PREFACIO

Objetivo
El alumno conocerá los diferentes procesos de unión que existen dentro de la
manufactura
COMPETENCIAS GENÉRICAS

Capacidad para la redacción, firma y desarrollo de proyectos en el ámbito de la

ingeniería mecanica que tengan por objeto, de acuerdo con los conocimientos
adquiridos según lo establecido en el apartado 5 de esta orden, la construcción,
reforma, reparación, conservación, demolición, fabricación, instalación, montaje o
explotación de: estructuras, equipos mecánicos, instalaciones energéticas,
instalaciones eléctricas y electrónicas, instalaciones y plantas industriales y procesos
de fabricación y automatización.

COMPETENCIAS DE TECNOLOGÍA ESPECÍFICA MECÁNICA

2
Conocimientos y capacidades para aplicar las técnicas de ingeniería gráfica.

Índice
1. PROCESOS DE UNION………………………………………………………….2

1.1 Uniones temporales…………………………………………………………..4

1.2 Uniones permanentes………………………………………………………...7

2. Procesos de manufactura para polímeros…………………………………….10

2.1 Tipos de procesos para la manufactura de polímeros………………..…11

3. Procesos no convencionales…………………………………………...………13

3.1 procesos de manufactura no convencionales…………………………….14

2
 1.1 UNIONES TEMPORALES.
El ensamble mecánico implica el uso de diferentes métodos de sujeción para sostener
juntas en forma mecánica dos (o más) partes. En la mayoría de los casos, los métodos de
sujeción implican el uso de componentes de equipo separados (sujetadores), que se
agregan a las partes durante el ensamblado.

1.    Sujetadores Roscados. 
Representan  la categoría más importante del ensamble mecánico. Son todos aquellos
componentes separados del equipo que tienen roscas externas o internas para el
ensamble de partes. Generalmente permiten el desensamble.

-       Tornillos. Sujetadores con roscas externas. Por lo general se ensambla en un orificio
roscado ciego.
-       Pernos. Sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en las partes
y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
-       Tuercas. Sujetador con rosca interna que coincide con la de perno del mismo
diámetro, paso y forma de rosca.

Los tornillos se fabrican en mayor variedad y configuraciones que los pernos, dado que
sus funciones son más variadas.

a)    Tornillos para Máquina. De tipo general, diseñados para ensamble en huecos
roscados. Pueden ensamblarse a tuercas, y en uso coincidirían con los pernos.
b)    Tornillos de Cabeza. Con la misma geometría de los tornillos de máquina, pero están

2
hechos de metales con mayor resistencia y tolerancias más estrechas.
c)    Tornillos Prisioneros. Están endurecidos y diseñados para funciones de ensamble
tales como collarines de sujeción[1], engranes y poleas para ejes. Se fabrica en diversas
geometrías.
d)    Tornillos Autorroscantes. Está diseñado para formar o cortar las roscas en un orificio
que ya existe, dentro del cual se hace girar.

Otros Sujetadores Roscados y Equipos.

a)    Pernos sin Cabeza (Espárragos). Es un sujetador con rosca externa, a excepción que
no posee la cabeza normal que posee un perno. Se utiliza para ensamblar dos partes
mediante una tuerca. Están disponibles con roscas en un extremo o en ambos.

b)    Insertos con Tornillos de Rosca. Pernos sin cabeza con rosca interna o rollos de
alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un sujetador con
rosca externa.
Se ensamblan en materiales más débiles (Plástico, madera y metales ligeros, como el
magnesio) para proporcionar roscar fuertes.
Tras el subsecuente ensamble del tornillo dentro del inserto, el cañón del inserto se
expande hacia los lados del orificio, asegurando el ensamble.

c)    Sujetadores Roscados Prisioneros. Sujetadores con rosca que se han pre-
ensamblado permanentemente a una de las partes que se van a unir. Esto da pie a la
soldadura por fusión, soldadura fuerte, al ajuste de prensa o el formado en frío.

d)    Arandelas. Componente de equipo que se usa con frecuencia en sujetadores

roscados para asegurar la firmeza de la unión mecánica. Es términos sencillos, es un
anillo delgado plano de chapa de metal.

2.    Remaches.

Es una punta con cabeza sin rosca que se usa para unir dos o más partes.

La operación de deformación se ejecuta en caliente o en frío, y utiliza un martilleo o

presión constante. Una vez colocado, no puede removerse, a menos que una de las
cabezas se rompa (Permanente - Semipermanente).

2
Herramientas y Métodos de Aplicación de Remache.

1.    Por impacto. Un martillo neumático realiza golpes sucesivos para recalcar el
remache.
2.    De compresión uniforme. Una remachadora proporciona presión constante para
recalcar el remache.
3.    Combinación de Impacto y Compresión.

Ojillos

Son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un extremo, y

generalmente están hechos de chapas metálicas. Son usadas para producir una unión
empalmada permanente entre dos (o más) partes planas. Son sustituidos con remaches
en aplicaciones de bajos requerimientos de tensión para ahorrar material y costos.

Chavetas de Doble Punta.

Son sujetadores formados de alambre con una mitad redonda en una chaveta única de dos cañas.
Estas cañas o puntas se insertan en los huecos de las partes que coindicen y sus extremidades se
separan para fijar el ensamble.
Aplicaciones: Asegurar partes en ejes.

3.    Ajustes de Interferencia.

Hay varios métodos de ensamble que se basan en la interferencia mecánica entre dos partes
coincidentes que se van a unir. La interferencia es lo que mantiene juntas dichas partes.

a)   Ajuste con Prensa.

Es aquel donde los componentes tienen un dispositivo de ajuste por interferencia entre ellos. El
caso típico es cuando una chaveta (Cilíndrica Recta) se presiona dentro de un orificio de diámetro
ligeramente menor.

Aplicaciones: Ensamble de collarines, Engranes, Poleas y Componentes Similares en Ejes.

b)   Ajuste por Contracción y por Expansión.

Estos ajustes hacen referencia al ensamble de dos partes que tienen un ajuste por interferencia a
temperatura ambiente. (Ejemplo: Chaveta).

-       Contracción. Calienta la superficie para agrandarla, mientras la interna permanece a

temperatura ambiente o es enfriada para contraer su tamaño. Se ensamblan las piezas, y se
devuelve a temperatura ambiente,  y la parte externa se encoja y la parte externa se expanda para
2
formar un sólido ajuste por interferencia.

-       Expansión: Solo la parte interna se enfría y se contrae para un ensamble; una vez insertado la
interferencia, se calienta a temperatura ambiente, expandiendo el elemento para crear el
ensamble por interferencia.

c)   Ajustes de Agarre Automático y Anillos de Retención.

Los ajustes de agarre automático son una modificación de los ajustes por interferencia. Este
implica la unión de dos partes, en las cuales los elementos que coinciden poseen la interferencia
temporal mientras se oprimen juntos, pero una vez ensamblados se entrelazan para conservar el
ensamble.

1.2 UNIONES PERMANENTES

Soldadura por gas
Se trata de una técnica bastante simple, barata y popular, aunque su utilización en procesos
industriales ha disminuido últimamente. La más conocida es aquella que utiliza la combustión
de acetileno en oxígeno, llamada soldadura autógena, que permite alcanzar una llama que
supera los 3.200 °C. Sus ventajas principales son su bajo costo y la capacidad
de movilidad sus equipos. La desventaja, es el tiempo que tardan los materiales al enfriarse.
Es una de las técnicas más utilizadas en trabajos de plomería.

Soldadora Autógena

Soldadura por arco

2
Esta es una de las técnicas más desarrolladas, y existen muchos procesos que se basan en
este principio. Para lograr la soldadura se utiliza una fuente de energía eléctrica (ya sea
corriente continua o alterna) que permite derretir los metales.

Soldadura por Arco

El proceso varía de acuerdo a la fuente de energía utilizada, el tipo de electrodos, y la

utilización o no de un gas u otro material que altere la interacción de los componentes con
atmósfera.

SMAW (Shielded Metal Arc Welding): En castellano se la conoce por las siglas MMA
(Soldadura Manual de Arco Metálico), o soldadura de electrodo. En este proceso se
utilizan electrodos de acero revestidos con un material fundente que, con el calor de la
soldadura, produce CO2. Este gas actúa como un escudo contra el oxígeno de la atmósfera,
previniendo la oxidación y otros tipos de contaminación del metal. El núcleo de acero del
electrodo, al fundirse, une las piezas y rellena los espacios. Es una técnica sencilla de
aprender y los equipos que requiere son baratos y fáciles de conseguir.

GMAW – Soldadura de Gas de Arco Metálico

GMAW (Gas Metal Arc Welding): En castellano, soldadura de gas de arco metálico, o de gas
de metal inerte (MIG), es una técnica parecida a la anterior, pero que usa un electrodo que

2
no se consume y un gas inerte, que se suministra a parte, y que sirve como blindado. Es una
técnica también sencilla de aprender, pero que requiere un equipo algo más sofisticado. Al
requerir la aplicación de un gas, no es muy adecuada para trabajos al aire libre.

FCAW (Flux Cored Arc Welding): En castellano, Soldadura de Arco de Núcleo Fundente. Es
una técnica mucho más rápida que la anterior, aunque más susceptible a imperfecciones. En
esta técnica, el electrodo de acero está relleno de un material en polvo que al quemarse
produce un gas de blindaje y una capa de escoria que protege la soldadura. Es un
proceso semiautomático, pero que se puede automatizar con las herramientas adecuadas.
Por otro lado, esta técnica también se puede combinar con el suministro de un gas de blindaje
aparte para lograr mejores resultados.

GTAW (Gas Tungsten Arc Welding): En castellano, Soldadura de Arco de Gas de

Tungsteno, o de Gas Inerte de Tungsteno (TIG). En este proceso, el electrodo es
de tungsteno y no se consume, y se utilizan gases inertes o semi-inertes como blindado.
Es un proceso lento y preciso, que requiere de mucha técnica, pero que permite unir metales
finos y realizar trabajos delicados. Este tipo de soldaduras se utiliza extensamente en
la fabricación de bicicletas.

SAW (Sumerged Arc Welding): En castellano, Soldadura de Arco Sumergido. En esta

técnica, se utiliza un material protector granulado que se aplica como un flujo
constante sobre el arco, ocultando la luz y el humo que genera el proceso. El material
protector aísla la soldadura de la contaminación atmosférica, genera una escoria que protege
la soldadura y puede contribuir a la formación de aleaciones. Además, el mismo puede ser
reutilizado. Este proceso se utiliza a escala industrial.

Soldadura por resistencia:

En esta técnica se aplica una corriente eléctrica directamente a las piezas que deben ser
soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas. Requiere de equipos costosos y sus aplicaciones
son bastante limitadas. Las técnicas más utilizadas son las llamadas soldadura por
puntosy soldadura de costura, que permiten unir varas piezas de metal fino, ya sea en
pequeñas uniones o en soldaduras largas y continuas.

Soldadura por rayo de energía:

En esta técnica se puede utilizar un rayo láser concentrado o un haz de electronesdisparado
en el vacío para lograr soladuras de alta precisión. Es un proceso muy costoso, pero fácil de
automatizar. La técnica es extremadamente rápida, lo que la hace ideal para procesos de
fabricación en masa.

Soldadura de estado sólido:

Son técnicas que permiten unir las piezas sin fundirlas. Una de ellas, es la aplicación
de ondas de ultrasonido en una atmósfera de presión alta, muchas veces utilizada para la
unión de materiales plásticos. Otra técnica es la soldadura explosiva, que consiste
en colisionar dos piezas a alta velocidad, lo que produce que los materiales se plastifiquen y
se unan sin generar demasiado calor.

El proceso de soldadura es fundamental para realizar todo tipo de trabajos, desde la

construcción de muebles hasta la fabricación de automóviles, aviones y barcos. Cada día,
estos procesos son perfeccionados y se descubren nuevas técnicas que permiten que el
proceso de unir metales sea más rápido, eficiente y seguro

2
 2. PROCESOS DE MANUFACTURA PARA POLIMEROS
Los termoplásticos, presentados en la sección anterior, ocupan el primer lugar en cuanto a
volumen entre los materiales poliméricos. Los más usados son: polietileno (PE), policloruro de
vinilo (PVC), poliestireno (PS) y polipropileno (PP). En el presente artículo, sólo se tratará los
procesos de manufactura concernientes a los termoplásticos. En otra oportunidad se describirá la
tecnología empleada para procesar termo-endurecibles y elastómeros.

Etapas en la manufactura de termoplásticos

Todo proceso de manufactura de termoplásticos incluye las siguientes etapas: plastificación,

conformado o moldeado, y enfriamiento. En la Fig. 1 se puede apreciar el diagrama que envuelve
estas operaciones básicas en el procesado de termoplásticos. El proceso de plastificación se
produce cuando el material es calentado. El calentamiento puede ser por fuentes externas
(conducción, convección, radiación) o internas (disipación por trabajo mecánico o dieléctrico). En
esta etapa el polímero pasa del estado sólido al estado de fluidez. El conformado o moldeado
requiere el uso de moldes o matrices para producir objetos de diferentes formas. La última etapa,
el enfriamiento del objeto moldeado o conformado, es la que usualmente toma más tiempo
debido a la baja conductividad térmica que poseen los termoplásticos

2
 2.1 TIPOS DE PROCESOS PARA LA MANUFACTURA
DE POLIMEROS
1) Moldeo por inyección

Un émbolo o pistón de inyección se mueve rápidamente hacia adelante y hacia atrás para empujar
el plástico ablandado por el calor a través del espacio existente entre las paredes del cilindro y una
pieza recalentada y situada en el centro de aquél. Esta pieza central se emplea, dada la pequeña
conductividad térmica de los plásticos, de forma que la superficie de calefacción del cilindro es
grande y el espesor de la capa plástica calentada es pequeño. Bajo la acción combinada del calor y
la presión ejercida por el pistón de inyección, el polímero es lo bastante fluido como para llegar al
molde frío donde toma forma la pieza en cuestión. El polímero estará lo suficiente fluido como
para llenar el molde frío. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el plástico solidifica,
el molde se abre y la pieza es removida. El ritmo de producción es muy rápido, de escasos
segundos

2) Moldeo por extrusión

En el moldeo por extrusión se utiliza un transportador de tornillo helicoidal. El polímero es

transportado desde la tolva, a través de la cámara de calentamiento, hasta la boca de descarga, en
una corriente continua. A partir de gránulos sólidos, el polímero emerge de la matriz de extrusión
en un estado blando. Como la abertura de la boca de la matriz tiene la forma del producto que se
desea obtener, el proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida adecuada.

2
Extrusión de film tubular

En esto proceso se funde polietileno de baja densidad. El fundido es extruído a través de una
matriz anular. Se introduce aire inflando el tubo del polímero extruído para formar una burbuja
del diámetro requerido, la que es enfriada por una corriente de aire. El film es arrastrado por un
par de rodillos que aplastan la burbuja manteniendo así el aire empleado para inflar la burbuja
dentro de ella.

3) Moldeo por insuflación de aire

Es un proceso usado para hacer formas huecas (botellas, recipientes). Un cilindro plástico de
paredes delgadas es extruído y luego cortado en el largo que se desea. Luego el cilindro se coloca
en un molde que se cierra sobre el polímero ablandado y le suprime su parte inferior cortándola.
Una corriente de aire o vapor es insuflado por el otro extremo y expande el material hasta llenar la
cavidad. El molde es enfriado para el fraguado.

4) Moldeo por vacío

Mediante este proceso se comprime una chapa de resina termoplástica ablandada por el calor
contra un molde frío. La chapa toma y conserva la forma del molde. Este método se emplea para
revestimientos interiores (puertas de heladeras, gabinetes, etc.)

5) Calandrado

2
El proceso se emplea para la fabricación de chapas y películas plásticas. Consiste en pasar un
polímero convertido en una masa blanda entre una serie de rodillos calentados. A medida que el
polímero pasa a través de los rodillos se forma" un producto uniforme. El último par do rodillos se
ajustan para dar el espesor deseado. El sistema de rodillos de enfriamiento da a las chapas o
películas su estructura molecular permanente.

Artículos Termorrígidos

1) Moldeo por compresión

Se emplean polímeros termorrígidos. Una vez comenzado el calentamiento, un plástico

termorrígido continúa endureciéndose. En el moldeado por compresión, el material se coloca en el
molde abierto. Un taco calentado aplica suficiente calor y presión para ablandar el polímero
termorrígido y llenar la cavidad del molde. La temperatura del taco y de la cavidad del molde
puede ser de hasta 149 C y la presión de Las cadenas del polímero se entrecruzan rápidamente y el
plástico se endurece tomando su forma permanente, pudiendo ser retirado del molde.

2) Modelado de laminados

El modelado para chapas se emplea para los laminados empleándose telas u otros materiales
impregnados. El material se impregna en la resina, se calienta y se hace entrar a presión en el
molde. Mantenidos en posición bajo la acción del calor y la presión, los materiales se funden
formando una densa y sólida masa en forma de lámina.

Proceso de Fundición

En este proceso no se requiere calor ni presión.

El plástico fluido se vierte en un molde, o el polímero sólido que puede ser licuado mediante
solventes o catalizadores.

En la fundición, el polímero se coloca en un molde y se solidifica por una reacción química llamada
Vulcanización. Si el plástico se solidifica por el añadido de ciertos catalizadores, se dice que está
vulcanizado.

El equipo y los moldes necesarios para el proceso son de bajo costo.

3. PROCESOS NO CONVENCIONALES
Los procesos NO CONVENCIONALES de mecanizado dan respuesta a los nuevos problemas
planteados en el mecanizado de materiales de BAJA MAQUINABILIDAD y ESPECIFICACIONES
EXTREMAS DE FORMA, TOLERANCIAS Y ACABADOS.

3.1 PROCESOS DE MANUFACTURA NO

CONVENCIONALES
2
 1. Proceso de arranque térmico: el calor que funde el material es generado por descargas
eléctricas controladas entre la herramienta (electrodo) y la pieza. Ambos deben ser
conductores.

ELECTROEROSIÓN POR PENETRACIÓN (SEDM) Un electrodo “graba” su forma en la superficie de la

pieza. - Material de electrodo: grafito o cobre. - Líquido dieléctrico para las descargas: aceite.

CORTE POR ELECTROEROSIÓN POR HILO (WEDM) Un hilo chispea contra la pieza siguiendo una
trayectoria programada en el Control Numérico. - Material de hilo: latón. - Líquido dieléctrico para
las descargas: agua desionizada.

2
Corte por chorro de agua abrasivo (AWJM)

Sistema de corte que utiliza un fino chorro de agua a alta presión (hasta 600MPa!!) y alta
velocidad (900m/s) combinado con partículas abrasivas. VENTAJAS - No se producen alteraciones
térmicas ni químicas en la pieza. APLICACIONES - Corte de metales, composites, vidrio, etc. en
espesor hasta 200mm - Taladrado de materiales duros. - Mecanizado de cavidades. - Limpieza de
piezas en general.

Bibliografías

2
http://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/cuales-son-los-diferentes-tipos-de-
soldadura

http://educommons.anahuac.mx:8080/eduCommons/ingenieria-mecanica-y-electrica/procesos-
de-manufactura/procesos-de-union-y-ensamble

https://www.textoscientificos.com/polimeros/moldeado

http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/417_ca.pdf