Flujo de fluidos en el procesamiento del gas natural

Dimensionamiento del proceso de deshidratación del gas con glicoles Debido a la cantidad de
agua que contiene el gas es necesario someterlo a un proceso de deshidratación, el cual se
define como el proceso de remover el vapor de agua que está asociado al gas. El vapor de agua
es probablemente la impureza más común en un flujo de gas. Este proceso cobra mayor
importancia en campos donde se manejan altas presiones.

Las principales razones para remover el vapor de agua del gas natural son las siguientes:

• El agua líquida y el gas natural pueden formar hidratos que taponan los equipos y
tuberías.
• El agua líquida del gas natural es corrosiva principalmente si contiene CO2 y H2S
• El vapor de agua del gas natural puede condensarse en las líneas llegando a causar
taponamiento
• Para optimizar el funcionamiento de los compresores
• Para cumplir con la calidad exigida para su transporte en tuberías y comercialización.

Los aspectos enunciados anteriormente evidencian la necesidad de retirar la presencia de agua

en la corriente de gas, para lo cual se han desarrollado los siguientes métodos de
deshidratación:

• Absorción
• Adsorción
• Delicuescencia
• Expansión-Refrigeración
• Permeación del gas
• Tecnología Twister

La deshidratación es un proceso fundamental en las facilidades de gas natural, por

consiguiente, es muy importante conocer cada uno de los métodos disponibles y diferenciar
bajo qué condiciones resulta viable implementarlos, así como cuáles son sus ventajas y
desventajas, por lo que a continuación se realiza una descripción de cada uno.

DESHIDRATACIÓN POR ABSORCIÓN

La absorción es un fenómeno de transferencia de masa desde una fase gaseosa hacia una fase
líquida; esto es posible mediante la adición de un líquido con alta higroscopicidad o facilidad
para retirar el agua. La deshidratación por absorción consiste en remover el vapor de agua del
gas a través del contacto íntimo con un desecante líquido. El contacto tiene lugar en una torre
empacada o de platos. Los glicoles son los desecantes líquidos más efectivos; los más usados
para la deshidratación del gas natural son: etilen glicol, dietilenglicol, trietilenglicol (EG, DEG,
TEG). El trietilenglicol ha ganado la aceptación universal como el más efectivo de los glicoles,
debido a que logra mayor depresión del punto de rocío (8), (9) y tiene bajos costos de
operación. Es un líquido higroscópico no volátil, inodoro e incoloro, ha sido usado para
deshidratar gases dulces y ácidos en los siguientes rangos de operación:

• Depresión del punto de rocío: 40-140ºF

• Presión: 25-2500 psi
• Temperatura: 40-160ºF

Ventajas de usar TEG:

 • Puede ser regenerado con facilidad
• Menores pérdidas por vaporización

Limitación del TEG:

• No es apto para procesos criogénicos

• Es corrosivo si se contamina con H2S

Una planta deshidratadora que utiliza TEG (Figura 1), se compone de dos zonas: la zona de
deshidratación, la cual es favorecida por las altas presiones y las bajas temperaturas y la zona
de regeneración, la cual es favorecida por bajas presiones y altas temperaturas. Además, se
tienen dos operaciones complementarias, la primera se refiere a la limpieza del gas húmedo
que entra a la torre de absorción y la segunda corresponde a la descontaminación del glicol
con el objeto de evitar que lleguen impurezas al rehervidor. Se debe tener en cuenta que la
absorción del vapor de agua y la reconcentración del glicol están gobernadas por el equilibrio
de fases líquido-vapor.

El glicol regenerado o pobre se bombea continuamente al plato superior de la torre

absorbedora, donde fluye a través de los tubos de descenso de líquido que comunican cada
plato o bandeja de contacto. El gas natural asciende con contenido de vapor de agua, el gas
fluye a través de las cápsulas de burbujeo o de las válvulas colocadas en cada plato. Este
proceso se repite en cada plato de contacto: el líquido que desciende va absorbiendo el vapor
de agua y el gas natural que asciende se va secando.

Durante la absorción, el glicol también remueve componentes aromáticos como benceno,

tolueno, etilbenceno y xileno (BTEX-Benzene, Toluene, Ethylbenzene, Xylenes) y componentes
orgánicos volátiles (VOCs-Volatil Organic Compounds) del gas natural (12), (13). Pequeñas
cantidades de estos componentes se liberan del glicol rico en el regenerador que opera a altas
temperaturas y bajas presiones. Aunque la mayoría de los BTEX y VOCs son separados del
glicol en la despojadora, con el fin de cumplir con las especificaciones ambientales, estas
emisiones deben medirse, monitorearse y adoptar estrategias que permitan minimizarlas.
Para el diseño de plantas de deshidratación con glicol se debe disponer de la siguiente
información: Tasa de flujo de gas, gravedad específica del gas, presión de operación, máxima
presión de trabajo de la torre contactora, temperatura de entrada del gas, contenido de agua
requerido a la salida. De igual manera, también deben tenerse en cuenta dos criterios de
diseño fundamentales para un adecuado desempeño de la planta:

Relación Glicol/Agua (GWR – Glicol to Water Ratio) y la concentración del TEG pobre o seco. Se
considera apropiado un valor de 2 a 6 gal TEG/lb H2O removida para la mayoría de los
requerimientos del proceso de deshidratación con glicol. Muy frecuentemente, un valor de 3
gal TEG/lb H2O es usado en las deshidratadoras.

Normalmente, la concentración del TEG pobre o seco es de 98 a 99.5% en peso, ésta puede
determinarse con base en la temperatura de la torre y la depresión o disminución del punto de
rocío. Existen varios procesos y principios para obtener una pureza de TEG mayor al 98% en
peso, la cual corresponde a la pureza del TEG que se obtiene por calentamiento a 400°F y a
presión atmosférica. El método más común para aumentar la concentración del glicol ha sido
el uso de gas de despojo o por medio de vacío en el rehervidor. Otros procesos patentados que
se usan para aumentar la pureza del glicol y así lograr una mayor disminución del punto de
rocío del agua son el proceso DRIZO y el proceso COLDFINGER.

En la operación de las plantas de deshidratación con glicol se pueden presentar problemas

operacionales tales como:

1. Contaminación del glicol por presencia de materiales extraños suspendidos, que causan
espuma en la contactora y, por ende, arrastre de glicol por parte del gas.
2. Para evitar presencia de líquido (agua, hidrocarburos livianos) en el gas de entrada a la
planta, se debe colocar un separador despojador (Scrubber) antes de la contactora o
absorbedora.
3. Problemas de bombeo cuando se manejan bajas temperaturas, que aumentan la
viscosidad de las soluciones de glicol altamente concentradas.
4. Las pérdidas de glicol deben ser controladas a menos de 0.1 galón por cada MMPCS de
gas tratado.
5. El uso de glicol conlleva a problemas de corrosión (22). Esto se agrava si el gas a tratar es
ácido. El glicol se vuelve altamente corrosivo si su pH es menor de 6 (23). Los problemas
de corrosión se controlan al agregar un galón de amina por cada galón de glicol.

A pesar de los problemas asociados a su operación, la absorción con glicol es el método

tradicional de deshidratación de gas, ya que ha demostrado ser eficiente para conseguir las
especificaciones de calidad requeridas, y a que su operación es bastante conocida.

Para mitigar las limitaciones de espacio en locaciones offshore, las plataformas más nuevas
están usando empaque estructurado en las contactoras con glicol para reducir su diámetro y
peso. Estas unidades deben conseguir un contenido de agua menor que (4 lbH2O / MMSCF) y
se operan entre 1000-1200 psig (24)

4.2 DIMENSIONAMIENTO EN EL PROCESO DE ENDULZAMIENTO CON AMINAS

Fig 1-1 Planta de endulzamiento de amina

Fig 1-2 Absorbedor de la planta de amina

 Fig 1-3 Regenerador de la planta de amina

Fig 1-4 Balance de energía entre las torres

En este proceso, los componentes ácidos del gas natural reaccionan químicamente con un
componente activo, para formar compuestos inestables en un solvente que circula dentro de
la planta. La solución rica, inestable, se puede separar en sus integrantes originales mediante
la aplicación de calor y/o por reducción de la presión de operación, para liberar los gases
ácidos y regenerar el solvente. Una vez regenerada, la solución se envía nuevamente a la
unidad de absorción.

En principio las aminas muestran mayor afinidad con el dióxido de carbono y producen una
cantidad apreciable de calor de reacción (calor exotérmico).

La afinidad hacia el CO2 se reduce con aminas secundarias o terciarias. En la práctica, esto
significa que, por lo menos parte de la solución en el proceso de regeneración puede ser
afectada por la reducción de presión en la planta con la correspondiente disminución de
suministro de calor. Las soluciones de carbonato de potasio, generalmente incluyen
activadores para aumentar la reacción cinética, pero esos solventes son difíciles de regenerar
con un simple descenso de la presión.

En general, los solventes químicos presentan alta eficiencia en la eliminación de gases ácidos,
aun cuando se trate de un gas de alimentación con baja presión parcial de CO2.

Las principales desventajas son: la demanda de energía, la naturaleza corrosiva de las

soluciones y la limitada carga de gas ácido en la solución, debido a la estequiometría de las
reacciones.

La Tabla 1-3, enumera los principales procesos comerciales que trabajan como solventes
químicos.

Las Figs 1-1 a la 1-4, presentan el diagrama de flujo de una planta de endulzamiento que
trabaja con aminas y el desglose de las principales partes del sistema.

Obsérvese, en la Fig 1-1, el diagrama correspondiente. Al hacerle un seguimiento a la ruta que

sigue la solución de amina, se verán los principales equipos que suelen tener dichas
instalaciones:

El absorbedor o contactor, es la torre donde entran en contacto el gas ácido que llega por la
parte inferior de la columna y la solución de amina pobre o regenerada, que llega por la parte
superior. Esta torre trabaja a alta presión y baja temperatura.

El regenerador, es la columna en la cual se separa el gas ácido de la solución consta de una

cumulador de reflujo, en el cual se condensa el agua que regresa al regenerador por la parte
superior, y de un rehervidor, que sirve para suministrarle el calor a la torre. Como un
rehervidor adicional, se observa en la Fig 1-1 el “reclaimer” (recuperador o reconcentrador)
que se utiliza para regenerar la solución. En este recipiente la amina se evapora y regresa a la
torre de regeneración, dejando en el recuperador, los sólidos y demás elementos indeseables
que dañan la solución.

Las Figs 1-2, 1-3, y 1-4 esquematizan los diferentes parámetros de funcionamiento de la planta
que hemos tomado como modelo. Al observar con detenimiento las cifras que acompañan el
gráfico, entenderá mejor el funcionamiento del sistema:

1. Número de platos, diámetro y valores de presión y temperatura en los diferentes

puntos de la planta.
2. Caudal de gas y contenido de CO2 y H2S, en la entrada y salida de cada columna.
3. Caudal de la solución y concentración molar de gas ácido.
4. Tanque de venteo. Tiene una pequeña columna de absorción que permite purificar el
gas combustible (Fig 1-1) Aquí empieza a descender la presión del sistema para llevar
la solución hasta el regenerador. El cual trabaja a presiones muy bajas. Al expandir la
 solución se desprende el gas natural que fue absorbido por efectos de la presión alta
del absorbedor. Este gas es utilizado como combustible en la misma planta.

En la ruta hacia la columna de regeneración, la solución rica o contaminada pasa por el

intercambiador de calor con el fin de irla preparando para trabajar a las temperaturas altas
que se requieren para producir el desprendimiento del gas ácido.

Observe en la Fig 1-4 que, en este ejemplo específico, estamos usando 205.1 ºF para entrar al
regenerador. El operador deberá cuidar de que no se desprenda el gas ácido antes de llegar a
la torre, lo cual podría generar una corrosión excesiva en las tuberías. Algunas veces es
preferible utilizar - en este tramo - acero inoxidable.
El regenerador, es la torre en la cual se separa la solución de amina de los gases ácidos. Trabaja
a baja presión y alta temperatura.
Al analizar los parámetros de funcionamiento de la planta que hemos tomado como modelo el
lector se ha formado una idea de cómo trabajan estos diseños.
Más adelante estudiaremos con detenimiento lo siguiente:
1. Presión y temperatura en los diferentes puntos de la torre.
2. Concentración del gas ácido (moles de gas ácido por mol de solución) a la entrada y
salida dela torre.
3. Número de platos de burbujeo y diámetro del regenerador.
4. Carga calorífica del condensador y del rehervidor.
5. Razón de reflujo en el condensador del tope y capacidad de la bomba.

La Fig 1-4, presenta los equipos instalados entre las dos torres principales de la planta, tales
como: el tanque de abastecimiento, los intercambiadores, el sistema de bombeo y los filtros.

OPERACIÓN DE PLANTAS DE ENDULZAMIENTO DE AMINA

1.1 Separador de entrada

Este recipiente, colocado a la entrada dela planta, es la unidad encargada de separar los
contaminantes que llegan con la corriente de gas, tales como hidrocarburos líquidos, agua,
partículas sólidas y los compuestos sólidos que han sido agregados previamente al gas natural,
los cuales suelen causar efectos nocivos.

A manera de ejemplo se pueden citar: la alteración y degradación del solvente, formación de

espuma y corrosión.

1.2 Absorbedor o contactor

el gas ácido que sale del separador, entra al absorbedor por el fondo de la torre y fluye hacia
arriba, para entrar en contacto con la solución de amina que baja desde el tope de la torre. En
este contacto el gas ácido es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solución. El
gas tratado que sale por el tope que debe salir con muy poca cantidad de componentes ácidos.

El contenido de impurezas en el gas residual dependerá de las condiciones de diseño y de la

operación del sistema. Es importante que el operador entienda a cabalidad el funcionamiento
de estas plantas, con el fin de obtener la mayor eficiencia del proceso.

La solución que sale por el fondo del absorbedor puede contener:

 Agua
 Amina
 Componentes ácidos (CO2, H2S, COS, CS2, Mercaptanos, etc)
 Gas natural que ha quedado en la solución
 Hidrocarburos líquidos retirados de la corriente de gas
 Sólidos y otras impurezas (por ejemplo: Alfaltenos)

La cantidad de hidrocarburos líquidos que pasa a la solución de amina aumenta a medida que
sube la presión de operación y/o disminuye la temperatura de contacto. Se aconseja que la
solución de amina entra a la torre con 10ºF por encima de la temperatura a la cual entra el gas
a la torre, para evitar el arrastre de líquidos.

La cantidad de gas disuelto dependerá del tipo de solución que se utilice. La MEA retiene
menos contaminantes que otras soluciones. Por ejemplo, la MEA+ utilizada como solvente en
el diseño básico del prototipo, recoge 3.85 pie3 de gas ácido por cada galón de solución.

El fluido que sale por el fondo de la torre se conoce como: solución rica, ácida o contaminada.
Lo más común es llamada amina rica, debido a que se ha enriquecido de los componentes
ácidos. Esta solución fluye hacia el tanque de venteo o “flash tank”, donde se mantiene la
altura requerida utilizando un controlador del nivel, el cual abre o cierra una válvula para
garantizar una altura de líquido constante en el fondo del absorbedor.

1.3 TANQUE DE VENTEO O “FLASH TANK” (FIG 2-4)

Este recipiente se utiliza para separar el gas que se disuelve en la solución.

Normalmente el tanque de venteo se instala cuando la presión del absorbedor es mayor de
500 lpcm. (35 bars), y se opera a una presión de 75 lpcm (6 bars)

Cuando la presión de la solución rica que sale del absorbedor se reduce desde la presión de
contacto hasta la de trabajo del tanque de venteo, la mayor parte de los hidrocarburos que se
han disuelto en la solución se vaporizan llevándose consigo una pequeña cantidad del gas
ácido. El propósito de este tanque es de recuperar los hidrocarburos disueltos en la solución,
los cuales se mandan al mechero o se utilizan como gas combustible. De esta manera se evita
la formación de espuma y se logra una mejor operación de la planta.

No obstante, es recomendable tener presente el poder del contaminante de estos gases, eso
podría impedir su uso como combustible. Lo normal es que contengan una cantidad excesiva
de CO2 por lo que se reduce de manera considerable el valor calorífico, pero también pueden
tener H2S, lo cual es peligroso. Por estas razones se suele colocar, a la salida del tanque de
venteo, un pequeño contactor (Fig 2-4)

Es recomendable conectar al tope de este peque2o absorbedor, una línea con amina pobre,
con el fin de retirar el gas ácido que transporta el gas combustible.
Esta pequeña porción de solución contaminada se mezclará con la corriente de amina rica que
va hacia el regenerador. La tasa de flujo se regula con un controlador de nivel colocado en el
tanque de venteo.

La planta presentada en la Fig 2-1, no tiene este pequeño absorbedor.

La presión del tanque de venteo se controla, a su ve%, con una válvula colocada en la salida de
la corriente de gas, que trabaja con un controlador de presión. Esta válvula abre y cierra para
mantener constante la presión en el recipiente.
 Fig 2-4 Esquema del tanque de venteo y del intercambiador de amina

1.4 INTERCAMBIADOR DE CALOR AMINA-AMINA

El propósito del intercambiador de calor es aprovechar una parte de la energía de la amina

pobre o limpia que sale del regenerador. Esto representa aproximadamente el 50% del calor
requerido en el rehervidor de la columna de regeneración.

La solución pobre que sale del rehervidor, se enfría al pasar por el intercambiador de calor,
mientras que la amina rica que viene del absorbedor, se calienta hasta +-190ºF para hacer más
fácil la separación de los gases ácidos que transporta. Es conveniente evitar que no se separe
el gas en la tubería, antes de entrar a la columna de regeneración, porque el sistema se vuelve
muy corrosivo. Ese problema se podría evitar usando acero inoxidable.

El intercambiador de calor más común es del tipo de concha y tubos en U. La solución rica
normalmente fluye a través de los tubos y la solución pobre, por la carcaza del intercambiador
ba2ando los tubos por su parte exterior.

Después del intercambiador se coloca una válvula sobre la línea de la solución rica, para
controlar el flujo hacia el regenerador.

El regenerador por lo general, se opera a una presión que varía entre 4 y 8 lpcm (0.3 a 0.6 bars)
el de la planta modelo trabaja a 8 lpcm. A esta presión, los gases que contiene la solución rica
se evaporan a medida que se calienta la solución.

El gas ácido puede tener un efecto corrosivo y erosivo muy alto, por lo tanto, se debe
mantener el caudal en el mínimo posible. En ocasiones se coloca una válvula de control de
flujo a la salida del intercambiador para igualar la presión, .de manera apro"imada1, a la del
tanque de venteo! Así se puede minimizar la corrosión en este sector.

1.5 REGENERADOR
El propósito del regenerador es remover el gas ácido contenido en la solución rica. En una
planta de amina, la torre de regeneración por lo general contiene entre 18 y 24 bandejas, el de
la planta típica tiene 22. La solución pobre entra en el 2do al 4to plato por debajo del tope. A
medida que la solución desciende, entra en contacto con los vapores del rehervidor que suben
hacia el tope de la torre, El vapor burbujea en la solución, en cada plato, retira los gases ácidos
de la solución y los transporta hacia el tope de la torre.

El equipo responsable de la compensación energética de la planta es el rehervidor. Allí se

produce el calor necesario para vaporizar la solución que regresa al regenerador. El vapor fluye
en contracorriente con el líquido que cae y, en cada plato, entra en contacto con la solución
para lograr el equilibrio que permite el despojamiento del gas ácido. La Fig 2-5, presenta un
diagrama de un rehervidor que utiliza fuego indirecto como fuente de calor. A su vez, la Fig 2-
6, muestra un esquema de un rehervidor que utiliza vapor como fuente de calor. El consumo
de vapor en la planta es un parámetro extraordinario para medir el comportamiento del
sistema.

Cuando la cantidad de vapor aumenta, se incrementa también la cantidad de gas ácido

despojado. Esta es la razón por la cual el tratamiento de la solución mejora con el uso de gas
de despojamiento (“stripping gas”). Los vapores que salen por el tope de la torre de
regeneración son una mezcla de vapor de agua y gas ácido. Al pasar por el condensador, el
vapor de agua se condensa y los gases ácidos también conocidos como gases de cola - salen de
la planta.

Fig 2-5 Rehervidor usando fuego indirecto como fuente de calor

 Fig 2-6 Rehervidor tipo “Kettle” usando vapor como fuente de calor

En cualquiera de los dos casos, el vapor que sale del condensador (una mezcla de vapor de
agua y gases ácidos), entra al acumulador de reflujo, Este acumulador es un separador
gas6liquido. Los gases, que han sido removidos del absorbedor, salen por el tope del recipiente
a través de una válvula de control de presión. Por lo general, entran a un incinerador, a una
línea de venteo o a una planta recuperadora de azufre, que es el caso de la planta tomada
como referencia.

1.6 TANQUE DE ABASTECIMIENTO (“SURGE TANK”)

El tanque de abastecimiento se usa para almacenar la solución pobre o limpia.

Por efectos del trabajo diario, parte de la solución, se pierde en el contactor y en el
regenerador. También habrá pequeñas pérdidas en el empaque de la bomba y en otros sitios.
A medida que desciende el nivel de la solución en el tanque de abastecimiento es necesario
agregar solución fresca. Es preciso vigilar que, al agregar solución al sistema, se mantenga la
proporción agua/amina recomendada en el dise2o original! Cuando la solución trabaja
demasiado diluida o concentrada la planta funciona ineficientemente. la solución de amina
entra en contacto con el aire, reaccionará con el oxígeno y perderá la habilidad para remover
componentes ácidos del gas natural! Como consecuencia, es esencial que el aire no entre en
contacto con la solución. Para prevenir este efecto, se puede utilizar un colchón de gas inerte
en el tanque de abastecimiento. Algunas veces se utiliza gas natural en sustitución del gas
inerte. Para prevenir la entrada de aire al sistema se utiliza una presión de 1 a 2 pulgadas de
agua Fig. 2-7

1.7. BOMBA DE LA SOLUCIÓN POBRE

El líquido del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual aumenta la presión de la

solución pobre de tal manera que pueda entrar en el absorbedor. Por lo general esta bomba es
del tipo de desplazamiento positivo. El caudal se regula desviando una porción del líquido de la
descarga de la bomba hacia una válvula de control manual ubicada en la succión de la bomba.

La máxima tasa de flujo se obtiene cuando la válvula ubicada en la desviación (“by-pass”), está
cerrada. La tasa de flujo de la solución regenerada que va al absorbedor, normalmente se mide
por medio de un rotámetro.
1.8 FILTROS

A medida que la solución circula a través del sistema, recoge partículas que se forman como
producto de la corrosión. Estas partículas sólidas puedan causar formación de espuma en el
absorbedor y en el regenerador. Por lo tanto, se debe incluir un filtro en la solución pobre, con
el cual se remueven los sólidos y otros contaminantes.

La cantidad de partículas contenidas en la solución variará con el tipo de gas ácido que entre al
absorbedor. En algunos casos, la cantidad de material sólido puede ser mayor que en otros,
por lo tanto, algunas soluciones requieren de mayor capacidad de filtrado. Como se muestra
en la Fig. 1-1 en aquellos casos donde la formación de partículas sólidas sea relativamente alta,
será necesario Instalar un filtro para purificar el 100% de la solución! #i este no es el caso, la
solución se puede colar parcialmente y se coloca una desviación (“by-pass”), para filtrar
solamente parte dela corriente.

Si la formación de partículas es severa, se pueden utilizar diferentes tipos de filtros para

limpiar la solución. No obstante, en cualquiera de los casos, el filtro debe ser vigilado
cuidadosamente y los elementos deben ser remplazados o limpiados cuando se saturen con las
partículas.

Fig. 2-7 Tanque de abastecimiento de amina

1.9. ENFRIADOR DE LA SOLUCIÓN POBRE

4a solución pobre que sale del regenerador, por lo general, está a una temperatura muy alta,
razón por la cual no se puede introducir así al absorbedor, porque pierde capacidad de
retención de componentes ácidos. Por ello, se utiliza un intercambiador de calor adicional, en
el cual la solución $luye a través de los tubos. Podría usarse un ventilador, en ese caso, la
solución también fluye por los tubos, o un Intercambiador de concha y tubos, con agua de
enfriamiento a través delos tubos y con la solución pasando por la carcaza. Indistintamente del
tipo que se use, la solución se enfría hasta más o menos 10 ºF, por encima de la temperatura
de entrada del gas al absorbedor.

Cuando el tanque de venteo tiene un purificador instalado para el gas combustible, el caudal
de solución pobre (después de enfriarla) se divide en dos corrientes, una pequeña que se envía
al tanque de venteo y la diferencia, hacia el tope del contactor. Por lo general, en cada una de
las corrientes se instala un controlador de caudal que se usa para indicar el flujo necesario para
regular la válvula manual ubicada en la desviación (“by-pass”), de la bomba.

1.10. CONCENTRADOR O RECUPERADOR DE LA AMINA

A medida que la solución circula en el sistema, es calentada en forma continua en el rehervidor

y enfriada en los intercambiadores. Este constante calentamiento y enfriamiento hace que la
solución se deteriore y pierda su capacidad de absorción. Los productos de la degradación
pueden ser removidos en el recuperador (“reclaimer”).

Esta unidad es en realidad un regenerador9 en el cual se separa la amina del material

deteriorado. La amina se vaporiza y pasa hacia el tope de la unidad. Los productos de la
degradación quedan en el recuperador, de donde se drenan periódicamente (Figs. 2-8 y 2-9).

La alimentación del recuperador llega por el fondo de la torre de regeneración. Alrededor del
0.5% al 5.0% de la solución pobre fluye por el recuperador. El caudal es regulado con un
controlador de nivel instalado en el mismo recipiente. En el recuperador se agrega vapor o
agua y se suministra calor por los tubos de calentamiento. El vapor sobrecalentado,
compuesto por una mezcla de amina y vapor de agua, sale del recuperador y entra al
regenerador algunas bandejas por encima del plato del fondo.

2. OPERACIÓN DE LA PLANTA

Antes de arrancar una instalación nueva, las tuberías y recipientes deben ser inspeccionados
cuidadosamente y lavados, para remover los productos de la corrosión y demás residuos
indeseables que se acumulan durante el proceso de construcción. Se recomienda circular una
mezcla del 5% de amina y 95% de agua durante 24 horas o más. Durante este proceso se
deben inspeccionar los filtros y cambiar los elementos, si fuere necesario.

Después de un paro de planta, normalmente se acumulan productos de corrosión en el fondo

de los recipientes y la solución se vuelve obscura por efectos de la contaminación. Antes de
comenzar a pasar el gas, se debe circular la solución hasta que se aclare. Después que el
sistema haya sido limpiado y se llene con solución, se puede iniciar la operación.

2. 1. PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE DE LA PLANTA DE AMINA

Se compone de tres etapas:

1. Establecer la circulación de la solución en la planta.

2. Aplicar calor al rehervidor del regenerador e iniciar el reflujo en la torre.
3. Abrir la corriente de gas ácido hacia el contactor y empezar el proceso de
endulzamiento.

A fin de circular la solución a través del sistema será necesario presurizar los recipientes, lo
cual puede hacerse con gas dulce o agrio. La presión en el contactor debe ser (por lo menos)
150 lpc (10bars), la del tanque de venteo: 50 lpc (3 bars) y la del regenerador: 5 lpc (0.3 bars).
Después que el sistema haya sido presurizado se procede de la siguiente manera: (Fig. 2-10).

2. 1.1. ESTABLECIMIENTO DE LA CIRCULACIÓN EN LA PLANTA

Empiece a circular la solución hasta lograr las temperaturas correctas. Siga las instrucciones
hasta el aparte 7. Al poner al máximo la carga de vapor del rehervidor se garantiza una
solución regenerada durante el procedimiento de arranque.
 1. Arranque la bomba de la solución pobre que va al absorbedor.
2. Cuando aparezca el fluido en el fondo del absorbedor, ponga el controlador de nivel en
servicio activo, para que el líquido pueda fluir hacia el tanque de venteo.
3. Cuando la solución aparezca en el tanque de venteo, ponga el controlador de nivel en
servicio de tal manera que el líquido pueda fluir hacia el regenerador.
4. Cuando se observe el nivel de líquido en el regenerador, ponga el controlador de nivel
en servicio, de tal manera que el líquido siga fluyendo hacia el tanque de
abastecimiento, si está instalado al sistema, o al absorbedor.

Fig. 2-10Procedimiento de arranque de planta

2. 1.2. FUENTE DE CALOR EN SERVICIO

5. Después de estabilizar la circulación a través de la planta abra la fuente de calor del

rehervidor.
6. Ponga el condensador de reflujo en servicio.
7. Al aparecer líquido en el acumulador de reflujo, arranque la bomba 6 ponga en servicio
el controlador de nivel del acumulador para controlar la tasa de flujo. Aumente el calor
del rehervidor mientras la tasa de flujo llega al nivel de diseño.
8. Ponga en servicio el enfriador de amina.

2. 1.3. ABSORBEDORES EN SERVICIO

9. Empiece a introducir, de manera gradual, el gas ácido a la torre de absorción.

Mantenga el caudal de la solución y las tasas de despojamiento por encima del nivel de
diseño. Los puntos 10 y 11, aplican en el caso de solventes formulados.
10. Gradualmente reduzca el caudal de la solución hasta que los niveles de H2S y CO2 se
aproximen a las especificaciones. En este momento aumente la tasa de circulación
entre el 2% y el 10%, como factor de seguridad.
 11. Después de optimizar la tasa de circulación, reduzca gradualmente la carga del
rehervidor hasta que se obtenga la temperatura óptima en el tope del regenerador.
12. Inicie la circulación de solución pobre hacia el pequeño contactor del tanque de
venteo y fije el caudal. La planta típica no tiene este pequeño contactor en el tanque
de venteo.
13. Verifique los niveles de líquido, temperaturas, presiones y caudales hasta estabilizar
las condiciones del proceso.
14. Abra el flujo de solución pobre hacia el recuperador v ponga la unidad en servicio (La
planta modelo no tiene recuperador instalado).
15. Es importante medir y grabar los datos y el balance de materiale9 alrededor del
sistema, durante el proceso de arranque y optimación. Estos datos son útiles para
localizar fallas y optimizar el sistema.

2.2. OPERACIONES RUTINARIAS

La lista para verificar operaciones de rutina, es la siguiente (Fig. 2-11)

1. Verifique el contenido de gas ácido en el gas tratado que sale del absorbedor y ajuste
el caudal de la solución de amina y/o la tasa de vapor en el regenerador cuando sea
necesario.
2. Observe el nivel de cada recipiente y restituya el controlador de nivel, cuando se
requiera.
3. Verifique la caída de presión a través de los filtros y reemplace los elementos o
límpielos según sea necesario.
4. La temperatura de la solución pobre que sale del intercambiador debe estar 10ºF, por
encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor. Ajuste el nivel de agua a
través del intercambiador de calor o el enfriador de aire si fuere necesario.
5. Vea la presión en el tanque de venteo y en el regenerador para ver si está el nivel
apropiado. Ajuste los controladores de presión para mantenerla en el punto
recomendado por los fabricantes de la planta.
6. Observe las tasas de flujo de la solución pobre hacia el absorbedor principal, la tasa de
flujo dela solución pobre hacia el contactor del tanque de venteo, el reflujo del
regenerador y el caudal de solución pobre hacia el recuperador.
7. Compruebe que la operación del recuperador sea satisfactoria. Consulte los manuales
para los detalles operacionales.
 Fig 2-11 Operaciones de rutina en la planta

3.1. CONTROL DE GAS ÁCIDO A LA SALIDA DE LA PLANTA

El control se realiza, principalmente, sobre los siguientes gases:

1. Sulfuro de hidrógeno
2. Otros componentes sulfurosos (COS, CS2, RSH, etc)
3. Dióxido de carbono
Las plantas de endulzamiento, por lo general, se dise2an para la remoción de gas ácido de la
siguiente manera:

1. Cuando el sulfuro de hidrógeno está presente en la alimentación, su concentración en

el gas tratado no debe ser mayor de 4 ppm,v (0.25 granos por cada 100 cpn). La
mayoría de los gases que contienen H2S, también tienen CO2. En el proceso de
remoción del H2S, por lo general se retiene el CO2, por lo tanto, si el nivel del sulfuro
de hidrógeno en el gas tratado está dentro de los límites recomendados la cantidad de
CD* será lo suficientemente baja como para que no se convierta en un factor adicional
que deba ser controlado (Fig. 2-12). Es decir, cuando el interés principal del
tratamiento apunta hacia la eliminación del sulfuro de hidrógeno, por lo general es
satisfactoria la cantidad de dióxido de carbono que se retira del gas natural.
2. Cuando hay otros compuestos diferentes del H2S, presentes en el gas natural la
remoción debe ser tal, que el gas tratado no contenga más de 80 ppm,v de azufre total
(+- 5 granos por cada 100 pcn)

La presencia de otros componentes sulfurosos (COS, CS2, mercaptanos), por lo general indica
que también hay H2S. Lo contrario no necesariamente es cierto.

El problema más grave de la presencia de estos componentes sulfurados diferentes del H2S es
su capacidad para degradar algunos tipos de aminas.

REFRIGERACIÓN MECÁNICA (CHILLER, VÁLVULA JT, TURBOEXPANDER

Dimensionamiento de un proceso de refrigeración mecánica con Chiller

MÉTODOS DE DESHIDRATACIÓN DE GAS NATURAL Helena Margarita Ribón, Nicolás Santos
Santos , Olga Patricia Ortiz Cancino

Revista Fuentes: El Reventón Energético Vol. 8 Nº 2 de 2010 - Jul/Dic - pp 55/64

(file:///C:/Users/2020/Downloads/Dialnet-MetodosDeDeshidratacionDeGasNatural-
4811227.pdf)

ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL - Marcías J. Martínez

(https://www.academia.edu/36851899/ENDULZAMIENTO_DEL_GAS_NATURAL_Marc
%C3%ADas_J_Mart%C3%ADnez#:~:text=Mart%C3%ADnez,-Arnold
%20Condori&text=Corresponde%20al%20cuarto%20tomo%20de,la%20ingenier%C3%ADa%2C
%20en%20lenguaje%20materno)