INSTITUTO TECNOLOGICO BOLIVIANO CANADIENSE

“EL PASO”

QUIMICA INDUSTRIAL

AGUAS EMBOTELLADAS

ASIGNATURA: MICROBIOLOGIA II

NIVEL: 400 “A”

DOCENTE: LIC. FANNY ESCALERA.

INTEGRANTES: FERNANDEZ CRUZ ISRAEL ESAU.

PRADO BUSTAMENTE DANIELA.

SEVERICHE GONZALES SONIA.

PEREZ GUTIERREZ ELVIS.

FECHA DE ENTREGA: 10/08/20

CBBA-BOLIVIA
INTRODUCCION.

El agua es considerada un elemento esencial para la seguridad alimentaria y nutrición,

debido a que todos los seres vivos tienen en su composición un alto contenido de agua y
necesitan consumirla periódicamente; además, el acceso al agua está estrechamente
relacionado con el proceso de desarrollo económico y social, puesto que se evidencia que
muchos pueblos se ubicaron en zonas accesibles a un suministro de agua, para
posteriormente obtener una red de distribución y destinar este elemento a la industria y
posteriormente para consumo humano.

OBJETIVOS.

Objetivo General. - El presente estudio tiene como objetivo identificar y analizar las
características, aspectos legales y principalmente la producción distribución y
comercialización de agua embotellada en Bolivia

Objetivos Específicos.

 Producir y comercializar agua de excelente calidad.

 Concientizar el buen y correcto uso del agua.

PROCESO Y PROCEDIMIENTO

los procesos realizados para la potabilización del agua que entrega la Empresa son:
1. Captación:
Conjunto de estructuras necesarias para obtener el agua de una fuente de abastecimiento
para su posterior tratamiento de potabilización.
2. Mezcla Rápida:
En un punto se lleva a cabo el proceso de coagulación, en donde adiciona al agua cruda, el
coagulante en dosis dependiendo de las características del agua, buscando la
desestabilización de las partículas coloides en suspensión y formar partículas de mayor
diámetro.
3. Floculación:
Por medio de la coagulación se da paso a la floculación en donde se forma el floculo
(grumo), por medio de una suave agitación se unen las partículas en suspensión
aumentando su volumen y peso.
4. Sedimentación:
El propósito de este proceso físico es el de propiciar la precipitación de las partículas
floculadas y logrando reducir las partículas que están en suspensión. Como resultado de
este proceso, se obtiene agua clarificada, la cual contiene partículas de bajo peso que no
pudieron ser retenidas con la decantación.
5. Filtración:
El agua clarificada es llevada a los filtros, en donde a través de un medio filtrante mixto,
compuesto por antracita, arena y grava, actúan una serie de mecanismos de remoción cuya
eficiencia depende de las características de la suspensión (Agua + partículas) y del medio
poroso. En este proceso el medio filtrante se satura (Colmata) con las partículas retenidas y
posteriormente es lavado con Agua limpia para que se inicie nuevamente el ciclo de la
filtración.
6. Desinfección:
Las aguas filtradas, son sometidas a un proceso de desinfección con el fin de eliminar o
destruir organismos patógenos que pueden estar presentes en el agua.
7. Control de Calidad:
Este proceso interno se realiza para garantizar agua 100% a la población. Por medio de
análisis fisicoquímicos y bacteriológicos, horarios y diarios se reza seguimiento continuo al
agua en los diferentes procesos
POLITICAS DE CALIDAD.

En relación al control de calidad del agua21 para consumo humano, por red pública, en
Bolivia se establecen los siguientes parámetros de control:

 Parámetros de control mínimo. - Este punto plantea como requisito mínimo de calidad
para consumo humano:

Parámetro Valor máximo aceptable

pH 6.5 - 9.0

Conductividad 1.500 uS/Cm*

Turbiedad 5 UNT

Cloro residual 0.2 - 1.0 mg/l

Coliformes termoresistentes 0 UFC/100 ml

 Parámetros de control básico. - Establecen que la calidad del agua para consumo tenga
como mínimo: análisis físico (15 UCV), químico (1000 ml), químicos inorgánicos
(Alcalinidad total, 370,0 mg/l de CaCO3; Calcio 200,0 mg/l; Cloruros 250,0 mg/l; Dureza
500,0 mg/l de CaCO3; Hierro total 0,3 mg/l; Magnesio 150,0 mg/l; Manganeso 0,1 mg/l;
Sodio 200,0 mg/l; Sulfatos 400,0 mg/l).

 Parámetros de control complementario.- En este parámetro se debe realizar el control

Químicos Inorgánicos (Aluminio 0,1 mg/l; Amoníaco 0,5 mg/l; Arsénico 0,01 mg/l; Boro
0,3 mg/l; Cobre 1,0 mg/l; Fluoruro 1,5 mg/l; Nitritos 0,1 mg/l; Nitratos 45,0 mg/l; Plomo
0,01 mg/l; Zinc 5,0 mg/l), Subproductos de la desinfección (Trihalometanos totales (THM)
100 µg/l), Químicos Orgánicos Plaguicidas (Plaguicidas totales 0,5 μg/l; Plaguicidas
individuales(*) 0,1 μg/l), Hidrocarburos (Hidrocarburos totales (TPH) Benceno 10,0 µg/l;
Microbiológicos Bacterias (Coliformes totales 0 UFC/100 ml; Escherichia coli 0 UFC/100
ml; Heterotróficas totales 500 UFC/100 ml; Pseudomonas aeruginosa 0 UFC/100 ml;
Clostridium perfringens 0 UFC/100 ml), Parásitos (Ausencia de Cryptosporidium sp,
Giárdia sp, Amebas).
 Parámetros de control especial.- Estos parámetros serán realizados en situaciones de
desastre o en casos especiales de acuerdo con el historial de la fuente y/o región: Químicos
Inorgánicos (Antimonio 0,005 mg/l; Bario 0,7 mg/l; Cadmio 0,005 mg/l; Ianuro 0,07 mg/l;
Cromo Total 0,05 mg/l; Mercurio 0,001 mg/l; Niquel 0,05 mg/l; Sabor y olor Aceptable;
Selenio0,01 mg/l) Químicos Orgánicos Hidrocarburos (Tolueno 700,0 µg/l; Etilbenceno
300,0 µg/l; Xileno 500,0 µg/l; Benzo(a)pireno 0,2 μg/l) Radiactivos (Radiactividad alfa
global 0,10 Bq/l *; Radiactividad beta global 1,0 Bq/l *) Químicos Orgánicos (Acrilamida
0,5 μg/l; Epiclorohidrina 0,4 μg/l; Cloroformo 100,0 μg/l; Cloruro de vinilo 2,0 μg/l; Fenol
2,0 μg/l). El Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad Alimentaria
(SENASAG) ha realizado la labor de armonizar procedimientos dirigidos a establecer
parámetros y criterios para la elaboración de productos que pueden ser considerados como
aptos para el consumo humano, entre los que se encuentran las aguas embotelladas. Esta
normativa denominada Codex Alimentarius (Código de alimentación) establece
procedimientos para la producción de agua embotellada en general, detallando las
siguientes directrices para la elaboración de aguas minerales envasadas naturales, entre
otras, relacionadas a los siguientes aspectos: i) Tratamiento y manipulación, ii) Higiene, iii)
Envasado, iv) Etiquetado y iv) Prohibiciones relativas al etiquetado. En lo que corresponde
a normas nacionales para la importación de agua embotellada, el SENASAG ha elaborado
las siguientes directrices:

 Las que se encuentren en el marco de la “Norma General del Codex para los Aditivos
Alimentarios”, deberán mencionar que son aptos para el consumo humano.

 El informe de laboratorio oficial que debe contener información general del producto y
cuando corresponda la siguiente información: Cantidad del producto, marca, tipo y envases
de la cantidad del producto, lote fecha de vencimiento, nombre del fabricante, fecha de
emisión del fabricante y nombre del organismo certificador.

 Un requisito al momento de realizar la importación es el registro en el sistema de

información Paititi. El Instituto Boliviano de Normalización y Calidad (IBNORCA) ha
aprobado la Norma Boliviana NB 716002:2009 (Requisitos sobre envases de
Polietilentereftalato Post Consumo grado alimentario (PET-PCR grado alimentario)
destinados a estar en contacto con alimentos), que establece los requisitos generales y los
criterios de evaluación, aprobación, autorización y registro de envases PET elaborados con
proporciones variables de PET virgen (grado alimentario) y de PET post consumo reciclado
descontaminado (grado alimentario), destinados a estar en contacto con alimentos. El
Decreto Supremo N° 0559, de 23 de junio de 2010, estableció las normas relativas a la
protección de la salud humana, la inocuidad de los alimentos, los derechos de los
consumidores y la protección del medio ambiente, en el mercado nacional en lo referente a
la evaluación, validación, aprobación, autorización y registro de la producción, uso y
comercialización de envases de Polietilentereftalato Post Consumo grado alimentario
(PETPCR grado alimentario). Con objeto promover el reciclaje de botellas PET-PCR, se
emitió el Decreto Supremo Nº 2887, de 31 de agosto de 2016, norma que en los párrafos I y
II del artículo 3 (Uso obligatorio de material reciclado), indica que las empresas que
producen botellas PET y los envasadores para la comercialización de sus productos, deben
obligatoriamente incluir en la cadena productiva material PET-PCR grado alimentario en al
menos 30%. El 10 de mayo de 2017, se modifica el párrafo I del artículo 4 del Decreto
Supremo Nº 0559, indicando que son de cumplimiento obligatorio las determinaciones
contenidas en el punto 5 de la Norma Boliviana NB 716002:2009 "Envases de
Polietilentereftalato Post Consumo reciclado grado alimentario (PET-PCR grado
alimentario) destinados a estar en contacto con alimentos - Requisitos".

ENVASE, EMPAQUE Y EMBALAJE PARA CADA UNO DE LOS PRODUCTOS:

Las botellas de agua natural están fabricadas con PET, unas siglas que responden a su
composición química, Polietileno Tereftalato. Este material se patentó en 1941 y en 1976
comenzó a utilizarse en los envases. Su ligereza, transparencia, resistencia, total
reciclabilidad y que es apto para productos alimentarios explican que se haya generalizado.

Desde aquel 1976 la innovación y el desarrollo tecnológico han posibilitado la mejora de

estos envases haciéndolos más ligeros y sostenibles durante todo su ciclo de vida, desde su
producción hasta su transporte, distribución y reciclaje. Los ejemplos son muy diversos:

 En 2015, se consiguió reducir el peso de las botellas de agua de litro y medio hasta
los 26 gramos, siendo capaces de envasar más de 57 veces su propio peso.
  El PET reciclado, conocido como rPET, se obtiene del reciclaje de los productos
elaborados con PET. Cada vez más las empresas envasadoras de agua natural
utilizan rPET, de manera que los consumidores pueden encontrar ya botellas
fabricadas incluso al 100% con este PET reciclado, pasando por las que contienen el
50% o el 25%, un dato que se puede leer en sus etiquetas.

 El BioPET es un plástico cuya composición tiene un origen vegetal y que algunos

embotelladores de agua natural han empezado a utilizar junto con el PET. Un
ejemplo de BioPET es el que se obtiene de los desechos provenientes de la caña de
azúcar. El envase resultante ofrece las mismas propiedades y características de
seguridad, resistencia e higiene para conservar el agua mineral natural que los de
PET convencional.

Los envases de PET posibilitan que el agua natural pueda estar disponible en todo momento
y lugar, sin alterar su sabor, su pureza original o sus propiedades nutricionales. En este
sentido, junto con los alimentos infantiles, el agua envasada es el producto más
reglamentado en cuanto a seguridad y calidad alimentaria. Y ello no solo permite
proporcionar a los consumidores una hidratación de calidad y con garantías, sino también
estar disponible en situaciones de emergencia o desastres naturales, cuando pueden
producirse problemas en el suministro de agua de la red entre la población afectada.
Son muchos los beneficios y ventajas que aportan los envases de PET. Por ello, y
apostando por la sostenibilidad y el cuidado medioambiental, las empresas envasadoras de
agua mineral han adquirido un Compromiso Medioambiental Voluntario “2030
Naturalmente” que cuenta, entre sus objetivos destacados, el de incrementar la tasa de
reciclado de botellas de PET hasta alcanzar el 95% en 2030, así como el uso de PET en los
nuevos envases hasta lograr un 50% de material reciclado en 2030.

  Este compromiso se enmarca a su vez dentro de la denominada Economía Circular que la

Unión Europea está impulsando entre sus Estados miembros. La Economía Circular se basa
en el ciclo de la naturaleza, donde los residuos se transforman en recursos, ahorrando
materiales y energía, y creando miles de puestos de trabajo. 

  Por eso, la colaboración ciudadana es esencial. Depositar los envases de agua mineral en
el contenedor amarillo cuando ya se han consumido supone recuperarlos para su reciclaje.
Así se puede disponer de más material para producir nuevas botellas o incluso para otros
productos, como ropa, juguetes, diversos bienes industriales, etc. de manera más sostenible
que si se tuviera que fabricar un PET nuevo.

Producto Agua purificada y embotellada

Cantidad 500 ml, 1000ml, 2000ml.

Tapa Rosca: Color Azul

Descripción Agua purificada, Filtrada y esterilizada con luz ultra violeta y ozono y
embotellada. Composición cualitativa

Agua embotellada: Minerales

Nutriente Por cada 100ml

Calcio 10mg

Hierro 0mg
Magnesio 2mg

Fósforo 0mg

Potasio 0mg

Sodio 2mg

Zinc 0mg

Cobre 0.007mg

Manganeso 0mg

Selenio 0mg

Características Sensoriales

1. Color: Transparente.

2. Olor: Sin Olor

3. Sabor: Sin sabor.

4. Apariencia: Liquida

Uso recomendado Para ingerir directamente

Condicionamiento de almacenamiento Almacenar en un lugar seco (H.R. 60.0%), limpio y

fresco (entre 5-24 °C). Vida útil estimada 6 meses bajo óptimas condiciones de
almacenamiento.

Este producto ha sido elaborado bajo las normas nacionales e internacionales de envasado
de Agua, Llega a sus manos después de un rigoroso proceso de purificación.

El Agua pasa por un exigente sistema de micro filtración, mediante una cadena de filtros
purificadores comenzando con un filtro de arena, un filtro de carbón activado, para luego
pasar por los filtros pulidores de 20 micras, hasta llegar a 1 micra, luego pasa por
radiaciones de luz ultravioleta, y termina con una adición de ozono. Este proceso permite la
obtención de un Agua 100% Pura.
 PRODUCTO AGUA PURIFICADA
ENVASE BOTELLA PLASTICA DE PET
GRADO ALIMENTICIO
TAPA POLIPROPILENO
GRADO ALIMENTICIO
CANTIDAD 500ml. 1000ml. 2000ml.
ETIQUETA AHESIVA FULCOLOR TRASLUCIDA

MÉTODOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.

El personal que lleve a cabo los trabajos de Limpieza y Desinfección debe estar bien
capacitado.

El agua que se utilice para la Limpieza y Desinfección debe ser potable.

Los productos de limpieza y desinfección deben usarse de manera que no contaminen la
superficie de los equipos y/o a los alimentos, y deben estar aprobados para usarse en
fábricas de alimentos.
Todos los productos de limpieza y desinfección deben almacenarse en un lugar específico,
fuera del área de proceso. 
Todos los productos de limpieza y desinfección deben estar rotulados y contenidos en
recipientes que sólo contengan este tipo de productos. 
Los cepillos y escobas no deben mantenerse directamente sobre el piso, éstos y
otros artículos que se utilicen en labores de limpieza deben tenerse suspendidos en el aire o
sobre una superficie limpia cuando no estén en uso. 
Las mangueras deberán contar con pistola, preferiblemente de hule, para evitar el
desperdicio de agua. 
Las mangueras deberán enrollarse y guardarse colgadas para que no estén en contacto con
el piso. 
Las superficies de contacto utilizadas para la elaboración y/o retención del alimento, deben
estar limpias durante todo el tiempo de exposición, por lo que deben ser lavadas
frecuentemente.
Cuando se utilicen equipos y utensilios en una operación de producción continua, las
superficies en contacto se limpian tantas veces como sea necesario.
Los equipos que están compuestos de varias partes deben desarmarse y se deberán limpiar
muy bien todas sus piezas. 

El jabón no se debe colocar directamente sobre los lugares que se van a limpiar, sino que
éste debe disolverse previamente en agua potable en las concentraciones que se recomienda
usar según el producto. 
La desinfección se hace después de haber limpiado el lugar o superficie, nunca antes.
Para desinfectar se puede utilizar una solución de cloro o algún otro agente desinfectante.
La concentración del agente desinfectante varía según el lugar que se vaya a desinfectar.
Es recomendable usar una manguera para aplicar agua, pero si no se puede, se pueden usar
recipientes completamente limpios, tales como estacones plásticos o baldes.
El tiempo que se deja una superficie en contacto con el detergente puede prolongarse
dependiendo el tipo de superficie a limpiar y del tipo de detergente que se esté usando.
No se recomienda el uso de esponjas o telas en el proceso de enjuague, ya que pueden
contener estos de detergentes o estar sucias. En caso de usarse algún artículo, este debe
estar completamente limpio. 
Nunca se deben lavar cosas sobre el piso, pues las estaríamos contaminando en lugar de
limpiarlas. 
No se debe usar la mano para esparcir la solución del agente desinfectante, puede utilizarse
un recipiente para verterla sobre la superficie. Puede emplearse también una bomba de
aspersión (como las utilizadas para fertilizar en el campo, pero debe ser nueva y destinada
únicamente para usarla con el agente desinfectante) de modo que la solución desinfectante
se rocía sobre la superficie en forma de una lluvia fina, obteniéndose una distribución
homogénea de la solución.
Después de hacer cualquier operación de limpieza o desinfección se debe hacer una
revisión Detallada para verificar que todo está bien limpio. No se debe tocar con la mano ni
con ningún otro utensilio, porque lo volveríamos a contaminar
El recipiente en el que se va a poner la solución de desinfectante y todos los utensilios que
se usen deben estar limpios (lavado con agua y detergente
alcohol etílico: en las concentraciones de 60%- 80%, es un agente virucida potente que
hace inactivo todos los virus lipofílicos (Ej. herpes, y virus de la gripe) y muchos virus
hidrofílicos (Ej.adenovirus, enterovirus, rinovirus y rotavirus pero no virus de la hepatitis A
(VHA) o poliovirus). El alcohol isopropílico no es activo contra los enterovirus no lipídicos
pero es completamente activo contra los virus lipídicos. Los estudios también han
demostrado la capacidad del alcohol etílico e isopropílico de inactivar el virus de la
hepatitis B (VHB) y el virus del herpes y el alcohol etílico para inactivar el virus de la
inmunodeficiencia humana (VIH), rotavirus, ecovirus y astro virus.

hipocloritos incluyen corrosividad a los metales en altas concentraciones (>45 ppm), la

inactivación por la materia orgánica, decoloración o “blanqueo” de las telas, generación de
gas tóxico cloro cuando se mezclan con amoníaco o ácido (Ej. los agentes de limpieza). Los
compuestos alternativos que liberan cloro y se utilizan en las instalaciones de salud
incluyen dióxido de cloro, dicloroisocianurato de sodio y cloramina. La ventaja de estos
compuestos sobre los hipocloritos es que conservan el cloro mayor tiempo y así ejercen un
efecto bactericida más prolongado

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA LINEA DE ENVASADO Y EMPACADO

PROCESO DE ENVASADO

Puesto que son muy pocos los tratamientos permitidos durante el proceso de envasado del
agua, la tecnología que se requiere es relativamente sencilla. La legislación determina la
prohibición de cualquier tratamiento que lleve consigo la alteración de las propiedades
originales del agua mineral en su punto de emergencia. Del mismo modo, queda totalmente
prohibida la manipulación que persiga la esterilización o desinfección del agua envasada.
Toda inversión realizada en una planta de envasado va encauzada para conseguir un
producto final con unas características idénticas a las que tiene el producto en su punto de
emergencia, y llevarla así, tal cual, a la mesa del consumidor. Es, por ello, que se utilizan
conducciones de acero inoxidable o de otros materiales alimentarios, equipos de llenado y
taponado higiénicos, estaciones de filtrado para eliminar materia sedimentable, salas de
envasado con atmósfera controlada, etc.

La captación

Algunas plantas de envasado están alimentadas de un manantial espontáneo natural o pozo

artesiano, en el que el agua brota por su propia presión. En otros casos, es preciso hacer uso
de bombas impulsoras para extraer el agua del subsuelo. En este último caso, es esencial
mantener un protocolo de limpieza y desinfección del grupo impulsor para prevenir todo
tipo de contaminación de la captación. El manantial debe poseer un perímetro de protección
concedido por la administración competente con el fin de evitar determinadas actuaciones
que puedan perjudicar a la “salud” de la captación.

Conducción

La conducción del agua desde el punto de emergencia hasta la planta de envasado se ha de

hacer en un material apto para el contacto con alimentos, como el acero inoxidable, algunos
materiales plásticos, etc. En cualquier caso, la conducción debe ser inspeccionable, cerrada,
continua y estar totalmente protegida frente a la eventual contaminación. No son
recomendables los almacenamientos de grandes masas de agua en recintos previos a la
planta, pues esta práctica conlleva una proliferación de la flora bacteriana hasta límites no
deseados.

Tratamientos

Para las aguas naturales la oxigenación, decantación y/o filtración para la separación de
elementos inestables, tales como el hierro, azufre y otros,este tratamiento no persige
modificar la composición de aquellos constituyentes del agua que le confieren sus
propiedades esenciales. Se permite también, en este tipo de aguas, la adición o eliminación
de anhídrido carbónico, así como la separación de compuestos de hierro, manganeso y
arsénico por aire enriquecido en ozono. Se admiten los efectos derivados de la evolución
normal del agua durante la conducción y envasado, tales como variaciones en la
temperatura,radiactividad,gases disueltos,etc.Queda prohibido todo tratamiento esterilizante
o desinfectante del agua (ozonización,microfiltración esterilizante,cloración,rayos
ultravioleta,etc.).

Métodos y materiales para el envasado

Los procesos fundamentales durante el envasado del agua mineral son: fabricación de
envases, almacenamiento de envases, transporte de envases a equipos de llenado-taponado,
etiquetado, codificación,

TECNOLOGÍA DEL AGUA EMBOTELLADA

retractilado o encajonado, paletizado, control de calidad, almacenaje de producto terminado

y distribución.

Los envases utilizados actualmente para el embotellado del agua mineral son el
polietilentereftalato (PET),el polivinilo cloruro (PVC),el vidrio y el polietileno de alta
densidad. Sin duda, el PET es el material que goza de mayor popularidad. La mayoría de
las empresas envasadoras de agua mineral se autoabastecen de sus propios envases de PET.
El proceso de fabricación de la botella de PET es sencillo, no obstante la máquina
encargada de esta labor es de una complejidad y una tecnología exquisitas. Se parte de un
objeto con forma de dedo de guante, que recibe el nombre de preforma. Ésta es sometida a
una etapa de calentamiento –entre 120 y 130ºC- y otra de estirado-soplado con aire a alta
presión en el interior de unos moldes, donde adquiere la forma definitiva del envase.

Aunque el PET es el material más utilizado por su bajo precio y su facilidad de transporte,
tiene el inconveniente de la contaminación química por migración de componentes.
Algunas empresas parten de un paso previo en este proceso, fabricando sus propias
preformas a partir de PET granulado. Otras, sin embargo, adquieren de un proveedor
externo los envases ya listos para su procesado.

Por su parte, el vidrio está generalmente reservado al consumo en hostelería, pues el

producto tiene mayor coste para el cliente derivado de la dificultad del transporte y de la
maquinaria requerida para la limpieza y desinfección de las botellas. Este tipo de envase
tiene el inconveniente de que el riesgo de contaminación química es alto y, en los casos de
vidrio retornable, los envases pierden “calidad” en la presentación.

El polietileno de alta densidad posee escasa importancia en el comercio de las aguas

envasadas, pues es un material que ofrece escasa calidad de presentación.

Se observa un descenso en la utilización de envases de PVC, cuyo uso en 1997 era del
45,7% de la producción total. En 1998, se envasó el 44,4% de la producción en PET, el
19,4% en PVC, el 23,8% en polietileno y el 12,4% en vidrio (fuente:ANEABE).

Lo ideal en el envasado del agua es que éste sea directo, es decir, que la botella de PET
recién fabricada se dirija de inmediato a los grupos de llenado. Pero esta práctica es
complicada de llevar a cabo, pues limita mucho las producciones de la planta. Se opta, en
cambio, por el almacenamiento temporal de envases vacíos en grandes silos, los cuales
requieren tener una atmósfera estéril, a ser posible, para evitar su contaminación.

Ya sea de forma directa o indirecta, los envases de PET llegan a los grupos de llenado
gracias a cualquiera de los tipos de transporte de botellas existentes en el mercado. La
máquina llenadora convencional es del tipo rotatorio con válvulas de llenado mecánicas que
se abren ante la acción directa del envase. También hay llenadoras de tipo lineal. Las
llenadoras de última generación poseen válvulas de llenado electro neumáticas que no
entran en contacto físico con el envase, vertiendo el producto ante la presencia del envase
en su lugar correspondiente, lo que es detectado por una fotocélula que da la orden de
llenado a una válvula en particular.

La siguiente e inmediata etapa es el cierre del envase, el cual se lleva a cabo en unas
máquinas que dispensan el tapón a medida que pasa el envase. Las más sofisticadas
detectan electrónicamente la presencia del envase.
Las últimas innovaciones en este apartado son los llamados “bi-block”y “tri-block”.Se trata
de grupos 2 en 1 ó 3 en 1.Es decir, equipos que engloban llenadora y taponadora juntos (2
en 1),o sopladora, llenadora y taponadora (3 en 1).

Un punto importante a controlar es el ambiente de la sala de envasado, que, por supuesto,

debe estar aislada del resto de las dependencias de la planta. Esto es así porque hasta que el
envase ha sido cerrado, está expuesto a la contaminación ambiental.

El siguiente proceso es el etiquetado, en cualquiera de sus dos modalidades: etiqueta

autoadhesiva o etiqueta adherida al envase por cola caliente o fría.

Después, el envase se dirige a una impresora láser o de inyección de tinta, la cual imprime
el lote y la fecha de consumo preferente.

Es ahora el momento de hacer un control de calidad visual, retirando envases defectuosos

en el proceso de envasado.

Finalmente, los envases pasan a la fase de distribución en cajas o paquetes y, de aquí, al

proceso de paletización,quedando conformada la paleta.

ROTULADO ETIQUETADO
EQUIPOS UTILIZADOS PARA ETIQUETADO Y ROTULADO:

Función de la máquina etiquetadora de botellas:

Generalmente usada para botellas de agua mineral, leche, leche de soja, yogures de PET,
PVC, PE, HDPE con etiquetado alrededor con red de OPP, bajo costo y más del 30% de
ahorro comparado con las etiquetas de encogimiento térmico.

Características de máquinas etiquetadora de botellas:

-Etiquetado de curva tipo S, etiquetado de tambor al mismo tiempo. La precisión alcanza
los más o menos 0.5 i 1 mm, alta precisión.
-Tanto el funcionamiento con botellas llenas o vacías está disponible.
-Toda la máquina usa material de acero inoxidable y sistema de control electrónico de
marcas famosas (USA, Europa, Japón etc.)
-Dispositivo de re-ajuste especial con patente exclusiva que asegura que las etiquetas de
cada botella sean planas, que no haya pérdidas, sin arrugas después del etiquetado.
-Etiquetado de revestimiento plano, dispositivo de re-ajuste de dos etapas opcional, diseño
inteligente y fácil para cambiar de botellas.

ORGANIGRAMA DE EMPRESA

COMO APLICAR PROGRAMAS DE PREREQUISITOS DE BPM, BPL, POES.

CONTAMINACION POR MAL MANEJO DE AGUA Y DESECHOS (BPM)

Es importante tener la seguridad de que las medidas anteriormente implementadas siguen

funcionando adecuadamente antes de continuar avanzando en la implementación.
En este punto se prestará especial atención a todo lo que es el buen manejo de agua y
desechos para evitar la contaminación del alimento.

Como punto fundamental la empresa deberá contar con un suministro suficiente de agua
potable y un sistema adecuado de evacuación de efluentes y desechos. Este último deberá
ser claro para que el empleado sepa qué hacer con los residuos. Se deberá además
implementar algún plan de análisis periódicos del agua para garantizar su potabilidad.

El empleado por su parte deberá cumplir con las indicaciones correspondientes al

manejo de agua y efluentes.

En este caso se considerarán los siguientes puntos para programar la capacitación interna:

 En las áreas de obtención de materias primas se debe evitar la contaminación por

agua y por desechos como, por ejemplo: excrementos, desechos agrícolas o
industriales.
 Se debe controlar el abastecimiento de suficiente agua potable tanto en la planta
como en las zonas de obtención de materia prima.
 Tanto el hielo como el vapor que tengan contacto con el alimento no deben
presentar contaminantes.
 Se debe evitar el contacto de agua potable con agua no potable usada, por ejemplo,
para incendios.
 Todas las operaciones de limpieza se deben realizar con agua potable.
 El sistema de evacuación de residuos debe evitar la larga residencia de los mismos
en la planta.
 Se debe evitar la contaminación del abastecimiento de agua por efluentes.
 Se debe disponer de algún lugar determinado dentro de la planta para almacenar la
materia prima en mal estado, los desechos y los productos que presenten alguna
no conformidad. Este lugar debe estar aislado.
 Se debe evitar el acceso de plagas al lugar de almacenamiento de desechos.
 Se debe evitar la acumulación de desechos en la planta.
  Se debe evitar que los desechos tanto líquidos como solidos entren en contacto con
alimentos, y que se crucen durante las etapas de elaboración.
 El agua recirculada debe ser tratada de manera que no constituya un foco de
contaminación.

BUENAS PRÁCTICAS DE LABORATORIO (BPL)

Los principios de las buenas prácticas de laboratorio (BPL) son utilizados para realizar
ensayos destinados a obtener los datos sobre las propiedades y peligrosidad para las
personas, los animales y el medio ambiente de cualquier sustancia química. El fin de estos
ensayos es su presentación ante las autoridades reguladoras competentes para el registro
oficial de las sustancias estudiadas, paso previo para su comercialización.

Estos son ensayos no clínicos de seguridad sanitaria y medioambiental realizados, por

tanto, con fines reglamentarios.

Tal como fueron adoptados, proporcionan pautas recomendadas para la gestión de estos
ensayos y representan un sistema de calidad relacionado con los procesos organizativos y
las condiciones bajo las cuales los ensayos son planificados, realizados, controlados,
registrados, archivados e informados, para garantizar la calidad y validez de los datos
obtenidos.

Los ensayos cubiertos por las BPL se clasifican en cuatro grandes grupos en función de su
objetivo:

 Propiedades físico-químicas.

 Estudios toxicológicos, diseñados para evaluar efectos sobre la salud humana.

 Estudios ecotoxicológicos sobre organismos acuáticos o terrestres: diseñados para

evaluar efectos sobre el medioambiente

 Estudios ecológicos sobre su comportamiento en el agua, suelo y aire o la

bioacumulación: diseñados para evaluar el destino y comportamiento medioambiental.

POES Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento

Provisión de Agua Segura Forma de abastecimiento:

Una empresa elaboradora de alimentos como los acuícolas, podrá tener líneas de agua
potable (en su mayoría) y eventualmente no potable (Ej.: para apagar incendios), pero en
este caso, la presente guía se enfocará en la potable, por lo cual, el agua utilizada en la
Planta elaboradora, es obtenida de la red y debe poseer tal condición (ser potable). Esta
agua se almacena temporalmente en tanque (acero, polímero, preferentemente tricapa-, o
similar), ubicado dentro de la propiedad de la empresa. Sistema de clorinación del agua: De
todos modos, aunque el agua de red sea potable, se debería disponer de un sistema de
clorinación. El sistema es accionado conjuntamente con el sistema de bombeo de agua,
logrando así que cada litro de agua bombeado hacia las áreas de proceso, sea clorado por el
inyector del clorinador. La solución de cloro en el tanque del clorinador debe prepararse
mediante procedimiento establecido, teniendo en cuenta que la concentración final en agua
debe ser entre 9-11 mg Cl/l La dosificación es según esquema:

Almacenamiento de Agua:

Una vez clorada el agua, debe ser almacenada en tanque (acero, polímero –
preferentemente tricapa-, o similar) con tuberías acorde a tal fluido (Ej.: Tipo “Termo
fusión” u otros materiales aprobados para tal fin) Luego se envía por bombeo hasta los
puntos de consumo diseminados en la planta.

Filtrado del Agua:

El agua que es bombeada desde el tanque de almacenamiento, pasa por un proceso de

filtración que retiene los posibles sedimentos, para el lavado de los pescados frescos,
asegurando de esta manera que el agua de consumo no constituya un riesgo para la salud de
los consumidores.

Muestreo Físico - Químico del Agua:

Cada seis meses se toman muestras del agua del tanque de almacenamiento y del agua
clorinada para las zonas de proceso, con el objetivo de evaluar la calidad física, química y
bacteriológica de la misma. Estas muestras son sometidas a rigurosos análisis en
laboratorios autorizados por las autoridades competentes.

LOS 12 PASOS DEL CODEX ALIMENTARIOS PARA LA ELABORACIÓN DE

UN PLAN HACCP ( (PARA AGUAS ENBOTELLADAS )

La elaboración de un plan de HACCP requiere doce tareas destinadas a asegurar la

correcta aplicación de los siete principios. El Principio 1, que consiste en realizar un
análisis de peligros, exige que se hayan abordado las cinco primeras tareas de forma lógica
y honesta de manera que se hayan identificado todos los peligros reales para el producto. A
continuación, se describen brevemente las doce tareas, que se enumeran en el Apéndice II.
PASO 1;

Establecer un equipo de HACCP Para comprender plenamente el sistema del producto y

poder identificar todos los peligros probables y los PCC, es importante que el equipo de
HACCP esté compuesto por personas de diversas disciplinas. El equipo comprenderá: • Un
jefe de equipo que convoque el grupo y que dirija sus actividades asegurándose de que se
aplica correctamente el concepto. Esta persona debe conocer la técnica, ser un buen oyente
y permitir la contribución de todos los participantes. • Un especialista con amplios
conocimientos del sistema del producto. Este especialista desempeñará una función
primordial en la elaboración de los diagramas de flujo del producto. • Pueden incorporarse
al equipo de forma temporal, para que proporcionen los conocimientos pertinentes,
personas que intervienen en el proceso y lo conocen de forma práctica, como especialistas
en el envasado, compradores de materias primas, personal de distribución o de producción,
agricultores e intermediarios. • Un secretario técnico deberá dejar constancia de los
progresos del equipo y los resultados del análisis. Si se produce alguna modificación de la
composición o de los procedimientos operativos, el plan de HACCP deberá evaluarse de
nuevo teniendo en cuenta los cambios realizados. La primera actividad que deberá realizar
el equipo de HACCP es indicar el ámbito de aplicación del estudio. Por ejemplo, deberá
determinar si se abarcará la totalidad del sistema del producto o sólo algunos componentes
seleccionados. Esto facilitará la tarea y permitirá incorporar al equipo los especialistas que
sean necesarios en cada momento. PASO 2:

Describir el producto Para iniciar un análisis de peligros, deberá elaborarse una descripción
completa del producto, incluidas las especificaciones del cliente, utilizando un formulario
como el que figura en el Apéndice III. La descripción deberá incluir información pertinente
para la inocuidad, por ejemplo regulación y nivel previsto de micotoxinas, composición,
propiedades físicas y químicas de las materias primas y del producto final, agua disponible
para la proliferación microbiana.

PASO 3:

Identificar el uso al que ha de destinarse el producto Es importante tener en cuenta cómo se

tiene la intención de utilizar el producto. La información sobre si el producto se consumirá
directamente o se someterá a cocción o a una elaboración posterior influirá en el análisis de
peligros (véase la tarea 6). También puede ser de interés conocer a qué grupos de
consumidores se destinará el producto, particularmente si entre ellos hay grupos
vulnerables como los lactantes, los ancianos y las personas mal nutridas. Deberá también
tenerse en cuenta la probabilidad de que se realice un uso inadecuado de un producto, como
el consumo humano, de forma accidental o intencionada, de alimentos para animales
domésticos. Esta información puede registrarse en el mismo formulario que la descripción
del producto .

PASO 4:
Elaborar el diagrama de flujo del producto La primera función del equipo es elaborar un
diagrama de flujo del producto (DFP) pormenorizado para el sistema del producto o para la
parte de éste que sea pertinente. En esta fase, son importantes los conocimientos del
especialista en el producto. Los pormenores de los sistemas de productos serán diferentes
en distintas partes del mundo, e incluso en un mismo país pueden existir diversas variantes.
La elaboración secundaria deberá describirse de forma pormenorizada para cada fábrica,
utilizando diagramas de flujo genéricos únicamente con carácter orientativo.

PASO 5:

Confirmar el diagrama de flujo in situ Una vez completado el DFP, los miembros del
equipo deberán visitar el sistema del producto (por ejemplo, una explotación agrícola, un
almacén o una zona de fabricación) con el fin de comparar la información recogida en el
DFP con la situación real. Esto se conoce como "recorrido de la línea de proceso",
actividad que consiste en comprobar, fase por fase, que al elaborar el DFP el equipo ha
tenido en cuenta toda la información sobre materiales, prácticas, controles, etc. Se deberá
recopilar e incluir en el DFP, cuando proceda, información como la fecha de la cosecha, los
procedimientos de secado, las condiciones de almacenamiento, la cadena de
comercialización, factores socioeconómicos, sistemas de clasificación y posibles incentivos
para mejorar la calidad o la inocuidad, y sistemas de elaboración. Deberá visitarse el mayor
número de veces posible el lugar para el que se está elaborando el plan de HACCP, para
asegurar que se ha recopilado toda la información pertinente.

PASO 6:

Identificar y analizar el peligro o peligros (Principio 1) Para asegurar el éxito de un plan de

HACCP es fundamental identificar y analizar los peligros de manera satisfactoria. Deberán
tenerse en cuenta todos los peligros efectivos o potenciales que puedan darse en cada uno
de los ingredientes y en cada una de las fases del sistema del producto. En los programas de
HACCP, los peligros para la inocuidad de los alimentos se han clasificado en los tres tipos
siguientes: • Biológicos: suele tratarse de bacterias patógenas transmitidas por los
alimentos, como Salmonella, Listeria y E. coli, así como virus, algas, parásitos y hongos. •
Químicos: existen tres tipos principales de toxinas químicas que pueden encontrarse en los
alimentos: las sustancias químicas de origen natural, como los cianuros en algunos cultivos
de raíces y los compuestos alérgenos en el maní; las toxinas producidas por
microorganismos, como las micotoxinas y toxinas de algas; y las sustancias químicas
añadidas por el hombre a un producto para combatir un determinado problema, como los
fungicidas o insecticidas. También se contemplan sustancias desinfectantes y limpiadores. •
Físicos: contaminantes, como trozos de vidrio, fragmentos metálicos, insectos o piedras. Se
llama riesgo a la probabilidad de que se produzca un peligro. El riesgo puede tener un valor
de cero a uno, según el grado de certeza en cuanto a si se producirá o no el peligro. Tras la
identificación del peligro, éste deberá analizarse para comprender el riesgo relativo que
supone para la salud de las personas o animales. Se trata de una forma de organizar y
analizar la información científica disponible acerca de la naturaleza y magnitud del riesgo
que ese peligro representa para la salud. Puede ser necesario Una vez que se ha identificado
un peligro para la inocuidad de los alimentos, deberán estudiarse las medidas de control
pertinentes. Estas medidas consisten en cualquier acción o actividad que pueda utilizarse
para controlar el peligro identificado, de manera que se prevenga, se elimine o se reduzca a
un nivel aceptable. La medida de control puede consistir también en la capacitación del
personal para una operación determinada, incluida en las BPA, BPF y BPH.

PASO 7:

Determinar los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2) Deberán recorrerse una por
una todas las etapas del diagrama de flujo del producto, dentro del ámbito de aplicación del
estudio de HACCP, estudiando la importancia de cada uno de los peligros identificados.
También es importante en esta fase recordar el ámbito de aplicación declarado del análisis
del sistema de HACCP El equipo deberá determinar si puede producirse el peligro en esta
fase y, en caso afirmativo, si existen medidas de control. Si el peligro puede controlarse
adecuadamente (y no es preferible realizar ese control en otra fase) y es esencial para la
inocuidad de los alimentos, entonces esta fase es un PCC para dicho peligro. Puede
utilizarse un árbol de decisiones para determinar los PCC; en el Apéndice IV se incluye un
ejemplo de árbol de decisiones del Codex. No obstante, los principales factores para
establecer un PCC son el buen juicio del equipo de HACCP, su experiencia y su
conocimiento del proceso. Si se identifica una fase en la que existe un peligro para la
inocuidad de los alimentos, pero no pueden establecerse medidas de control adecuadas, ya
sea en esa fase o más adelante, el producto no es apto para el consumo humano. Deberá
suspenderse la producción hasta que se dispongan medidas de control y pueda introducirse
un PCC.

PASO 8:

Establecimiento un proceso de vigilancia

PASO 9:

Establecer un procedimiento de vigilancia (Principio 4) La vigilancia es el mecanismo

utilizado para confirmar que se cumplen los límites críticos en cada PCC. El método de
vigilancia elegido deberá ser sensible y producir resultados con rapidez, de manera que los
operarios capacitados puedan detectar cualquier pérdida de control de la fase. Esto es
imprescindible para poder adoptar cuanto antes una medida correctiva, de manera que se
prevenga o se reduzca al mínimo la pérdida de producto. La vigilancia puede realizarse
mediante observaciones o mediciones de muestras tomadas de conformidad con un plan de
muestreo basado en principios estadísticos. La vigilancia mediante observaciones es simple
pero proporciona resultados rápidos y permite, por consiguiente, actuar con rapidez. Las
mediciones más frecuentes son las relativas al tiempo, la temperatura y el contenido de
humedad.

PASO 10:

Establecer medidas correctivas (Principio 5) Si la vigilancia determina que no se cumplen

los límites críticos, demostrándose así que el proceso está fuera de control, deberán
adoptarse inmediatamente medidas correctivas. Las medidas correctivas deberán tener en
cuenta la situación más desfavorable posible, pero también deberán basarse en la
evaluación de los peligros, los riesgos y la gravedad, así como en el uso final del producto.
Los operarios encargados de vigilar los PCC deberán conocer las medidas correctivas y
haber recibido una capacitación amplia sobre el modo de aplicarlas. Las medidas
correctivas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar bajo control. Deberán también
contemplar la eliminación adecuada de las materias primas o productos afectados. Siempre
que sea posible, deberá incluirse un sistema de alarma que se activará cuando la vigilancia
indique que se está llegando al límite crítico. Podrán aplicarse entonces medidas correctivas
para prevenir una desviación y prevenir así la necesidad de eliminar el producto.

PASO 11:

Verificar el plan de APPCC (Principio 6) Una vez elaborado el plan HACCP y validados
todos los PCC, deberá verificarse el plan en su totalidad. Cuando el plan esté aplicándose
normalmente, deberá verificarse y examinarse de forma periódica. Esta tarea incumbirá a la
persona encargada de este componente específico del sistema del producto. Se podrá así
determinar la idoneidad de los PCC y las medidas de control y verificar la amplitud y
eficacia de la vigilancia. Para confirmar que el plan está bajo control y que el producto
cumple las especificaciones de los clientes, podrán utilizarse pruebas microbiológicas,
químicas o de ambos tipos. Un plan oficial de auditoria interna del sistema demostrará
también el empeño constante en mantener actualizado el plan de HACCP, además de
constituir una actividad esencial de verificación. El sistema podrá verificarse de las
siguientes formas: • tomando muestras para analizarlas mediante un método distinto del
utilizado en la vigilancia; • interrogando al personal, especialmente a los encargados de
vigilar los PCC; • observando las operaciones en los PCC; y • encargando una auditoria
oficial a una persona independiente. Es importante recordar que el sistema de HACCP se
establece para una determinada formulación de un producto manipulado y elaborado de una
determinada forma.

PASO12:

Mantener registros (Principio 7) El mantenimiento de registros es una parte esencial del

proceso de HACCP. Demuestra que se han seguido los procedimientos correctos, desde el
comienzo hasta el final del proceso, lo que permite rastrear el producto. Deja constancia del
cumplimiento de los límites críticos fijados y puede utilizarse para identificar aspectos
problemáticos. Además, las empresas pueden utilizar la documentación como prueba en
una defensa basada en la "diligencia debida", según establece, por ejemplo, la Ley del
Reino Unido sobre inocuidad de los alimentos de 1990. Deberán mantenerse registros de
todos los procesos y procedimientos vinculados a las BPF y las BPH, la vigilancia de los
PCC, desviaciones y medidas correctivas. 1. Formación de un equipo de HACCP Tarea 2.
Descripción del producto Tarea 3. Definición de las características esenciales del producto
y determinación del uso al que se destina Tarea 4. Elaboración de un diagrama de flujo del
producto Tarea 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo Tarea 6. Enumeración de
todos los posibles peligros. Realización de un análisis de peligros. Identificación de las
medidas de control. Tarea 7. Determinación de los PCC Tarea 8. Establecimiento del límite
crítico para cada PCC Tarea 9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC