INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE CIUDAD HIDALGO

TRABAJO:

PROTOCOLO DE INVESTIGACIÓN

INGENIERÍA INDUSTRIAL

TALLER DE INVESTIGACION I

ALUMNOS:

RUIZ GONZÁLEZ PAMELA

SUÁREZ SUÁREZ ADRIÁN
VELÁZQUEZ BACA ALAN
SUÁREZ GARFIAS RAFAEL
QUIROZ MEJÍA EDUARDO

ASESOR ACADÉMICO:

YASMIN ELIZABETH REYES MARTÍNEZ

CIUDAD HIDALGO, MICHOACÁN (21 DE MARZO DEL 2022)

Antecedentes

Se percató de que la seguridad es un tema de vital importancia dentro de las

empresas, así como un buen mantenimiento de los equipos de producción, es por
ello que decidimos tomar este tema que nos ayuda a buscar alternativas de
mejoras en este sector, y que nos permite prevenir posibles accidentes futuros.
Ligado a que revisamos la materia de Higiene y Seguridad Industrial, la cual es
unaherramienta para el desarrollo de este protocolo, además de poder implementar
otramateria como lo es Administración del Mantenimiento.
Por otra parte, la elección de la empresa, es debido a el parecido con una
industria, esto por la maquinaria pesada que se usa y al tipo de nave que se tiene,
obteniendoun poco más de experiencia con equipo pesado.
El interés comenzó cuando supimos que era la empresa de torno más grande de
Ciudad Hidalgo, nos enteramos de la mano de un amigo el cual labora en dicho
taller, el lugar se dio en el mismo instituto, todo fue a principios de este año, con la
llegada de la firma de la carga académica.
No se conoce muy a profundidad, debido a que no hemos hecho una visita, se
tuvo contacto con el dueño del taller, el cual comento que se tenían algunos
accidentes no muy seguidos, pero, que era necesario mitigar, por ello decidimos
poder implementar un protocolo dirigido a la seguridad y la higiene, aumentando
laadministración del mantenimiento de la empresa.

Se planea mitigar de la mejor manera posible los accidentes y las posibles

causas de estos mismos, en la investigación se planea recabar información
cuantitativa como base, además será necesaria la información cualitativa para
poder observar las características y perspectivas de cada trabajador, esto nos
ayudará a llevar a cabo nuestro objetivo y a poder dar una solución al
problema.

La importancia de indagar en este tipo de temas, es porque la integridad física y

mental de los trabajadores es de suma importancia, no solo por el trabajo que
estosaportan a la empresa, sino por la humanidad de salvaguardar a quien tal vez
tenga familia, alguien que este esperando su regreso, por ello pensamos que, si,
es importante el reducir costos de accidentes y paro de maquinaria, pero, lo más
importante es poder mantener fuera de peligro a las personas que laboran en la
empresa.
Prevención De Accidentes En Adultos Mayores

Este artículo nos presenta la importancia de la carga que llevan los adultos
mayores, así como evaluar el impacto del problema y todos los factores de riesgo
que esto conlleva, ya que los adultos mayores no tienen la suficiente movilidad y
pueden estar expuestos a lesiones o a cualquier accidente dentro del área de
trabajo, todo este tipo de accidentes pueden ser prevenidos con anticipación. Al
igual también nos muestra cómo poder prevenir y cómo conocer los factores que
producen los accidentes para poder prevenirlos y así dejar el mínimo espacio a la
casualidad y poder tomar las medidas necesarias para impedir que se repitan.
BECERRA MARTÍNEZ, NELCI ASTRID (2009). Prevención de accidentes en
adultos mayores. Universitas Medica, 50 (2),194-208. [fecha de Consulta 17 de
marzo de 2022]. ISSN: 0041-9095. Disponible en:
https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=231018809006
Promoción De Una Cultura De Prevención De Accidentes

El presente artículo nos muestra la importancia de promover la cultura de la

prevención de los accidentes, esta investigación puede afirmar qué los accidentes
laborales son considerados como todo un problema a nivel mundial, así como a
su vez nos habla de todos los problemas o consecuencias que trae consigo el no
tener una buena cultura respecto a las medidas de prevención en los lugares de
trabajo o en lugares donde se está brindando un servicio al cliente.
Diaz Dumont, Jorge Rafael (2017). Promoción de una cultura de prevención de
accidentes. Horizonte de la Ciencia, 7(13),83-88. [fecha de Consulta 17 de marzo
de 2022]. ISSN: 2304-4330. Disponible en:
https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=570960867006

Modelo De Implementación Del Sistema De Gestión De La Prevención De

RiesgosLaborales
Este artículo se basa en las actividades de los individuos o trabajadores y los
riesgos laborales que han existido siempre, dichos riesgos han tomado mucha
importancia ya que la prevención de riesgos trata de proteger a las personas así
como también su integridad física, para ello la sociedad trata de dictar algunas
normas qué modulen el comportamiento de los trabajadores en el mundo del
trabajo y mantener bajo control de los riesgos que en el trabajo conlleva y a partir
de aquí proteger a las personas.
Villacrés Cevallos, Edison Patricio, & Baño Ayala, Darío, & García Zapata, Teonila
(2016). Modelo de implementación del Sistema de Gestión de la Prevención de
Riesgos Laborales en una industria láctea de Riobamba - Ecuador. Industrial
Data, 19(2),69-77. [fecha de Consulta 17 de marzo de 2022]. ISSN: 1560-9146.
Disponibleen: https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=81649428009
Impacto De Los Programas Preventivos De Accidentes De Trabajo

Este artículo habla de la evaluación y el impacto que tienen los programas

preventivos en algunas empresas, así como hacer un análisis de cuántos
accidentes de trabajo se han registrado y los días de incapacidad temporal es o
incapacidades permanentes, así como también con cuántas personas afiliadas a
un seguro social.
López-Rojas, Pablo, & Salinas-Tovar, Santiago, & Marín-Cotoñieto, Irma Araceli,
& Méndez-Vargas, María Martha, & Quezada-Ortega, Rafael Martin, & Martínez-
Ramírez, Eva (2010). Impacto de los programas preventivos de accidentes de
trabajo. Revista Médica del Instituto Mexicano del Seguro Social, 48 (4),353-360.
[fecha de Consulta 17 de marzo de 2022]. ISSN: 0443-5117. Disponible en:
https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=457745509003
Modelo De Implementación Del Sistema De Gestión De La Prevención De
RiesgosLaborales En Una Industria Láctea De Riobamba – Ecuador
En Ecuador existen altos índices de accidentabilidad, así como de
enfermedades laborales, las empresas están obligadas por la normativa legal
vigente a
implementar sistemas de gestión en seguridad y salud ocupacional, pero no existe
una metodología que permita su adecuada implantación y operación para mejorar
la eficacia de la gestión preventiva en el sector lechero ecuatoriano.

El propósito del trabajo de investigación fue diseñar un modelo que permita

implementar un Sistema de Gestión de la Prevención de Riesgos laborales en una
industria Láctea de Riobamba en Ecuador.
Para el diseño del modelo de implementación, se tomó como base las normas
internacionales ISO 14001, decisión 584 del Instrumento Andino de Seguridad y
Salud en el trabajo, resolución 957 y OHSAS 18001, Decreto ejecutivo 2393,
resolución N.° C.D.513 de la normativa ecuatoriana legal aplicable, principalmente
de los sectores Productivos, Trabajo y Salud, y la normativa internacional emitida
por la Organización Internacional del Trabajo. Para la implementación del Sistema
de Gestión de Prevención de Riesgos Laborales, se aplicó un esquema
instruccional modular sustentado por actividades de capacitación en cada módulo.
El despliegue de cada módulo está sujeto a la información durante el diagnóstico
efectuado al inicio del proceso.
La implementación exitosa del Sistema de Gestión impactó positivamente en los
resultados organizacionales de la empresa PRASOL (Lácteos Santillán), en lo que
corresponde al desempeño de seguridad y de salud ocupacional, mejorando su
eficacia, los entornos laborales de los trabajadores y disminución la
accidentabilidad laboral. Así mismo, sentó las bases para la obtención de la
certificación en el Ministerio de Trabajo y en el Instituto Ecuatoriano de Seguridad
Social.
Villacrés Cevallos, Edison Patricio & Baño Ayala, Darío & García Zapata, Teonila
(2016). Modelo de implementación del Sistema de Gestión de la Prevención de
Riesgos Laborales en una industria láctea de Riobamba - Ecuador. Datos
Industriales, 19 (2),69-77 [fecha de Consulta 15 de marzo de 2022]. ISSN: 1560-
9146. Disponible en: https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=81649428009
Trabajo Y Tecnología: Cambios Y Desafíos Para La Seguridad

Hoy en día el trabajo no se puede entender sino como una expresión o

consecuencia de la tecnología. Las nuevas relaciones de trabajo, caracterizadas
por la precariedad de las condiciones de empleo, y las nuevas relaciones
laborales, son nuevamente manifestaciones de la influencia tecnológica en el
trabajo. Las herramientas de la tecnología han alcanzado a los organismos
gubernamentales de seguridad social, como en el caso del Instituto Mexicano del
Seguro Social (IMSS), donde los usuarios (principal mente los empleadores), con
mayor frecuencia, utilizan las innovaciones tecnológicas para cumplir con sus
trámites ante el Instituto. Por otra parte, la importancia de la tecnología en el
tratamiento y prevención de los nuevos riesgos de trabajo, principal mente los
derivados del uso de la tecnología, debe cuestionarse respecto de la justificación
del uso de la tecnología en relación a sus costos y beneficios. El autor concluye
que si bien la tecnología es un elemento constante de las sociedades, que ha sido
de gran ayuda en la administración de lossistemas de seguridad social; también es
cierto que no se puede dejar a los trabajadores desamparados ante los nuevos
riesgos de trabajo, lo que constituye un reto para la seguridad social.
SÁNCHEZ-CASTAÑEDA, Alfredo TRABAJO Y TECNOLOGÍA: CAMBIOS Y
DESAFÍOS PARA LA SEGURIDAD SOCIAL. Revista Latinoamericana de
Derecho Social [en línea]. 2010, (11), 227-254[fecha de Consulta 16 de marzo de
2022]. ISSN: 1870-4670. Disponible en:
https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=429640266009
Importancia De La Formación Para La Prevención De Accidentes En El Lugar De
Trabajo
Este artículo presenta un problema en el campo de la seguridad en el trabajo, el
cual consiste en que a pesar de que existen las políticas de promoción de la
seguridad y la salud en el trabajo, las estadísticas muestran un aumento en el
número de lesiones laborales. Desde organismos internacionales se plantea la
promoción de la seguridad y la salud en el trabajo con el propósito de reducir las
lesiones y procurar la salud y el bienestar de los trabajadores, toda vez que
se
desarrolle la autonomía y la autogestión desde la cultura de la seguridad. Sin
embargo, la realidad que se identifica en los indicadores de lesiones y
enfermedades laborales es contraria a la disminución de las lesiones y al
bienestar que se procura, donde la principal causa de esas lesiones laborales son
los actos inseguros del trabajador, particularmente en el sector de la construcción.
Es así como se atisba la formación en el lugar de trabajo como un medio para la
implementación de la promoción de la seguridad y la salud en el trabajo que
reduzca las lesiones y procure el bienestar de los trabajadores, generando en estos
la culturadel cuidado.
Zapata Escobar, Andrés Mauricio, Grisales Franco, Lina María Importancia de la
formación para la prevención de accidentes en el lugar de trabajo. Salud de los
Trabajadores [en línea]. 2017, 25(2), 156-166[fecha de Consulta 15 de marzo de
2022]. ISSN: 1315-0138. Disponible en:
https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=375855579006
Participación, Seguridad En El Trabajo Y Representaciones Sociales Perspectiva
Desde Empresas De Producción Social
La participación en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo es un derecho de
los trabajadores venezolanos consagrado en la normativa nacional y en los
convenios referencia. Internacionales ratificados por la republica el presente
artículo muestra una aproximación a un caso de estudio, en el cual se propició un
acercamiento con un grupo de trabajadores de una empresa de producción social
(EPS) a fin de que interpretar las representaciones sociales que asignan estos
trabajadores a la participación en materia de seguridad y salud en el trabajo. Se
utilizo una visión epistémica comprensiva interpretativa bajo enfoque cualitativo y
diseño fenomenológico. El discurso de los actores develo la existencia de dos
figuras de participación. El consejo de trabajadores y los delegados de
prevención; destacando que el primero no ha observado una actuación favorable a
la promoción de la seguridad y salud en el trabajo y solo los delegados de
prevención han asumido esta responsabilidad, pero con muy poco apoyo de la
dirección general de la empresa. La discusión final se focaliza en las
representaciones sociales de los
trabajadores sobre la participación como un desengaño, en virtud de que no se ha
traducido en prácticas efectivas para garantizar condiciones dignas y seguras en
eltrabajo.

LÓPEZ, Roberto y HERNÁNDEZ, Carmen Alicia Procesos laborales en el

movimiento de trabajadores durante la Revolución Bolivariana. En Revista de
Ciencia sociales. Maracaibo universidad del Dulía. Vol. XX No 3 PP. 562-575
La Prueba De La Hipótesis Nula Y Sus Alternativas: Revisión De Algunas Críticas
Y Su Relevancia Para Las Ciencias Médicas
Como se puede observar la prueba de significancia en la hipótesis nula construye
una herramienta más concreta y generalizada esto con el fin de evaluar hipótesis
científicas con la intención de tomar decisiones al respecto, no solo en las
ciencias médicas o de salud, sino que también abarca en la biología, la psicología
las ciencias políticas y también las sociales, pero sin embargo la técnica no ha
sido objeto de un debate acalorado por un lado y por el otro ahí defensores que
se aferran a esa idea al (al uso correcto de) es una técnica que tiene un lugar
insustituible en el Arsenal de la estadística aplicada, esta investigación revisa
algunas de las críticas del debate, explicando su relevancia en el ámbito de la
investigación y discute algunas recomendaciones como alternativa u opción en la
prueba de significancia
Leenen, Iwin La prueba de la hipótesis nula y sus alternativas: revisión de algunas
críticas y su relevancia para las ciencias médicas. Investigación en Educación
Médica [en línea]. 2012, 1(4), 225-234[fecha de Consulta 15 de marzo de 2022].
ISSN: 2007-865X. Disponible en:
https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=349736306010
Factores De Riesgo Psicosocial En Una Industria Alimenticia De La Ciudad De
Cali

El objetivo de esta investigación fue evaluar los factores de riesgo psicosocial

intralaboral y extralaboral, así como las manifestaciones físicas y psicológicas
ligadas al estrés en el trabajo, en trabajadores de una industria alimenticia en
la
ciudad de Cali (Colombia). Método. Para ello, se realizó una investigación
descriptiva con diseño transversal.
La información se recolectó a través del cuestionario de riesgos biopsicosociales
asociados a la accidentalidad de Rentería, Fernández, Tenjo y Uribe (2008);
adaptado por Zúñiga y Uribe (2009) a la totalidad de los trabajadores (43 sujetos,
72% mujeres y 28% hombres).
Los resultados evidenciaron manifestaciones físicas y psicológicas asociadas al
estrés en los trabajadores y se presumieron exposiciones a factores de riesgo
psicosocial, específicamente, en las dimensiones de condiciones de trabajo,
disponibilidad de recursos, gestión de los líderes, alta carga laboral, ausencia de
programas de capacitación y salud ocupacional.
Los principales hallazgos de este trabajo sugieren que es fundamental que
diferentes instancias académicas, profesionales y legales atiendan la salud laboral
de las pequeñas industrias alimenticias, pues sus trabajadores parecen estar
expuestos a diferentes tipos de riesgo psicosocial y carecen de medidas de
prevención entorno al estrés laboral.
Arenas Ortiz, Felipe y Andrade Jaramillo, Verónica (2013). Factores de riesgo
psicosocial en una industria alimentaria de la ciudad de Cali. Pensamiento
Psicológico, 11 (1),99-113. [fecha de Consulta 06 de marzo de 2022]. ISSN: 1657-
8961. Disponible en: https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=80127000004
Planteamiento del problema

 ¿Qué factores de seguridad intervienen dentro de los accidentes de la

empresa Radagsa?
 ¿Cuáles son las medidas de seguridad para las áreas que conforman la
empresa y su aplicación en base con las causas de accidentes
identificadas?
 ¿Qué tipo de mantenimiento es aplicado respecto a la maquinaria e
instalaciones?
 ¿Qué equipo de protección es el adecuado para todas las áreas de la
empresa, basados en las necesidades de las actividades que se realizan?

El dueño de dicho taller quiere saber qué medidas preventivas puede implementar
en su taller, debido a que se han registrado algunos accidentes de los
trabajadores. Es decir, él quiere conocer que se puede hacer para evitar los
riesgos y elevar la confianza de sus trabajadores, reduciendo accidentes. La
dimensión del problema engloba a todas las instalaciones del taller, no solo se
enfocará en la maquinaria, sino en toda la nave, las diferentes áreas e
instalaciones (eléctricas, de gas, de agua) con las que se cuenten. Tiene un
enfoque cualitativo y cuantitativo, es decir, se tienen o tendrán datos numéricos y
no numéricos, tomando en cuenta el factor humano de la empresa.
El tipo de investigación es de campo, documental, y aplicada, debido a que
necesitamos ir directamente a la empresa para poder recabar datos, con ayuda
de otros proyectos e investigaciones referentes a las causas de accidentes,
podremos basarnos para implementar medidas y al término de la recolección de
datos, se implementará el protocolo desarrollado.
Riesgo, accidentes, seguridad, mantenimiento.

Los riesgos de accidentes se presentan en muchos lugares y momentos de

nuestra vida, más en empresas que realizan trabajos con maquinaria pesada, por
ello lleva un tiempo identificar estos riesgos, saber cómo mitigarlos, desarrollar un
programa o protocolo de seguridad y llevarlo a cabo, por ello se hará uso de un año
escolar (dos semestres), el primero se está usando para el desarrollo del protocolo
y en el segundo se implementará dicho protocolo.

El último accidente que se tiene registrado dentro de la empresa Radagsa es el

día 25 de enero del 2022, cuando el trabajador encargado de la máquina torno,
casi es cortado en su mano derecha, al momento de que la maquina tuvo un
pequeño fallo.
Objetivos

General:

Reducir el riesgo de accidentes en la empresa Radagsa, mediante la

formulación, aplicación de medidas y protocolo de seguridad.
Específicos:

 Identificar las causas de los accidentes dentro de la empresa Radagsa, con

ayuda de la observación de campo.
 Aplicar medidas de seguridad para las áreas que conforman la empresa, en
base con las causas de accidentes identificadas.
 Definir el tipo de mantenimiento que se realizará en la maquinaria e
instalaciones de la empresa, apoyado del dato de tipo de maquinaria y tipo
de instalación que se tiene.
 Implementar equipo de protección adecuado para todas las áreas de la
empresa, basados en las necesidades de las actividades que se realizan.

Justificación

La importancia de tener un programa de higiene y seguridad dentro de las

empresas es de suma importancia, ya que ayuda en el control de las áreas,
manteniéndolas limpias y con seguridad para los trabajadores, con el fin de evitar
costos por accidentes y tal vez un paro en la producción, y lo más importante es
salvaguardar la integridad física y mental de todo el personal, esto también con el
control y bitácoras de mantenimiento de maquinaria e instalaciones.
La implementación de este proyecto ayudará a mitigar estos riesgos de
accidentes, el cual es el problema principal, además de poder llevar una bitácora
de mantenimiento y, sobre todo, llevar un control sobre los cuidados en las
diferentes áreas, el equipo requerido que se necesita y el tiempo en que se debe
realizar un mantenimiento.
Marco teórico

1.-Higiene y Seguridad Industrial

1.1.- Definición

“La Higiene y Seguridad Industrial son un conjunto de medidas que se aplican con
el fin de prevenir accidentes laborales y minimizar sus consecuencias, es decir,
brinda la posibilidad de planear y organizar diferentes formas de protección”.
(1996, Grimaldi-Simons).
Adoptar medidas que garanticen el control o mitigación de los riesgos en un
entorno laboral, cualquiera sea el tipo de actividad, es una de las acciones más
significativas y primordiales dentro del campo de la higiene industrial y seguridad
ysalud en el trabajo.
1.2.- Herramientas

La Higiene y Seguridad Industrial está rodeada de una serie de temas y

metodologías que son utilizados para llevar a cabo la tarea de mantener un índice
de seguridad y de higiene dentro de una empresa. (1996, Grimaldi-Simons)
Una de las principales herramientas usadas son metodologías basadas en la
observación e identificación de elementos es:
5 S´s: Es una técnica, integrado a las prácticas de calidad, ideada en Japón, que
busca promover el “Mantenimiento Integral” de la empresa, no dirigido sólo a
equipos, maquinarias o infraestructura, sino al mantenimiento de todo el
entorno de trabajo, a fin de mejorar y mantener las condiciones de organización,
orden y limpieza de los espacios laborales.

Las “5 S”, que dan nombre al programa, son iniciales de cinco palabras japonesas
cuya transcripción fonética empieza por la letra ese. Cada palabra contiene una
recomendación muy concreta sobre la organización del trabajo y estas son:
1.- Clasificación (Seiri): Esta primera técnica del método de las 5s se
resume en separar lo innecesario. Así, con el objetivo de eliminar del espacio en
el que se
desempeña el trabajo todo aquello que no sea útil, se debe llevar a cabo
una clasificación de los objetos y elementos presentes en el lugar de trabajo.

2.- Orden (Seiton): Tras la clasificación, encontramos el orden. El concepto

principal de esta técnica es la de determinar lo que no es necesario. Es decir, una
vez eliminados los elementos u objetos que no son obligatorios para desempeñar
correctamente el trabajo, deben ordenarse aquellos que sí se han
considerado como imprescindibles.

3.-Limpieza (Seiso): La necesidad de suprimir la suciedad es el motivo principal

deque la limpieza esté incluida dentro de las 5s. Mejorar el nivel de limpieza
de los lugares de trabajo y alrededores reducirá, entre otras cosas, los accidentes
de trabajo, aumentando exponencialmente la seguridad.
Del mismo modo, la calidad de la producción se verá directamente afectada por la
mayor o menor limpieza del lugar de trabajo.

4.-Estandarización (Seiketsu): La estandarización gira en torno a la

necesidad de señalizar anomalías. Con la intención de prevenir que surja el
desorden y la suciedad (ya eliminados mediante las técnicas anteriores) en el
lugar de trabajo, es necesario establecer estrictas normas y procedimientos.

5.-Disciplina (Shitsuke): La técnica de la disciplina se centra en el hecho de seguir

mejorando. La situamos en el final de la lista, precisamente porque ha de
aplicarse después de las técnicas anteriores. La disciplina rígida permite sacar el
máximo partido al resto de elementos que conforman las 5S, pues facilitan su
aplicación rigurosa y efectiva.

Plan de Seguridad y Salud en el Trabajo: El Plan de Seguridad y Salud en el

Trabajo permite identificar peligros, prevenir riesgos y poner las medidas de
control necesarias en el lugar de trabajo para evitar accidentes. Es un claro
compromiso con la seguridad del personal y contribuye a que estén más
motivados y sean más eficientes y productivos. (2004, Abraham, C. J.)
La salud es tarea de todos, los empleadores deben promover el diseño y
cumplimiento del Plan de Seguridad y Salud en el Trabajo y los trabajadores
tienen derecho a conocerlo y participar en las actividades.
Ergonomía: Es la ciencia interdisciplinaria que estudia las relaciones entre el
hombre y su puesto de trabajo. Busca la optimización de los tres elementos del
sistema: humano-máquina-ambiente. (2004, Abraham, C. J.)
 Tipos de ergonomía

 Geométrica: posturas que hace el trabajador

 Preventiva: estudio y análisis de las condiciones laborales y de salud

 Ambiental: estudia las condiciones que rodean al trabajador (ruido, temperatura,

iluminación, etc.)
Protección personal: El contar con equipo individual con equipo protector
especializado es necesario por razones económicas y de conveniencia, aun
cuando lo fundamental en cualquier esfuerzo en por de la seguridad es
modificarel ambiente físico. (1996, Grimaldi-Simons).
Protección de los ojos: Se cuenta con equipo específico para la protección contra
la posibilidad que los ojos sean golpeados por objetos duros y pequeños,
expuestos a vapores irritantes, irritados por la exposición a la energía radiante, tal
como los rayos ultravioletas producidos por la soldadura eléctrica.

Protección de los ojos

Tipo Descripción

Gafas de tapadera Cubierta de plástico

(plástico) transparente que queda
situada a una cierta distancia
de los ojos, resistentes al
impacto y a la erosión.

Antiresplandor - energía Protegen contra resplandor,

radiante los rayos de luz molestos,
chispas volantes y escamas,
dependiendo su utilización
tienen diferentes tonos yendo
desde el tono 3 hasta el tono
14, siendo más polarizados
entre mayor sea el número de
tono.

Lentes Lentes de cristal o

plástico en armaduras
suficientemente
rígidas
 para mantener los lentes en la posición
adecuada. Pueden ser elegidos de
acuerdo a la necesidad de contar con
resistencia al impacto o por su calidad
antiresplandor

Protección de la cara y los ojos: En algunas operaciones es necesario seleccionar

una protección que cubra la totalidad de la cara, hay varios como lo son los
cascospara soldadores, capuchones, rejillas de alambre.
Protección de los dedos, las manos y los brazos: Por la aparente vulnerabilidad
de los dedos, las manos y los brazos, con frecuencia se necesita usar equipo
protector. Los fabricantes ofrecen una amplia variedad de tales equipos,
adecuados para muchas operaciones especializadas. Los hay desde guantes,
dedales y mangas protectoras.

Protección de los dedos, las manos y los brazos

Tipo Descripción

Dediles Los protectores individuales de dedos,

o pulgar; para dos o más dedos, contra
el calor, los rebordes ásperos o
cortantes y las sustancias irritantes.

Guantes – banda en la muñeca Ofrece completa protección de la mano

y tiene una banda que se ajusta a la
muñeca, evitando que los materiales
se deslicen dentro del guante.

Telas Base de lana, fieltro o algodón

reforzado con cuero, hule o parches de
cuero sujetos con grapas de acero;
utilizado para proteger contra cortes y
rozaduras.
 Metal Hecho de metal ligero, es
utilizado para los
trabajadores dedicados a
operaciones pesadas que
pueden cortar, raspar o
magullar el antebrazo.
Mangas Protección que va desde la
muñeca hasta encima del
codo (en algunos casos hasta
el hombro), generalmente
provisto de dispositivos para
asegurar un buen cierre en
cada uno de los extremos.

Mitones Los miltones son usados por

los trabajadores en lugar de
guantes, en aquellas
operaciones en donde la
destreza con los dedos no es
necesaria.

Protección de los pies y las piernas: La protección normal de los pies utilizada
enla industria es el zapato “de seguridad”, con puntera metálica.
Protección contra el ruido: Los sonidos escuchados cuando, en condiciones de
presión atmosférica normal, se producen variaciones de magnitud suficiente.
Estas magnitudes llegan al oído como diferencias de presión y son transmitidas
por el mecanismo auditivo al cerebro, en donde producen sensaciones.
Hay tres tipos generales de protectores del oído:

 El tapón

 La almohadilla o “dona”

 El casco

(1996, Grimaldi-Simons).
1.3.- Restricciones

Las restricciones que presenta el implementar un Plan de Higiene y Seguridad en

el Trabajo o cualquier otra metodología o tema para un mejor desarrollo de estos,
son basadas en la normativa aplicable.
A continuación, se darán a conocer las normas aplicables:

NOM-002- STPS 1993, Condiciones de seguridad - Prevención, protección y

combate de incendios en los centros de trabajo
NOM-004- STPS 1994, Sistemas de protección y dispositivos de seguridad de
lamaquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo
NOM-006- STPS 2000, Manejo y almacenamiento de materiales - Condiciones
yprocedimientos de seguridad.
NOM-009- STPS 1994, Equipo suspendido de acceso - Instalación, operación
ymantenimiento- Condiciones de seguridad.
NOM-011- STPS 2001, Condiciones de seguridad e higiene en los centros
detrabajo donde se genere ruido.
NOM-015- STPS 1994, Condiciones térmicas elevadas o abatidas de -
Condiciones de seguridad e higiene.
NOM-017- STPS 2008, Equipo de protección personal - Selección, uso y
manejoen los centros de trabajo.
N0M-019- STPS 2004, Constitución, organización y funcionamiento de las
comisiones de seguridad e higiene en los centros de trabajo
NOM-022- STPS 2008, Electricidad estática en los centros de trabajo -
Condiciones de seguridad.
NOM-025- STPS 2008, Condiciones de iluminación en los centros de trabajo

NOM-026- STPS 2008, Colores y señales de seguridad e higiene, e

identificaciónde riesgos por fluidos conducidos en tuberías.
NOM-027- STPS 1994, Actividades de soldadura y corte - Condiciones de
seguridad e higiene.
NOM-113- STPS 1994, Calzado de protección
(2004, Abraham, C. J.)
2.- Mantenimiento Industrial

El mantenimiento industrial es un campo de la ingeniería de gran interés y con una amplia

repercusión económica, tal como justifica el hecho de que en las sociedades industriales los
costes del mantenimiento constituyen un porcentaje apreciable de su producto interior bruto.
En algunos sectores, el mantenimiento resulta esencial para el desarrollo de su propia
actividad sobre que se aplica, mientras que en otros la existencia de un mantenimiento eficaz
constituye uno de los elementos más importantes para la consecución de la competitividad en
el marco económico global. (1981, Newbrough, E. T.)

Aunque el enfoque científico del mantenimiento data sólo de unas pocas décadas, ha logrado
experimentar un importante desarrollo en su concepción, metodología y niveles de aplicación.
De mera reparación de las averías surgidas en máquinas, vehículos y equipos, ha pasado a
constituir un sistema complejo de gestión optimizada de recursos técnicos y organizativos
que corrige, previene y predice tales averías, garantizando la disponibilidad, fiabilidad y
utilización eficiente de las instalaciones, siempre dentro del cumplimiento de criterios de
seguridad, calidad y compatibilidad medio ambiental. Se trata por tanto de una actividad
complicada y amplia, de con tenido transversal y cuyo tratamiento formal precisa de enfoques
rigurosos y multidisciplinares.

Pese a ello, la carencia de asignaturas específicas sobre mantenimiento en buena parte de

los planes de estudio de las titulaciones de ingenie ría y el relativo bajo número de manuales
y tratados publicados sobre tecnología y gestión del mantenimiento, vienen provocando un
importante déficit informativo y formativo a los ingenieros, directivos y técnicos que
desarrollan sus actividades profesionales en este campo.

Definición

El mantenimiento industrial se puede definir como el conjunto de actividades necesarias para

lograr un óptimo funcionamiento tanto de instalaciones, maquinaria y equipos como de los
distintos espacios de trabajo que componen esas instalaciones industriales. También incluiría
los trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento correcto y
el buen estado de conservación del sistema productivo. (1981, Newbrough, E. T.)

El objetivo final de un buen mantenimiento industrial es garantizar la producción en cualquier

proceso industrial, su calidad y mantener un correcto funcionamiento de los equipos
alargando su vida útil.
Los equipos industriales merecen mucha atención cuando se trata de mantenimiento. Para
cualquier máquina industrial, no importa su función, mantenerla al día es importante si
queremos que su vida útil sea larga y productiva.

El mantenimiento entra a ser protagonista cuando revisas los costos que pueden traer
averías graves o incluso cuando la única nueva. Por eso queremos brindarte la información
adecuada para que puedas saber cuándo es conveniente realizar ajustes o cambios
definitivos a tu maquinaria.

Recuerda que no solo la productividad de tu empresa, sino también la seguridad de tus

operarios, está en manos de maquinaria funcional y en buen estado.

Existen dos clasificaciones de mantenimientos, los no planificados o los planificados:

Los mantenimientos no planificados por lo general se deben realizar de emergencia cuando

la maquinaria falla y puede impedirte seguir con los tiempos de producción e incluso pueden
poner en riesgo la vida o seguridad de tus colaboradores.

En este caso, el primer punto no aplica, pero seguro debes prever de alguna manera en
temas como el correcto servicio de energía en la zona, así como del agua o internet, si algún
equipo lo requiere. Verificar esto con antelación, puede ayudarte a cuidar tu maquinaria.

En este caso, el primer punto no aplica, pero seguro debes prever de alguna manera en
temas como el correcto servicio de energía en la zona, así como del agua o internet, si algún
equipo lo requiere. Verificar esto con antelación, puede ayudarte a cuidar tu maquinaria.

Lo ideal sería que todo mantenimiento sea planificado, porque así no perderás tiempo,
dinero, protegerás a tus empleados y a tus equipos industriales.

A continuación, te explicamos cuáles son los distintos tipos de mantenimiento industrial para
que puedas elegir el más adecuado para ti. Recuerda consultar con un experto para una
mejor asesoría.

Los objetivos de la función de mantenimiento son los siguientes:

Maximizar la disponibilidad de maquinaria y equipo para la producción. Preservar el valor de

las instalaciones, minimizando el uso y el deterioro Conseguir estas metas en la forma más
económica posible y a largo plazo,
También habrá otra clase de finalidades adicionales. Como los objetivos nunca son estáticos,
pueden ocurrir cambios en algunos de ellos según las circunstancias.

La autoridad se transmite al director de mantenimiento por un funcionario ejecutivo. Es

precisamente esta delegación de autoridad la que hace posible la organización. El director de
mantenimiento otorga, a su vez, autoridad a sus subalternos, y así sucesivamente a lo largo
de la línea.

Al delegar autoridad un superior a un subalterno se crea una obligación por parte de este
último, en el sentido de realizar bien sus labores. Esta obligación o responsabilidad tiene que
ver con el esfuerzo decidido del subalterno hacia la consumación de los fines de la
organización.

El vocablo "organización" implica un propósito, una finalidad. Sin un propósito no puede

haber organización.

Pero cualesquiera que sean sus metas subordinadas, son muy pocas las empresas que
pueden operar sin percibir una utilidad. Por tanto, suele decirse que el objetivo primordial es
la obtención de una utilidad o beneficio. La utilidad puede computarse con precisión. Por
ende, el término "objetivo" se refiere, en este caso, a una serie de datos comprobables.
Hablar de "utilidades" no es hablar de algo borroso; prueba de ello son los estados
financieros.

También para el departamento de mantenimiento el propósito primario y último es impulsar y

cooperar a la generación de utilidades por la empresa. La meta subordinada se encuentra
estrechamente vinculada a la producción como medio para el logro de utilidades.

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Si el objetivo final es la utilidad, resulta, pues, necesario conservar las instalaciones que
contribuyen a la producción en un estado de eficiencia máxima y con un costo mínimo. Esto
exige lo siguiente:

Mantenimiento preventivo, como limpiar, engrasar, ajustar, etcétera, con miras a economizar
en la producción. Cuando el equipo está en malas condiciones tienen lugar pérdidas
cuantitativas y cualitativas.
2. El aseo personal, la salud y la seguridad de los trabajadores mejoran el trabajo y el
aprovechamiento.

3. La planeación debe hacerse en conformidad con los objetivos de tiempo establecidos: La

imprecisión en la estimación del tiempo repercute en los plazos,

causa trastornos en los asuntos prioritarios, suscita efectos negativos en los costos y
perturba la coordinación y sincronización con otros departamentos. 4. La planeación deberá
basarse en el costo real de la mano de obra de reparación.

Una diversificación en los costos de mano de obra tendrá efectos en los cálculos y hará que
se exceda el presupuesto. La planeación tendrá que ser de acuerdo con la disponibilidad de
marcación

5.teriales actual y los costos: Toda desviación de los materiales disponibles implica demoras,
con el consiguiente desorden de programas y prioridades.

La desviación en los costos de materiales afecta las estimaciones y ocasiona aumentos en el

presupuesto.

6.Es menester establecer controles para determinar si se está cumpliendo o no con los
planes y si se está avanzando hacia la realización de los objetivos. Tendrán que hacerse los
ajustes necesarios en el desempeño antes de que las imprecisiones perjudiquen producción,
mantenimiento y otras metas, y de que llegue a ser imposible evaluar la calidad de la
operación de mantenimiento.

De hecho, toda operación en el departamento de mantenimiento tiene que estar sujeta a

controles. Si éstos son pasados por alto o no se efectúan como debe ser, tanto el
mantenimiento como la empresa sufrirán pérdidas computables en dinero.

La función de mantenimiento

El presente libro trata de las actuaciones que tienen por objeto llevar a realización las metas
de la empresa, que también son las de mantenimiento.

Resulta indudable que lo que más importa es que los deberes, objetivos, responsabilidades y
resultados que se esperan de la función de mantenimiento estén descritos con todo detalle.
También es necesario establecer las especificaciones de puesto en las tareas
administrativas, a efecto de que pueda acomodarse

Cerciorarse de que los inventarios de piezas de reserva, accesorios de mantenimiento y

partes de repuesto especiales sean conservados en un nivel óptimo. Conservar en buen
estado los dispositivos de seguridad y cuidar de que se observen las normas de seguridad
para calderas, hornos y similares. 17.

Tienen gran importancia los organigramas de la empresa y del departamento de

mantenimiento no sólo para apreciar con claridad la organización establecida, sino también
para analizarla y mejorar las comunicaciones y vinculación del personal. Esta clase de
gráficas, además de fijar el lugar del departamento de mantenimiento en la em presa,
especialmente con respecto a los centros de decisión, también son descripciones no orales
que determinan las líneas de autoridad Además capacitan al personal de mantenimiento para
formarse una relación clara de su vinculación individual y de la función misma, con el resto de
la organización. Esto quiere decir que los organigramas contribuyen a la comprensión del
papel y lugar de cada individuo y función del departamento. El papel del individuo se hace
explícito. Cuando cada uno sabe cuál es su misión y conoce el lugar que ocupa en el
departamento, esto funcionará ligado, será una unidad.

La confianza en el mantenimiento es el bien más importante del departamento. Cada una de

sus operaciones será indispensable al todo. Cualquier punto débil en alguno de los eslabones
de la cadena será suficiente para ocasionar un perjuicio inesperado. La tarea principal del
jefe de mantenimiento la constituirá organizar un departamento que suscite seguridad y
permita alcanzar los objetivos de la compañía. Todo individuo deberá conocer bien su tarea y
el sitio que ocupa. Cuando esto sea así, se integrará como miembro de un equipo que
funcionará en términos de solidaridad. Puede, por consiguiente, afirmarse que los fines del
departamento de mantenimiento son los mismos de los-individuos que lo componen.

A medida que las organizaciones crecen y se tornan más complejas, va siendo cada vez de
mayor importancia que las informaciones fluyan con facilidad entre los distintos elementos de
la empresa. A esta corriente de información se le llama comunicación. Puede definirse ésta
como un procedimiento que comprende transmisión y recepción. La comunicación sólo será
tal mientras tenga lugar una recepción. No re quiere necesariamente de un acuerdo, pero sí
de entendimiento. Todo ser humano transmite y recibe ideas, hechos, sentimientos y
experiencias. La comunicación industrial toma la forma de pedidos, órdenes, sugerencias,
planes, objetivos, instrucciones, registros, solicitudes, preguntas, informes, cartas, etcétera.
Esta corriente de información no sólo aglutina las diferentes partes del departamento de
mantenimiento, sino también vincula a los demás departamentos y a la organización general.
Si el flujo de información no constituye un enlace en el con junto de finalidades de la
organización, sólo podrá calificársele de ruido que obstruye los canales. Sin comunicaciones
que tengan un no habrá coordinación de las actividades o funciones que realice la
organización para la consecución de sus fines.

La corriente comunicación se mueve en dos sentidos: vertical y horizontal. Cuando es hacia

abajo sirve para dictar órdenes, políticas de la empresa, procedimientos, etcétera, a los
subalternos. Se emplea para motivar, hacer que actúen o reaccionen los empleados. Cuando
es hacia arriba, asume el carácter de informes, que exponen el adelanto de actividades o
actos relacionados con el trabajo de los subalternos, o solicitan una determinada actuación
de los superiores. La comunicación horizontal, también indispensable para el correcto
funcionamiento de la organización, tiene que ver principalmente con el traspaso de
información entre personal o departamentos de un mismo nivel. Es muy probable que la
importante coordinación de las funciones (por ejemplo, entre un supervisor de mantenimiento
y uno de producción) no podría conseguirse sin la comunicación horizontal. A veces se
establecen barreras para una comunicación eficaz, las cuales ocasionan fricciones, malos
entendimientos y confusión. Cuando surgen estos impedimentos no es posible realizar el
trabajo proyectado o crear los sentimientos y/o reacciones planeadas. Las barreras suelen
tener multiplicidad de orígenes, como, por ejemplo, naturaleza de la organización (dispersión
geográfica, falta de políticas, organización deficiente, supervisión inepta, etcétera),
dificultades lingüísticas (distinta procedencia geográfica, étnica, educativa o económica,
etcétera), factores sicológicos (diferencias individuales, emocionales, sentimientos, intereses,
etcétera) y así por el estilo. Al reconocimiento de que existe esta clase de barreras debe
proceder un análisis de por qué existen y pasar, en consecuencia, a eliminarlas.

Es necesario recordar que la comunicación es un ambiente, una disposición que desafía toda
definición. Cuando no existe un medio que le favorezca surgen fricciones, falta de eficacia y
fracasos. Desde luego, la comunicación no es un fin: es un mecanismo administrativo cuyo
objeto final es dirigir con acierto. Si no hay comunicación no habrá nada, no sucederán
acciones. Aun cuando se hayan trazado planes, determinado propósitos, contratado personal
y establecido las instalaciones, nada ocurrirá si aquélla no existe. La delegación de autoridad,
la aceptación de responsabilidad y una estructura orgánica eficaz son la pólvora en el barril;
la comunicación es la fuerza que la hace estallar en acción, en movimiento.

PAPEL DEL MANTENIMIENTO EN LA FÁBRICA

Hay algunos aspectos importantes de la organización general que afectan el papel del
departamento de mantenimiento. Hablaremos de ellos en el orden siguiente: 1) clase de
fábrica, 2) clase de servicios, 3) clase de equipo y 4) clase de conocimientos.

Estos cuatro factores tienen que ser tomados en cuenta en todas las fábricas,
independientemente de su tamaño. Tanto las instalaciones fabriles grandes como las
pequeñas, son de un "tipo" particular. Estas requieren conocimientos sumamente
especializados, lo mismo que aquéllas. Ambas pueden necesitar servicios muy complejos.
Una fábrica grande tal vez emplee equipo convencional, mientras que una pequeña quizá
demande equipo de gran especialización. Los cuatro factores mencionados delinean y
circunscriben el papel del mantenimiento en la organización: determinan lo que el
mantenimiento hace y su papel en la organización total.

Clase de fábrica

TIPO BÁSICO. Hay locales fabriles que son satisfactorios para el uso a que se les destina,
con sólo tener un pavimento de hormigón, techo y paredes que preserven de la lluvia o
conserven el calor. Los edificios destinados a oficinas del básico, salvo que son más
decorativos y cuentan con calefacción y acondicionamiento de aire. Exigen de un aseo más
acucioso y albergan cosas delicadas tales como cortinajes y alfombras. Las fábricas que se
dedican a labores de ensamble pueden pertenecer a esta categoría. Dichas plantas precisan
una capacidad administrativa mínima para su conservación. El papel de la función de
mantenimiento es, relativamente, de poca importancia.

TIPO COMPLEJO. Esta clase de fábricas (en contraste con las del tipo básico) son
proyectadas para albergar manufacturas o el equipo necesario para fabricar un producto,
como serían los siguientes casos:

Un fabricante de jabones necesita ollas con una altura de varios pisos, en las cuales elaborar
el producto. Tal vez se adapte un edificio anti

Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo puede ser definido como la conservación planeada de fábrica y
equipo, producto de inspecciones periódicas que descubren condiciones defectuosas. Su
finalidad es reducir al mínimo las interrupciones y una depreciación excesiva, resultantes de
negligencias. No debería permitirse que ninguna máquina o instalación llegase hasta el punto
de ruptura.

Debidamente dirigido, el mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de costos,

que ahorra a la empresa dinero en conservación y operación. En todo plan de mantenimiento
preventivo se pueden introducir cuantos refinamientos se deseen. A un extremo del asunto,
cuando se trata de una fábrica pequeña y la producción no es crítica, este tipo de
mantenimiento puede constar de una inspección informal del equipo por parte del director de
fábrica, de acuerdo con un plan periódico.

Al otro extremo se encuentran algunas fábricas que usan equipo de control automático que
desconecta las máquinas después de que se ha producido una determinada cantidad de
piezas, a fin de que puedan efectuarse las actividades de mantenimiento necesarias; también
hay empresas que utilizan computadoras para escribir las órdenes de trabajo requeridas.
Independientemente del grado de refinamiento a que se quiera llegar, un programa de
mantenimiento preventivo bien intencionado debe incluir: 1) una inspección periódica de las
instalaciones y para descubrir situaciones que puedan originar fallo una depreciación
perjudicial, y 2) el mantenimiento necesario a remediar esas situaciones antes de que lleguen
a revestir gravedad, Si se permite que el equipo o instalaciones se deterioren, sex por un
falso sentido de economía o por una producción muy presionada, es preciso trazar planes
para elevar el nivel del equipo hasta un estándar mínimo de mantenimiento, antes de iniciar
un programa de mantenimiento preventivo en regla, ya que es necesario llegar a un cierta
condición de estabilidad para introducir técnicas de MP. De otro modo, la fuerza de
mantenimiento estará demasiado ocupada reparando averías para que se pueda llevar al
cabo una inspección y mantenimiento bajo programa. Diremos, como regla empírica, que una
fábrica que emplee más de 75 por ciento de su tiempo de mantenimiento en arreglar
descomposturas, es posible que llegue a tropezar con serias dificultades para pasar a una
situación de mantenimiento preventivo, a menos de que acondicione debidamente su
maquinaria para que existan operaciones normales, más bien que anormales Una
investigación del equipo puede llevar a la eliminación de ciertas piezas o unidades de valor
marginal que de ordinario imponen una fuerte carga de trabajo al mantenimiento para
conservarlas en estado de operación. Esta clase de maquinaria no podrá reconstrucción o
compostura resulta antieconómica.

Este examen puede revelar la necesidad de aumentar temporal. mente la fuerza de trabajo
con objeto de mejorar la condición de las máquinas o instalaciones hasta un nivel aceptable,
con anterioridad a la instauración de un MP. En este caso, no podrá cargarse el costo al
programa de MP, ya que más bien corresponden a un mantenimiento diferido, consecuente a
uno impropio en el pasado. El costo por tales reparaciones preteridas puede establecerse por
separado, a efecto de que la dirección general conozca su monto.

Una vez establecido el programa, el número de trabajadores tendrá que ser inferior al que
había cuando se inició, como resultado de reparaciones más económicas y menos paros. Por
otra parte, el tiempo perdido en la producción disminuirá, con un apreciable ahorro en los
costos

¿PARA QUE CONTAR CON UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO?

Nunca faltará quien pregunte: ¿para qué implantar un programa de mantenimiento preventivo
si como estamos nos hallamos bien? Se trata de una inquisición válida, sea que provenga del
presidente de la empresa o del sobrestante de ingreso reciente. Una respuesta sencilla sería
que si no pudiera demostrarse que la compañía obtendría un sensible ahorro con el
mantenimiento preventivo, no habría por qué adoptarlo, Pero si se le concibe, pone en obra y
controla como debe ser, no hay por qué pensar que no se conseguirán economías, Desde
luego, el objetivo principal para poner en práctica el MP es bajar los costos, pero esta
economía puede asumir distintas formas: Menor tiempo perdido como resultado de menos
paros de maquinaria por descomposturas. 12. Mejor conservación y duración de las cosas,
por no haber necesidad de reponer equipo antes de tiempo.

Menor costo por concepto de horas extraordinarias de trabajo y una utilización más
económica de los trabajadores de mantenimiento, como resultado de laborar con un
programa prestablecido, en lugar de hacer lo inopinadamente para componer desarreglos.

Menos reparaciones en gran escala, pues son prevenidas mediante reparaciones oportunas y
de rutina.
Menor costo por concepto de composturas. Cuando una parte falla en servicio, suele echar a
perder otras partes y con ello aumenta todavía más el costo de reparación. Una atención
previa a que se presenten averías reducirá los costos. Menos ocurrencia de productos
rechazados, repeticiones y desperdicios, como producto de una mejor condición general del
equipo. 17. Identificación del equipo que origina gastos de mantenimiento exagerados,
pudiéndose así señalar la necesidad de un trabajo de mantenimiento correctivo para el
mismo, un mejor adiestramiento del operador, o bien, el remplazo de máquinas anticuadas.
V8. Mejores condiciones de seguridad.

Las ventajas del MP son múltiples y variadas, y benefician no sólo a la fábrica pequeña, sino
también a los grandes complejos industriales. Asimismo, presenta ventajas para las fábricas
que sirven sobre pedido, las de alta producción, las de elaboración o procesamiento, las de
pro ductos químicos, en fin, puede decirse que para toda clase y dimensión de instalaciones.

Al llegar a este punto, creemos conveniente formular una regla para el MP. Es la siguiente: a
mayor valor de las instalaciones por metro cuadrado, mayor será el beneficio del MP. Por
ejemplo, el tiempo de paro en la línea principal de montaje en una fábrica de auto móviles
cuesta 1,000 dólares por minuto. Relacionado esto al lapso perdido en la producción, otro
fabricante de automóviles informó que la instauración del MP en sus 16 fábricas arrojó una
disminución de 300 a 25 horas por año en el total de tiempo de paro. Ante un resultado como
éste creemos que no habrá una sola empresa bien administrada que no quiera adoptar el
procedimiento de MP.

LUBRICACIÓN

La lubricación es parte del mantenimiento preventivo. En numerosas fábricas este aspecto

tan importante es visto con culpable negligencia. En una de ellas, por ejemplo, se hacía
resultar el hecho de usar menos tipos de aceites y grasas, en lugar de cuidar de que fuesen
aplicados con regularidad.

Al instituir un programa de lubricación debe cuidarse de hacer un examen del equipo, a

efecto de determinar cuáles son los productos más apropiados para su correcto
funcionamiento, así como la frecuencia con que deben ser administrados. La mayoría de las
empresas petroleras estarán dispuestas a colaborar en una investigación así y proporcionar
un manual de lubricación. Las recomendaciones ayudarán a determinar las distintas clases
de aceites o grasas a usar. que A menos de que existan condiciones fuera de lo común, tipos
será suficiente. ha Hecha la investigación, un cotejo mostrará los productos a utilizar con
ocho o diez y los anteriormente usados. En ese cotejo figurarán el número de productos.

Mantenimiento preventivo

Consiste en hacerlo cuando la maquinaria no ha presentado alguna falla y no tiene señales

de desgaste.

Por lo tanto, este mantenimiento se planea en pro de cuidar los equipos y prevenir una
reparación grave.

En este tipo de mantenimiento te ayudará tener procesos de análisis de los datos de

rendimiento en el sistema de cada equipo industrial. Así podrás supervisar si el
funcionamiento puede notificarte con antelación posibles revisiones antes de que se
conviertan en un problema.

Mantenimiento predictivo

Se realiza un análisis constante de la maquinaria para recopilar e interpretar datos

estadísticos, para así poder crear un plan de mantenimiento predictivo tanto en los equipos
como. Si el departamento de mantenimiento industrial detecta valores anómalos, procede a
realizar una revisión o el reemplazo de algún componente antes de que se produzca una
avería.

ISO 55000, un conjunto de normas sobre Gestión de Activos

La gestión de activos consiste en la coordinación y optimización de los activos en todo su

ciclo de vida, incluidos los procesos de selección, adquisición, utilización, mantenimiento,
renovación y desincorporación.

Como responsable del mantenimiento de una planta, la ISO 55000 te ayuda a garantizar una
operación confiable y sostenible de los activos físicos, maximizando su rendimiento y
optimizando los costes a lo largo de su ciclo de vida.

Las normas ISO 55000 están disponibles en inglés, francés, español, ruso, chino, japonés,
holandés, sueco y portugués, y comprenden estos tres estándares de calidad para la gestión
de activos:
  ISO 55000: define los objetivos y el alcance de la gestión de activos, además de los
propios términos y definiciones de la norma.
 ISO 55001: especifica los requisitos necesarios para establecer, implementar,
mantener y mejorar los sistemas de gestión de activos.
 ISO 55002: es la norma que proporciona las pautas de implementación en los
sistemas de gestión de activos que cumplen con los estándares anteriores de esta
familia de normas
 ISO 55000. Además de ayudar en la implementación de la gestión de activos físicos, la
ISO 55000 te proporciona la ayuda necesaria para que puedas auditar la gestión de
los activos en materia de integridad, a la vez que sugiere cambios en los procesos.

2.- ISO 13374 sobre Monitoreo de condición y diagnóstico de máquinas

Los procesos y sistemas, tanto del mantenimiento basado en condición, como del
mantenimiento preventivo y predictivo, requieren de un eficiente intercambio de información.
La interoperabilidad de los datos es prerrequisito para la interoperabilidad de los sistemas y
para su implementación con un mínimo esfuerzo de integración.

El principal beneficio de la serie de normas ISO 13374 es que permite combinar una variedad
de información, proveyendo formas unificadas e interoperables para el procesamiento, la
comunicación y la presentación de los datos a través de diferentes sistemas de
mantenimiento, independientemente del proveedor.

Este conjunto de normas está formado por 4 partes:

o La parte 1 se ocupa de la presentación de las pautas generales para comunicar y

procesar los datos de manera correcta.
o La parte 2 expone los requisitos de procesamiento de los datos.
o La parte 3 especifica los requisitos de comunicación de los datos.
o La parte 4 establece los requisitos de presentación de los datos.

Un ejemplo práctico donde resulta muy útil la norma ISO 13374 está en el análisis de las
vibraciones y daños. En esta ocasión, los estándares se utilizan para la recogida y
procesamiento de los datos de vibraciones, como una manera de medir el estado en que se
encuentran las máquinas que intervienen en los procesos industriales.
3.- MIMOSA, los estándares de información abierta

MIMOSA es una organización sin ánimo de lucro que desarrolla y fomenta la adopción de
una amplia gama de normas de información abierta relacionadas con el intercambio y la
integración de datos en diferentes sistemas de operación y mantenimiento.

Trabaja con varios sectores, desde la fabricación hasta la gestión de flotas, e incluso las
instalaciones.

Uno de los protocolos más destacados de MIMOSA es MIMOSA CCOM (Common

Collaborative Object Model), un patrón de información basado en un modelo compatible con
XML y creado para el intercambio de información relacionada con activos, y cuyo objetivo
está en facilitar la interoperabilidad entre sistemas.

Esta entidad tiene un estándar que especifica una implementación detallada de las normas
ISO 13374 que hemos visto antes. Se trata del modelo OSA-CBM, un estándar que
consideramos debes conocer en profundidad para poder llevar mejor a cabo la eficiencia del
departamento de mantenimiento de la planta.

Un dato muy relevante de MIMOSA, es que puedes utilizar sus estándares para garantizar la
interoperabilidad entre diferentes conjuntos de datos de mantenimiento (derivados de
diferentes sistemas y sensores) y facilitar el intercambio de información entre las partes
interesadas.

4.- ANSI TAPPI TIP 0305-34: 2008

Estamos ante un protocolo imprescindible en cualquier departamento de Mantenimiento. El

ANSI TAPPI TIP 0305-34 es la parte del documento de información técnica TIP 0305-34, y
permite crear listas de comprobación para el mantenimiento tanto diario, como semanal e
incluso mensual.

Las listas de verificación de mantenimiento son imprescindibles para conseguir focalizar y

efectuar el mantenimiento necesario en cada planta.

Y este modelo de ANSI enseña de manera práctica, cómo crear y mantener una checklist con
información vital para un correcto mantenimiento. Tan solo tienes que personalizar esta lista
de verificación de acuerdo con las necesidades de la planta, los equipos y las máquinas que
la componen.

5.- IICRA, Industrial Internet Consortium Reference Architecture

La digitalización que está viviendo el sector industrial ha abierto un mundo de posibilidades

nuevas, donde se hace imprescindible el aprovechamiento de las tecnologías emergentes de
Internet de las cosas (IoT) y Big Data.

IICRA hace posible que los principales actores industriales y de TI de todo el mundo, tengan
una visión común de la conexión entre los productos y el desarrollo simplificado de los
sistemas de Internet industrial.

De hecho, proporciona los medios necesarios para el desarrollo de aplicaciones de

mantenimiento flexibles e interconectadas, como es el caso del mantenimiento predictivo. En
concreto, IICRA define los requisitos de conectividad, representación y distribución de datos.

Esto ha dado lugar a la creación de plataformas de intercambio de datos compatibles con

IICRA.

Los fabricantes de equipos originales, así como los proveedores de plataformas de

dispositivos, e incluso los proveedores de servicios en la nube, utilizan IICRA para ofrecer
soluciones integradas de Internet de las cosas en sectores verticales como la sanidad, la
energía, el transporte o la automatización industrial.

(1981, Newbrough, E. T.)

Hipótesis

Interrogante general:

¿La implementación de medidas y protocolo de seguridad ayuda en la reducción

de riesgos de accidentes?
H0: Las medidas y protocolo de seguridad SI ayudan a reducir los riesgos de
accidentes.
H1: Las medidas y protocolo de seguridad NO ayudan a reducir los riesgos de
accidentes.
MARCO CONCEPTUAL

Seguridad. - Se define, como libre de accidentes o la condición de encontrarse a salvo

de daño, lesiones o perdidas. La definición más funcional es: Control de Perdidas
Accidentales.
Seguridad Industrial. - Es la encargada del estudio de normas y métodos tendientes a
garantizar una producción que contemple el mínimo de riesgos tanto de factor
humano como en los elementos (equipos, herramientas, edificaciones, etc.).
Perdida o Daño. - Es el resultado de un accidente

a) Personas b) Propiedad c) Proceso

Peligro. - Una condición o acto con potencial de perdida. (1996, Grimaldi-Simons)

Riesgo. - Probabilidad de que ante un peligro se produzca un cierto daño, pudiendo
cuantificarse. (1996, Grimaldi-Simons)
Prevención. - Técnica de actuación sobre los peligros con el fin de suprimirlos.
(2004, Abraham, C. J.)
Protección. - Técnica de actuación sobre las consecuencias perjudiciales que un
peligro puede producir sobre individuo / entorno. (2004, Abraham, C. J.)
Accidente. - Un acontecimiento no deseado que resulta en daño a las personas, a la
propiedad o perdidas en el proceso. Es el resultado del contacto con una substancia o
fuente de energía (química, térmica, acústica, mecánica, eléctrica, etc.). Por encima
de la capacidad límite del cuerpo humano o de la estructura. (1996, Grimaldi-Simons)
Incidente. - Un acontecimiento no deseado, el que, bajo circunstancias ligeramente
diferentes, podría haber resultado en lesiones a las personas, daño a la propiedad o
perdida en el proceso. No implica lesión, ni daño. Dentro de un concepto más amplio,
se refiere a un acontecimiento que podría resultar o que resulta en perdida.
(2004, Abraham, C. J.)
BOSQUEJO DEL MÉTODO
El tipo de estudio empleado para esta investigación será una investigación cuantitativa
no experimental longitudinal con la finalidad de explicar o pronosticar ciertos
comportamientos, investigación de campo, ya que realizaremos distintas visitas a la
empresa Radagsa con el fin de poder visualizar todas las áreas que conforman las
instalaciones. También se utilizará la investigación documental, debido a que es
necesario tener una base de otras investigaciones similares para la implementación de
nuestra investigación.
El universo o población es todo el personal que conforma dicha empresa, universo o
población = 17 trabajadores.
La muestra se obtiene con la siguiente formula:

Donde:
n: tamaño de muestra
Z: margen de confiabilidad
Para un nivel de 95% de confianza Z = 1.96
Para un nivel de 99% de confianza Z = 2.56
S: desviación estándar poblacional
N: tamaño de la población
E: error o diferencia permitida entre la media muestral y la media de la población
(5% máximo)
En nuestro caso la muestra salió de 17 trabajadores, es decir, el mismo tamaño
que nuestra población, debido a que es un numero no muy alto, dando como
resultado el mismo valor que la población.
Los elementos que se desean investigar son:
1. Áreas de la empresa
2. Maquinaria de la empresa
3. Instalaciones de la empresa
4. Equipo de protección de los trabajadores
5. Antecedentes de accidentes o incidentes.

Paso 1. Visitar la empresa para la observación de las instalaciones.

Paso 2. Identificar las principales fuentes de accidentes.
Paso 3. Formular y aplicar la encuesta referente a lo visto.
Paso 4. Observar los resultados obtenidos.
Paso 5. Hacer una lluvia de ideas conforme la interpretación de los datos
obtenidos.
Paso 6. Seleccionar las ideas más favorables para la reducción de riesgos de
accidentes.
Paso 7. Aplicar la propuesta en las áreas donde se presentan los riesgos de
accidentes.
Paso 8. Observar el comportamiento del trabajador en comparación a las
condiciones anteriores de trabajo.
Paso 9. Formular una nueva encuesta para los trabajadores con el fin de obtener
datos que avalen si la hipótesis se acepta o rechaza.
 Cronograma de aplicación
Interrogantes Dimensiones Herramienta Indicadores

¿Qué factores de
seguridad intervienen
Factores de seguridad Método de observación Explicativo
dentro de los accidentes
de la empresa Radagsa?

¿Cuáles son las medidas

de seguridad para las Medidas de seguridad Investigación documental
áreas que conforman la
Correlacional
empresa y su aplicación
en base con las causas de Metodologías de
Accidentes
accidentes identificadas? aplicación
¿Qué tipo de
Investigación documental
mantenimiento es
Tipos e implementación
aplicado respecto a la Descriptivo
de mantenimiento Metodologías de
maquinaria e
instalaciones? mantenimiento
¿Qué equipo de
protección es el Investigación documental
adecuado para todas las
áreas de la empresa,
Equipo de protección Explicativa
basados en las
necesidades de las Manual de uso
actividades que se
realizan?

Selecciona la respuesta que consideres correcta, o responde las preguntas

conforme tus experiencias y creencias.
1.- ¿La empresa Radagsa cuenta con factores de seguridad?
a) Si
b) No

2.- ¿La empresa ha sufrido accidentes?

a) Si
b) No

3.- ¿Cuál es la frecuencia con la que se presentan los accidentes?

a) Muy alta
b) Alta
 c) Media
d) Baja
e) Muy baja

4.- ¿Qué mantenimiento se le da a la maquinaria e instalaciones?

5.- ¿Consideras que es el adecuado?
a) Si
b) No

Y ¿Por qué?
6.- ¿Consideras que el equipo de protección es el adecuado para la actividad que
desarrollas?
a) Si
b) No

Y ¿Por qué?

7.- ¿Qué equipo de protección crees que es el indicado para tu labor?

a. Se utilizarán las encuestas para recabar información.

b. Aplicaremos métodos cualitativos para realizar entrevistas en beneficio de poder
identificar las principales causas de los accidentes y como se podrían reducir
estas causas y también nos basaremos en el método cuantitativo para la
obtención de datos estadísticos dentro de las encuestas, ya que estas nos
arrojarán distintas respuestas, pero, de forma cuantitativa se genera más fácil la
obtención de la información y la interpretación
 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES.

Actividades
A Realizar una investigación de campo dentro de la empresa
B Clasificar las causas de los accidentes que se observaron
C Formular una encuesta de riesgos
D Aplicar la encuesta
E Recolectar y clasificar los datos arrojados por la encuesta
F Establecer las medidas de seguridad
G Definir los tipos de mantenimientos dependiendo de la maquinaria
H Definir el equipó de protección adecuado a cada área
I Hacer lluvia de ideas para nueva encuesta
J Tomar las mejores ideas
K Formular nuevas preguntas
L Aplicar la nueva encuesta
M Analizar los datos obtenidos
N Realizar cambios en las medidas, mantenimiento o equipo de protección, de ser
necesario

Agosto
Actividad Predecesor Duración Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5
A - 2 semanas
B A 1 semana
C B 1 semana
D C 1 semana
E D 1 semana
F E 2 semanas
G E 2 semanas
H E 2 semanas
I F, G, H 2 semanas
J I 1 semana
K J 1 semana
L K 1 semana
M L 1 semana
N M 2 semanas
16
Total semanas
 Septiembre Octubre
Semana 6 Semana 7 Semana 8 Semana 9 Semana 10 Semana 11 Semana 12 Semana 13

Noviembre
Semana 14 Semana 15 Semana 16

En el anterior diagrama se puede observar el listado de las actividades a

realizarse, el tiempo que dura cada una, indicando en que semana de que mes se
tiene planeado realizar, mostrando las actividades predecesoras de cada
actividad, el total de semanas en que se tiene planeado completar el protocolo,
así como el desglose de los tiempos de duración de cada actividad, para una
mejor visualización.

PRESUPUESTO
Para lo cotización de los costos estimados o los costos a considerar,
comenzamos con la cotización de los equipos de producción, ya que en estos se
piensa hacer varias modificaciones para aumentar la seguridad en las mismas
maquinas, se planea implementar algunos cambios en los equipos por lo cual
estimaremos los costos de dichas implementaciones de dichas medidas.

Es posible que un cambio de maquinaria sea algo muy costoso un equipo de

torno moderno que tenga compuertas de seguridad dichos equipos rondan
alrededor de los 140,000 a 450,000 pesos mexicanos, por lo que vemos es un
costo muy elevado para un cambio de maquinaria por lo cual solo decidimos
hacer un cambio de protecciones o utilizar otros protocolos de seguridad.

Implementar las protecciones en los equipos de seguridad nos adaptaremos a las

posibilidades del jefe de la empresa Radagsa por lo cual planteamos la propuesta
de equipar con las protecciones más económicas pero que cumplan con las
especificaciones deseadas.

Existen puertas de rejas desde 5,000 pesos mexicanos que cumplen con las
normas de seguridad y son resistentes para cualquier tipo de accidente y debido a
que son accesibles, creemos que son la mejor alternativa ya que 5,000 pesos se
recuperan en corto plazo y nos ayuda a tener o cumplir con las normas que se
requieren en la empresa, al igual como la seguridad y confianza del trabajador es
muy importante ya que un trabajador que tiene miedo a un accidente o percance
dentro del trabajo es más vulnerable a sufrirlo.

Al igual planeamos dar un debido mantenimiento de las piezas de trabajo, así

como la actualización de los materiales para brindar un mejor rendimiento de las
máquinas y un mejor rendimiento de los empleados encargados de dicha
locación.

Dentro de lo que son materiales, estos no serán necesitados ya que no

ocuparemos hacer algún cambio en la empresa. Solo se observarán e
identificarán los posibles riesgos para después solucionarlos, pero esto se haría
más adelante.

Dentro del transporte si nos arroja un costo ya que si será necesario desplazarse
hacia la empresa. Para llegar a la empresa se necesita tomar un camión que por
pasaje nos cobraría 20 pesos para ir y 20 pesos de regreso por persona, son 5
personas las que estarían asistiendo al lugar esto nos daría un costo de 200
pesos diarios.

Además, para estarse comunicando entre las personas será necesario contar con
 saldo, esto nos llevaría un costo de 50 pesos por persona a la semana.
Respecto a la alimentación, las personas desayunaran en casa solo se gastaría
para la comida, esto nos da un costo de 100 pesos diarios por persona.

Dentro de los que se estría cobrando sería los días laborados, esto nos da un
costo de 400 pesos por trabajador al día.
Los gastos de administración serian de 1000 pesos por semana.
Como último costo seria la impresión del documento que este precio estaría
variando dependiendo de la cantidad de hojas.

PRESUPUESTO
costo costo semanal costo de 16
Actividades costos semanal No. trabajadores total semanas
$
implementación de puerta. 5,000.00
$ $ $ $
6
transporte 40.00 200.00 1,200.00 19,200.00
$ $ $ $
gasto de teléfono 50.00 250.00 6 1,500.00 24,000.00
$ $ $
alimentación 100 500.00 6 3,000.00 48,000.00
$ $ $
días laborados 400 2,000.00 6 12,000.00 192,000.00
$ $
Gastos de administración 1,000.00 16,000.00
costo de impresión de $
documento 100.00
$
total 299,300.00

FUENTES DE INFORMACIÓN

Grimaldi, J. V., & Simonds, R. H. (1999). La Seguridad industrial. Editorial:

Alfaomega.
Abraham, C. J. (2004). Manual de seguridad e higiene industrial. Editorial:
Limusa.
Newbrough, E. T. (1981). Administración de mantenimiento industrial.
Editorial: Diana.