ANÁLISIS AMBIENTAL DE PROCESOS UNITARIOS EN LA INDUSTRIA

EJERCICIO CASO DE ESTUDIO

Usted es contratado para realizar un diagnóstico en una empresa donde se produce

azúcar a partir de la caña de azúcar con el siguiente proceso.

ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE CAÑA DE AZÚCAR

Recepción y pesado: la caña de azúcar lista para cosechar (18-20 meses de edad) se
transporta hasta la planta mediante tractores. Posteriormente se pesan los tractores
para poder conocer el peso de la caña de azúcar que está siendo transportada. Se debe
registrar el peso de cada tractor vacío y con carga para obtener el peso total que ingresa
al día. El peso obtenido fue de FC(según se indica en tabla 1)

Lavado: la caña es lavada con agua para retirar las impurezas.

Preparación de la caña: este proceso consiste en picar la caña en trozos y desfibrarla.

Molienda: la caña preparada (13% de sacarosa, 75% de agua y el resto de otros) se envía
al tren de molienda que consiste en 4 molinos colocados en serie, los cuales extraen el
jugo de la caña. En el tercer molino se adiciona agua a 70°C para hacer más fácil la
disolución de la sacarosa y mejorar la eficiencia del proceso. De este proceso se obtienen
dos subproductos principales: el jugo mezclado (con un 11,7% de sacarosa, 3,3 % de
otros y el resto agua) y un residuo leñoso denominado bagazo de caña (con 3% de
sacarosa, 50% de agua y el resto de otros).

Purificación y filtrado: el jugo mezclado se envía a un tanque donde se realiza la adición

de cal (encalado) a fin de elevar el valor del pH desde 4,5 hasta 7,8 a fin de eliminar
impurezas contenidas en el jugo tales como los fosfatos. Esta cal proviene de una planta
de cal en la cual se mezcla cal viva (CaO)con agua. El jugo mezclado pasa a los
calentadores para elevar su temperatura hasta un nivel cercano a su punto de ebullición.
Los sólidos insolubles se separan posteriormente del jugo diluido, lo cual se realiza en un
tanque sedimentador de fondo cónico. el jugo clarificado se extrae por la parte superior
(12,6% de sacarosa, 85% de agua y el resto de otros) y los lodos se retiran por la parte
inferior del equipo y se envía a un filtro rotatorio de vacío, con la intención de recuperar
el azúcar contenido. El jugo filtrado retorna al inicio del proceso de purificación y el
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sólido obtenido se denomina cachaza (con 2,2% de sacarosa, 76% de agua y el resto
sólidos).

Evaporación: se colocan evaporadores en serie para funcionar en múltiple efecto, es

decir, el vapor que se emplea para calentar el primer evaporador proviene de una
caldera, pero el vapor que alimenta los evaporadores siguientes es el que se le retira al
jugo en el evaporador anterior, esto con el fin de mejorar la eficiencia energética del
proceso. El jugo ingresa al primer evaporador y sale del último evaporador con alrededor
de 48,3% de sacarosa, el cual se denomina meladura.

Cristalización y centrifugación: en esta etapa se realiza una evaporación al vacío (tachos)

a fin de lograr la aparición de los cristales de azúcar a partir de la meladura proveniente
de los evaporadores del proceso anterior. Los cristales obtenidos en los tachos se
separan en una centrífuga que contiene mallas interiores y se conducen posteriormente
al secado. Al final de este proceso se obtienen los cristales húmedos (4% de humedad) y
una miel agotada que se denomina melaza (con 32% de sacarosa, 17% de agua y 51 % de
sólidos).

Secado y enfriamiento: el azúcar con 4% humedad obtenido tras la etapa de

centrifugación se conduce a las secadoras donde el azúcar se pone en contacto con aire
caliente. El aire se calienta en un intercambiador de calor por radiación mediante vapor.
El azúcar ya seco sale de la secadora con 0,035% humedad y a 60°Cy se enfría
posteriormente hasta 40°C empleando aire frío.

Envasado: una vez fría el azúcar se envasa en los diferentes tamaños de empaque para
su comercialización.

Para poder realizar su diagnóstico debe:

• Realizar el diagrama de flujo del proceso
• Realizar el balance de materia y establecer las pérdidas en el proceso si al final se
obtienen FA (ver tabla 1) de azúcar envasada. (Muestre el paso a paso para realizar
los cálculos y las suposiciones que realiza para el desarrollo). Indique porqué
podrían presentarse estas pérdidas y las posibles razones de las mismas.
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• Establecer las corrientes de subproductos aprovechables, emisiones, vertimientos

líquidos y residuos sólidos e indicar cómo es posible aprovecharlos. Cite las
referencias que emplee según normas APA.
• Realizar una propuesta preliminar de mejoramiento de la planta a partir de la
información obtenida.

ESTUDIANTE FC FA
Daniela 385 ton/h 32,75 ton/h
Tabla 1