SHOTCRETE

Concepto
Según el ACI 506 R, Shotcrete es un concreto trasportado por algún medio, vía
seca o húmeda, a través de una manguera, proyectado neumáticamente a gran
velocidad contra una superficie, también se denomina como hormigón
proyectado neumáticamente; hormigón pulverizado o gunitado.

Aplicaciones
Se aplica Shotcrete para resolver problemas de estabilidad en túneles y en
otras construcciones subterráneas. Además, hoy en día esta técnica es un
factor clave para el soporte de rocas en aplicaciones tales como:

 Revestimiento temporal en desarrollos y avances.

 Revestimiento definitivo en galerías, túneles, cavernas, rampas, piques y
pozos.
 Impermeabilización local.
 Revestimiento para mejorar las condiciones aerodinámicos de las
galerías (reducir resistencia).
 Consolidación de taludes y paredes rocosas.
 Aplicaciones de pre-refuerzo para pernos y mallas.
 Impermeabilización de obras hidráulicas, túneles y cavernas.
 Renovación de túneles ferroviarios.
 Refuerzo de construcciones obras de hormigón y de mampostería.
 Protección anti-corrosiva de refuerzo de acero.
 Revestimiento de tuberías.
 Reparación de obras de hormigón defectuosos.

Antecedentes:
Su invención se atribuye al Norteamericano Carl EthonAkeley el año de 1907.
La industria de la Ingeniería Civil, fue la pionera en el uso del Shotcrete para el
sostenimiento de excavaciones subterráneas. La revisión del desarrollo de la
tecnología del Shotcrete ha sido presentada por Rose (1985), Morgan (1992) y
Franzén (1992).
Rabcewicz fue el gran responsable de la introducción del uso del Shotcrete
para sostenimiento de túneles en la década de 1930 y del desarrollo del Nuevo
Método Austriaco de Tunelería para la excavación en terrenos débiles.

Sus primeras aplicaciones se tenía deficiencias en cuanto a

 Gran polución de polvo
 Mezcla controlada por el Operador de manera empírica
 Dosificación irregular de la mezcla
 Gran variación en sus resultados
 Baja producción (< a 1 m3/hr)
 Alto rebote (de 30% a 50%)
Primeras aplicaciones posteriores a la segunda guerra mundial
Mayor desarrollo tecnológico a partir de 1971
 Entre 1971 y 1980 Noruega migró de 100% vía seca a 100 % vía
húmeda
 La aplicación pasó de manual a robótica

Su primera aplicación en el Perú data del año 1999 en la C.H. De Chimay, y en

la unidad minera San Cristóbal Cía. Volcan en el año 2002 (Sostenimiento con
Shotcrete vía Humeda-1250 m3).

SISTEMAS DE APLICACIÓN
Hay dos métodos de Shotcrete: seco (al que se le añade el agua de hidratación
en la boquilla de proyección), y húmedo (aquel en el que las mezclas
transportadas contienen ya el agua necesaria para la hidratación).

Ambos métodos tienen sus ventajas y desventajas, y la selección de uno u otro

dependerá de los requisitos del proyecto y de la experiencia del personal
encargado de ejecutarlo.

MÉTODO POR VÍA SECA

En la proyección de Shotcrete por vía seca los materiales se premezclan en
seco, y el concreto o mortero se transporta por mangueras mediante aire
comprimido; el agua necesaria para la hidratación es aplicada en la boquilla o
unos metros antes de ésta. Entre las ventajas del método figuran el bajo costo
de los equipos, la facilidad de transporte subterráneo y la limpieza.

En el método por vía seca puede agregarse acelerante en la boquilla (en forma
líquida o premezclado con el agua) o bien puede agregarse al material seco
como polvo antes del bombeo.
 Ventajas y desventajas del Método:
VENTAJAS
Menor razón agua/cemento
Mayor resistencia y compacidad
Es posible transportar la mezcla a
distancias largas
Hay menor flexibilidad de
colocación al inicio y termino, con
bajo rechazo
Facilidad de transporte
Alto rebote y baja producción (Del
orden de 25% a 40% de rebote, y
de 2 m3/hora a 5 m3/hora como
rendimiento en colocación)
Equipos pequeños operados
manualmente
Conveniente para la aplicaciones
de poco volumen.
DESVENTAJAS
Mayor cantidad de rechazo
Precauciones de seguridad
extremas con el personal por la
contaminación, daños por el
rebote del agregado y efecto
cáustico de los acelerantes.
Tiempo de permanencia limitado
del personal en el frente de
lanzado por las dificultades
enunciadas.
Aditivos alcalinos en base a
aluminatos, con resistencias
finales bajas, agresivos para la piel
Control de agua y consistencia
variables a criterio del operador
Gran dispersión en resistencias
(No más de 250 kg/cm2 en
promedio, con Ds hasta de 50
kg/cm2)
Alta contaminación en la zona de
lanzado
Sobredosificación del cemento

MÉTODO POR VÍA HÚMEDA

Entre 1971 y 1980 se produjo un desarrollo impresionante del método por vía
húmeda en Escandinavia, con consiguiente transformación total de su mercado
de Shotcrete: se pasó de 100 % de vía seca a 100 % de vía húmeda, y la
aplicación pasó de manual a robótica.

Este cambio radical ocurrió sólo en Noruega. Desde aproximadamente 1976

-1978 se han venido agregando cada vez más el humo de sílice y la fibra
metálica al Shotcrete fabricado por vía húmeda.

Sin duda alguna los noruegos llevan la delantera en la tecnología del Shotcrete
fabricado por vía húmeda, tanto en teoría como en práctica. La mala fama de la
técnica de proyección por vía húmeda se debe a los deficientes equipo utilizados y al
poco conocimiento del método, factores que han acarreado la producción de un
concreto de muy baja calidad. Para que la mezcla pudiera pasar por el equipo, se
utilizaban contenidos muy altos de agua, con una relación de agua/cementante hasta
de 1,0. Gracias a la tecnología de la industria del concreto actual, hoy en día es
totalmente factible producir Shotcrete por vía húmeda que tenga una resistencia a la
compresión a los 28 días superior a 60 MPa.
Actualmente la tecnología se utiliza también en la construcción de nuevas
edificaciones (en vez del método de colocación original) y en la reparación de
plataformas petroleras en el Mar del Norte. Esto es una prueba fehaciente de la alta
calidad del método, dados los estrictos requisitos que deben cumplir los métodos y los
materiales utilizados en la construcción submarina.

Aplicación

Con el método húmedo se utiliza un concreto ya mezclado en planta de

concreto o un mortero pre envasado. El concreto se prepara de la misma forma
que el concreto normal. En cualquier momento del proceso es posible
inspeccionar y controlar la relación agua/cementante (y por tanto, la calidad).
La consistencia puede ser ajustada por medio de aditivos.

Con el método de vía húmeda es más fácil producir una calidad constante a lo
largo del proceso de proyección. La mezcla ya lista se descarga en una bomba
y se transporta a presión a través de la manguera. Al principio se utilizaban
principalmente bombas helicoidales; hoy en día predominan las bombas de
pistón.

En la boquilla del extremo de la manguera, se agrega aire al concreto a razón

de 7-15 m3/min y una presión de 7 bars según el tipo de aplicación (manual o
robot). El aire tiene la función de aumentar la velocidad del concreto a fin de
lograr una buena compactación y adherencia a la superficie. Un error común
que se comete con el método de vía húmeda es utilizar cantidades insuficientes
de aire.

Generalmente se agregan entre 4 y 8 m3/min, lo cual lleva a menores

resistencias a la compresión así como también adherencia deficiente y rebote.
Para la proyección robotizada se requieren hasta 15 m3/min de aire.

Además de aire, se añaden acelerantes de fraguado en la boquilla. Todavía

hay quien cree que no es posible obtener concreto resistente a la congelación,
y que los acelerantes de fraguado empeoran la adherencia del Shotcrete. Los
resultados de varios estudios, aunado a la experiencia práctica, demuestran
que los acelerantes logran una mejor resistencia a la congelación debido a que
producen un concreto más compacto y duradero; asimismo, mejoran la
adherencia porque evitan el escurrimiento del concreto sobre el terreno, y éste
se adhiere inmediatamente a la superficie.
Ventajas
A continuación se expone un resumen de las ventajas del método de vía
húmeda en comparación con el de vía seca:
Rebote mucho menor. Con el uso de equipos apropiados y de personal
capacitado, se obtienen pérdidas normales que oscilan entre 5 y 10 %, incluso
para el caso de proyección de concreto reforzado con fibras.
Mejor ambiente de trabajo debido a la reducción del polvo.
Capas más gruesas gracias al uso eficiente de los materiales de mezcla.
Dosificación controlada del agua (relación agua/cementante constante y
definida).
Mejor adherencia.
Mayor resistencia a la compresión, y uniformidad de resultados.
Producción muy superior, y por tanto más economía.
Uso de fibras metálicas y nuevos aditivos.

Desventajas
Distancia de transporte limitada (máx. 300 m).
 Mayores demandas en la calidad del agregado.
 Sólo se permiten interrupciones limitadas.
 Costos de limpieza.

Con la proyección robotizada de superficies suficientemente grandes por vía húmeda, es

posible lograr (con un operario) una producción promedio de 60 - 100 m3 con rebote inferior
al 10 %, en un turno de trabajo de 8 horas.

Al comparar los métodos seco y húmedo, puede concluirse que el primero debe ser utilizado
para aplicaciones de volúmenes pequeños (p. ej., reparaciones) y en condiciones muy
especiales (distancias largas, interrupciones repetidas, etc.), mientras que el método por vía
húmeda debe utilizarse en todo trabajo de soporte de rocas.

Diseño de la mezcla para proyección por vía húmeda

Elementos necesarios para producir un buen Shotcrete con el método por vía húmeda:
 Cemento
 Microsílice
 Agregados
 Aditivos
 Acelerantes líquidos de fraguado, libres de álcalis
 Fibras
 Postratamiento
 Equipo de proyección apropiado
 Correcta ejecución de la técnica
A continuación se mencionan aspectos individuales que pueden influir en la calidad del
material obtenido. Tal como se mencionó anteriormente, el Shotcrete tiene los mismos
requisitos que el concreto normal utilizado en construcción, a saber:

 Baja relación agua/cementante

 Menos agua
 Menos cemento
 Buena capacidad de colocación

Las diferencias entre las propiedades del concreto fresco y del endurecido son
particularmente pronunciadas en el caso del Shotcrete.

Este hecho disminuye la calidad del Shotcrete fabricado por vía húmeda; sin embargo, la
diferencia puede controlarse con el uso de aditivos reductores de agua, microsílice y fibras.

PROPIEDADES DEL SHOTCRETE

Aspecto. La superficie natural del hormigón proyectado es rugosa. Esta rugosidad
depende sobre todo del tamaño del árido grueso utilizado y de la técnica de
proyección, o sea del operador.

Adherencia. La adherencia está en función a condiciones en que la roca sea sólida,

limpia y exenta de partes sueltas. La mezcla choca a la superficie del terreno a una
velocidad elevada, y sella las irregularidades, las fisuras y los poros con la ayuda de
las partículas más finas. A la vez, sobre el soporte se forma una fina capa de pasta de
cemento, a la cual se incrustan los granos de áridos gruesos, efectuándose un puente
o arco de adherencia. Su resistencia al desprendimiento viene dada por la variación de
la naturaleza de la superficie de aplicación. Se admite que la adherencia del Shotcrete
con la roca permite la absorción de los esfuerzos de flexión el cual se mejora con la
adición de fibras. La unión del Shotcrete con la roca debe ser lo más fuerte para evitar
el proceso de aflojamiento y descompresión.

Porosidad. El hormigón proyectado generalmente contiene más cantidad de áridos

finos y más cantidad de cemento que el hormigón tradicional; por lo que, la porosidad
es menor; además, la relación agua/cemento es menor y la compacidad alta, se crean
poros bajo forma de inclusiones de aire que no se comunican entre sí. La porosidad es
creada por el aire encerrado durante el proceso de la operación.

Densidad aparente. Varían entre 2.0 a 2.5 kg/dm3 que dependen del contenido del
cemento y la porosidad. La experiencia demuestra que densidades menores a 2.2
kg/dm3, conducen a la obtención de resistencias menores a 250 kg/cm2, mientras que
densidades superiores a 2.25 kg/dm3 permiten obtener resistencias superiores a 250
kg/cm2.

Resistencia a la compresión. En la mayor de las veces es ligeramente inferior a la de

un hormigón normal de granulometría 30mm, debido a la finura del hormigón
proyectado.

Como dato estándar alcanza resistencias a compresión no inferiores a 300 kg/cm2 a

los 28 días. Sin embargo, una característica fundamental del hormigón proyectado es
la evolución de resistencias con el tiempo a causa de su contenido elevado de
cemento, 500 kg/cm2 a los 12 meses y 600 kg/cm2 a los 4 años. Algunas veces se ha
reportado hasta 700 kg/cm2.
Por el uso de acelerantes de fragua se puede conseguir altos valores de resistencia
inicial. Así, se puede tener la progresión de resistencias en base a mezcla de concreto
prevista para obtener a la compresión de 28 días.

Resistencia a tracción. Varía entre 20 - 30 kg/cm2 a los 28 días y 30 - 55 kg/cm2 a

los 3 años. Esta resistencia mejora con la utilización de la fibra.

Permeabilidad. En el caso del hormigón proyectado alcanza valores entre 10-25x10-

10 m/s que es inferior al de un hormigón normal que es de 50x10-10 m/s.

La relación agua/cemento para el concreto lanzado esta comprendida entre 0.35 a 0.5
por peso, que es más baja que la mayoría de los valores para las mezclas
convencionales.

REQUERIMIENTOS BÁSICOS DEL SHOTCRETE

1) Requerimientos mecánicos
 Debe poseer resistencia a temprana edad, suficiente para contrarrestar
las tensiones o relajaciones particularmente en el último tramo
excavado.
 Obtener resistencias suficientes para equilibrar los esfuerzos de corte o
cizalla y flexo-tracción, para de esa manera soportar eficazmente a las
solicitaciones del “empuje de roca”.

2) Requerimientos físicos:
 Protección contra la meteorización, la erosión o deterioro de la
superficie rocosa del macizo rocoso atravesado.
 Impedir el ingreso del aire y humedad en las aberturas de la roca.
 Impedir que la variación de temperatura circundante a la excavación
adquiera alto rango.

3) Requerimientos hidráulicos
 Sellado de las aguas de infiltración a la labor.
 Disminuir la rugosidad en las paredes de la labor, para mantener y
controlar un régimen de pérdida de carga, cuando la excavación tiene
por finalidad conducir agua.

4) Requerimientos químicos:
 Protección de la roca a la acción de aguas agresivas, humos, gases.
 Impedir que la roca circundante a la excavación sufra desestabilización
por efectos de las aguas ácidas.

MATERIALES PARA EL SHOTCRETE

1) CEMENTO PORTLAND
Es un aglomerante que se obtiene de la transformación de una materia prima que puede estar
compuesto de una mezcla de caliza, arcilla y otros minerales o simplemente caliza.

Esta materia prima finamente molida, es llevada a altas temperaturas (1400º a 1450° C), a
través de un horno (rotatorio o vertical), de donde se obtiene un producto denominado
CLINKER, del cual, al molerse finamente con alrededor de 5% en peso de yeso, se obtiene el
CEMENTO. Si el Clinker fuera molido finamente para ser utilizado como cemento, en el
momento de su mezcla con el agua fraguaría casi de inmediato, por tal razón, en el momento
de la molienda se le adiciona Yeso Natural con el objeto de retardar el fraguado.
 2) EL AGUA
Es un elemento fundamental en la preparación del concreto lanzado, estando
relacionado con la resistencia, trabajabilidad, manchado, corrosión del refuerzo y
propiedades del concreto endurecido.

El agua debe ser limpia y estar libre de cantidades perjudiciales de aceite, ácidos,
álcalis, sales, material orgánico y otras sustancias que puedan ser nocivas al concreto
y acero.

Se bebe realizar análisis químicos, donde no debe tener valores superiores a los
máximos admisibles de las sustancias existentes.

El agua para el curado deber tener las mismas características que el utilizado en la
preparación. Por ejemplo el CO2 libre que puede estar presente en aguas provenientes de
deshielo disuelven el Ca(OH)2 y provoca erosión de la superficie.

El agua de lanzado llega a una válvula instalada en la boquilla a través de una línea de alta
presión y debe estar conectado directamente a la alimentación principal. Esta presión debe ser
la apropiada para el equipo.

LOS AGREGADOS
Llamados también áridos y constituyen alrededor del 75% en volumen de una mezcla típica de
concreto. Los utilizados en la preparación del Shotcrete se obtendrán por la selección y
clasificación de materiales naturales o procedentes de machaqueo o por una mezcla de ambos.

Los agregados para el Shotcrete, deberá cumplir con los requisitos de las especificaciones
Standard ASTM C-33 u otras. Los agregados finos se consideran como tal a la arena de
dimensiones reducidas y que pasan el tamiz 9.5mm (3/8”) agregado grueso al material
retenido en el tamiz 4.75mm (N° 4) y puede ser grava, piedra chancada.

En el cuadro adjunto se muestran los límites de las curvas granulométricas para mezclas finas y
gruesas dentro de las que deben caer las arenas para emplearse en la elaboración del
Shotcrete.

ADITIVOS
 Acelerantes.
 Plastificantes: fluidificantes reductores de agua.
 Superfluidificantes: para la producción de hormigón y mortero fluido o como
reductor de agua.
 Impermeabilizante: para hormigones y morteros impermeabilizantes.
 Estabilizadores: para estabilizar hormigones y morteros hasta 40 horas.
 Reductores de rebote.
 Reductores de polvo.
 ACELERANTES
Son aquellos que aceleran el endurecimiento o desarrollo de la resistencia inicial del Shotcrete
y en la vía húmeda modifican instantáneamente el cono para su colocación en el soporte.
Además, su uso incrementa el espesor de las capas; existen 3 tipos de acelerantes:

Silicatos. Líquido, dosificación del 5 al 8 % del peso del cemento o según indicación del
fabricante; se ven influenciado por la humedad relativa del ambiente; están en desuso por la
caída de resistencia finales (80-90%).

Aluminatos. Polvo y líquido, dosificación del 1-6% del peso del cemento; son las más
utilizados.

Libre de álcalis. Polvo y líquido, dosificación del 1-6% del peso del cemento, nueva generación
ecológica que modifica la tecnología de los morteros y hormigones proyectados al no tener
influencia en las resistencia finales, sin contar con lo más importante, no quemar, ni
contaminar.

PLASTIFICANTES (REDUCTORES DE AGUA)

Estos se utilizan con tres propósitos y principalmente en el proceso por vía húmeda:

 Para lograr una mayor resistencia al disminuir la relación agua/cemento.

 Para facilitar la bombeabilidad durante los trabajos.
 Para que el calor de hidratación disminuya y por lo tanto aumento en la
resistencia en edades tempranas y distribución uniforme del cemento en el
concreto.

RETARDADORES
Su uso es muy limitado y en zonas de climas calurosos su empleo puede evitar la
presencia de juntas frías en capas sucesivas, obteniéndose así propiedades
impermeables. Generalmente ocurre un retraso en el endurecimiento.

SUPERFLUIDIFICANTES
Estos son más recientes y efectivos de ingredientes reductores de agua de alto rango.
También existen los de retardador de fraguado de alto alcance. Los niveles de dosis
generalmente son más altos que los reductores o retardadores convencionales.

INCORPORADORES DE AIRE
Su uso es imprescindible en concretos expuestos a ciclos de hielo y deshielo. Estos facilitan la
incorporación y fraccionamiento del aire incorporado durante los procesos de mezcla y
lanzado. Estabilizan la distancia media entre las burbujas y pueden mejorar la bombeabilidad.
Una muy significativa cantidad de aire incorporado en Shotcrete vía húmeda es perdida
durante el bombeo, por lo que una incorporación de aire del orden del 10-12% del bombeo
producirá de un 3-6% de aire incorporado en el concreto ya lanzado.

INGREDIENTES PARA LA ADHERENCIA

Son emulsiones polímeras (látex) que mejoran la adherencia del concreto fresco con concreto
endurecido. También disminuye la permeabilidad, incrementa el aire incorporado. Es muy
costosa.
ADICIONES
La microsílica al ser adicionado al cemento reaccionan con la cal libre del cemento que
representa un 25% de la pasta y forma el silicato cálcico que es un compuesto estable con
resistencias propias y que formará una pasta mucho más resistente a los esfuerzos.

físicos, además va ser más resistente a los ataques químicos y atmosféricos y en general puede
ofrecer un grado de durabilidad mayor en los hormigones proyectados.

FIBRAS
La adición de fibras a los morteros y hormigones mejora sus características notablemente.
Aunque hay fibras de distintas naturalezas (nylon, fibras de vidrio, polipropileno, polietileno,
acero, etc.). Los más divulgados, conocidos y de mejor rendimientos son las metálicas.

Además, de la ventaja del acero de tener un módulo de elasticidad 10 veces superior al

hormigón; están las cualidades de una buena adherencia de éstas a la mezcla, un alto
alargamiento de rotura y una gran facilidad de mezclado.

La presencia de fibras metálicas en los morteros y hormigones proyectados hace que mejoren
sus propiedades mecánicas haciendo que disminuya su fragilidad y aumenta su ductilidad
después de la fisuración; aumenta la resistencia a la rotura y la capacidad de absorción de
energía; disminuye la tendencia a las roturas por retracción; aumenta la resistencia a la
aparición y propagación de grietas; aumenta la resistencia a la tracción, al impacto y a la
cizalladura; mejora el comportamiento a la flexo-tracción y aumenta la durabilidad.

Al iniciarse la fisuración, las fibras metálicas ancladas a ambos lados de la fisura actúan de
tirantes, resistiendo a la propagación y aumento de ésta. Así continúan hasta que se rompe a
tracción o se deslizan al perder la adherencia.

Las formas más frecuentes de las fibras son:

 Sección circular, rectas
 Sección rectangular y ganchos en sus extremos
 Sección redonda y dobles ganchos en sus extremos
 Sección redonda y extremos aplastados
 Sección rectangular y extremos ovalados y girados
 La utilización más común es de fibras de 30 o 40mm de longitud y 0.50mm de
diámetro.

El uso de las fibras se justifica porque aumentan la resistencia a la tracción, impiden el

desarrollo de las grietas y fisuras producidas por contracción plástica, remplazan a la mallas
electro soldadas, disminuye el rebote, mejoran la dureza y resistencia al impacto.

En el caso del uso de las fibras de acero el rendimiento depende de la dosificación

(kg/m3) y de los parámetros de fibras (resistencia a la tensión, longitud, diámetro,
anclaje). El factor clave para la calidad del hormigón con fibras es la relación entre la
longitud y el diámetro de las fibras: cuanta más alta sea la relación l/d, mejor será el
rendimiento.

En el caso de fibras de acero Dramix, en el mercado existe diferentes longitudes (20, 25, 30, 35,
40, 50, 60mm) y en diferentes clases de l/d (45, 65,80).
Para la mina se recomienda utilizar fibras de acero Dramix RL45/30BN que tiene una longitud
de 30mm y 0.62mm de diámetro que da una relación de l/d = 48. Esta fibra tiene
aproximadamente 13,000 fibras por kilogramo y la dosificación mínima deber ser 30kg/m3
(según la teoría de espaciamiento Mckee).