemento en una malla mixta. Estos términos no se aplican a componentes únicos
(sólido único o conjunto de superficies).

Mallado compatible

En una malla compatible, las entidades en contacto se mallan de tal forma que existe una
correspondencia de nodo a nodo entre las mallas de cada entidad.

Los nodos que se corresponden se pueden fusionar (para un contacto de unión rígida) o
superponer. Para un contacto sin penetración, se crean los elementos del contacto nodo a
nodo entre los nodos coincidentes en las caras de origen y destino.

Los resultados que se basan en una malla compatible son más precisos que los basados
en una malla incompatible.

Esta malla compatible muestra nodos

coincidentes en la interfaz entre las
superficies. La simulación fusiona
nodos coincidentes en la interfaz para
un contacto de unión rígida.

Mallado incompatible

En una malla incompatible, no hay una correspondencia de nodo a nodo entre la malla de
cada entidad en contacto. El mallado de cada entidad se realiza por separado.
 Esta malla incompatible
muestra que los nodos de la
interfaz entre las superficies
no se corresponden. El
contacto de unión rígida sólo
se puede lograr con
ecuaciones de restricción.

Parámetros de mallado

La malla se genera haciendo clic con el botón secundario en el icono Malla del gestor de
Simulación y seleccionando Crear malla. La malla generada depende de los siguientes
factores:

 La geometría creada para el mallado.

 Opciones de mallado activas del estudio.
 Especificaciones de Control de malla.
 Opciones de conexión para contacto
 Tamaño y tolerancia de elementos globales

Opciones de mallado

Las opciones de mallado son factores esenciales en la determinación de la calidad de la

malla y, por lo tanto, de los resultados. Los resultados basados en otra configuración de
preferencias deben coincidir si se utiliza un tamaño de elemento que sea suficientemente
pequeño. Las opciones de mallado no se utilizan para vigas.

Puede establecer la Calidad de malla en Borrador o en Alta. Una malla con calidad de
borrador no tiene nodos centrales. y puede utilizarse para una evaluación rápida y, en
modelos sólidos, cuando los efectos de la flexión son leves. La malla de alta calidad se
recomienda en la mayoría de los casos, especialmente para modelos con geometría
curva.
El mallador Estándar utiliza el esquema de mallado de Voronoi-Delaunay para
operaciones de mallado posteriores.

El mallador basado en la curvatura crea más elementos en zonas de mayor curvatura

automáticamente (sin necesidad de controlar la malla). También admite mallado
multiproceso para documentos de ensamblaje y sólidos multicuerpo.

Los Puntos jacobianos cuando Calidad de malla está establecido en Alta establecen el
número de puntos que se utilizarán para comprobar el nivel de distorsión de los elementos
tetraédricos de nivel superior.

La opción Transición automática aplica controles de malla automáticamente a

operaciones, detalles, taladros y redondeos pequeños. Desactive Transición automática
antes de mallar modelos grandes con muchas operaciones y detalles pequeños para
evitar la generación innecesaria de un número muy grande de elementos.

Pruebas automáticas para sólidos proporciona instrucciones al mallador para que

reintente el mallado del modelo automáticamente utilizando un tamaño de elemento global
menor. Controle el número máximo de intentos permitidos y el coeficiente de reducción
del tamaño, así como la tolerancia del elemento global en cada uno de los reintentos.

Regenerar la malla de piezas falladas con malla incompatible. El uso de esta opción
puede ayudarle a mallar sólidos unidos que no se pueden mallar de manera compatible.
Si la opción Bucleado automático está activada y se solicita la unión de sólidos con malla
compatible, el software intenta el mallado incompatible de manera automática para los
sólidos que no se pueden mallar con la opción compatible.

Para alinear correctamente elementos de vaciado, configure el color para el trazado de las
caras inferiores de esos elementos.

Parámetros de control de malla

El control de malla se refiere a la especificación de distintos tamaños de elementos en

diferentes regiones del modelo. Cuando el tamaño de los elementos de una región es más
pequeño, se obtiene una mayor precisión en los resultados de dicha región. Puede
especificar el control de malla en vértices, puntos, aristas, caras y componentes; no está
disponible para vigas.
Los parámetros de control de malla son:

 Tamaño de elemento (e) para las entidades especificadas

 Cociente de crecimiento de elemento (r)

Considerando que el tamaño del elemento utilizado para generar el mallado de una
entidad es (e), el tamaño promedio del elemento en las capas que radian desde la entidad
será: e, e*r, e*r2, e*r3,...., e*rn. Si el tamaño promedio calculado del elemento de una capa

supera (E), donde (E) es el Tamaño global globalsize.png, el programa utiliza (E) en
su lugar. La malla radia desde los vértices hacia las aristas, desde las aristas hacia las
caras, desde las caras hacia los componentes y desde un componente hacia
componentes conectados.

PropertyManager Control de malla

El control de malla se refiere a la especificación de distintos tamaños de elementos en

diferentes regiones del modelo. Cuando el tamaño de los elementos de una región es más
pequeño, se obtiene una mayor precisión en los resultados de dicha región. Puede
especificar el control de malla en vértices, aristas, caras, componentes y vigas.

Entidades seleccionadas

Caras, aristas, vértices, puntos de Seleccione las entidades geométricas para

referencia, componentes para control las cuales desea aplicar controles de
de malla malla.

Vigas Disponible solo para vigas (las cabezas de

armadura tienen un elemento por sólido).
Seleccione las vigas para aplicar los
controles de malla.

Utilizar por tamaño de pieza Selecciónelo para definir el tamaño de

malla en función del tamaño de pieza
individual calculado automáticamente por
el programa.
Densidad de malla

Factor de malla Utilice un control deslizante para cambiar

el tamaño y la tolerancia globales del
elemento. La posición del extremo
izquierdo (Grueso) establece el tamaño
global del elemento en el doble del
predeterminado. La posición del extremo
derecho (Fino) establece el tamaño global
del elemento en la mitad del
predeterminado.

Restablecer Restablece el control deslizante a los

valores predeterminados.

Condiciones para la simulación de piezas mecánicas en el software

de simulación.
Materiales

Antes de ejecutar un estudio, debe definir todas las propiedades de materiales necesarias
para el tipo de análisis correspondiente. Todas las propiedades de materiales se definen
mediante el cuadro de diálogo Material. Por ejemplo, el módulo de elasticidad se requiere
para estudios estáticos, de frecuencia y de pandeo, mientras que la conductividad térmica
es necesaria para estudios térmicos.

Utilice el cuadro de diálogo Material para crear y editar bibliotecas o materiales

personalizados, para aplicar materiales de la biblioteca de materiales de SOLIDWORKS o
para establecer favoritos entre los materiales.

En el cuadro de diálogo Material, se resaltan las propiedades para indicar las que son
obligatorias y las que son opcionales. Una descripción roja indica que la propiedad es
obligatoria en función del tipo de estudio activo y del modelo del material. Una descripción
azul indica una propiedad opcional.

Puede definir propiedades de materiales cuando lo desee antes de ejecutar el análisis. La

definición de materiales en Simulación no actualiza el material asignado al modelo CAD
en SOLIDWORKS.
El origen de las propiedades de materiales de SOLIDWORKS es Metals Handbook Desk
Edition (2nd Edition), ASM International.

Propiedades de los materiales de simulación

Módulo elástico Módulo elástico en las direcciones globales X, Y y Z. Para un material

elástico lineal, el módulo elástico en una determinada dirección se
define como el valor de tensión en dicha dirección que origina una
deformación unitaria en la misma dirección. Además, es igual al
cociente entre la tensión y la deformación unitaria asociada en dicha
dirección.

Los módulos elásticos se utilizan en análisis estáticos, no lineales, de

frecuencia, dinámicos y de pandeo.

Módulo cortante El módulo cortante, también denominado módulo de rigidez, es el

cociente entre la tensión de cortadura en un plano dividido por la
deformación unitaria de cortadura.

Los módulos cortantes se utilizan en análisis estáticos, no lineales,

de frecuencia, dinámicos y de pandeo.

Coeficiente de La extensión del material en la dirección longitudinal va acompañada

Poisson por contracciones en las direcciones laterales. Si un sólido está
sujeto a una tensión de tracción en la dirección X, el coeficiente de
Poisson se define como el cociente entre la contracción lateral en la
dirección Y y la deformación unitaria longitudinal en la dirección X.
Los coeficientes de Poisson son cantidades sin unidades. Para los
materiales isotrópicos, los coeficientes de Poisson son iguales en
todos los planos.

Los coeficientes de Poisson se utilizan en análisis estáticos, no

lineales, de frecuencia, dinámicos y de pandeo.
Coeficiente de Este coeficiente se define como el cambio en la longitud por unidad
expansión de longitud por cambio de un grado en la temperatura (cambio en la
térmica deformación unitaria normal por temperatura de unidad).

Se debe especificar el coeficiente medio de expansión térmica en

función de la temperatura de referencia (T0) asociada a la condición
libre de tensión:

Los coeficientes de expansión térmica se utilizan

en análisis estáticos, de frecuencia y de pandeo, si
se utilizan las cargas térmicas. El análisis de
frecuencias utiliza esta propiedad sólo si se considera el efecto de las
cargas en las frecuencias (cargas de rigidización por tensión).

Conductividad La conductividad térmica indica la efectividad de un material en la

térmica transferencia de energía térmica por conducción. Se define como la
velocidad de transferencia de calor a través del espesor de una
unidad del material por diferencia de temperatura de unidad. Las
unidades de conductividad térmica son Btu/pulg. seg oF en el
sistema inglés y W/m K en el sistema SI.

La conductividad térmica se utiliza en análisis térmicos transitorios y

de estado estable.

Densidad La densidad es masa por volumen de la unidad. Las unidades de

densidad son libras/pulg.3 en el sistema inglés y kg/m3 en el sistema
SI. La densidad se utiliza en análisis estáticos, no lineales, de
frecuencia, dinámicos, de pandeo y térmicos. Los análisis estáticos y
de pandeo utilizan esta propiedad sólo si se definen fuerzas de
sólidos (de gravedad y/o centrífugas).
Calor específico El calor específico de un material es el nivel de calor necesario para
aumentar la temperatura de la masa de una unidad del material en un
grado. Las unidades de calor específico son Btu pulg./lbf oF en el
sistema inglés y J/kg K en el sistema SI. Esta propiedad se utiliza
sólo en análisis térmicos transitorios.

Cociente de Este cociente permite la definición de amortiguamiento como

amortiguamiento propiedad del material. Esta propiedad se utiliza en análisis
del material dinámicos para calcular cocientes de amortiguamiento modal
equivalentes.
Condiciones
Una vez que nuestro diseño tiene los materiales que vamos a utilizar para
simulación, ya se puede analizar la parte de las condiciones que implica en que
fuerzas se van a aplicar sobre la pieza o ensamble e igualmente en cómo va
estar sujetado nuestro diseñado SolidWorks abarca varias opciones para definir
como estará sujeta la pieza, y también una variedad de tipos de fuerzas. Esto
con el objetivo de hacer más fácil nuestra simulación y poder definir las
condiciones.

Las imágenes anteriores muestran la variedad de sujeciones y fuerzas que se

pueden aplicar en el diseño, se puede ver que las opciones que se manejan
son muy variadas, para hacer una simulación real además de que se tiene
opciones avanzadas para hacer más personalizadas nuestras fuerzas y
sujeciones.
Mallado
El análisis de elementos finitos (FEA) proporciona una técnica numérica fiable para
analizar los diseños de ingeniería. El proceso empieza con la creación de un modelo
geométrico. A continuación, el programa subdivide el modelo en pequeñas porciones de
formas (elementos) simples conectadas en puntos comunes (nodos). Los programas de
análisis de elementos finitos consideran el modelo como una red de elementos discretos
interconectados.
El Método de elementos finitos (FEM) predice el comportamiento del modelo mediante la
combinación de la información obtenida a partir de todos los elementos que conforman el
modelo.
El mallado es un paso crucial en el análisis de diseño. El mallado automático en el
software genera una malla basándose en un tamaño de elemento global, una tolerancia y
especificaciones locales de control de malla. El control de malla le permite especificar
diferentes tamaños de elementos de componentes, caras, aristas y vértices.
El software estima un tamaño de elemento global para el modelo tomando en cuenta su
volumen, área de superficie y otros detalles geométricos. El tamaño de la malla generada
(número de nodos y elementos) depende de la geometría y las cotas del modelo, el
tamaño del elemento, la tolerancia de la malla, el control de malla y las especificaciones
de contacto. En las primeras etapas del análisis de diseño donde los resultados
aproximados pueden resultar suficientes, puede especificar un tamaño de elemento
mayor para una solución más rápida. Para obtener una solución más precisa, es posible
que sea necesario utilizar un tamaño de elemento más pequeño.
El mallado genera elementos sólidos tetraédricos en 3D, (chapas metálicas) y las vigas y
cabezas de armadura son apropiados para modelar miembros elementos de vaciado
triangulares en 2D y elementos de viga en 1D. Una malla está compuesta por un tipo de
elementos a no ser que se especifique el tipo de malla mixta. Los elementos sólidos son
apropiados para modelos de gran tamaño. Los elementos de vaciado resultan adecuados
para modelar piezas delgadas.

Análisis
Previo a su utilización, todas la piezas mecánicas han de soportar una serie de ensayos
según su las condiciones a las que estará sometida durante su vida útil.

Existe una gran variedad de ensayos, los cuales se pueden clasificar de diferentes formas
según las características que se tengan en cuenta. En nuestro caso, vamos a dividirlo en
dos tipos: Ensayos Destructivos y No Destructivos.

 Los Ensayos Destructivos, producen la rotura de la pieza objeto de ensayo, y se

utilizan para obtener las características mecánicas y tecnológicas.

 Los Ensayos No Destructivos, no producen la rotura de la pieza ni ven alterada

su forma inicial. Estos ensayos se utilizan principalmente para detectar algún tipo
de defecto interior y tienen la ventaja de que la pieza puede ser ensayada de
nuevo.

Por tanto, los Ensayos Destructivos son necesarios pero han de reducirse en todo lo
posible, puesto que esto provoca un gasto en la fabricación de las piezas ya que no
pueden ser utilizadas una vez realizado el ensayo. Es por esto que antes de realizar este
tipo de ensayos, es necesario tener definida la pieza en todo lo posible.
Para evitar estos gastos tanto en ensayos como en la fabricación de piezas, se utilizan los
programas de cálculo. Estos programas nos permiten ensayar de forma virtual las piezas
bajo las condiciones de trabajo a las que estará sometida, reduciendo en gran medida el
coste final de la pieza.

Hemos comentado que los ensayos destructivos se utilizan para identificar las
características mecánicas de los materiales y vienen definidos por las condiciones de
trabajo a las que estará sometida la pieza durante su vida útil. Según estas condiciones y
centrándonos en los ensayos mecánicos (dejando de lado los tecnológicos) tendremos
diferentes propiedades a estudiar:
Estáticos

 Dureza
 Tracción
 Compresión
 Cortadura
 Pandeo
 Torsión

Dinámicos

 Resiliencia
 Fatiga

Para determinar estas propiedades, se aplica a la pieza las cargas reales según las
condiciones de trabajo hasta llegar a su fallo, dejando inservible la pieza.

En los Programas de Cálculo, estos ensayos se suplantan por diferentes tipos de análisis,
los cuales predicen el comportamiento de un cierto modelo incluido en un sistema de
trabajo bajo unas condiciones predefinidas que han de ajustarse a las reales.

De forma resumida, podemos hacer la siguiente clasificación:

 Estáticos
Mediante los análisis estáticos de piezas o modelos compuestos, se puede simular
los desplazamientos, las fuerzas de reacción, las tensiones y las deformaciones
unitarias que se producen en un modelo tridimensional bajo unas condiciones de
contorno previamente definidas.

 Fatiga
Evalúan la fatiga en los modelos de piezas en sistemas sometidos a esfuerzos
cíclicos que pueden causar que este sistema rompa a tensiones más bajas que las
establecidas en los análisis estáticos e incluso muy por debajo del límite elástico.

 Impacto o caída
 Mediante el estudio de impacto o caída podemos evaluar el comportamiento de un
modelo tridimensional bajo unas condiciones de choque producidas por un
impacto o caída desde una altura determinada.

 Frecuencia
Mediante el estudio de Análisis de Frecuencia, tratamos de identificar las distintas
frecuencias resonantes y sus formas modales, intentando con estos datos evitar
que el modelo entre en resonancia.

 Pandeo
Podemos conocer los diferentes modos de deformación por pandeo, la carga
crítica para cada caso y sus coeficientes de seguridad.

 Térmicos
En estos análisis identificamos los gradientes de temperatura de las piezas, así
como los flujos de calor y las condiciones de conducción, convección y radiación.

Son muy útiles para predecir las condiciones térmicas que no deseamos tener
durante el funcionamiento de nuestro sistema, evitando calentamientos.

Además, existen otros tipos de análisis más específicos, como pueden ser Análisis
de Recipientes a Presión, Dinámica Lineal, etc.

En definitiva, los Programas de Cálculo mediante el análisis de las piezas

modeladas, nos permiten evitar en la medida de lo posible gastos innecesarios en
ensayos de campo que encarecerán coste final de nuestras piezas o sistemas.

Resultados
Por último, se tienen los resultados, que es donde es la parte donde queremos
llegar, se hacen todos estos pasos para lograr ver los resultados del
comportamiento del diseño que se está integrando, estos resultados vienen en
gráficas de colores y también sobre la pieza o ensamble, para poder identificar
las áreas de zona segura o bien si son zonas críticas. El software
automáticamente te calcula tres resultados, que son tensiones,
desplazamientos y deformaciones. Pero se puede hacer otros cálculos en zonas
específicas si se requiere algún tipo de esfuerzo, también se tiene y que de es
de gran utilidad sacar los factores de seguridad del diseño.

Realizando estos cinco pasos, se puede realizar una simulación de manera

correcta. Esto es con el objetivo de tener una validación de diseño en una
etapa de nuestro proceso y así asegurar los proyectos, reduciendo
considerablemente los prototipos haciendo que haga el proceso más efectivo.

Interpretación de los resultados de la simulación

Tensiones, desplazamientos y deformaciones

El resultado de un solucionador matemático es, por lo general, una cantidad considerable

de datos no procesados. Normalmente, sería difícil y tedioso interpretar esta cantidad de
datos no procesados sin la ordenación y representación gráfica de los datos
tradicionalmente denominada postprocesamiento. El postprocesamiento se utiliza para
crear visualizaciones gráficas que muestran la distribución de tensiones, deformaciones y
demás aspectos del modelo. La interpretación de los resultados postprocesados es la
clave para identificar:

Áreas de interés especial, como las áreas de debilidad del modelo.

Áreas de desperdicio de material, como las áreas del modelo que soportan poca carga o
ninguna.

Información valiosa sobre otras características de rendimiento del modelo, como la

vibración, que de otro modo no se conocería hasta haber construido y probado un modelo
físico (generación de prototipo).
En la fase de interpretación de resultados es donde debe ejercerse más la crítica.
Compare los resultados (como los números con los contornos de color, movimientos) con
los previstos. Determine si los resultados son coherentes y explíquelos según los
principios de ingeniería. Si los resultados son distintos de los previstos, evalúe las
condiciones del análisis y determine qué provoca la discrepancia.

Tensión de Von Mises

La tensión de Von Mises es una magnitud física proporcional a la energía de distorsión.

En ingeniería estructural se usa en el contexto de las teorías de fallo como indicador de
un buen diseño para materiales dúctiles.

La tensión de Von Mises puede calcularse fácilmente a partir de las tensiones principales
del tensor tensión en un punto de un sólido deformable, mediante la expresión:

Siendo 1, 2, 3, las tensiones principales, y habiéndose obtenido la expresión a partir de
la energía de distorsión en función de las tensiones principales:

La tensión de Von Mises y el criterio de fallo elástico asociado debe su nombre a Richard
Edler von Mises (1913) propuso que un material dúctil sufría fallo elástico cuando la
energía de distorsión elástica rebasaba cierto valor. Sin embargo, el criterio fue
claramente formulado con anterioridad por Maxwell en 1865 más tarde también Huber
(1904), en un artículo en polaco anticipó hasta cierto punto la teoría de fallo de Von Mises.
Por todo esto a veces se llama a la teoría de fallo elástico basada en la tensión de Von
Mises como teoría de Maxwell-Huber-Hencky-von Mises y también teoría de fallo J2.

¿Para qué sirve?

En el día a día cuando hago simulaciones de componentes me hago la pregunta

fundamental: ¿este componente se va a romper con las cargas que le puse? Bien, para
responder a esta pregunta, lo primero que hago en el 100% de los casos es algo muy
simple, comparo la tensión tensión de von Mises con la tensión máxima admisible por el
material, esta puede ser la correspondiente al límite elástico. Entonces, por ejemplo, si la
tensión de von Mises en un punto del componente da 300 MPa y la tensión de fluencia es
600 MPa, quiere decir que no se va a romper, es más, puedo ver que el factor de
seguridad es 600/300 = 2. Ahora si encuentro un punto donde la tensión de von Mises es
650 y estoy usando el mismo material, ya “luces rojas” de advertencia se prenden en mi
análisis porque ahora el factor de seguridad es 600/700 = 0.86. A este punto puedo tener
dos caminos posibles:

a) Redimensiono mi componente para aumentar el factor de seguridad para que sea

mayor a 1
b) Realizo análisis no lineales para estudiar en profundidad el componente y ver si
realmente tengo que redimensionar o puedo seguir adelante con el mismo.

Criterios de máxima tensión de Von Mises

El criterio de máxima tensión de von Mises se basa en la teoría de von Mises-Hencky,

también conocida como teoría de la energía de cortadura o teoría de la energía de
distorsión máxima.
En términos de las tensiones principales 1, 2 y 3, la tensión de von Mises se expresa de
la siguiente manera:

vonMises  = {[(1 - 2)2 + (2 - 3)2 + (1 - 3)2]/2} (1/2)

La teoría expone que un material dúctil comienza a ceder en una ubicación cuando la
tensión de von Mises es igual al límite de tensión. En la mayoría de los casos, el límite
elástico se utiliza como el límite de tensión. Sin embargo, el software le permite utilizar el
límite de tensión de tracción/ruptura o establecer su propio límite de tensión.

vonMises ≥ limit
El límite elástico es una propiedad dependiente de la temperatura. Este valor especificado
del límite elástico debe considerar la temperatura del componente. El factor de seguridad
en una ubicación se calcula a partir de:

Factor de seguridad (FDS) = limit / vonMises

Cortadura
En el caso de una cortadura , la tensión de von Mises puede expresarse de la siguiente
manera:

vonMises = (3)1/2 
El fallo se produce si:
max = 0,577 yield

Reporte de resultados de la simulación

Informe de simulación de solidworks

Puede crear informes para documentar todos los aspectos de un estudio. Los puntos
principales incluyen:

Formatos Seleccione entre formatos de informe que están personalizados para

de informes distintos tipos de estudio.

Seccione Las secciones de informe están personalizadas para cada formato de

informe. Seleccione entre las secciones predeterminadas. Puede
personalizar las secciones predeterminadas con comentarios o configurar
opciones para incluir datos adicionales. Un informe típico incluye
información sobre el estudio, los materiales, las cargas, las restricciones,
los resultados, etc.

Imágenes Las imágenes de los trazados en la carpeta Resultados se incluyen

automáticamente en el informe. También puede insertar imágenes en
cualquier sección del informe.

Formato Publique informes en formato de Microsoft Word.

Notas

 Los informes no se actualizan automáticamente si cambia el modelo o la

información de análisis, o actualiza los resultados. Para actualizar el informe, debe
volver a publicarlo.
 No se puede cambiar el nombre de los informes o las imágenes de los informes en
el gestor de Simulation.
 Los datos de fuerzas de reacción no están disponibles para pernos con conexión a
tierra, soportes elásticos y rodamientos con conexión a tierra.
 Las fuerzas de cuerpo libre no están disponibles.
Bibliografía

https://blogs.solidworks.com/solidworkslatamyesp/solidworks-blog/simulacion/estudio-
estatico-simulation/

https://grupocarman.com/blog/