UNIVERSIDAD UTE

Facultad de Ciencias de la Ingeniería e Industrias

Asignatura: Maquinas Herramientas Grupo N°:

Carrera: Ing. Automotriz Integrantes:

Nivel y paralelo: 6E Ortiz Kevin

Fecha de práctica: 12/12/2019 Guamaní Edwar

Fecha de presentación informe: 19-12-

2019

Informe N°: 1

TÍTULO DE LA PRACTICA: Reconocimiento de máquinas dentro del taller de

mecanizado.

1. OBJETIVOS:

Objetivo General: Conocer las maquinas que se encuentran dentro de nuestro taller
automotriz y algunos de los trabajos que se puede realizar con ellas.

Objetivo Específico:

 Identificar los tipos de movimientos que pueden tener.

 Determinar qué tipo de mecanizado se puede realizar.

2. INTRODUCCIÓN:

La taladradora es la máquina o herramienta con la que se mecanizan la mayoría de los

agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas
por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le
imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y
engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma
manual sensitiva o de forma automática.

Se denomina torno a un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar,

roscar, cortar, trapeciar, agujerear, cilindrar, desbastar y ranurar piezas de forma
geométrica por revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a
mecanizar (sujeta en el cabezal fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias
herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la
superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas.

3. METODOLOGIA:

Taladro de Columna

La Taladradora de columna o Taladro de columna es la versión estacionaria del taladro

convencional. Las taladradoras de columna son las más usadas en talleres gracias a la
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posibilidad de realizar en ellas los más variados trabajos, incluso de serie, con útiles
adecuados.

Gracias a su sistema, permite sujetar la pieza y así realizar trabajos de gran precisión,
ejerciendo una presión uniforme durante todo el proceso. Su principal función consiste en
hacer agujeros y cortes en cualquier tipo de material, ya que este tipo de taladro es uno
de los taladros perforadores más potentes.

Ilustración 1: Taladro de Columna

Funcionamiento:

El motor impulsa el husillo por medio de un par de poleas que corren alrededor de una
cinta, la cual es altamente resistente. También se puede ajustar en ángulo para realizar
agujeros con inclinación.

Se fija la broca al portabrocas. Al poner en marcha el taladro, el motor hará girar la broca
sobre su eje. A la vez se gira de forma manual uno de los brazos rotatorios de la palanca
para impulsar su avance.

Partes de Taladro de Columna

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Ilustración 2: Partes Taladro de Columna

1. Cabezal o cuerpo del taladro.

2. Mecanismo de velocidades compuesto por dos poleas (para cuatro velocidades) y
una banda en “V”.
3. Motor de ½ HP (para trabajo mediano).
4. Tope de profundidad.
5. Tornillo de fijación del cabezal.
6. Tornillo de fijación del husillo.
7. Mandril porta broca o brocal (montado en el husillo).
8. Palanca “sensitiva” (aciona el husillo verticalmente hacia arriba y hacia abajo).
9. Broca.
10. Mesa de trabajo desplazable.
11. Columna o bastidor.
12. Base o mesa de trabajo fija.

Proceso de Taladrado

El principio de la operación es perforar o hacer un agujero en una pieza en cualquier

material. Nosotros nos concentraremos en la perforación de los metales. Al taladrar
metales se produce una fricción muy grande y por esta razón es recomendable refrigerar.

El taladrado es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por arranque de
viruta, con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos de material, cuya
posición, diámetro y profundidad han sido determinados previamente.

Especificaciones

En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza es cilíndrica rotatoria,

conocida como broca. Una broca es una herramienta de corte giratoria la cual tiene uno o
más bordes de corte con sus correspondientes ranuras las cuales se extienden a lo largo
del cuerpo de la broca. En el proceso de taladrado se realizan dos movimientos: el
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movimiento de corte y el de avance.

Agujeros pasantes o ciegos

Los agujeros pasantes y ciegos se acotan de igual forma que los elementos cilíndricos
macizos. Cuando existen diversos agujeros coaxiales de distintos diámetros, se fabrican
taladrando primero con la broca de menor diámetro y a continuación con la del siguiente
diámetro y así sucesivamente. Dado que se necesita determinar el avance de cada broca
y su diámetro para proceder a la acotación, se toma como plano de referencia el utilizado
por toda la serie de brocas, acotando respecto a éste los distintos avances longitudinales
de las mismas.

Los agujeros ciegos se acotan mediante su diámetro y la longitud cilíndrica final. No se

acota hasta el extremo del cono, dado que esta forma cónica es la huella de mecanizado
que produce la broca al taladrar.

Torno

Es la herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica. Estos dispositivos

se encargan de hacer girar la pieza mientras otras herramientas de corte son empujadas
contra su superficie, lo que permite cortar la viruta según las condiciones requeridas.

El torno metalúrgico tiene dos ejes de trabajo. La herramienta de corte se desplaza sobre
rieles paralelos al eje de giro de la pieza (el eje Z), mientras que, sobre estos rieles, hay
otro carro que se mueve en dirección radial a la pieza que se tornea (es decir, sobre el
eje X).

Ilustración 3: Torno

Funcionamiento:

El funcionamiento es mediante un material base que se fija al mandril del torno, entre el
eje principal y el plato, se enciende el torno y se hace girar el mandril y se mueve los
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carros donde está la cuchilla hasta el material base.

Con el carro auxiliar se mueve la cuchilla para realizar sobre la pieza base la forma
deseada y luego veremos las formas u operaciones que se pueden hacer con el torno.

En cuanto a la velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor

importante y puede influir en el volumen de producción y en la duración de la herramienta
de corte.

Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una velocidad muy
alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se perderá tiempo para volver a
afilarla.

Es por ello, la velocidad y el avance correctos son importantes según el material de la

pieza y el tipo de herramienta de corte que se utilice.

¿Cómo da forma un torno?

Partiendo de una pieza llamada base, se va eliminado partes con la cuchilla a la pieza
base hasta dejarla con la forma que queramos.

El movimiento principal en el torneado es el de rotación y lo lleva la pieza a la que vamos

a dar forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y de penetración (meter la cuchilla
sobre la pieza para cortarla) son generalmente rectilíneos y son los movimientos que
lleva la herramienta de corte.

Ilustración 4: Como da forma un torno

Movimientos que realiza el torno

Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace girar sobre sí
misma.
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Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un movimiento recto.

Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza cortando parte de ella

formándose virutas.

Partes de Torno

Bancada: Sirve de soporte para las otras unidades del torno.

Eje principal y plato: sobre el plato se coloca la pieza para que gire, en el otro extremo
lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para sujetar la pieza
por un punto, el plato se puede cambiar mediante el husillo, el torno dispone de varios
platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un eje.

Husillo: también se le llama eje del torno, es una pieza tubular que en uno de sus
extremos tiene conectada una polea que recibe el movimiento del motor, y en el otro
extremo tiene conectado el plato.

Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas
palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de la
caja.

Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta de

corte. Existen 3 tipos de carros diferentes:

Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la

izquierda o a la derecha, produce el movimiento de avance de la pieza, desplazándose
en forma manual o automática paralelamente al eje del torno.

Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro

principal, es utilizado para dar la profundidad, se mueve perpendicularmente al eje del
torno en forma manual, girando la manivela de avance transversal o embragando la
palanca de avance transversal automático, sobre este carro está montado el carro
orientable o carro auxiliar.

Carro Auxiliar o Portaherramientas: es una base giratoria a 360° y sirve principalmente

para hacer conicidades o penetrar la herramienta con cierto ángulo, el carro auxiliar sólo
puede moverse manualmente girando la manivela de tornillo para su avance y la Torreta
Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en
la misma operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el
material.
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Ilustración 5: Partes del Torno

Proceso de Torneado

El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte del

material inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al producto. La
máquina que lleva a cabo este proceso es el torno.

Etapas del proceso:

Tiempo de carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La duración de

esta etapa depende del tamaño, peso y otras características de la pieza.

Tiempo de corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios para
obtener la pieza deseada.

Tiempo de sustitución de herramienta: es el tiempo empleado en cambiar una

herramienta que ya ha excedido su vida útil.

Operaciones de un torno

Cilindrado: El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se realiza
sujetando la pieza entre puntos o con plato de mordaza y la labra la hace una
herramienta a derrechas, de modo tal que las fuerzas de corte, resultantes del avance de
derecha a izquierda de la herramienta, tiende a empujar a la pieza contra el cabezal
motor y, asi, favorecen la sujeción.

Para que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar una o más
pasadas de desbastes seguidas por una o más de acabado. Las pasadas de desbaste
deben ser tan profundas como lo permitan el espesor de la viruta correcto, la duración de
la herramienta y la capacidad del torno. Son preferibles pasadas profundas y avances
cortos y no al revés, pues así se requiere menos pasadas y se pierde menos tiempo en
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invertir la marcha del carro y en preparar la herramienta para la pasada siguiente. En el

cilindrado, los diámetros suelen medir con palmer, si bien, para comprobar pasadas de
desbaste o cuando no se busquen demasiada precisión, puedan utilizarse calibre de
resorte.

Ilustración 6: Cilindrado

Refrentado: El refrentado consiste en obtener una superficie plana haciendo que la

herramienta avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual se mantiene en
movimiento rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o entre puntos. Salvo
que la pieza esta montada en mandril, cuando haya que refrentar sus dos caras, habrá
que darle la vuelta cuando se termine con la primera de ellas y repetir la operación con la
segunda.

Como la mayoría de los refrenados se realiza en superficies alejadas del cabezal motor,
para esta operación la herramienta suele ser casi siempre a derechas. La velocidad del
husillo debe determinarse a partir del mayor diámetro de la superficie a refrentar. El
refrentado puede hacerse de afuera adentro, o bien del centro hacia afuera pero,
cualquier que sea el caso, la punta de la herramienta debe situarse siempre a la altura
del centro de rotación.
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Ilustración 7: Refrentado

Taladrado: El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la broca

al contrapunto y avanzándola hacia la pieza, mientras está rota. Las brocas de mango
cónico se montan directamente en el alojamiento del contrapunto, mientras que las de
mango recto se sujetan a un plato de mordaza que se monta también en el alojamiento
del contrapunto. Es posible taladrar al torno montando la broca en el husillo y haciéndola
girar, mientras la pieza permanece inmóvil, sujeta a un disco especial para este propósito
montado en el contrapunto.

En el taladrado al torno las velocidades son valores normales. Como el avance es

manual, hay que poner cierto cuidado, especialmente al hacer taladros pequeños. Debe
emplearse refrigerante en caso necesario. Al hacer taladros profundos la broca debe
retirarse de vez en cuando para limpiar de viruta el orificio y facilitar el acceso del
refrigerante a las aristas de corte.

Ilustración 8: Taladrado

Escariado: El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los escariadores

se sujetan al contrapunto, montándose directamente los mangos cónicos y a través de un
plato de mordazas los mangos rectos. Se emplea muchos escariadores de máquinas de
corte frontal. También pueden emplearse escariadores de máquinas de ranura recta,
pero estos deben fijarse a algún tipo de soporte que les permita flotar.
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Ilustración 9: Escariado

Sangrado: Por sangrado se designa la operación destinada a separar del resto una
porción de la pieza trabajada, empleando una herramienta cercenadora. Se trata de un
trabajo algo dificultoso, pues las herramientas de sangrar son muy finas y sobresalen
considerablemente del portaherramientas, que es más rígido. La herramienta, debe
situarse exactamente a la altura del eje de rotación, mantenerse afilada y poseer unos
ángulos de incidencia adecuados y avanzar sobre la pieza a una velocidad correcta y
constante.

Moleteado: Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de superficie
áspera conformada uniformemente. El moleteado puede si mismo hacerse en otras
máquinas herramientas, e incluso en superficies planas, pero generalmente se realiza
sobre superficies cilíndricas en tronos de uno u otro tipo. Normalmente, es una operación
de conformación en frio sin arranque en viruta, para la que se emplean herramientas.
Estas están provistas de rodillos templados que se comprimen contra la pieza en rotación
con fuerza suficiente para estampar en el metal un dibujo en relieve de estriado rómbico.
Otros tipos de moleta reducen el moleteado por arranque de viruta y trabaja presionando
menos sobre la pieza, por lo que no tiende a combarla y, por ello son preferibles cuando
se trata de labrar la pieza de pequeño diámetro y para trabajar en máquinas automáticas.

Ilustración 10: Moleteado

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Mandrinado: Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente, obtenido por

taladrado o mediante un noyó del moldeo.

Si la pieza es pequeña y tiene un solo agujero, el mandrilado se realiza en un torno,

fijando la pieza en su plato e imprimiéndole un giro.

Chaflanado: El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en

matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su
vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele
ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una
herramienta adecuada.

Segado o tronzado: Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando

se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario
cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan
herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y
permita con el carro transversal llegar al centro de la barra.

4. CONCLUSIONES:
 El Taladrado es una operación complementaria a los trabajos de mecanizado, es
decir que realiza las perforaciones a las piezas según como sea su diseño.
 El taladrado es una operación muy importante porque permite realizar más
operaciones a la pieza con el propósito de que la pieza pueda trabajar en conjunto
con otras piezas.
 El torneado es una operación muy importante ya que permite realizar piezas con
acabados de precisión.
 El torneado es una operación muy importante porque permite realizar más
operaciones a la pieza con el propósito de que la pieza terminada pueda trabajar
en conjunto con otras piezas.

5. RECOMENDACIONES:
 Se debe centrar bien los puntos donde se van a realizar los orificios, es decir que
la pieza debe estar nivelada para que no haya ninguna desviación.
 Se debe realizar los respectivos cálculos de las revoluciones a las que se debe
hacer funcionar el taladro en el momento de la perforación.
 Se debe centrar bien los puntos de sujeción de la pieza, es decir que la pieza
debe estar nivelada para que no haya ninguna desviación.
 Se debe realizar los respectivos cálculos de las revoluciones a las que se debe
hacer funcionar el torno en el momento de que se realice el proceso de arranque
de viruta.

6. BIBLIOGRAFIA:

google. (s.f.). Obtenido de https://sites.google.com/site/procesosdemanufacturaetitc/tipos-

de-procesos/proceso-de-taladrado

vc.ehu. (s.f.). Obtenido de http://www.vc.ehu.es/Dtecnico/tema06_07.htm

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