ADMINISTRACION DE LA SEGURIDAD DE LOS PROCESOS

PROLOGO
La seguridad es un principio fundamental que debe dirigir todo proceso de toma de
decisiones.

Hace ya mas de 30 años, el 3 de diciembre de 1984, se introdujo agua en un

tanque de isocianato de metilo2 (CH3N=C=O) que se utilizaba para producir el
insecticida Sevin en la planta de la Union Carbide Indian Ltd. (UCIL) localizada en
Bhopal, India. El agua desató una incontenible reacción en cadena que trajo como
resultado la liberación de una enorme nube toxica. Las trágicas consecuencias de
este accidente aun hoy en día nos llenan de preocupación y terror. El número de
muertes inmediatas es aun incierto y se calculan en más de 20,000. Más de medio
millón de personas fueron afectadas y sufrieron efectos crónicos de salud y aun
hoy en día personas sufren y mueren como resultado de la trágica fuga. Unos días
antes el 19 de noviembre del mismo año, en San Juan Ixhuatepec, en el Estado
de México, una serie de explosiones destruyeron una planta de almacenamiento y
distribución de Gas Licuado del Petróleo, perteneciente a Petróleos Mexicanos y
una zona densamente poblada que se encontraba cerca de la planta. Debido a
una fuga incontenible del gas altamente explosivo, los contenedores fueron
lanzados al aire como proyectiles incendiarios. Cientos de viviendas fueron
destruidas y muchas mas afectadas. Los heridos fueron más de 2,000 y lo más
trágico entre quinientas a setecientas personas perecieron, algunas carbonizadas
más allá de cualquier posibilidad de identificación.

¿Como pudo suceder esto?

Existen muchas teorías acerca de lo que ocurrió en Bhopal y en San Juan

Ixhuatepec. Sin embargo las lecciones que tienen que ser aprendidas van más allá
del agua y el isocianato de metilo y la falta de una cultura de seguridad en la
planta de la Union Carbide Indian Ltd o la falta de dispositivos de seguridad y las
fallas de comunicación de Petróleos Mexicanos. Aprendimos mucho de esta
tragedias, pero irónicamente, decisiones similares se siguen llevando a cabo día
con día alrededor del mundo y a través de toda la industria. “Compruébame que
esto es inseguro” se ha convertido en un refrán demasiado frecuente. Los
Gerentes y administradores de la industria de procesos reconocen que una
inversión en recursos y equipo para prevenir incidentes de proceso es esencial
para lograr el menor costo del ciclo de vida de la planta. Pero, existen muchos
otros que se quedan atrás y no están dispuestos ha realizar las inversiones
requeridas. Como respuesta a estos incidentes, muchos países desarrollados, han
desarrollado regulaciones de seguridad de los procesos, y ha dado como
resultado que en muchos países incluyendo México, la Administración de las
Seguridad de los Procesos sea un sistema de aplicación obligatoria en
instalaciones que operen con sustancias y materiales explosivos, inflamables y
tóxicos. Muchas sociedades industriales y agencias gubernamentales escribieron
estándares y guías basándose en buenas prácticas de ingeniería para el diseño
seguro de los procesos químicos. Los esfuerzos continúan con un enfoque actual
en desarrollar estándares internacionales.

Sin embargo, muchas empresas, instituciones educativas y centros de

capacitación equivocadamente creen que la seguridad de los procesos es un
asunto normativo o administrativo que debe de ser atendido a través de la
capacitación, mucho después de emplear a la persona. Sin embargo, riesgos que
fueron pasados por alto dieron como resultado la tragedia de Bhopal, cuando agua
fue vertida en tanque equivocado, desencadenado una reacción química que fue
llevada a consecuencias mortales por la cinética y la termodinámica. En San Juan
Ixhuatepec, la refinería que suministraba el producto a la planta, detecto una gran
caída de presión, pero no se reacciono con acciones adecuadas. No se puede
esperar que los técnicos y operadores de las plantas de proceso comprendan el
peligro que una decisión conlleva, si no han sido expuestos a los principios
básicos de la seguridad tales como el estudio de riesgo y el análisis de fallas. A los
técnicos y operadores se les enseña como optimizar los procesos operativos para
lograr producción y productos de calidad, pero también se les debe educar en los
conceptos de los límites seguros de operación y las buenas prácticas de
mantenimiento.

La aplicación de la Administración de la Seguridad de los Procesos (ASP) nos

convence operación segura es igual a operación rentable. El entendimiento de
que las acciones de ASP nos llevan a evitar la pérdida de contención de
materiales altamente tóxicos, explosivos e inflamables. Estas fugas o derrames
por mínimas que sea deben ser evitadas, ya irremediablemente causarán daños a
los equipos, personas, el medio ambiente y la comunidad que nos rodea.
Dramáticas mejoras en el desempeño y la rentabilidad de la planta, se pueden
llevar a cabo cuando el diseño, operación y mantenimiento de la planta están
unidos por los principios de seguridad. Es importante que las lesiones aprendidas
en los trágicos accidentes, a nivel mundial y en nuestro país no sean solo
lecciones históricas. La tragedias de fugas y explosiones y sus efectos continuos
nos deben recordar que la seguridad no es algo que escogemos hacer, si no que
es un principio fundamental que debe dirigir a todas las decisiones. Los técnicos,
operadores y gerentes deben de ser capacitados en seguridad de los procesos
desde el principio de su carrera y continuar actualizándose, de manera que las
tripulaciones tengan el poder del conocimiento para una operación segura.
San Juan Ixhuatepec 1984

Es conveniente aclarar que los accidentes nunca son deseados. Ningún

diseñador, gerente, operador o mantenedor de una planta de procesos desea un
accidente. Ningún diseño se lleva a cabo para tener accidentes. Los accidentes
representan pérdidas económicas, atrasos en la producción, impactos al medio
ambiente, daños al equipo, daños a la comunidad y lamentablemente lesiones o
fatalidades personales. Sin embrago los accidente ocurren y con demasiada
frecuencia. ¿Cómo podemos ayudar a que no se presenten?

Por definición, el Sistema de Administración de los Procesos (ASP) es un sistema

administrativo en que ayuda a todas las personas que laboren en una planta de
proceso, transporte o distribución de sustancias inflamables, combustibles, toxicas
y explosivas a prevenir accidentes de proceso. Estos se logra basados en la
premisa que todas las causas de los accidentes son que las condiciones de
operación se desvían de sus condiciones permisibles y esto deriva en una pérdida
de contención no controlada de sustancias o energía. Es esta sustancia
(inflamable, combustible, toxica o explosiva) o energía en cualquiera de sus
formas (calor, fuego, presión, energía mecánica, etc.) va a causar cierto daño. Por
lo tanto, esto nos lleva a definir el accidente de ASP como contacto no deseado
con sustancias o energía derivado de una pérdida de contención. Por lo tanto, el
enfoque de ASP debe ser que toda perdida de contención de un proceso debe de
ser evitada. El concepto en el que se hará hincapié será siempre “Toda perdida de
contención puede ser evitada” y que este se puede lograr a través de las acciones
de ASP. Si usted piensa que esto no es posible y que en proceso siempre habrá
fugas o derrames que pueden ser tolerados, este manual lo puede ayudar a
entender este concepto. Para comenzar este aprendizaje es necesario estar
convencidos que estas acciones son necesarias.

Es un hecho indiscutible que el cero riesgo no existe. La existencia humana es en

sí un riesgo. Nunca vamos a poder estar cien por ciento seguros del resultado de
nuestras acciones o nuestras decisiones. Se puede decir que el cero riesgo
implica la no existencia. Toda actividad humana implica un riesgo. Nunca vamos a
estar seguros al cien por ciento del resultado de nuestras acciones. Esto aplica a
cualquier campo donde los humanos realizamos actividades. En el campo de la
industria esto adquiere un significado especial debido a que las consecuencias de
no tomar medidas contra los riesgos pueden tener consecuencias desbastadoras
para la empresa, el medio ambiente, los trabajadores y a las comunidades

Sin embargo, no es tema de este manual el cero riesgos, ya que como vimos en
el párrafo anterior el riesgo siempre va existir. Sin embargo se ha encontrado que
el comportamiento de las personas hacia el riesgo varía entre cada individuo. La
percepción del riesgo varía entre cada persona ya que esto es influido por nuestra
personalidad, educación y experiencias previas, entre otros factores. Por ejemplo,
una persona que decide caminar en una calle obscura de la Cd. México, sabe que
existe un riesgo, sin embargo el albañil que trabaja en una obra cercana y el
Gerente del banco cercano, verán el riesgo, sin duda alguna, en forma diferente.
Mientras que el gerente tal vez ni se atreva a cruzar la calle, el trabajador
posiblemente la cruce sin mucho temor. Por lo tanto la manera de evaluar el riesgo
es distinta. La percepción del riesgo puede variar en gran magnitud inclusive entre
personas con actividades muy relacionadas. Un operador de una planta de
proceso puede pensar que una pequeña fuga que observó en su área no es
importante y no la reporta. El ingeniero de la planta, al hacer un recorrido detecta
la fuga y piensa que es un riesgo importante de accidente y puede llamar la
atención al operador por no reportarla. El ingeniero elabora una orden de
mantenimiento para sacar de operación la línea con fuga llevar a cabo las
reparaciones pertinentes. Sin embrago, el gerente al analizar el trabajo, observa
que se disminuirá la producción durante el tiempo de mantenimiento y debido que
no podrá alcanzar la demanda del cliente en ese momento, por lo tanto decide
aplazar el mantenimiento hasta que la demanda disminuya y no afecte cumplir con
el cliente. La pregunta clave es ¿Quién tiene la razón? Las tres personas
argumentaran que estaban en lo correcto. El operadora podrá decir que de
acuerdo a sus experiencias la fuga es muy pequeña para ser importante y que
nunca ha habido problemas por tal acontecimiento. El ingeniero argumenta que de
acuerdo a las regulaciones internas toda fuga debe ser atendida inmediatamente.
Por su parte el gerente tiene razón, según su argumento, el motivo de la operación
de la planta es producir para cumplir con los pedidos del cliente y garantizar el
ingreso monetario programado.

Una manera en que ASP ayuda a las empresas es en uniformizar los criterios de
evaluación del riesgo y estandarizar las acciones que se deben tomar a través de
toda la organización. Dicho de otra manera ASP nos ayuda a que tanto gerentes,
ingenieros, operadores y todo empleado comprenda como actuar en cada
situación con el mismo criterio. Una manera de entender esto es considerar el
riesgo como una variable que tenemos que controlar, con un punto de ajuste (set
point), un Límite Superior de Control (LSC) y un Límite Inferior de Control (LIC). La
variable se puede mover entre el LSC y el LIC sin problema, la variable está
dentro de control. Si la variable a controlar es el riesgo, entonces esta área entre
el LSC y el LIC podemos llamarla el “riesgo tolerado” o “riesgo aceptable”, esto es
que el riesgo está controlado. Sin embargo, debemos saber que no debemos de
rebasar los límites de control. Por lo tanto, debemos tomar acciones cuando se
observa que la variable presenta una tendencia hacia el los límites de control.
Considere como ejemplo la siguiente gráfica, donde podemos observar la
representación del comportamiento de la seguridad como una variable.