Procesos Térmicos en la

Recuperación Mejorada de Petróleo

0 M. Madrid 23 de julio de 2020

A medida que decrece la gravedad API de un crudo se va incrementado su

viscosidad, de manera que en el caso de crudos pesados (crudos con ºAPI menor
a 21,9), pueden medirse viscosidades que van desde 500 a más de 100.000 cp., si
recordamos el concepto de movilidad (razón entre la permeabilidad y viscosidad de
un fluido determinado), observamos que la razón por la cual la Industria Petrolera
recurrió desde un principio a los procesos térmicos para la recuperación de crudos
pesados, reside en el hecho que el incremento de temperatura reduce la viscosidad
de los mismos e incrementa su movilidad en el yacimiento (ver Figura 1).

Como se aprecia en la Figura 2, adicional al efecto de disminución de viscosidad,

también se presentan los efectos de:

• Vaporización de las fracciones livianas.

• Cambio de mojabilidad de la roca hacia preferencial por agua.
• Expansión de roca y fluidos.
Fig. 1. Efecto de la reducción de viscosidad en la movilidad del crudo en los
procesos térmicos.

Fig. 2. Mecanismos que intervienen en los procesos térmicos.

Sin embargo, dichos efectos son marcados cuando se trata de crudos livianos
sometidos a tratamientos térmicos con vapor, para efectos prácticos podemos tomar
como principal mecanismo para recuperación térmica:

• Crudos pesados: incremento de la movilidad por reducción de la viscosidad.

• Crudos livianos: vaporización de fracciones livianas que induce miscibilidad
y disminución de tensiones interfaciales.

Los procesos térmicos para recuperación de crudo pesado han sido conocidos y
utilizados desde los años 50 del siglo XX. En los primeros años del siglo XXI, se
producen un aproximado de 2 millones de barriles por día mediante procesos
térmicos, principalmente por inyección de vapor en yacimientos pesados.

Dado que los yacimientos de crudo liviano y mediano están en su fase de madurez
y declinación, la producción de crudos pesados mediante procesos térmicos tendrá
un papel progresivamente protagónico para el suministro energético de la
humanidad.

Uno de los primeros proyectos exitosos de recuperación de crudo mediante

procesos térmicos fue realizado en octubre de 1920 cerca de la ciudad de Marietta
(Sur de Ohio, Estados Unidos). La compañía Smith-Dunn utilizó la tecnología de
Combustión In Situ, de hecho, los primeros proyectos se llevaron a cabo con esta
tecnología.

Posteriormente, a finales de la misma década, la anglo holandesa Shell se hizo

notoria con sus éxitos utilizando la estimulación con vapor, proceso térmico
precursor de la denominada inyección continua. Se hará una descripción de cada
uno de estos procesos y sus variantes actuales.
1. Procesos Térmicos de Recuperación Mejorada de Petróleo

1.1. Combustión In Situ

Según Sarathi, la combustión in situ es básicamente uno de los procesos térmicos

de recuperación por gas donde se aprovechan los efectos térmicos colaterales. El
proceso consiste en inyectar aire comprimido al yacimiento de manera que la
combinación del oxígeno del aire + crudo + calor origine una combustión de los
hidrocarburos dentro del medio poroso, cuando esto sucede, parte del petróleo in
situ es quemado, originando un frente de gases de combustión, vapor y calor que
empujan el petróleo remanente hacia los pozos productores.

El mecanismo de reacción desencadenado durante una combustión in situ es

extraordinariamente complejo y se aleja de los objetivos del presente artículo. Se
puede afirmar que una de las reacciones más importantes y que gobierna el proceso
es la pirólisis, la cual consiste en el rompimiento de los enlaces de hidrógeno en los
compuestos más pesados del crudo, formando compuestos intermedios y coque,
en otras palabras, se origina un craqueo térmico.

La Figura 3, muestra la secuencia de una reacción de combustión, se observa que

está divida en dos etapas, ambas de naturaleza exógena (producen energía),
durante la primera se produce coque y compuestos livianos a temperaturas
inferiores a los 700 ºF (400 ºC) se denomina oxidación a baja temperatura, LTO (por
sus siglas en inglés), posteriormente, de continuar el suministro de aire y darse las
condiciones de presión y temperatura ideales, se origina una reacción con emisión
de muy altas temperaturas de hasta 1.400 ºF (800 ºC), producto de la combustión
del coque previamente formado por pirólisis, a esta etapa se le denomina reacción
de oxidación de alta temperatura o HTO.
 Fig. 3. Etapas LTO y HTO en una combustión in situ.

Por lo general, los crudos pesados de composición parafínica tienden a depositar

más coque durante la reacción de pirólisis y por lo tanto alcanzan reacciones de tipo
HTO, por el contrario, los crudos livianos no parafínicos se manejan en la etapa
LTO. Sin embargo, la naturaleza de la reacción depende de las características
particulares del crudo y del yacimiento, y deben ser determinadas por extensas
pruebas de laboratorio utilizando calorímetros especiales.

El mecanismo de desplazamiento es diferente dependiendo si se trata de un crudo

pesado o liviano, de acuerdo a la Figura 4 (A y B). En el caso de crudos pesados,
hay un incremento de la movilidad producto de la reducción de la viscosidad por alta
temperatura, de manera que el frente formado por gases de combustión y el vapor
empujan con mayor eficiencia el crudo hasta el pozo productor (zona 2 de la Figura
4 B).

En resumen, el mecanismo puede ser aproximado a una inyección de vapor donde

la eficiencia es máxima dado que no hay pérdidas de calor a lo largo de tuberías
como en el caso de un proyecto de inyección convencional, donde hay que
producirlo en superficie y transportarlo al yacimiento.
 Fig. 4. Esquema de desplazamiento durante la Combustión In Situ

En el caso de crudos livianos, el mecanismo está gobernado por un frente miscible

formado por las fracciones livianas, producto de la reacción de pirólisis y los gases
de combustión con alto contenido de dióxido de carbono y nitrógeno, a alta
temperatura y presión (zona 3 en la Figura 4 A). En este caso, el mecanismo
equivale a una inyección de gas de efluente (nitrógeno y dióxido de carbono), donde
la planta productora es sencillamente el mismo yacimiento.

Entre los procesos térmicos, este se conoce en la literatura como "Combustión

Seca", sin embargo, como bien lo reseña Dietz, las temperaturas alcanzadas en
algunos son excesivamente altas (1.400 ºF a 1.800 ºF), lo cual desde el punto de
vista termodinámico representa un desperdicio de calor. Por tal motivo la mayoría
de los proyectos de combustión in situ para crudos pesados (que representan la
casi totalidad de los proyectos comerciales) evolucionaron a la
denominada "Combustión Húmeda".
La combustión húmeda consiste simplemente en inyectar agua inmediatamente
después de un período determinado de combustión seca o paralelamente al aire,
de esa manera el agua inyectada atrapa el calor dejado por el frente de combustión,
se convierte en vapor y se aprovecha al máximo la energía del sistema.

1.2. Estimulación Térmica con Vapor (Huff & Puff)

La estimulación térmica con vapor, mejor conocida en inglés como "Huff &
Puff" (soplar y expulsar), es uno de los procesos térmicos utilizados para
incrementar la productividad de pozos en yacimientos de crudo pesado.

A finales de la década de 1950, el único proceso térmico de recuperación

implementado en campo era la combustión in situ, sin embargo, debido a las
diversas causas, la masificación de este proceso fue muy lento y de hecho hasta la
actualidad, a pesar de existir importantes proyectos activos, no contribuye a más
del 4% de la producción total atribuida a procesos térmicos. En realidad, la
tecnología que posibilitó la entrada al mercado petrolero de los crudos pesados fue
la inyección de vapor y específicamente en su primera modalidad aparecida a
principio de la década de 1960, la cual fue la estimulación con vapor.

Entre 1961 y 1962, comenzaron a circular en el mundo petrolero rumores acerca de

que la compañía Shell estaba teniendo éxito en la explotación de crudos pesados
mediante un nuevo proceso de inyección cíclica de vapor, en pozos productores del
campo Yorba Lina, en California. Lo cierto es que todo comenzó a raíz de una
prueba fallida para un proceso de inyección continua en el área de Mene Grande,
Costa Oriental del Lago de Maracaibo, en el año 1956.

Se trató de hacer un barrido entre un pozo inyector y productor, pero debido a que
el yacimiento era somero, hubo una irrupción en superficie que obligó a parar la
prueba. Días después se trató de desmantelar el pozo inyector, el cual se vino con
alta producción de petróleo con flujo natural (se había iniciado por accidente la era
de la estimulación por vapor). El proceso tuvo éxito técnico y comercial desde el
principio y hasta el momento se le atribuye alrededor de un 50% del total producido
por métodos con vapor.

El proceso consiste en inyectar entre 5.000 y 15.000 BN/D de agua convertida en

vapor, a contracorriente en el pozo productor, cerrar el mismo por un período
determinado de tiempo denominado "remojo" durante el cual se produce la
transferencia de masa y calor hacia la formación y se disminuye la viscosidad del
petróleo, mejorando sustancialmente su movilidad.

Cuando se abre el pozo a producción, luego de varios días de remojo, el petróleo

fluye con relativa facilidad debido al incremento de su movilidad y al empuje
producto de la expansión de fluidos y roca, tal como se observa en la Figura 5. Por
lo general, durante los primeros ciclos, el período de producción excede con creces
el de inyección y remojo, extendiéndose la productividad por períodos de entre 10
a 20 ciclos.

Hay un fenómeno adicional que se manifiesta en este proceso térmico cuando se

aplica en yacimientos con roca preferencialmente mojada al agua, el vapor
inyectado se condensa y el agua tiende a ocupar espacios porosos desplazando al
petróleo residual, por está razón a este proceso se le considera más que una
estimulación, un proceso de recuperación mejorada que incrementa reservas.

La evolución natural de los proyectos de inyección cíclica de vapor pasó por el

perfeccionamiento de los generadores de vapor y a una tendencia hacia lograr
contactar la mayor cantidad de POES con un mínimo de inversión en instalaciones
de superficie, la respuesta a esto fue la variante denominada inyección continua de
vapor.
 Fig. 5. Esquema de estimulación con vapor.

1.3. Inyección Continua de Vapor

A diferencia del caso anterior, donde el proceso térmico es aplicado solo en pozos
productores (inyección de vapor y extracción de petróleo), la inyección continua de
vapor implica el desplazamiento de crudo desde pozos inyectores hacia los pozos
productores y por lo tanto entran en juego las consideraciones sobre control y
relación de movilidad entre el fluido inyectado y desplazado.

Dado que prácticamente la totalidad de las aplicaciones están dirigidas a recuperar

crudos pesados, el mecanismo de recobro sigue siendo el incremento de la
movilidad del crudo debido a la disminución de la viscosidad inducida por el
incremento de la temperatura. El esquema de la Figura 6, muestra un
desplazamiento con vapor entre dos pozos verticales, tal y como fue concebido
originalmente.
 Fig. 6. Esquema de inyección continua de vapor.

Dietz estableció en trabajos publicados a mediados de los años 70, que en procesos
de desplazamiento con vapor el mecanismo que gobierna la eficiencia volumétrica
no es la tradicional relación de movilidad entre los fluidos desplazado y desplazante,
si no por la relación de temperaturas entre el frente caliente de vapor y la
temperatura del fluido desplazado a condiciones de yacimiento, por tanto definió
una pseudo relación de movilidad que, para el caso de inyección continua de vapor,
es la 1/80 fracción de la relación de movilidad tradicionalmente calculada.

Dado que la viscosidad del crudo pesado supera los 500 cp., y la del vapor de agua
no supera el valor de 0,1 cp., la relación de movilidad supera los tres órdenes de
magnitud, es lógico que la misma siempre será desfavorable, incluso aplicando el
criterio de Dietz y tomando solo la fracción de 1/80, razón por la cual la eficiencia
volumétrica de barrido es usualmente baja en estos procesos térmicos. Los factores
de recobro se sitúan en el rango de 10 a 12% y las irrupciones de agua en los pozos
productores suceden relativamente de manera rápida y abundante.
Desde el punto de vista del balance energético, las pérdidas de calor a lo largo de
las instalaciones de superficie y de las paredes del pozo pueden ser considerables,
tanto que en promedio este proceso consume para efectos de generación y
transporte de vapor, el equivalente energético a uno de cada tres barriles de
petróleo producido, de hecho Dietz estima que a partir de un consumo de más de 4
toneladas de vapor para producir un barril de crudo (en inyección continua o
estimulación), se está inyectando más energía que la que se produce.

Para minimizar las pérdidas de calor a lo largo de la tubería y asegurar que llegue
a la formación el vapor con cierta calidad y no agua caliente (con lo cual se habría
perdido el calor latente que se desea transmitir), las aplicaciones tanto en inyección
continua como en estimulación Huff & Puff, se limitan a profundidades que no
superan los 4.000 pies. La Tabla 1, recoge algunas recomendaciones que orientan
sobre la viabilidad de proyectos de inyección de vapor.

Tabla 1. Criterios para jerarquizar viabilidad de proyectos de Inyección de Vapor.

A pesar de las limitaciones mencionadas, aproximadamente el 90% de la

producción de petróleo mundial asociada a procesos térmicos proviene de procesos
tradicionales de inyección de vapor tanto en su modalidad continua como
estimulación. En los últimos 10 años, en Canadá se ha dado un empuje significativo
a la producción de petróleo pesado y extrapesado, dado que ellos, junto con
Venezuela poseen las más grandes acumulaciones de este tipo de crudo. Una de
las tecnologías que apalanca la creciente producción de crudo pesado en Canadá
es el llamado SAGD.
1.4. Inyección continua de vapor en Modalidad SAGD (Steam Assisted Gravity
Drainage)

El SAGD constituye fundamentalmente una modificación del esquema de inyección

continua del vapor, donde mediante una modificación de la arquitectura de pozos
(productor e inyector) y de su posición relativa, se logra solventar el problema de
baja eficiencia de barrido por alta movilidad relativa del vapor y el agua condensada.

La Figura 7, muestra un esquema típico de configuración SAGD, se trata de dos

pozos horizontales, colocados paralelamente a lo largo de la arena producida. En la
parte superior se ubica el inyector e inmediatamente a una distancia de menos de
10 metros (de acuerdo a cada diseño) se coloca el pozo productor, que por lo
general navega a no más de dos metros de la base de la arena.

Fig. 7. Configuración SAGD.

El proceso se inicia inyectando vapor a través del pozo productor, con lo cual se
garantiza y acelera la generación de un área caliente entre ambos pozos,
posteriormente se inicia la inyección de vapor por el pozo superior. A condiciones
ideales se debe formar una cámara de vapor entre el pozo inyector y el productor,
que disminuye la viscosidad e incrementa la movilidad del crudo dentro de la misma.
Finalmente el crudo se mueve por segregación gravitacional desde la parte superior
de la cámara hacia abajo donde es recogido por el productor.

Como puede apreciarse, se ha convertido un proceso ineficiente de barrido con

vapor entre pozos verticales, en un proceso térmico más eficiente de recuperación
de crudo por segregación gravitacional.

La primera prueba SAGD en campo fue registrada en el año 1987 en Fort McMurray,
estado de Alberta, Canadá. Desde entonces se ha incrementado paulatinamente la
implantación de proyectos SAGD en el estado de Alberta, donde se ubican los
grandes yacimientos de crudo pesado. Actualmente la producción mediante esta
tecnología alcanza casi los 200.000 BN/D de petróleo.

En el año 1997, se llevó a cabo la primera prueba piloto de SAGD en Venezuela.

Se aplicó la tecnología en el campo Tía Juana, específicamente en la Formación
Lagunillas Inferior, donde se ejecutaba un proyecto de inyección cíclica para
recuperar crudo entre 10.000 y 45.000 cp. de viscosidad a unos 1.000 pies de
profundidad.

La expectativa de recobro bajo este esquema tradicional no supera el 10%. Se

colocaron dos pares de pozos, que luego de un año reportaron un sostenido
incremento de producción y una expectativa final de recobro superior al 50%.

La implantación exitosa de procesos térmicos como el SAGD depende en gran

medida del grado de caracterización geológica, la colocación de los pozos
horizontales en correcta posición es factor clave. Otro aspecto a considerar es la
saturación de fluidos de la arena a explotar, son deseables altas saturaciones de
crudo (mayores al 50%), dado que el proyecto debe pagar los costos y generar
ganancias.
Normalmente el esquema SAGD es adoptado en una etapa posterior a la inyección
alterna de vapor, una vez se observa una clara disminución de la producción de
petróleo por ciclo, o lo que es lo mismo un incremento de la relación vapor inyectado
a crudo producido, se procede a la conversión a SAGD, el cual requiere inversiones
adicionales de capital, sin embargo puede incrementar el factor de recobro hasta
valores de más del 55%.

Fuente:

Álvarez, C. Introducción a los Mecanismos Implícitos en Procesos de Recuperación Mejorada.

Intevep (2006).