• SHOTCRETE – LABORES SUBTERRRANEAS

• El uso de Shotcrete dentro de las actividades mineras, se ha constituido como uno de los principales métodos
de sostenimiento de labores subterráneas acompañadas en ciertos casos de mallas y/o pernos.

• Los trabajos simultáneos de socavones múltiples, dificultades de accesos y condiciones de carga

• inusuales, son algunos de los problemas que son propios al minado subterráneo y que requieren de
• aplicaciones nuevas e innovadoras de la tecnología del Shotcrete.

• A su vez que se han implementado equipos robotizados para el lanzado, influyendo directamente en un
aumento en la productividad y teniendo mayor versatilidad y seguridad dentro del sostenimiento mediante
Shotcrete.

• Con necesidades en el campo de la tecnología del concreto cada vez más exigentes y especializadas en la medida
que las labores de explotación minera se han expandido, innovado y sofisticado. El concreto lanzado, tiende a
optimizar el diseño para lograr resistencias altas en un tiempo más corto, haciendo más dinámico el proceso de
sostenimiento y por ende el ciclo de minado.
• Aplicaciones

Se aplica Shotcrete para resolver problemas de estabilidad en túneles y en otras construcciones subterráneas. Además,
hoy en día esta técnica es un factor clave para el soporte de rocas en aplicaciones tales como:

 Revestimiento temporal en desarrollos y avances.

 Revestimiento definitivo en galerías, túneles, cavernas, rampas, piques y pozos.
 Impermeabilización local.
 Revestimiento para mejorar las condiciones aerodinámicos de las galerías (reducir resistencia).
 Consolidación de taludes y paredes rocosas.
 Aplicaciones de pre-refuerzo para pernos y mallas.
 Impermeabilización de obras hidráulicas, túneles y cavernas.
 Renovación de túneles ferroviarios.
 Refuerzo de construcciones obras de hormigón y de mampostería.
 Protección anticorrosiva de refuerzo de acero.
 Revestimiento de tuberías.
 Reparación de obras de hormigón defectuosos.
 METODOS DE APLICACIÓN
 METODO POR VIA SECA
 METODO POR VIA HUMEDA
Hay dos métodos de Shotcrete: seco (al que se le añade agua de hidratación en la boquilla de proyección), y húmedo
(aquel en el que las mezclas transportadas contienen ya el agua necesaria para la hidratación).

Ambos métodos tienen sus ventajas y desventajas, y la selección de uno u otro dependerá de los requisitos del proyecto y
de la experiencia del personal encargado de ejecutarlo

MÉTODO POR VÍA SECA

En la proyección de Shotcrete por vía seca los materiales se premezclan en seco, y el concreto o mortero se transporta por
mangueras mediante aire comprimido; el agua necesaria para la hidratación es aplicada en la boquilla o unos metros antes de
ésta. Entre las ventajas del método figuran el bajo costo de los equipos, la facilidad de transporte subterráneo y la limpieza.

En el método por vía seca puede agregarse acelerante en la boquilla (en forma líquida o premezclado con el agua) o bien
puede agregarse al material seco como polvo antes del bombeo.
 VENTAJAS

METODO
POR VIA
SECA

DESVENTAJAS
 • Menor razón agua/ cemento
• Mayor resistencia y compacticidad

Ventajas • Es posible transportar la mezcla a distancias

largas
• Hay menor flexibilidad de colocación al inicio
y termino con bajo rechazo
• Facilidad de transporte

• Mayor cantidad de rechazo

• Precauciones de seguridad extremas con el
personal por la contaminación , daños por el
rebote del agregado y efecto caustico de los
Desventajas acelerantes
• Control de agua y consistencia variables a
criterio de operador
• Alta contaminación en la zona de lanzado
METODO DE VIA HUMEDA

La técnica de proyección por vía húmeda se debe a los deficientes equipo utilizados y al poco conocimiento del método,
factores que han acarreado la producción de un concreto de muy baja calidad. Para que la mezcla pudiera pasar por el
equipo, se utilizaban contenidos muy altos de agua, con una relación de agua/cementante hasta de 1,0. Gracias a la
tecnología de la industria del concreto actual, hoy en día es totalmente factible producir Shotcrete por vía húmeda
que tenga una resistencia a la compresión los 28 días superior a 60 MPa.

Con el método húmedo se utiliza un concreto ya mezclado en planta de concreto o un mortero pre envasado. El concreto
se prepara de la misma forma que el concreto normal. En cualquier momento del proceso es posible inspeccionar y
controlar la relación agua/cementante (y por tanto, la calidad). La consistencia puede ser ajustada por medio de aditivos.

Con el método de vía húmeda es más fácil producir una calidad constante a lo largo del proceso de proyección. La
mezcla ya lista se descarga en una bomba y se transporta a presión a través de la manguera.
 VENTAJAS

METODO
POR VIA
HUMEDA

DESVENTAJAS
 VENTAJAS : METODO VIA HUMEDA

Rebote mucho menor.

Con el uso de equipos apropiados y de personal capacitado, se obtienen pérdidas normales que oscilan
entre 5 y 10 %, incluso para el caso de proyección de concreto reforzado con fibras.
 Mejor ambiente de trabajo debido a la reducción del polvo.

 Capas más gruesas gracias al uso eficiente de los materiales de mezcla.

 Dosificación controlada del agua (relación agua/cementante constante y definida).
 Mejor adherencia.

 Mayor resistencia a la compresión, y uniformidad de resultados.

 DESVENTAJAS POR METODO DE VIA
HUMEDA

Mayores demandas en la calidad del agregado.

 Sólo se permiten interrupciones limitadas.

 Costos de limpieza.

Con la proyección robotizada de superficies suficientemente grandes por vía húmeda, es posible lograr (con un
operario) una producción promedio de 60 - 100 m3 con rebote inferior al 10 %, en un turno de trabajo de 8 horas.

Al comparar los métodos seco y húmedo, puede concluirse que el primero debe ser utilizado para aplicaciones de
volúmenes pequeños(p. ej., reparaciones) y en condiciones muy especiales (distancias largas, interrupciones
repetidas, etc.), mientras que el método por vía húmeda debe utilizarse en todo trabajo de soporte de rocas.
Diseño de la mezcla para proyección por vía húmeda

Elementos necesarios para producir un buen Shotcrete con el método por vía húmeda:

 Cemento

 Microsílice

 Agregados

 Aditivos

 Acelerantes líquidos de fraguado, libres de álcalis

 Fibras

 Postratamiento

 Equipo de proyección apropiado

 Correcta ejecución de la técnica

III.SOSTENIMIENTO MEDIANTE SHOTCRETE EN LABORES
SUBTERRANEAS
La teoría del sostenimiento por Shotcrete se basa en que todo macizo rocoso tiene una tensión interna estable. Esta
estabilidad se ve alterada cuando, por efecto de la construcción del túnel, se efectúa una perforación en él. Si la
roca está muy averiada por efectos de fallas, meteorización y/o el disparo, la fricción de las partes quebradas no será
suficiente para detener el
movimiento de los fragmentos, es decir, este punto de la excavación es ahora inestable y trata de desplazarse en dirección
de la menor fuerza, o sea, hacia adentro del túnel. Investigaciones han demostrado que si las rocas quebradas
alrededor del túnel están ligadas entre sí y se soportan unas a otras, la estabilidad se recupera, logrando que la roca
se autosoporte.
La influencia del Shotcrete se puede dividir en dos categorías:

 Una capa delgada de Shotcrete que funciona como arco de hormigón y soporta el desmoronamiento de la roca.

 Capas delgadas de Shotcrete ligan las rocas entre sí, evitando los movimientos de cierta intensidad. Con esto se
busca recuperar la estabilidad del macizo rocoso.

Si la colocación se hace inmediatamente después de un disparo, antes que la roca pueda desplazarse, los problemas se
reducen notablemente.
RECOMENDACIÓN GEOMECANICA SEGÚN EL GSI

La recomendación Geomecánica se realiza mediante GSI (Geological Strength Índex-Índice de Esfuerzo Geológico).

El G.S.I. Es un sistema de clasificación Geomecánica practico para el uso en minería, La determinación del G.S.I., es el
primer paso a seguir, definir en forma empírica la resistencia y deformabilidad de la masa rocosa, basándose en las
condiciones estructurales (grado de fractura miento) y de superficie (alteración, forma de fracturas y relleno).

Las características o parámetros del GSI, más significativos en su comportamiento son las condiciones de fracturamiento,
las condiciones de resistencia, tipo de labor (Temporal o permanente) y ancho de labor.
Las condiciones de fracturamiento se miden utilizando un flexómetro
o una cinta métrica y se determina midiendo a lo largo de un metro,
cuantas fracturas se presentan en la roca, para observarse mejor la pared rocosa de la labor debe estar limpia.

Clasificación según su estructura:

1. Masiva
 Roca sin discontinuidades.
 RQD entre 90 a 100%.
 Espaciamiento de fracturas > 3m.
 Menos de 2 fracturas por metro.

2. Levemente Fracturada (LF)

 Dos sistemas de discontinuidades o menos, muy espaciadas entre sí.

 RQD 75 a 90%.
 Espaciamiento de fracturas entre 0.6 a 2m.
 N.º de fracturas por metro 2 a 6.
3. Moderadamente Fracturada (MF)

 Muy bien trabada, no disturbada, bloques cúbicos formadas por tres sistemas de discontinuidades
ortogonales.
 RQD 50 a 75%.
 Espaciamiento de fracturas entre 0.2 a 0.6m.
 De 6 a 12 fracturas por metro.

4. Muy Fracturada (F)

 Moderadamente trabada, parcialmente disturbada, bloques angulosos, formado por cuatro a más sistemas de
discontinuidades.
 RQD 25 a 50%.
 Espaciamiento de fracturas entre 0.06 a 0.2m.
5. Intensamente Fracturada (IF)

 Plegamiento y/o fallamiento con muchas discontinuidades interceptadas, formando fragmentos angulosos
o irregulares.
 RQD 0 a 25%.
 Espaciamiento de fracturas 0.06 a  Más de 20 fracturas por metro

6. Triturada o Brechada (T)

 Ligeramente trabada, masa rocosa extremadamente rota con una mezcla de fragmentos fácilmente
disgregables, angulosos y redondeados.
 RQD cero.
Clasificación según sus condiciones superficiales (Resistencia):

Las condiciones de resistencia consideran dos aspectos, la resistencia a

romperse o con la picota y las condiciones
de las paredes de las fracturas (abertura, rugosidad y relleno):

1. Muy Buena (MB)

2. Buena (B)
3. Regular (R)
4. Pobre (P)
5. Muy pobre (MP)

1. Muy Buena (MB)

 Muy Resistente, Fresca, extremadamente dura.

 Discontinuidades muy rugosas.
 Fracturas sin relleno.
 Planos inalterados.
 Las paredes están cerradas.
 Persistencia <1m.
 Solo se astilla con golpes de la picota.
3. Regular (R)
 Moderadamente resistente; leve.
 Moderadamente alterada.
 Discontinuidades ligeramente rugosas a lisa, presenta oxidación.
 Relleno duro >5mm.
 Discontinuidad abierta 0.01 a 1mm.
 Persistencia 3 a 10m
 Se rompe con 1 a 2 golpes de la picota.

4. Pobre (P)
 Blanda
 Muy alterada
 Discontinuidades lisas.
 Relleno blando <5mm ó duro >5mm.
 Discontinuidad abierta 1 a 5mm
 Persistencia 10 a 20m.
 Se indenta superficialmente con la picota.
5. Muy Pobre (MP)

 Muy blanda.
 Extremadamente alterada.
 Superficie pulida.
 Falla o relleno blando >5mm.
 Roca descompuesta.
 Abertura de discontinuidad >5mm.
 Persistencia > 20m.
 Se indenta más de 5mm con la picota

Su aplicación permite obtener una clasificación geológica muy simple como por ejemplo:
fracturada, regular (F/R) o muy fracturada, muy pobre (MF / MP) y mediante la tabla de
Ábacos de GSI obtener a continuación, una evaluación que se relaciona con estas
características geológicas y que corresponde al promedio entre los límites de las líneas de
Abaco que cruzan el cuadro relacionado a esa descripción, por ejemplo a una descripción
MF/MP, el valor del Índice GSI Sería
Desprendimiento de Rocas
A) Grado de Fracturamiento:
 Si la roca esta masiva, menos de una fractura / metro, el porcentaje de ocurrencia de desprendimiento
será 0%.
 Si la roca esta levemente fracturada de una a dos fracturas /
metro, el porcentaje de ocurrencia de caídas de rocas será
0% a 20%.
 Si la roca esta moderadamente fracturada de dos a seis fracturas / metro, el porcentaje de
ocurrencia de desprendimiento será entre 20% a 40%.
 Si la roca está muy fracturada de seis a doce fracturas
/metro, el porcentaje de ocurrencia de desprendimiento será entre 40% a 70%.
 Si la roca esta intensamente fracturada de doce a veinte fracturas / metro, el porcentaje de ocurrencia
de caída rocas estará entre 70% a 100%.
 Si la roca esta triturada, el porcentaje de ocurrencia de
caídas será de 100%.
B) Grado de Resistencia:

 Si la roca solo se astilla cuando se golpea con una picota muchas veces, el porcentaje de ocurrencia de caída de
rocas será de 0% a 20%.
 Si la roca se rompe con más de tres golpes de picota, el porcentaje de ocurrencia de desprendimiento será de 20% a
40%.
 Si la roca se rompe con uno a tres golpes de picota, el porcentaje de ocurrencia de desprendimiento será de
40% a
60%.
 Si la roca se indenta superficialmente con la punta de la picota, el porcentaje de ocurrencia de caída será de
60% a
80%.
 Si la roca se indenta profundamente con la punta de la picota, el porcentaje de ocurrencia de caída será de 80% a
100%.

C) Grado de planos de fracturas:

 Si la roca tiene fracturas cerradas y rugosas, el porcentaje de ocurrencia de caídas será de 0% a 20%.
Influencia de Agua Subterránea

 El agua en las rocas masivas o levemente fracturadas, no tiene influencia significativa.

 En roca fracturada o estratificada, la influencia del agua es en las fisuras y es un aspecto importante a considerar. Cuando
en las fisuras hay presencia de agua, esta ejerce presión y actúa como lubricante, además puede lavar el relleno débil de las
fracturas, complicando la situación de la excavación.
 En las rocas severamente fracturadas, la presencia del agua
origina que tiendan a aflojarse con más facilidad. En
ambientes de altos esfuerzos el aflojamiento de la roca será más rápido.
 La observación de cambios en la humedad en el techo y
paredes de la excavación ayuda en el reconocimiento de posibles fallas de la roca, como resultado de las variaciones de los
esfuerzos. Si el agua empieza a filtrarse a través de la roca dentro de un área que es normalmente seca, esto es un signo de
que la roca está pasando por cambios de esfuerzos, estos cambios harán que las fracturas se abran o se extiendan,
empezando a manifestarse la humedad.
 Similarmente, si un área normalmente con presencia de agua empieza a secarse, esto también deberá tomarse como una
indicación de que la roca está ganando esfuerzos.
 La presencia del agua en las fallas geológicas y zonas de corte influyen significativamente en la estabilidad del macizo
rocoso de una excavación. La presencia del agua en la roca meteorizada y débil por estos rasgos geológicos, puede acelerar
el aflojamiento y puede actuar como lubricante para producir deslizamientos. En ambientes de altos esfuerzos la situación de
la estabilidad de la masa rocosa se complica.
Correcciones por factores influyentes:

La presencia de agua, orientaciones desfavorables de las

discontinuidades, ocurrencia de esfuerzos (encampane mayor a
800m, labores cercanas o presencia y cercanía a fallas) y demoras en la colocación de soporte
que afecten a un determinado tipo de roca en una labor, originara que el soporte asignado
para su condición al momento de excavación requiera ser reforzado, para lo cual deberá
colocar el siguiente soporte, tanto en elementos de
soporte como en tiempo de colocación, debiendo considerarse una
sola corrección.
 Los Pernos de Anclaje

La acción principal de todos de pernos para roca es el de resistir el

movimiento o el disloque del terreno. En general en la roca dura
este disloque es el resultado por las fallas y fracturas.
Estas fracturas y estratos se abren con el tiempo debido a la presión
vertical u horizontal, por el efecto de la gravedad en los bloques y
con el efecto de las variaciones en la temperatura y humedad en la
roca masiva.

Los Pernos para el sostenimiento pueden ser de tres tipos:

A - Perno con anclaje expansivo.- Este tipo de soporte produce

una tensión de aproximadamente 3.5 Tn y tiene una resistencia en
tracción (ROTURA) máxima de 12,5 Tn
B - Estabilizador de Fricción.- Utilizado generalmente en roca
severamente agrietada o fracturada sujeta a condiciones de baja
tensión.
C - Perno Cementado.- Pernos fabricados de acero corrugado
instalados en una lechada de resina o cemento, resiste el
movimiento del terreno debido a los puntos de contacto del
enclavamiento mecánico del perno. Se recomienda para todos tipos
de estructuras para el sostenimiento de alta resistencia y a largo
plazo
Shotcrete vía húmeda
Se define al Shotcrete (concreto lanzado) como un mortero o
concreto transportado a través de una manguera y proyectado
neumáticamente a alta velocidad sobre una superficie. A diferencia
del concreto convencional, que se coloca y luego se compacta
(vibrado) en una segunda operación, el concreto lanzado se coloca y
se compacta al mismo tiempo, debido a la fuerza con que se
proyecta desde la boquilla.
La aplicación del shotcrete vía húmeda presenta ventajas tales
como:
 El agua de mezclado es controlado en la etapa inicial (de
mezclado)
 Permite reducir el agua de mezclado mediante el adecuado
empleo de aditivos plastificantes y super plastificantes.
 La aplicación de aditivos de inhibición de hidratación permite regular el fraguado inicial extendiéndolo por la
cantidad de horas que sea necesaria, manteniendo la mezcla fresca y con la trabajabilidad requerida.
 Permite la adición de otros componentes que ayudarán a su
resistencia a la tracción como las fibras.
 Se logran mezclas más homogéneas.
 Disminuye la pérdida de cemento y la generación de polvo.
 Normalmente produce un rebote controlado, llegando a
alcanzar un 5% sin afectar la resistencia final
 Vía seca

La tecnología de este tipo ha tenido un desarrollo lento a nivel mundial porque el diseño de la
mezcla es netamente artesanal, es muy variable en su calidad al depender de la voluntad del
operador la aplicación del agua y en consecuencia no mantiene constante su relación agua/cemento;
el rebote irregular muestra una estructura de gradación discontinua y finalmente la compatibilidad
entre los
38 diversos tipos de cemento y los acelerantes ultrarrápidos ha sido un problema de difícil solución.
La manera como se hace shotcrete vía seca en nuestro país y a nivel mundial en la actualidad no ha
variado mucho en los últimos 20 o 30 años; sin embargo si han cambiado las exigencias de los
procesos en las minas en cuanto a rapidez, nivel de resistencia estructural, mayores rendimientos
para
mantener la rentabilidad de la operación, protección ecológica del medio ambiente y seguridad para
la persona.
 Materiales para la mezcla

Los materiales para la mezcla del Shotcrete difieren mucho a los de

un concreto tradicional, así podemos separarlos entre los
aglomerantes y los agregados.
Lo agregados son materiales unidos por el material cementicio, sus
propiedades físicas, químicas y térmicas influyen en el
comportamiento del concreto

AGREGADOS

Los agregados están constituidos por partículas duras de tamaño

estable y deben estar limpios, libres de terrones, partículas blandas
o limadas, arcillas impurezas orgánicas sales y otras sustancias que
por su naturaleza o cantidad afecten la resistencia o durabilidad del
concreto.
AGUA

El agua de la mezcla está formada por el agua añadida a la mezcla y por la humedad que contengan los agregados.
El agua con relación a su uso en el concreto tiene dos funciones, como ingrediente para la elaboración de las
mezclas donde inicia la reacción química de cemento, produciendo el fraguado y endurecimiento del concreto, y
como medio de curado del concreto
cuando se utiliza este método. Aunque en estas aplicaciones las características del agua tienen efectos de diferente
importancia, es usual que se recomiende emplear agua de una sola calidad en ambos casos.
Se puede utilizar casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga un color o sabor pronunciado, con un
pH de 7 que no tenga sustancias disueltas o que las contengan en concentraciones
mínimas.

El agua de mezclado de calidad dudosa puede producir en el concreto efecto indeseable a corto, mediano y largo
plazo. Los efectos a corto plazo normalmente se relacionan con las
iniciales y los tiempos de fraguado, los de mediano plazo con las resistencias posteriores a los 28 días o más y los
de largo plazo puede consistir en el ataque de sulfatos, la reacción álcali –
agregado.
FILLER CALIZO
El humo de sílice es un subproducto industrial proveniente de la reducción de cuarzo con carbón de hornos de arco
eléctrico en la producción de la industria del silicio o ferro silicio recuperado de los gases del horno.
Su desempeño en el concreto es muy superior a otras puzolanas. Las puzolanas son materiales de silicio o silicio
aluminio los cuales por sí solos poseen poco o ningún valor cementante pero al estar
finamente divididos y en presencia de humedad reacciona químicamente con el hidróxido de calcio formando
compuestos con propiedades cementantes. La adición de micro sílice al concreto o mortero en estado fresco genera una
fuerte cohesión, un color más oscuro, menor
segregación y una reducida exudación. En estado endurecido la porosidad de la pasta se obtiene altas resistencias
mecánicas, menor permeabilidad y mayor durabilidad, mayor resistencia a la corrección y al ataque químico.
Con la aplicación del humo de sílice se logran mayores espesores de pasta sin tener los inconvenientes del uso de altas
dosificaciones de acelerantes; hay una gran reducción de rebote y puede utilizarse con o sin acelerantes
ADITIVOS PARA LA MEZCLA

Aditivos para el Control de Hidratación.

También llamados retardantes de fragua tienen como función principal retardar la reacción química que se
produce en el cemento evitando el desarrollo del Calor de hidratación, demora el endurecimiento, produce
un aumento del tiempo de trabajabilidad de la mezcla y al mismo tiempo genera un cierto efecto
plastificante.
Los aditivos retardantes deben cumplir con la norma ASTM C 494-92 Estos aditivos actúan directamente
sobre las partículas de cemento cubriéndolos con una capa delgada relativamente impermeable postergando
su hidratación La composición

Los aditivos retardantes se usan en climas cálidos para compensar su efecto para mantener la mezcla
trabajable mientras es obre el fraguado del concreto, para el caso del concreto lanzado (shotcrete) se utiliza
y es trasladada largas distancias y/o esperas
prolongadas, además para el colocado en zonas de difícil acceso
como galerías, túneles y otros.
Aditivos Reductores de Agua.

Los aditivos reductores de agua tienen como función primordial incrementar la

trabajabilidad de la mezcla sin afectar la relación agua
cemento (a/c) por consiguiente no afectar la resistencia de la mezcla, esto se da por que los
reductores de agua son sustancias que provocan una gran dispersión de las partículas de
cemento.
Los aditivos reductores de agua de alto rango deben cumplir con la
norma
Los reductores de agua se utilizan en concretos y morteros lanzados
por vía húmeda exclusivamente para optimizar el mezclado y el
transporte, se obtiene mayor homogeneidad y favorece la
hidratación completa del cemento; se facilita la impulsión a través de
tuberías y mangueras.
Existen dos tipos de aditivos reductores de agua, los normales y los
de alto rango o también llamados super fluidificantes o superplastificantes. Mientras que
los reductores normales reducen
Aditivos Acelerantes de Fragua.
Los aditivos acelerantes de fragua acortan el tiempo de fraguado y
aumentan la rapidez del endurecimiento del concreto, son productos
solubles en agua y actúan químicamente sobre la mezcla, obteniendo resistencias elevadas a corto plazo;
lamentablemente la
mayoría de los acelerantes de fragua tienen efectos adversos sobre las propiedades del concreto como el
incremento de la contracción
por secado , incremento de porosidad, incremento de la
permeabilidad, reduce la resistencia al ataque químico y reduce la
durabilidad.
Al emplear un acelerante deben tomarse precauciones para
incorporarlo inmediatamente antes de la aplicación de la mezcla
cargándolo directamente en la boquilla del lanzador , de lo contrario
puede producirse un fraguado prematuro en la mezcla y
consecuentemente daño al equipo; este riesgo aumenta en
ambientes cálidos, donde el fraguado acelerado desarrolla un rápido
calor de hidratación.
PANEL FOTOGRÁFICO
MATERIALES PARA EL SHOTCRETE

Arena de granulometría

Fibra para el shocrete

Cemento Portland

Mando electrónico
 PROCESO DE CARGUIO Y MEZCLADO

Paso 1: Se mezcla la arena para uniformizar la humedad en la misma; luego

se procede con la toma de muestra para el porcentaje de humedad.

Paso 2: Se carga la tolva pesadora con el primer carguío de arena

Paso 3: Se carga la pala con el
cemento, y se procede a cargar la tolva
pesadora con el mismo.

Paso 4: Se continua con el pesado del filler.

Paso 5: Una vez pesado todo el material de acuerdo al diseño, se procede al carguío del
mixer para su mezclado.

Paso 6: Cargado el mixer se le incorpora el agua según el diseño

Paso 7: iniciado el mezclado se le añade la fibra

Paso 8: Se procede con la colocación de los aditivos mientras se continua con el

mezclado del concreto.

Paso9: Se inspecciona la uniformidad de la mezcla

Paso 10: Una vez confirmada la uniformidad de la mezcla se procede a la toma de

muestra para los ensayos

Paso 11: Se inicia con el ensayo de slump colocando el concreto en el cono

Paso 12: Se continua con el chuceado del concreto en tres
etapas.

Paso 13: Se enraza el cono

Paso 14: Se procede a retirar el cono de manera perpendicular a

la superficie del suelo.

Paso 15: Se comprueba que el slump del concreto cumple con el

requerido.
PROCESO DE TOMA DE MUESTRA

Paso 16: Con la supervisión de mina se procede a seleccionar el lugar a sostener.

Paso 17: Se realiza el trasegado del camión mixer a la bomba shotcrete revisando que no
existan grumos en la
mezcla.
Paso 18: Se coloca el molde cuadrado en un lugar que le permita al brazo hidráulico
ubicarse en posición perpendicular a este.

Paso 19: Se procede con el lanzado del concreto siempre manteniendo la posición
perpendicular.

Paso 20: Tomada la muestra se marca la ubicación para evitar pérdidas.

Paso 21: Pasadas las 24 Hrs. se procede a recoger la muestra de mina para su ensayo.
PRUEBA DE REBOTE

Paso 1: Procedemos a llevar la manta y la caja calibrada con 1 pie cúbico

Paso 2: Colocamos la manta para cubrir la superficie donde caerá el shotcrete de rebote.

Paso 3: procedemos a lanzar el concreto sobre la superficie a sostener una sección.

Vemos el concreto en el aire cayendo sobre la manta

Paso 4: procedemos a lanzar el concreto sobre la segunda sección.

Paso 5: Confirmamos que la ubicación de la manta cubra la superficie bajo la zona a

sostener.

Paso 6: Una vez terminado de lanzar el shotcrete se recopila el material de rebote.

Paso 7: Medimos el material recopilado con la caja calibrada, la cual debe corresponder al
15% como máximo del concreto cargado.

Paso 8: Verificamos que la superficie este con el espesor adecuado y uniforme.