 DESCRIBIR EL DIAGRAMA DE ESFUERZO.

El diagrama es la curva resultante graficada con los valores del esfuerzo y la correspondiente
deformación unitaria en el espécimen calculado a partir de los datos de un ensayo de tensión o de
compresión.

El diseño de elementos estructurales implica determinar la resistencia y rigidez del material

estructural, estas propiedades se pueden relacionar si se evalúa una barra sometida a una fuerza
axial para la cual se registra simultáneamente la fuerza aplicada y el alargamiento producido. Estos
valores permiten determinar el esfuerzo y la deformación que al graficar originan el denominado
diagrama de esfuerzo y deformación.

Los diagramas son similares si se trata del mismo material y de manera general permite agrupar
los materiales dentro de dos categorías con propiedades afines que se denominan materiales
dúctiles y materiales frágiles. Los diagramas de materiales dúctiles se caracterizan por ser capaces
de resistir grandes deformaciones antes de la rotura, mientras que los frágiles presenta un
alargamiento bajo cuando llegan al punto de rotura.

σ = P/A
Donde:

P≡ Fuerza axial;

A≡ Área de la sección transversal

 DEFORMACIÓN.

Una barra sometida a una fuerza axial de tracción aumentará su longitud inicial; se puede observar
que, bajo la misma carga, pero con una longitud mayor este aumento o alargamiento se
incrementará también. Por ello definir la deformación (ε) como el cociente entre el alargamiento δ
y la longitud inicial L, indica que sobre la barra la deformación es la misma porque si aumenta L
también aumentaría δ. Matemáticamente la deformación sería:

ε = δ/L
 DIAGRAMA.

El diagrama es la curva resultante graficada con los valores del esfuerzo y la correspondiente
deformación unitaria en el espécimen calculado a partir de los datos de un ensayo de tensión o de
compresión.
A) LÍMITE DE PROPORCIONALIDAD:

Se observa que va desde el origen O hasta el punto llamado límite de proporcionalidad, es un

segmento de recta rectilíneo, de donde se deduce la tan conocida relación de proporcionalidad
entre la tensión y la deformación enunciada en el año 1678 por Robert Hooke. Cabe resaltar que,
más allá la deformación deja de ser proporcional a la tensión.

B) LIMITE DE ELASTICIDAD O LIMITE ELÁSTICO:

Es la tensión más allá del cual el material no recupera totalmente su forma original al ser
descargado, sino que queda con una deformación residual llamada deformación permanente.

C) PUNTO DE FLUENCIA:

Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o fluencia del material sin el

correspondiente aumento de carga que, incluso, puede disminuir mientras dura la fluencia. Sin
embargo, el fenómeno de la fluencia es característico del acero al carbono, mientras que hay otros
tipos de aceros, aleaciones y otros metales y materiales diversos, en los que no manifiesta.

D) ESFUERZO MÁXIMO:

Es la máxima ordenada en la curva esfuerzo-deformación.

E) ESFUERZO DE ROTURA:

Verdadero esfuerzo generado en un material durante la rotura.

 FÓRMULAS DE ESFUERZO Y DEFORMACIÓN

El diagrama esfuerzo deformación es una representación gráfica, que resulta de representar los
esfuerzos que sufre un material en función de la deformación que experimenta al mismo tiempo.
Este diagrama comprende varios puntos clave con sus respectivos valores que servirán para tomar
decisiones de ingeniería.
  ZONAS IMPORTANTES DEL DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACIÓN

Zona elástica

Es la zona que anteriormente ya mencionamos, en la que el material se comporta elásticamente.

Zona de cedencia

Esta zona se presenta justo después al punto de fluencia, en esta zona el material experimenta
una deformación permanente plástica con un esfuerzo constante, hasta llegar a un punto en el
que para seguir deformando al material requerirá un aumento en la intensidad del esfuerzo que lo
deforma.

Zona de endurecimiento

Esta zona se presenta después de que el material haya experimentado una deformación con
esfuerzo constante; llega un punto en el que es necesario aumentar el esfuerzo para sacarla de la
zona de cedencia; desde que se aumenta esfuerzo, el material experimenta una deformación y al
mismo tiempo experimenta un endurecimiento, es decir aumenta su grado de dureza hasta llegar
al punto de esfuerzo máximo.

Zona de estricción

La zona de estricción comprende desde el punto de esfuerzo máximo hasta el punto de esfuerzo
de rotura. En esta zona el material no puede soportar ni un esfuerzo constante, solo decreciente;
el material empieza a formar un cuello en una región y a partir de ello llega a fracturarse cuando el
esfuerzo sigue actuando sobre ella.

 DIAGRAMA ESFUERZO DEFORMACIÓN DE MATERIALES DÚCTILES Y FRÁGILES

Existe una clara diferencia entre el diagrama de materiales dúctiles y materiales frágiles; los
materiales dúctiles presentan mayor pendiente mientras los frágiles menor pendiente; esto es
debido a las propiedades elásticas que naturalmente presentan los materiales dúctiles.
  DIAGRAMA HIERRO-CARBONO

En el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono, se representan las

transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el
calentamiento de la mezcla se realiza muy lentamente, de modo tal que los procesos de difusión
tengan tiempo para completarse.

El hierro y el carbono constituyen aleaciones únicamente hasta un 6,67% en peso de carbono. Con
esta concentración y con concentraciones superiores se crea un compuesto químico denominado
cementita (Fe3C) que no tiene propiedades metálicas. Por lo tanto, únicamente se estudia el
diagrama hasta esa proporción.

En la solidificación aparece una solución sólida llamada austenita para proporciones inferiores al
1,76% de carbono, y con un 4,30% se crea un eutéctico llamado ledeburita. Esto provoca la
primera clasificación del sistema hierro-carbono: se habla de aceros si la proporción de carbono es
inferior a 1,76%, y de fundiciones para proporciones entre 1,76 y 6,67%.

La austenita también se llama hierro-γ, y tiene una red cúbica centrada en las caras (FCC) que en
su interior admite átomos de carbono. Pero cuando se contrae la red al disminuir la temperatura,
disminuye la solubilidad como ya sabemos, y se expulsa el carbono sobrante en forma de
cementita.

Cuando la temperatura baja hasta 723° C el hierro sufre un cambio alotrópico y su red se
transforma en cúbica centrada en el cuerpo (BCC), que no acepta apenas átomos de carbono en su
seno; entonces el hierro se denomina ferrita o hierro-α. Este cambio de solubilidad en estado
sólido conlleva la formación de un eutectoide llamado perlita con una concentración de 0,89% de
carbono que está formado por láminas de ferrita y de cementita.
A los aceros que tienen una proporción menor que 0,89% de carbono se les denomina
hipoeutectoides, y si tienen entre 0,89 y 1,76% de carbono, hipereutectoides.

Recopilando todo, el diagrama del sistema hierro-carbono tiene este aspecto:

 ACEROS HIPOEUTECTOIDES E HIPEREUTECTOIDES

Se denomina acero hipereutectoide, a aquellos aceros que en su composición y de acuerdo con el

diagrama hierro-carbono tienen un porcentaje de carbono entre el 0,77% y el 2%. Su
constituyente principal es la cementita (Carburo de hierro (Fe3C)). Es un material duro y de difícil
mecanización.

Se denomina acero hipoeutectoide a los aceros que según el diagrama hierro-carbono tienen un
contenido en carbono inferior al correspondiente a la composición eutectoide (0,77 % de C). El
acero hipoeutectoide está formado por una mezcla de ferrita más perlita.
  DIAGRAMA DE TTT

Un diagrama TTT (temperatura, tiempo, transformación de anemia) o curva S resume las posibles
transformaciones de la austenita para cada acero, imprescindibles tanto para el diseño de
tratamientos térmicos como para la interpretación de las microestructuras resultantes después de
los mismos.

Su construcción experimental se realiza mediante un determinado número de muestras de acero

que, previamente austenizadas, se enfrían en baños de sales a diferentes temperaturas y tiempos
determinados. La microestructura obtenida en cada una de las muestras se analiza y representa,
obteniéndose así el diagrama TTT para ese acero.

 ESTRUCTURAS CRISTALINAS DE LOS METALES

Estructura cristalina de los metales. Toda sustancia puede encontrarse en tres estados de
agregación: Sólido, líquido y gaseoso. Aunque se menciona en varias bibliografías un cuarto
estado: plasma donde se requieren altas temperaturas (de decenas de miles de grados), donde la
sustancia gaseosa pasa a estado plasma que se caracteriza por el desarrollo del proceso de
ionización, hasta llegar a la destrucción total de la capa electrónica de los átomos.

La sustancia sólida sometida a la acción de las fuerzas de la gravedad conserva su forma, mientras
que la líquida se extiende y toma la forma del recipiente que la contiene. Esta definición es
insuficiente para caracterizar el estado de la sustancia.
Así, por ejemplo, el vidrio sólido, si se calienta, va ablandándose y pasa poco a poco al estado
líquido. La transición inversa también será completamente suave; el vidrio líquido, a medida que
se baja la temperatura se va haciendo cada vez más espeso hasta que finalmente se solidifica. En
el vidrio no existe una temperatura determinada de transición del estado líquido a sólido,
tampoco existen temperaturas o puntos de cambio brusco de sus propiedades. Por esto es normal
considerar el vidrio "sólido" como un líquido sumamente espeso.

El estado cristalino se caracteriza ante todo por una distribución regular determinada de los
átomos en el espacio. Esto hace que en el cristal cada átomo tenga una misma cantidad de átomos
más próximos, vecinos, situados a distancias iguales.

 TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los tratamientos térmicos hacen referencia a las operaciones que se realizan con el acero y el
metal, con la intención de calentarlo o enfriarlo en condiciones totalmente bajo control (de
temperatura, tiempo, presión o velocidad) para lograr mejorar sus propiedades mecánicas.
Concretamente, se suelen utilizar los tratamientos térmicos para mejorar la dureza, la resistencia y
la elasticidad de un acero.

A pesar de que la aplicación más común de este tipo de tratamiento es sobre acero, también se
puede utilizar sobre muchos otros materiales como el aluminio. Además, no solamente existe un
tipo de tratamiento, sino que podrás encontrar una gran variedad de esta forma de trabajar:

Tratamiento térmico temple: En este tratamiento se calienta el acero a una temperatura un poco
superior que la crítica superior Ac y se enfría rápidamente. Se suele utilizar para aumentar la
resistencia y la dureza del acero.

Tratamiento térmico revenido: Esta operación sólo se realiza sobre materiales que hayan sido
templados previamente. De esta forma, se reduce la dureza de los aceros templados y se mejora la
tenacidad.

Tratamiento térmico normalizado: Esta operación se realiza para dejar un material con la
apariencia normal: si ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono.
Normalmente se utiliza como paso previo al temple.

 Tratamiento Superficiales y termoquímicos

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en
la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada.

Cuando se trabaja con un material, es deseable que sea muy tenaz para aguantar impactos, pero
que su superficie sea muy dura para evitar el desgaste. Ésto se consigue obteniendo las
propiedades deseadas para toda la pieza mediante tratamientos térmicos adecuados y después
variar las propiedades de la superficie sometiéndola a otro tratamiento diferente, que puede ser
térmico, termoquímico o mecánico.
El tratamiento térmico superficial consiste en calentar únicamente la superficie de una pieza de
acero mediante inducción o con soplete, para después enfriar rápidamente y así producir un
temple únicamente en la superficie.

En el caso de tratamientos termoquímicos se añaden diferentes productos químicos a aceros de

bajo contenido en carbono mediante el calentamiento y enfriamiento de las piezas a tratar en
atmósferas especiales. Los dos casos más corrientes son:

Cementación: Aumenta la dureza superficial aumentando la concentración de carbono en la

superficie. Se consigue cubriendo el metal con carbón vegetal o en atmósfera de metano durante
y manteniéndolo por encima de la temperatura A3, con lo que se logra que se difunda carbono
únicamente en la zona exterior. Posteriormente se obtiene, por medio de temples y revenidos,
una gran dureza superficial y resistencia al desgaste, manteniendo una buena tenacidad en el
núcleo.

Nitruración: Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial por aparición de un

compuesto de mayor dureza que la cementita (Fe4N), al incorporar nitrógeno en la composición
de la superficie. Se logra calentando el acero dentro de una corriente de gas amoniaco con
nitrógeno y manteniendo una temperatura de unos 500º C.