INGENIERÍA EN GESTIÓN PETROLERA

Investigación #4

“Funciones específicas de los glicoles y

aminas en plantas de procesamiento
del gas natural”
Estudiante: Roger Arnold Mamani Vargas

Docente: Ing. Jahadiel Rue Aguilar Quispe

Fecha: 11 de noviembre

Tarija – Bolivia

2020
Contenido
1 DESARROLLO...................................................................................................1

1.1 DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL...................................................1

1.1.1 DESHIDRTACION CON GLICOL.........................................................1

1.1.2 ELECCION DEL GLICOL.....................................................................3

1.1.3 CONDICIONES OPERATIVAS.............................................................9

1.2 ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL..................................................15

1.2.1 DIAGRAMA DE FLUJO......................................................................19

1 DESARROLLO

1.1 DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL

La deshidratación de gas natural elimina hidratos que puede convertirse en cristales y

tapar líneas y retardar el flujo de hidrocarburos gaseosos. La deshidratación también
reduce la corrosión, elimina la espuma y previene problemas con catalíticos corriente
abajo. El gas natural se deshidrata de acuerdo a las especificaciones del cliente para
máximo contenido de agua. [ CITATION ROB18 \l 13322 ]

1.1.1 DESHIDRTACION CON GLICOL

Su unidad de deshidratación basada en glicol de Frames mezcla glicol pobre en agua, con
gas natural húmedo en la parte superior de un (contactor de glicol) a fin de secar el gas
mediante absorción física. El proceso de secado ocurre en la superficie de la columna de
relleno, hacia la parte inferior de la columna. El gas natural seco luego deja la parte
superior de la columna del contactor listo para usar. El glicol húmedo, muchas veces
denominado "glicol rico", se extrae por la parte inferior. Desde el contactor, el glicol rico se
dirige al equipo de regeneración para su purificación. Allí, primero se precalienta con calor
del condensador de reflujo en la parte superior de la columna fija del rehervidor, junto con
calor proveniente del intercambiador de calor. El glicol calentado luego entra en el
depósito de expansión para la separación en tres etapas de gas, glicol y condensado. En
este punto también se filtra para eliminar las partículas sólidas que pueden estar
presentes debido a la corrosión, formación de incrustaciones o degradación menor de
glicol. Después, el glicol rico calentado se alimenta en el regenerador (también
denominado regenerador), que consiste en una columna fija, un condensador en la parte
superior y un rehervidor. Aquí se regenera térmicamente para eliminar el exceso de agua
y volver a obtener un glicol de alta pureza.

1
 Ilustración 1 Deshidratación con glicol

fuente: https://www.slideshare.net/RodrigoGuevaraGuevar/tratamiento-del-gas-natural-
deshidratacin-endulzamiento-otros

Existen muchas clases de glicoles, pero los mas utilizados en la deshidratacion del gas
natural son el monoetilenglicol (MEG), dietilenglicol (DEG) y trietilenglicol (TEG); de los
cuales el mas utilizado es el TEG, debido a la mayor resistencia y a la mayor eficiencia
con el que con él se obtiene en las zonas tropicales. El MEG y el DEG, tienen mayor
aceptación en las zonas geograficas donde las temperaturas ambientales pueden
alcanzar niveles muy bajos, o cuando el impacto ambiental es notorio y se desea controlar
la emisión de contaminantes como los BTEX (benceno, tolueno, etilbenceno y xileno) o
los COV (componentes volatiles, tales como el hexano, ciclopentano, heptano y
ciclohexano).

En la siguiente tabla, se observan las propiedades físicas de algunos de los glicoles más
utilizados:

2
 Tabla 1 Propiedades físicas de los glicoles

fuente:http://rdi.uncoma.edu.ar/bitstream/handle/123456789/15313/PIP-Op.%20de
%20Planta%20de%20Des.%20Gas%20mediante%20el%20uso%20de%20Glicol.pdf?
sequence=1&isAllowed=y

Nota: estas propiedades son resultado de laboratorio de componentes puros o

condiciones típicas de los productos. No se deben tomar como especificaciones.

Las temperaturas aproximadas a las cuales se descompone el glicol, son las siguientes:

Etilenglicol: 165°C (329°F)

Dietilenglicol: 164°C (328°F)

Trietilenglicol 207°C (404°F)

Tetraetilenglicol 238°C (460° F)

1.1.2 ELECCION DEL GLICOL

Etilenglicol (EG): se usa como inhibidor de hidratos inyectado en las líneas y puede ser
recuperado del gas por medio de separación a temperaturas por debajo de 50°F. 19 No
es apropiado para torres a causa de su equilibrio de vapor muy alto, que tiende a perder
la fase de gas en la torre de contacto.

Dietilenglicol (DEG): Su presión de vapor alta lleva a perdidas grandes en el contactor. Su

temperatura de descomposición es baja (328 °F) lo cual requiere bajas temperaturas en el
3
reconcentrador (315 a 340 °F), por lo cual no se lo puede purificar lo suficiente para la
mayoría de las aplicaciones. Se lo usa para ser inyectado en las líneas y actuar como
inhidor de formación de hidratos. Este es un proceso de corriente paralela, no tan eficiente
como los procesos a contracorriente realizados en las torres de absorción.

Trietilenglicol (TEG) es el mas común. Se lo reconcentra a temperaturas entre 340 y 400

°F para lograr una alta pureza. En el absorbedor no debe trabajarse por encima de 120 °F
porque tiende a tener altas perdidas de vapor hacia la corriente de gas.

Tetraetilenglicol (TREG): es mas caro que el TEG pero tiene menos pérdidas a altas
temperaturas de contacto. Reconcentra entre 400 a 430 °F.

Los factores que influyen para la selección del glicol son:

-Costos

-Viscosidad por debajo de 100-150 Cp

-Reducción del punto de rocío que se desea en el gas tratado

-Solubilidad del glicol en la fase de hidrocarburos

-Punto de congelamiento de la solución agua glicol.

-Presión de vapor.

-Temperatura de las fases líquida y gaseosa en el separador de baja temperatura.

-Relación gas/hidrocarburos líquidos. -Impacto ambiental, absorción y liberación de los

contaminantes (BTEX y otro).

La siguiente grafica permite establecer comparaciones entre la efectividad del

dietilenglicol y la del trietilenglicol, trabajando a determinada temperatura y concentracion
del producto.

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 Ilustración 2 Higroscopicidad comparativa de dietilenglicol y trietilenglicol

fuente: Rodrigo Guevara Guevar ( tratamiento-del-gas-natural)

Por ejemplo, en la gráfica se puede apreciar que cuando se deshidrata un gas a 100 °F el
TEG, el TEG en una concentración por peso del 95%, puede reducir el punto de rocío
hasta 46 °F. El DEG a la misma concentración del 95% por peso, reduce el punto de rocío
en 54°F, con lo cual se evidencia que para estos valores de depresión del punto de rocío
y con una temperatura de contacto elevada el DEG sería mas eficiente que el TEG. Sin
embargo, la situación cambia de manera progresiva a medida que aumenta la
concentración. Cuando el porcentaje por peso de glicol en el agua es del 99%, el punto de
rocío se reduce en 90 °F con TEG mientras que con DEG es solamente de 84 °F. Estas
observaciones deben tenerse en cuenta cuando se trate de seleccionar el tipo de glicol
mas apropiado para determinada operación. Se evidencia que el nivel de tratamiento que
se pueda lograr en la planta y la temperatura ambiental o del gas de alimentación, tienen
una incidencia fundamental en la toma de desiciones.

Como se nombra anteriormente, otro aspecto a tener en cuenta es la viscosidad. Los

fluídos que tienen viscosidades de 100 a 150 cp, fluyen con dificultad, por eso es

5
importante conocer la concentración del glicol y la temperatura de trabajo del equipo
deshidratador.

Las siguientes figuras presentan las viscosidades de las mezclas agua-glicol, en sus
diversos tipos. Fueron construidas para diferentes concentraciones agua-glicol, lo cual
permite apreciar los cambios de la viscosidad de la solucion con respecto a la
temperatura.

Ilustración 3 Viscosidad de las mezclas agua-etilenglicol

6
Ilustración 4 Viscosidad de las mezclas agua- dietilenglicol

Ilustración 5 viscosidad de las mezclas agua-trietilenglicol

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Haciendo referencia a la solubilidad del glicol; este es soluble en condensados.
Observese la siguiente ilustracion, donde se puede observar que el TEG es mas soluble
que el DEG. La solubilidad del TEG es de 500 ppm, a 90°F, mientras que la DEG es
solamente de 350 ppm.

En el caso de hidrocarburos aromaticos la solubilidad del glicol es todavia mayor.

Ilustración 6 solubilidad de glicoles en los hidrocarburos

El TEG es el más utilizado en las plantas de tratamiento debido a varias razones, entre
ellas:

- Permite su regeneración a presión atmosferica, hasta concentraciones de 98 a 99.95%

de pureza, debido a su alto punto de ebullicion y de temperatura de descomposicion
(teorica inicial de 404 °F). Esto permite depresiones mayores del punto de rocio del gas
natural en el rango de 80 a 150 °F.

-Las perdidas por vaporizacion son menores que el EG o el DEG.

8
- El TEG no es demasiado viscoso por encima de 70 °F.

-El capital invertido y los costos de operación son menores.

-Las presiones del proceso pueden variar desde 75 a 2500 psig.

-Las temperaturas del proceso pueden ir desde 55 a 160 °F.

1.1.3 CONDICIONES OPERATIVAS

Torre contactora Las variables para un correcto funcionamiento de la torre contactora de

glicol-gas son el caudal de gas de entrada, la presión y la temperatura de la misma, como
así también, el caudal, la concentración y la temperatura del glicol pobre que ingresa a la
misma.

Caudal de gas de entrada Claramente la cantidad de agua a remover aumenta si el

caudal de gas de entrada aumenta. Por lo que aumentara el TEG necesario a circular. Es
importante tener recaudos para realizar las transiciones de caudal lo más paulatinas
posibles ya que un aumento brusco de caudal puede generar pérdidas por arrastre en la
salida del gas de la torre contactora.

Temperatura y presión de gas de entrada Debido a que el gas se considera saturado

con vapor de agua, la temperatura y presión del juegan un papel muy importante en el
proceso.

Del grafico de McKetta se puede ver que un incremento en la temperatura del gas o una
disminución de la presión del gas producen un aumento en el contenido de vapor de agua
en el mismo.

En la operación, la temperatura se debe mantener entre 80 °F y 110 °F.

Temperaturas superiores a 120°F producen grandes pérdidas de glicol. A temperaturas

más bajas que 50°F se pueden generar hidratos además de provocar mayor viscosidad
en el glicol, lo cual produce una reducción en la eficiencia del proceso ya que se genera
una mayor pérdida de carga y deteriora el intercambio de masa dentro de la torre
contactora.

9
Temperaturas entre 60 y 70 °F el glicol puede generar una emulsión estable con
hidrocarburos condensados del gas favoreciendo la formación de espuma dentro de la
torre contactora y deteriorando la eficiencia del proceso.

La presión por otro lado tiene un efecto menos significativo en el contenido de vapor de
agua en la corriente de gas que la temperatura. Un aumento en la presión a temperatura
constante disminuye el contenido de agua. Sin embargo, una presión muy alta hace
antieconómica la instalación, por lo que se recomienda operar a una presión de entre 500
a 1200 psi.

Temperatura de glicol de entrada La temperatura del glicol de entrada debe mantenerse

lo más baja posible, de esta manera se aumenta la eficiencia del proceso, sin embargo
una temperatura muy baja produce condensación de hidrocarburos favoreciendo la
formación de espuma, además de volver muy viscoso al glicol. Una temperatura muy
elevada de entrada de glicol produce perdidas por evaporación dentro de la torre
contactora. Se recomienda que el glicol pobre ingrese a la torre a una temperatura de
10°F por encima de la temperatura del gas de entrada.

Concentración de glicol pobre A un caudal dado y a un número de etapas fijo el

aumento de la concentración del glicol de entrada produce una mayor caída del punto de
rocío del gas.

El siguiente gráfico muestra como varía la temperatura de rocío de equilibrio obtenido a

distintas temperaturas de contacto y concentraciones. La temperatura de rocío de
equilibrio se obtiene si el gas a tratar y el glicol llegaran al equilibrio, debido a que el
tiempo de contacto es menor a lo que se requiere para lo anterior, esto no se logra, por lo
que se estima que el punto de rocío real está entre 10 y 15 °F por encima de la
temperatura de rocío de equilibrio.

10
Ilustración 7 equilibrio punto de rocio vs temperatura a diferentes concentraciones de TEG

En este gráfico se pude ver a simple vista el peso que tiene la variación en la
concentración del glicol en la temperatura de rocío resultante, por lo que es un factor que
requiere seguimiento.

Esta variable se controla principalmente con la presión y temperatura en el rehervidor y

con el flujo de gas de stripping (despojamiento).

11
 Ilustración 8 Depresión del punto de rocio vs caudal de TEG/ concentraciones

En el grafico se puede observar como varía la caída en el punto de rocío a distintos

caudales y concentraciones manteniendo condiciones de 1000 psia y 100 F° en una torre
contactora de 4 platos.

Aquí se puede ver que la variación en la concentración del glicol tiene mayor peso que un
aumento de caudal en la temperatura de rocío a obtener.

Temperatura y presión del reboiler de glicol La temperatura a la que opera el reboiler

afecta a la concentración del glicol. A mayores temperaturas se obtienen mayores
concentraciones, como se observa en el siguiente gráfico.

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 Ilustración 9 concentración de glicol vs temperatura del rehervidor

Se observa que se tiene como límite de temperatura 400°F , ya que a partir de esta
temperatura el glicol comienza a degradarse. Por lo que se recomienda operar el reboiler
a una temperatura de 390 °F. Como se observa en el grafico anterior, la concentración
máxima a obtener operando a 390 °F es de entre 98.5% y 98.9 %. Por lo que si se desea
aumentar este valor es necesario utilizar gas de stripping. Si no se cuenta con gas de
stripping, otra posibilidad es disminuir la presión de operación del reboiler. Presiones por
debajo de la presión atmosférica dan como resultado mejores concentraciones y aumenta
la eficiencia del proceso.

Para poder operar de esta manera es necesario adecuar el venteo en la columna del
reboiler para evitar el ingreso de gases.

Este tipo de condición es raramente utilizado en los yacimientos ya que agrega mayor
complejidad a la operación y se suele optar por el gas de stripping.

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Gas de stripping Como se dijo anteriormente, se pueden obtener mayores
concentraciones de glicol poniendo en contacto el glicol con gas de stripping dentro del
reboiler. Se utiliza gas previamente tratado, generalmente el que se utiliza como fuel gas,
el cual es capaz de absorber gran cantidad de agua del glicol. Esto permite obtener
concentraciones por encima de 98.5 %

En el grafico siguiente se aprecia el aumento de concentración del glicol en función del

caudal de gas de stripping inyectado a distintas temperaturas.

Ilustración 10 efecto del gas stripping en la concentracion del TEG

Caudal de circulación TEG A una concentración definida, el punto de rocío obtenido es

función del caudal de glicol que circula por la torre contactora. Cuanto más glicol
intercambie masa con el gas mayor será el vapor de agua removido del gas.

El caudal del glicol controla la cantidad de agua que se puede remover, el mínimo caudal
que se puede circular para lograr un buen contacto entre el glicol el gas es de 2 gal por
libra de agua a remover. El máximo caudal a utilizar es 7 gal por lb de agua a remover.

En general las torres son diseñadas para trabajar con caudal de circulación de 3 gal de
glicol / lb agua a remover.

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Un excesivo caudal de circulación puede sobrecargar el reboiler afectando el proceso de
regeneración de glicol. Además, un aumento brusco de caudal de circulación produce una
disminución de la temperatura de operación del reboiler afectando la concentración del
glicol pobre y por lo tanto el punto de rocio obtenido. Por esto se recomienda incrementar
el caudal paulatinamente.

Temperatura en torre despojadora Una temperatura elevada en el tope de la torre

despojadora puede generar pérdidas de glicol elevadas debido a la vaporización.

Teniendo en cuenta que el punto de ebullición del agua es 212 °F y del glicol es de 546°F
se recomienda operar con una temperatura en el tope de la torre despojadora de 225°F
como máximo.

El vapor que asciende por la torre se va desprendiendo del TEG a medida que la
temperatura desciende. Por lo que temperaturas por encima de 250°F generan pérdidas
de glicol importantes.

Por otro lado, una temperatura muy baja en el tope de la torre genera condensación
excesiva de agua y sobrecarga el reboiler y el consumo de calor.

En caso de operar con gas de stripping se debe operar a una temperatura aproximada de
190°F. Ya que el stripping gas podría generar pérdidas adicionales.

Esta temperatura es controlada con el flujo de glicol que circula por el serpentín donde el
glicol proveniente de la torre intercambia calor con los vapores que ascienden por la torre.

1.2 ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL

Los procesos de absorción química se caracterizan por la necesidad de regeneración del

solvente químico. En este proceso el gas amargo entra en una columna de absorción por
el fondo, mientras que a la vez se introduce una corriente de solvente por la cabeza de la
columna. Al entrar en contacto se produce la captura de los gases ácidos por el solvente
(generalmente aminas). El contacto entre las dos sustancias se ve favorecido a altas
presiones y bajas temperaturas debido a que esta situación mejora la eficacia de las
reacciones entre el solvente químico y los gases ácidos del gas natural. El solvente
concentrado en gases ácido se reenvía a un proceso de regeneración en una columna de
desorción, a baja presión y alta temperatura se separan los componentes ácidos del gas y

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se regenera el solvente utilizado. Debido a la necesidad de recalentar la corriente de
gases ácidos, se produce la evaporación de grandes cantidades de agua, por lo que es
necesario introducir una corriente de reposición de agua en la regeneración del solvente
químico. (Eleonora erdmann, 2012)

A pesar de que este tipo de procesos se puede llevar a cabo con carbonatos, por lo
general se utilizan aminas. Se clasifican en función del número de iones alquilo (CH3 - )
denominados (R), en amina primaria, secundaria o terciaria. Cuando la amina se
encuentra unida a un ion nitrógeno con dos hidrógenos se considera primaria, si se unen
dos alquilo con un nitrógeno e hidrógeno es secundaria y si se unen tres alquilo a un
nitrógeno es terciaria.

Ilustración 11 clasificacion de tipos de amina

Por lo general la mayoría de unidades de separación de gases ácidos se basan en este

tipo de procesos, con un gran abanico de posibilidades en función de la composición del
gas natural a tratar. Las aminas más utilizadas son Monoetanolamina (MEA),
Dietanolamina (DEA), Trietanolamina (TEA), Diglicolamina (DGA), Diisopropanolamina
(DIPA) , Metildietalonamina (MDEA) y Metildietanolamina activada (aMDEA).

Tabla 2 tipos de amina

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La Monoetanolamina (MEA) La Monoetanolamina es la amina más reactiva de todas las
etanolaminas. Esta amina primaria, carece de una gran selectividad de captura de CO2 y
H2S. Además algunas impurezas como CO2, CS2 y el oxígeno tienden a degradar la
solución no recomendándose su uso en estos casos. El punto fuerte de estas aminas son
las bajas concentraciones de gases ácidos obtenidas de su proceso, que llegan a ser de
0,5 ppmv de H2S y 100 ppmv de CO2. La MEA trabaja en un ambiente favorable cuando
la presión parcial del gas ácido a la entrada de la columna de absorción es baja. La
Monoetanolamina posee un bajo peso molecular, lo que permite una mayor capacidad de
transporte y reduce así, el caudal de recirculación del proceso. (Eleonora erdmann, 2012)

El principal problema del endulzamiento con estas aminas consiste en la corrosión y la

formación de espumas. Los problemas de corrosión pueden llegar a ser de gran
importancia si no se consideran con cautela. Para asegurarse unos niveles de corrosión
admisibles, es necesario mantener baja la carga de concentración de ácido (0,31 a 0,46
mol de gas ácido/mol MEA) aproximadamente un 15% en peso para evitar la formación de
carbonatos y bicarbonatos, principales causantes de la corrosión en este tipo de
procesos. Esta limitación repercute en un gran consumo de energía calorífica en la
regeneración de la amina, por ello en la actualidad existe una clara tendencia hacia la
utilización de otro tipo de aminas.

Diglicolamina (DGA) La diglicolamina es una amina primaria de mayor estabilidad que la

MEA, con menor presión de vapor, se puede utilizar hasta en concentraciones de un
70%p/p. Este factor se ve reflejado en un menor requerimiento energético que en la MEA.
La DGA ha sido comúnmente utilizada en el tratamiento de grandes caudales, siendo el
principal problema la complejidad y el precio de la formación de la DGA y, como amina
primaria su alta degradación en la columna de absorción. Los subproductos de la etapa
de absorción no pueden ser regenerados en presencia de CO2, COS y CS2. La
degradación de esta corriente se evita purificando la solución en un proceso de
recuperación con alta temperatura.

Dietanolamina (DEA) La dietanolamina es una amina secundaria, más débil que la MEA
y con gran predominio en la industria del refino. Las ventajas respecto a la MEA son: la
baja corrosividad de sus productos, un coste de operación bajo y una presión de vapor
más baja, y por tanto las pérdidas relacionadas con la evaporación se reducen. La DEA
tiene una capacidad de actividad baja por lo que las reacciones con COS y CS2 son

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lentas, lo que causa menores pérdidas de amina al reaccionar con estos gases. Los
procesos de endulzamiento con DEA se utilizan para corrientes de gas natural con hasta
un 10% de gases ácidos y a presiones de unos 35 bar a 50 bar. La escasa corrosividad
de esta amina hace que sea posible operar con una concentración de entre el 30 %p y
35%p sin llegar a ocasionar daños en el proceso. Los gases ácidos obtenidos en el
proceso cumplen las especificaciones de presión y temperatura necesarias para su
tratamiento en una planta de recuperación de azufre sin necesidad de añadir nuevos
equipos.

Trietanolamina (TEA) La Trietanolamina es una amina terciaria, con alta selectividad en

la captura de H2S con una lenta velocidad de reacción con el CO2 . Es común utilizar la
TEA como como agente de alcalinización de ácidos grasos de cadena larga.

Diisopropanolamina (DIPA) La Diisopropanolamina es una amina secundaria y al igual

que la DEA es comúnmente utilizada en el tratamiento de gases y líquidos de las
refinerías. La DIPA posee un coste energético de regeneración bajo y no es corrosiva. La
principal desventaja es su alto peso molecular que empeora su capacidad para
transportar gases ácidos con alta molaridad. Actualmente los procesos con DIPA se están
reemplazando por procesos con MDEA. (Eleonora erdmann, 2012)

Metildietanolamina (MDEA) La Metildietanolamina es una amina terciaria y que por tanto

reacciona lentamente con el CO2. Para llegar a un nivel adecuado de purificación se
necesita un mayor tiempo de residencia en la columna de absorción y aumentar el
número de etapas de equilibrio. En comparación con el resto de las aminas, la MDEA
ofrece la mejor selectividad de captura de H2S en presencia de gases ácidos con CO2 y
H2S. El proceso con MDEA opera a una presión ciertamente alta (55 bar a 88 bar)
obteniendo fácilmente unas 5 ppmv de H2S a la vez que se reduce el contenido en CO2
hasta un 40 % a 60%. Este proceso ofrece la posibilidad de reducir la corriente de gases
ácidos en la regeneración de la amina introduciendo una separación instantánea por
medio de flash a la salida de la columna de absorción. En el caso de estar tratando con un
gas con alta relación de H2S/CO2 es posible utilizar MDEA para mejorar la corriente del
gas de cola que va directamente a la planta Claus con el fin de recuperar azufre.

Metildietanolamina activada (A-MDEA): En la MDEA activada, la adición de una amina

secundaria como activador, acelera la absorción cinética de CO2. La A-MDEA no

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remueve los mercaptanos, ni se puede utilizar sola para la remoción selectiva del H2S
debido a la presencia del activador.

Una ventaja de la MDEA, para la remoción del CO2 es que la solución contaminada o rica
se puede regenerar por efectos de una separación flash. Otra ventaja que puede ofrecer
la MDEA sobre otros procesos con amina es su selectividad hacia el H2S en presencia de
CO2. En estos casos la MDEA es más favorable. Las condiciones de operación pueden
ser: presión del absorbedor de hasta 123 kg/cm2 y temperatura del absorbedor desde 40
hasta 90ºC.

1.2.1 DIAGRAMA DE FLUJO

Los equipos que integran la planta de endulzamiento son

Separador de entrada (F-100): Se encarga de separar los agentes contaminantes que

lleguen a la planta de tratamiento de gas, tales como partículas sólidas, hidrocarburos
líquidos, etc., que puedan generar problemas de espuma, corrosión, entre otros.

Torre contactora (CONTACTORA CON DEA): Es uno de los equipos principales de la

planta junto con la torre regeneradora. Es una torre de platos (20 en este trabajo) de
intercambio gas-líquido. El gas ácido entra por la parte inferior de la torre y la amina pobre

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(amina sin CO2) por la parte superior de la misma. En cada plato se realiza una reacción
de equilibrio entre ambos, y el gas sale por la parte superior con un bajo porcentaje de
dióxido de carbono. Esta torre trabaja a altas presiones y bajas temperaturas, esto se
debe a que el gas es tomado directo del gasoducto, siendo transportado a una presión
entre 70 – 75 kg/cm2.
La amina pobre al salir de la torre es denominada “amina rica” debido a que ha
aumentado su concentración en componentes ácidos.

Tanque de venteo (TANQUE DE VENTEO): Se utiliza para recuperar los hidrocarburos

disueltos en la solución, ya que provocan la generación de espuma en el equipo siguiente
(torre regeneradora).
Este equipo trabaja a bajas presiones (4 kg/cm2), esta disminución de presión hace que
los hidrocarburos disueltos se vaporicen y arrastren una pequeña cantidad de CO2.
Intercambiador Amina-Amina (I-100): Se calienta la amina rica para facilitar la desorción
del gas de la solución. Además, se aprovecha el calor de la amina pobre regenerada,
disminuyendo así el requerimiento energético del reboiler (rehervidor) del sistema de
regeneración. El intercambiador trabaja a una presión menor que la del tanque flash, esto
produce que a medida que se calienta la amina rica libere gases ácidos, tal situación se
debe evitar ya que el sistema se vuelve muy corrosivo. Para disminuir este efecto se
puede colocar una válvula de control que regule el flujo de salida del intercambiador para
que este opere a la misma presión que el tanque flash.

Torre regeneradora (REGENERATOR): Esta torre al igual que la torre contactora trabaja
en contracorriente, en ella se elimina el CO2 de la amina regenerando la misma para
utilizarla nuevamente. Está constituida por 18 platos de contacto gas-líquido, un
condensador de productos de cabeza y un reboiler. La solución ácida ingresa por el
cuarto plato en este trabajo (los platos están numerados de arriba hacia abajo), ésta entra
en contacto con una corriente de vapor de agua, el cual es generado en el rehervidor de
fondo vaporizando parte del agua contenida en la solución de amina rica. A medida que
se aumenta la cantidad de vapor aumenta la cantidad de CO2 despojado, de allí que
también se utilice “vapor de stripping” para aumentar la eficiencia de la torre.

El condensador actúa como un separador gas líquido, el vapor se condensa y se utiliza

como reflujo de la torre mientras que el gas removido es incinerado.

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Tanque de almacenamiento: En este tanque se almacena la amina pobre recuperada, y
se reponen las pequeñas pérdidas que se pueden haber generado en el proceso. Se debe
tener cuidado que la solución agregada mantenga la proporción amina/agua, si no la
planta trabajará de manera ineficiente.

Se debe evitar que la amina en el tanque entre en contacto con el aire ya que reaccionará
perdiendo su propiedad de absorción, para prevenir esta situación se coloca un colchón
de gas inerte en el tanque.
Filtros: Antes que la amina vuelva al proceso se la hace circular a través de filtros para
remover partículas solidas contaminantes producto de la corrosión. Estos dispositivos
deben ser reemplazados o limpiados periódicamente para evitar la saturación por
suciedad. La saturación de un filtro se puede observar mediante el aumento de la caída
de presión a través de éste.

Enfriador (I-101): Al trabajar la torre de regeneración a altas temperaturas, la amina

pobre saldrá caliente, por ello no se la puede introducir directamente a la torre contactora
ya que disminuiría su capacidad de retención de CO2. El enfriador logra disminuir la
temperatura de la amina recirculada hasta aproximadamente 10ºC por encima de la
temperatura a la cual entra a la torre contactara la corriente gaseosa a tratar. Esta
condición es lograda usando la función lógica SET.

El Tanque de almacenamiento y los Filtros no son considerados en esta simulación, ya

que la misma es una simulación estacionaria, y no modela pérdidas de amina ni corrosión
en las cañerías y/o equipos.

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