Diseño de un eje de transmisión para 40 HP

UNI/FTI/Dpto.
Mecánica Teórica 1
Diseño de Elementos de Máquinas II
DISEÑO DE UN EJE DE TRANSMISIÓN.
Introducción.
El documento tiene el propósito de indicar el procedimiento de cálculo a seguir para el diseño de un eje de
transmisión de potencia a partir de los datos de transmisión de fuerza y de los elementos mecánicos (ruedas
dentadas, cadenas, poleas, etc.) que soporta.
Los conceptos enunciados en el tema de diseño de ejes de transmisión de la asignatura de Elementos de Máquinas II,
son temas que se complementan con las asignaturas de los cursos de Dibujo Mecánico, Estática, Resistencia de
Materiales y Elementos de Máquinas I (transmisiones mecánicas), por lo que se requiere que el estudiante tenga
claridad de los temas que fueron abordados en las asignaturas previas a diseño de ejes de transmisión.
Fundamentalmente el procedimiento de diseño para ejes de transmisión, cuando solamente se tiene los datos de
transmisión de fuerzas y los elementos mecánicos que soporta, se divide en dos partes:
I.- Diseño del eje.

II.- Comprobación de resistencia.
Diseño del eje:

Esta primera parte del procedimiento tiene por objeto calcular los diámetros del eje y dimensionar cada uno de los
escalones de dicho eje. El procedimiento Inicia por establecer un sistema de referencia ortogonal, con el fin de
asignar dirección y sentido a cada una de las fuerzas que actúan en el eje, posteriormente se realizan los cálculos de
distribución del torque, fuerzas que actúan en el eje como consecuencia de los elementos mecánicos que soporta,
trazado de los diagramas de fuerzas cortante, trazado de los diagramas de momentos, cálculo de la resistencia a la
fatiga estimada, cálculo de los diámetros del eje y finalmente dimensionamiento del eje de transmisión.
Comprobación de resistencia:
Esta segunda parte consiste en verificar si los diámetros (geometría) y material seleccionado del eje satisfacen las
condiciones de resistencia impuesta al eje para un funcionamiento acertado. Las verificaciones que se realizan en
esta segunda parte del diseño son:
Verificación de resistencia a la fatiga.

Verificación a la rigidez torsional.
Verificación a la deflexión transversal.
Verificación a la deflexión angular.
Verificación de la velocidad crítica.
Una vez verificada las diferentes formas de resistencia del eje de transmisión y se comprueba que satisfacen todas las
condiciones impuestas, se podrá decir que el eje es apto para realizar el trabajo para la cual se diseñó.
Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada

UNI/FTI/Dpto. Mecánica Teórica 2
PRIMERA PARTE
DISEÑO DEL EJE

DISEÑO DE UN EJE DE TRANSMISIÓN
El eje que se muestra en la figura gira a 550 rpm y sostiene un engrane (también llamado corona) de dientes rectos
de 96 dientes y módulo de 4 mm. Los dientes de la corona tienen perfil de involuta de 20° a profundidad completa. El
engrane recibe 40 HP de un piñón montado sobre él. La potencia es transferida a otro eje mediante la polea para
bandas en V, ubicada en D. El diámetro de paso de la polea es de 250 mm.
El eje es soportado por un par de rodamientos rígidos de bolas afianzados con tuercas y arandelas de fijación. La
corona y la polea garantizan el movimiento de giro a través de chavetas y se evita el desplazamiento axial de las
mismas mediante anillos de retención.

I.- Diseño del eje.
I.I.- Sistema de referencia
El planteamiento del problema no establece un sistema de referencia para el cálculo de las fuerzas que actúan sobre
el eje de transmisión. Por tanto, antes que se inicien los cálculos de las fuerzas actuando sobre el eje, se deberá
establecer un sistema de referencia ortogonal preferiblemente de giro derecho. En la figura (en proyección
isométrica) se indica el sistema de referencia ortogonal actuando sobre el eje.
Las proyecciones en el plano, conforme a la proyección

isométrica del eje, del engrane y la polea son las
siguientes:
Se tomará el giro
del piñón como
horario. Esto
debido a que no se
indica el sentido de
giro de los
engranes.
I.II.- Cálculo y distribución del torque.
Conforme a los datos del caso de diseño, se observa que el torque es recibido por la corona a través del piñón y
luego, éste es transferido a otro eje mediante la polea de bandas en V. Por lo que se deduce que el torque actúa
desde el punto B hasta el punto D del eje de forma constante. El valor del torque se calcula a continuación:
P
TBD =
ω
A su vez:

πη
ω=
30
Según los datos del problema:
P = 40 HP = 29.42 kW
Ƞ = 550 rpm
Sustituyendo los datos en las ecuaciones anteriores se obtiene:
π * 550
ω= = 57.60 rad/s
30
29.42 kW
TBD = = 0.51 kN – m
57.60 rad/s
Distribución del torque a lo largo del eje de transmisión.
I.III.- Cálculo de las fuerzas actuando sobre el eje.
Las fuerzas son producidas por la potencia que recibe la corona y la que entrega la polea. A continuación, se detallará
el cálculo de las fuerzas de cada uno de los elementos de transmisión de potencia.

Corona.
Diámetro de paso de la corona.
D = Z * m = 96 x 4 = 384 mm
Fuerza tangencial.
2,000 * T 2,000 * 0.51

Wt = D
= 384
= 2.66 kN (+Z)
Fuerza radial.
Wr = Wt * tan ϕ = 2.66 *
tan 20° = 0.97 kN (-Y)
Polea en V.
Fuerza actuando sobre el eje.

3,000 * T 3,000 * 0.51
FB = = = 6.12 kN
D 250
Fuerza componentes.
FZ = FB * cos 40° = 6.12 * cos 40° = 4.69 kN (-Z)
FY = FB * sin 40° = 6.12 * sin 40° = 3.93 kN (-Y)
Los resultados de las fuerzas componentes nos indican que estas fuerzas actúan en dos planos ortogonales, siendo
estos los planos XY y XZ. Para cada uno de estos planos analizaremos el efecto al cortante y momento flector sobre el
eje de transmisión.

La distribución de las fuerzas en cada uno de los planos ortogonales se muestra en la siguiente figura.
I.IV.- Cálculo de los cortantes y momentos flexionantes máximos.
Una vez realizado los diagramas de cortante y momento flexionante en cada plano que contiene a las fuerzas, se
procede a calcular los valores máximos de cortante y momento.
Vmáx = √Vxy2 + Vxz2
Mmáx = √Mxy2 + Mxz2

Valores de cortantes y momentos máximos.
Cortante kN Momento kN - m
Punto
xy xz Máximo xy xz Máximo
A 0.69400 2.73700 2.82 0.00000 0.00000 0
B 1.66400 0.07700 1.67 0.17350 0.68425 0.71
C 5.59400 4.76700 7.35 0.58950 0.70350 0.92
D 3.93000 4.69000 6.12 0.00000 0.00000 0
I.V.- Resumen de valores máximo de fuerzas actuando sobre el eje de transmisión.
Los valores máximos que actúan en cada uno de los puntos (A, B, C y D) del eje de transmisión, y que serán útil para
calcular los diámetros del eje se muestran a continuación.
Torque Cortante Momento

Punto
kN – m kN kN - m
A 0.00 2.82 0.00
B 0.51 1.67 0.71
C 0.51 7.35 0.92
D 0.51 6.12 0.00
I.VI. - Resistencia a la fatiga estimada.
Debido a que carecemos de datos que determinen las dimensiones del eje y el tipo de material a emplear, se hace
difícil calcular el efecto de la fatiga conociendo solamente los esfuerzos que actúan sobre dicho eje. Por tanto,
preliminarmente calcularemos la fatiga mediante la siguiente fórmula1:
S'n = Sn Cm Cst CR CS
Cm : factor de material.
Consideraremos en este diseño que el material del eje es de acero, por tanto el factor es igual a 1. Para otros
materiales avocarse al libro de la referencia en pie de página.
Cst : factor de tipo de esfuerzo.
Estableceremos la hipótesis de que el esfuerzo predominante es por esfuerzo flector, en este caso el valor de
dicho factor vale 1.
CR : factor de confiabilidad.
Conforme a la tabla 5-1 del libro de la referencia en pie de página, el valor que utilizaremos para el diseño será de una
confiablidad de 0.90 lo que establece un valor de 0.90 para el factor de confiabilidad.
1
Robert L. Mott, Diseño de Elementos de Máquinas, Cuarta Edición. Capítulo 5, página 173.
CS : factor de tamaño.
En la tabla 5-2 (leer la referencia en pie de página, de la página anterior) se establece un rango de valores de
coeficientes de tamaño. Este factor oscila desde 1 hasta 0.64975 para diámetros de ejes menores a 7.62 mm
hasta diámetros menores o iguales a 250 mm. Por simple consideraciones matemáticas, entre menor es el
esfuerzo a la fatiga mayor es el diámetro del eje que resultará en el diseño, por tanto, para efecto del cálculo
se tomará un valor de 0.7753 que es equivalente a un eje de diámetro de 100mm. Esta consideración
posteriormente de ser validada mediante la comprobación de la resistencia la fatiga, una vez dimensionado el
eje de transmisión.
Sn : resistencia a la fatiga modificada.

La resistencia a la fatiga se calcula en función de la resistencia a la tensión para acero forjado con varias
condiciones de superficie2.
Para poder utilizar la gráfica se requiere de considerar preliminarmente las características y propiedades del
material del eje. Inicialmente, al seleccionar el valor del factor de material como Cm = 1, se indicó que el
material debe ser acero. Una de las características de los materiales para ejes de transmisión es que debe ser
un material dúctil3. En el Apéndice – 3, tabla A – 6, titulada “Propiedades de diseño para los aceros al carbón
y aleados” se muestran un sin número de materiales que cumplen con esta condición. De esa gama de tipos
de acero seleccionamos preliminarmente el siguiente material:
Acero AISI 1040 Estirado en Frío

Su = 552 MPa
Sy = 490 MPa
Ductilidad = 12% en 2 plg
Dureza = 160 HB
2
Robert L. Mott, Diseño de Elementos de Máquinas, Cuarta Edición. Capítulo 5, figura 5-8, página 175.
3
Robert L- Mott, Resistencia de Materiales, Quinta Edición, página 61 establece: “Se considera que un metal es dúctil si su
porcentaje de alargamiento o elongación es de más del 5%”.
Posteriormente se tiene que analizar la viabilidad de la selección del material. Una vez seleccionado el material se
procede a obtener de gráfica el valor del esfuerzo de fatiga modificada.
Sn = 200 MPa
Finalmente, el valor de la resistencia a la fatiga estimada resulta:
S’n = 200 * 1.0 * 1.0 * 0.90 * 0.7753 = 139.55 MPa
I.VII.- Cálculo de los diámetros.
De la tabla resumen de valores máximos de fuerzas actuando sobre el eje (ver numeral I.V), se deduce que el punto A
esta sometido a esfuerzo cortante vertical, los puntos B y C sometidos a esfuerzos combinados de flexión y torsión, y
el punto D sometido a esfuerzo cortante por torsión y cortante vertical. Sin embargo, debido a que los mayores
valores de fuerzas actúan en los puntos B y C, se tomaran dichas fuerzas para calcular los diámetros mínimos del eje.
Una vez calculados los diámetros mínimos, estos se tomarán como parámetros para dimensionar el resto del eje.
Para calcular los diámetros de los puntos B y C se empleará el criterio ASME – elíptica, debido a que las fuerzas que
soportan dichos puntos es una combinación de flexión y torsión.
1/3
2 2 1/2
16 N Kf * Ma Kfs * Tm
D= { [4 ( ) +3 ( ) ] }
π Se Sy
Diámetro del eje en el punto B

Factor de seguridad, N = 2
Coeficientes de concentración de fatiga por flexión, Kf = 5 (anillo de retención)
Coeficientes de concentración de fatiga por cortante, Kfs = 3 (anillo de retención)
Momento alternante, Ma = 0.71 kN – m
Torque medio, Tm = 0.51 kN – m
Resistencia a la fatiga, S’n = Se = 139.55 MPa
Resistencia a la fluencia, Sy = 490 MPa.
Sustituyendo resulta DB = 80.47 mm
Diámetro del eje en el punto C

Coeficientes de concentración de fatiga por flexión, Kf = 2.7 (filete de hombros)
Coeficientes de concentración de fatiga por cortante, Kfs = 2.2 (filete de hombros)
Momento alternante, Ma = 0.92 kN – m
Sustituyendo resulta DC = 71.46 mm
A partir de los diámetros iniciales de los puntos B y C se comienza a dimensionar todos los diámetros de los escalones
del eje.
Dimensionamiento de los diámetros y longitudes de los escalones B y C.
En este caso se analiza solamente los puntos B y C que forman dos escalones y que están distanciados entre sí una
longitud de 250 mm.

Según las indicaciones del problema de diseño, en el

escalón C se instala un rodamiento rígido de bolas sujetado
con tuerca y arandela de fijación. El valor del diámetro del
escalón C resultó 71.46 mm, como diámetro mínimo, sin
embargo, no existen en los catálogos de rodamientos
medidas métricas con ese valor. Por tanto, el diámetro más
cercano a ese valor, según catálogo, es de 75 mm.
DC = 75 mm
Para encontrar la longitud del escalón C, se buscan los datos del rodamiento rígido de bola para un diámetro de 75
mm, conforme a catálogo de rodamientos SKF (ver anexo del documento), obtenemos los valores siguientes:
Rodamiento 6415
Ancho B del rodamiento: 45 mm
Diámetro de respaldo da: 91 mm (mínimo)
Radio de resalte (o respaldo) ra: 2.5 mm (máximo)
Ancho B de la tuerca de fijación KM-15: 13 mm
Ancho B de la arandela de fijación MB-15: 1.5 mm
Entonces, la longitud del escalón C resulta; m = 45 +13 +1.5 = 59.5 ≈ 60 mm.
El diámetro del escalón B se toma igual o mayor al diámetro de respaldo “da” que recomienda el catálogo del manual
de la SKF.
DB = 95 mm
La longitud roscada donde se afianzará la tuerca y arandela de fijación, resulta de restar a la longitud del escalón C el
ancho del rodamiento:
LR = 60 – 45 = 15 mm
Una vez dimensionado los escalones B y C, el esquema del eje de esos dos escalones con sus respectivas cotas se
representa de la siguiente manera:
Dimensionamiento del diámetro y longitud del escalón A.
El escalón A del eje solamente soporta fuerza de corte vertical, por lo que resulta muy probable que el diámetro
resulte mucho menor que el valor de 75 mm, del escalón C. Además, en el escalón A se aloja un rodamiento rígido de
bolas igual que en el escalón C. Por simplicidad y simetría en el diseño del eje, se tomará para el escalón A las mismas
dimensiones y forma geométrica del escalón C.

Por tanto el dimensionamiento del eje para los escalones A, B y C se representa a como se muestra en la siguiente
figura:
Dimensionamiento del diámetro y la longitud del escalón D.
El diámetro del escalón D soporta la polea en V, quien transmite la

potencia de 40 HP. En este caso el dimensionamiento del escalón D se
resuelve mediante la selección de un coeficiente de concentración de
tensiones entre los escalones C y D lo más bajo posible, a fin de que los
esfuerzos de diseño disminuyan.
Una medida razonable para lograr coeficientes de concentración de

tensiones es obtener relaciones de r/d entre 0.1 a 0.15, y valores de
relación entre diámetros D/d entre 1.1 a 3. El valor del radio mínimo de
transición entre escalones del eje se toma igual a rmin = (D – d) /2.
.- Cálculo del diámetro DD.
Tomado la relación D/d = 1.1, o bien DC / DD = 1.1, se obtiene:
DD = DC / 1.1 = 75 mm/1.1 = 68.18 mm ≈65 mm
.- Cálculo del radio mínimo de transición.

(D - d) (75 - 65)
rmin = = = 5 mm
2 2
.- Cálculo de la relación r/d.
r/d = 5/65 ≈ 0.08

Finalmente, el esquema del eje con sus dimensiones, conforme a los cálculos realizados, se muestra en la siguiente
figura:
El eje estará formado por cuatro escalones, con diámetros de 75, 95 y 65 mm. El material de eje de transmisión será
acero AISI 1040 Estirado en Frío. Sin embargo, hace falta dimensionar los chaveteros del punto B y D del eje, donde
se montan una rueda dentada y una polea, respectivamente. Además, en el problema se indica que la rueda dentada
estará sujeta axialmente mediante anillo de sujeción.
.- Dimensionamiento del chavetero del eje, donde se alojará la rueda dentada.
Conforme a la norma DIN 6885, las dimensiones del chavetero en el eje de transmisión donde se alojará la rueda
dentada, son las siguientes:
Diámetro del eje en el lugar de alojamiento de la rueda dentada, d1 = 95 mm

Anchura del chavetero del eje (asiento ligero N9), b = 25mm (máximo); b = 24.948 mm (mínimo).
Profundidad del chavetero del eje (con juego en el lomo, t1 = 8.7 mm (+0.2)
Radio del fondo del chavetero del eje, r = 0.6 mm (-0.2)
Longitud del chavetero, L = 70 mm (mínimo según la norma)

.- Dimensionamiento del chavetero donde se alojará la polea.
Conforme a la norma DIN 6887, las dimensiones del chavetero en el eje de transmisión donde se alojará la polea, son
las siguientes:
Diámetro del eje en el lugar de alojamiento de la polea, d = 65 mm

Anchura del chavetero del eje, b = 18 mm D10.
Profundidad del chavetero del eje (con juego en el lomo, t1 = 6.8 mm (+0.2)
Radio del fondo del chavetero del eje, r = 0.6 mm (-0.2)
Longitud del chavetero, L = 50 mm (mínimo según la norma) + b (18 mm) = 68 mm
.- Anillo de sujeción donde se alojará la rueda dentada.
Diámetro del eje en el lugar de alojamiento de la rueda dentada, d1 = 95 mm.

Diámetro de reducción, d2 = 91.5 mm (h12)
Ancho del asiento, m = 3.5 mm (H13)
Espesor de respaldo mínimo, n = 5.3 mm (mínimo)
Conclusiones:
El eje de potencia estará compuesto por cuatro escalones con diámetros de 75, 95 y 65 mm. En los escalones de
diámetros de 65 mm se alojarán rodamientos de bolas, las cuales se ajustarán mediante tuercas y arandelas de
fijación. Para garantizar la transmisión de potencia a través de la rueda dentada y polea, se construirán en el eje dos
chaveteros, una chaveta paralela para afianzar la rueda dentada y una chaveta con cabeza para afianzar la polea. El
material del eje es acero AISI 1040 estirado en frío, con valor de ductilidad del 12% y una dureza de 160 HB. En anexo
se adjunta el plano mecánico del eje.

SEGUNDA PARTE
COMPROBACIÓN DE RESISTENCIA

II.- Comprobación de Resistencia.
II.I.- Comprobación a la fatiga.
En la primera parte del diseño del eje se consideraron valores preliminares de factores estimado de fatiga, por lo que
es necesario verificar si estos valores son suficientes para el diseño final del eje, esta verificación se realiza mediante
el cálculo del factor de seguridad contra fatiga.
Para esta verificación nos auxiliaremos del contenido del Capítulo VI “Fallas por Fatiga Resultante de Carga Variable”
que se presenta en el libro de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley, Octava edición.
Aplicando el criterio de falla “ASME – Elíptica y de Langer” (Pág. 300, Shigley, 8va edición).
1
nf =
√ σa 2 σ 2
( S ) + ( Sm )
e y
Dónde:
nf: factor de seguridad contra falla a la fatiga.
σa : esfuerzo de amplitud.
σm: esfuerzo de medio.
Se: resistencia a la fatiga.
Sy: resistencia a la fluencia.
El eje actúa bajo cargas combinadas, por lo tanto, los esfuerzos de amplitud y los esfuerzos medios a considerar en la
fórmula “ASME – Elíptica y Langer”, serán los esfuerzos de von Mises: σ’a y σ’m.
Para cargas combinadas de esfuerzo de flexión completamente invertido (esfuerzo alternante) y torsión constante
(esfuerzo medio), se obtiene que los esfuerzos de von Mises, se expresan como:
σ'a = k f σa
σ'm = √3 k fs τm
Dónde:
Kf: factor de concentración del esfuerzo por fatiga a la flexión.
Kfs: factor de concentración del esfuerzo por fatiga a la torsión.
A.- Cálculo de la resistencia a la fatiga, Se.

Se = Ka * Kb * Kc * Kd * Ke * S’e
Factor de superficie.
K a = a (Sut )b = 4.51 (552)-0.265 = 0.8464
Factor de tamaño.
K b = 1.51 (d)-0.157
Para el diámetro de 95 mm:
K b = 1.51 (95)-0.157 = 0.7387
Para el diámetro de 75 mm:
K b = 1.51 (75)-0.157 = 0.7666

Factor de modificación de carga.

Kc = 1 (Leer pie de nota 17, pág. 282, Shigley - 8va edición)
Factor de temperatura.
Kd = 1 (a menos que se indique la temperatura de operación)
Factor de confiabilidad
Kc = 0.897 (para una confiabilidad del 90%)
Límite de resistencia a la fatiga
S’e = 0.5 (Sut) = 0.5 * 552 = 276 MPa
Finalmente, la resistencia a la fatiga para los puntos que soportan mayores valores de esfuerzos (puntos B y C del eje
de transmisión), resultan:
Para el diámetro de 95 mm
Se = 0.8464 * 0.7387 * 0.897 * 276 = 154.79 MPa
Para el diámetro de 75 mm
Se = 0.8464 * 0.7666 * 0.897 * 276 = 160.64 MPa
B.- Factores de concentración del esfuerzo por fatiga.
El eje de transmisión de potencia está formado por una serie de discontinuidades geométricas formadas por
chavetas, ranuras para alojar anillos de sujeción y escalones por variaciones de diámetro. Esta situación obliga a que
se calculen los los factores de concentración del esfuerzo por fatiga, tanto a la flexión como a la torsión.
Para la chaveta construida en el punto B del eje, d = 95 mm.
Los coeficientes de concentración de

tensiones para el chavetero del eje
resultan:
r/h = 0.6/8.7 = 0.07 ≈ 0.1
Kt = 3.5 (para flexión)
Kts = 4.3 (para cortante)

Una vez calculado los coeficientes de concentración de tensiones, se procede a calcular los coeficientes de
concentración del esfuerzo por fatiga que ocasiona el chavetero del eje.
Kf = 1 + qf (Kt – 1)
Kfs = 1 + qfs (kts – 1)
La variable “q” se denomina “Sensibilidad a la Muesca”, y se obtienen de las gráficas 6-20 y 6-21, pág. 287 y 288,
Shigley, 8va edición.
Kf = 1 + 0.83 (3.5 – 1) = 3.08
Kfs = 1 + 0.62 (4.3 – 1) = 3.05
Para la ranura construida en el punto B del eje, d = 95 mm.
El factor de concentración de tensiones se obtiene de las figuras de la Tabla A –

15, página 1006, shigley, 8va edición.
r = 0.3 mm
t = (95 – 91.5)/2 = 1.75
a = 3.15
r/t = 0.3/1.75 = 0.17
a/t = 3.15 / 1.75 = 1.8
Finalmente, los factores de concentración de tensiones para la flexión y cortante debido a la torsión, resultan:
Kt = 4.4
Kt = 2.75
Los factores de concentración del esfuerzo por fatiga, son iguales a:
Kf = 1 + 0.8 (4.4 – 1) = 3.72
Kfs = 1 + 0.48 (2.75 – 1) = 2.32
Como los factores de concentración del esfuerzo por fatiga de la ranura ubicada cercana a la chaveta (punto B del eje
de transmisión) son mayores, entonces, serán estos valores los que se utilizarán para calcular los esfuerzos sobre
dicho punto.
Para el punto C del eje que soporta el rodamiento, d= 75 mm.
En este caso se tiene un cambio de sección, del diámetro de 95 mm baja

hasta el diámetro de 75 mm, a este cambio se le denomina escalón del
eje. El factor de concentración de tensiones a seleccionar dependerá de
los diámetros de los escalones y del radio de entalla en la cara de ambos
escalones.

r/d = 2.5 / 75 = 0.033
D/d = 95 / 75 = 1.27
Selección de los factores de concentración de tensiones:

Kt = 2.3 y Kts = 1.9
Cálculo de los coeficientes de concentración del esfuerzo por fatiga.
Kf = 1 + 0.91 (2.3 – 1) = 2.18
Kfs = 1 + 0.90 (1.9 – 1) = 1.81
C.- Cálculo de los esfuerzos de von Mises.
Esfuerzo de amplitud de von Mises.

32 M
σ' = K f σa = K f
π D3
Para el punto B del eje de transmisión:
Momento flector máximo: 0.71 KN – m
Diámetro del eje: 95 mm
Coeficiente de concentración del esfuerzo por fatiga: 3.72
32 * 710,000 N - mm
σ'a = 3.72 = 31.38 MPa
π * (95 mm)3
Para el punto C del eje de transmisión:
Momento flector máximo: 0.92 KN – m
32 * 920,000 N - mm
σ′a = 2.18 = 48.42 MPa
π * (75 mm)3
Esfuerzo medio de von Mises.

16 T
σm ' = K fs τm = K fs
π D3
Momento torsor máximo: 0.51 KN – m
16 * 510,000
σm ' = 2.32 = 7.03 MPa
π (95)3


Momento torsor máximo: 0.51 KN – m
16 * 510,000
σm ' = 1.81 = 11.14 MPa
π (75)3
D.- Cálculo del factor de seguridad contra falla a la fatiga.
1
nf = = 4.92
√ 31.38 2 7.03 2
( ) +( )
154.79 490
1
nf = = 3.31
√ 48.42 2
11.14 2
(160.64) + ( 490 )
Conclusión: Los diámetros del eje en los puntos B y C, igual a 95 y 75 mm respectivamente, son satisfactorios en
cuanto a resistir la fatiga del material como resultado de los esfuerzos combinados de flexión alternante y torsión
media.
II.II.- Comprobación a la rigidez torsional.
El eje recibe 40 HP en la corona (engrane) que se encuentra ubicada en el punto B del eje de transmisión, a su vez, la
polea situada en el punto D del eje entrega dicha potencia a otros elementos mecánicos.
φ 32 T
[ ]= (rad/m)
L π D4 G

Para aceros al carbono, el valor del módulo de elasticidad al cortante es igual a 79.3 GPa, o bien, 79.3 E03 N/mm2.
φ 32 * 510,000 N - mm 1 1 1 mm
[ ]= 2 [ 4
+ 4
+ 4 ] ∗ 1000 = 0.0065 rad/m
L π * (79.3 E03 N/mm ) (95 mm) (75 mm) (65 mm) m
Considerando que se trata de una parte de máquinas en general, la rigidez torsional oscila entre 0.0007 hasta 0.007
rad/m, por tanto, el valor calculado de la rigidez torsional del eje de transmisión se encuentra dentro de los límites
permisibles para este tipo de aplicación.
Conclusión: el cálculo de rigidez torsional establece que la resistencia a las deformaciones elásticas producidas por la
torsión en el eje tiene la capacidad de soportar los esfuerzos sin adquirir grandes deformaciones.
II.III. - Comprobación de las deflexiones transversales y laterales.
El eje de transmisión soporta cargas transversales en los planos “XY” y “XZ” produciendo deflexiones transversales y
laterales en cada uno de los planos que contienen dichas cargas. Estas deflexiones son inevitables, sin embargo, los
valores de dichas deflexiones están normados y dependen en gran medida de recomendaciones dadas por
fabricantes de artículos o piezas (engrane, poleas, rodamientos, etc.).
En el plano XY el eje soporta una distribución de momentos flectores que está en correspondencia con la medida
geométrica del eje. Anteriormente se trazaron los diagramas de momentos sin tener en cuenta la geometría del eje,
sin embargo, para el cálculo de las deflexiones transversales y laterales reviste de importancia conocer el valor de
momento flector que se aplica en cada diámetro del eje.
Los valores de momentos M1, M2 y M3, se calculan debido al cambio de valor de los diámetros en esos puntos.
Utilizando una simple relación de proporcionalidad entre triángulos rectángulos obtenemos para esos momentos
flectores, los siguientes valores:
M1 = 0.02082 KN – m (momento actuando en la transición de los Ø75 y Ø95 mm)
M2 = 0.53958 KN –m (momento actuando en la transición de los Ø95 y Ø75 mm)

En el plano XZ, los valores de momentos M4, M5 Y M6 resultan:
M5 = 0.70119 KN –m (momento actuando en la transición de los Ø95 y Ø75 mm)
Cálculos de momentos de inercia y valor del módulo de elasticidad del material.
Para el diámetro igual a 75 mm.

π (0.075 m)4
I75 = = 1,553.16 E-09 m4
64
π (0.095 m)4
I95 = = 3,998.20 E-09 m4
64
π (0.065 m)4
I65 = = 876.24 E-09 m4
64
El módulo de elasticidad (E) para el acero es igual a 200 GP, en nuestro caso resulta compatibles con las unidades a
utilizar expresar dicho módulo como 0.2 E09 KN/m2.
Análisis de deflexiones transversales y longitudinales en el plano XY (Método del Área Momento, 2do Teorema).
Siguiendo los lineamientos de la resistencia de materiales en cuanto a la deformación en vigas por el método del área
momento, podemos inferir con precisión cual sería la deformación del eje, una vez que soporte las cargas que se le
apliquen.

Una vez analizado la deformación del eje e indicado las direcciones de las desviaciones tangenciales, deflexiones
transversales y laterales, se traza el diagrama de momento entre rigidez (M/EI).

Cálculo de las desviaciones tangenciales.
M
̅C
∆ = A( ) * X
EI
Dónde:
Δ: Desviación entre la pendiente y la curva elástica.
A(M/EI): Área bajo la curva del diagrama M/EI.
̅
X C: Brazo desde el centro geométrico de la curva en el diagrama M/EI hasta la desviación Δ.
ΔA = - [(1.0053*20) + (26.7311) (138.81 + 30) + (98.0925) (128.82 + 250) + (54.5217) (15.22 + 470)] E-06 =
ΔA = - 68,147.01 E-06 mm
ΔB = - [(1.0053) (10 + 220) + (26.7311 * 81.19)] E-09 = - 2,401.52 E-06 mm
ΔC = - [(1.0053) (10 + 470) + (26.7311) (81.19 + 250) + (98.0925) (91.18 + 30) + (54.5217 * 14.78)] E-09 =
ΔC = - 22,028.29 E -06 mm
ΔD = - [(1.0053) (10 + 620) + (26.7311) (81.19 + 400) + (98.0925) (91.18 + 180) + (54.5217) (14.78 + 150) + (51.2391) +
(15.56 + 120) + (161.4624 * 80)] E-09 = - 68,967.85 E -06 mm
Los valores negativos de las desviaciones tangenciales indican que la curva elástica deformada se encuentra por
debajo de la pendiente.
Las deflexiones transversales se encuentran por simple relaciones entre triángulo rectángulo, y resultan:
250 250
yBXY = ∆C - ∆B = 22,028.29 E-06 - 2,401.52 E-06 = 8.61 E-03 mm
500 500
650 650
yDXY =∆D - ∆C = 68,967.85 E-09 - 22,028.29 E-09 = 40.33 E-03 mm
500 500
Las deflexiones laterales se encuentran mediante la tangente del triángulo
∆C 22,028.29 E-06 mm
θXY
A = tan
−1
= tan−1 = 2.52 E-03°
500 mm 500 mm
∆A 68,147.01 E-09 mm
θXY
C = tan
−1
= tan−1 = 7.81 E-03°
500 mm 500 mm

Análisis de deflexiones transversales y longitudinales en el plano XZ (Método del Área Momento, 2do Teorema).
Diagrama M/EI

Cálculo de las desviaciones tangenciales.
ΔA = - [(3.96425 * 20) + (105.4218) (138.81 + 30) + (190.5849) (128.82 + 250) + (67.8306) (15.22 + 470)] E-06=
ΔA = - 122,985.66 E-06 mm
ΔB = - [(3.96495) (10 + 470) + (105.4218 * 81.19)] = - 9,471.14 E-06 mm
ΔC = - [(3.96495) (10 + 470) + (105.4218) (81.19 + 250) + (190.5849) (91.18 + 30) + (67.8306 * 14.78)] E-06 =
ΔC = - 60,915.45 E -06 mm
ΔD = - [(3.96495) (10 + 620) + (105.4218) (81.19 + 400) + (190.5845) (91.18 + 180) + (67.8306) (14.78 + 150) +
(61.14795) + (15.56 + 120) + (192.687 * 80)] E-06 = - 139,789.85 E -06 mm
Los valores negativos de las desviaciones tangenciales indican que la curva elástica deformada se encuentra por
debajo de la pendiente.
Las deflexiones transversales se encuentran por simple relaciones entre triángulo rectángulo, y resultan:
250 250
yBXZ = ∆C - ∆B = 60,915.45 E-06 - 9,471.14 E-06 = 20.99 E-03 mm
500 500
650 650
yDXZ =∆D - ∆C = 139,789.85 E-06 - 60,915.45 E-06 = 60.6 E-03 mm
500 500
Las deflexiones laterales se encuentran mediante la tangente del triángulo
∆C 60,915.45 E-06 mm
θXZ
A = tan
−1
= tan−1 = 6.98 E-03°
500 mm 500 mm
∆A 122,985.66 E-06 mm
θXZ
C = tan
−1
= tan−1 = 14.03 E-03°
500 mm 500 mm
Finalmente, los valores máximos de deflexiones transversales y laterales, son:
2 2
yB = √(yBXY ) + (yBXZ ) = √(8.61 E-03)2 + (20.99 E-03)2 = 22.69 E-03 mm
2 2
yD = √(yDXY ) + (yDXZ ) = √(40.33 E-03)2 + (60.6 E-03)2 = 72.79 E-03 mm
2 2
θA =√(θXY XZ 2 2
A ) + (θA ) = √(2.52 E-03) + (6.98 E-03) = 7.42 E-03°
2 2
θC =√(θXY XZ 2 2
C ) + (θC ) = √(7.81 E-03) + (14.09 E-03) = 16.11 E-03°

Comprobación de las deflexiones transversales.
Para el punto B del eje se aloja una rueda dentada con módulo igual a 4 mm, la deflexión permisible es como máximo
el valor de 0.254 mm.
[y] ≥ yB [y] = 0.254 mm ≥ yB = 22.69 E-03 ¡Ok.!
En el punto D del eje se aloja una polea, para este caso utilizaremos el criterio de “Partes de Máquinas en Genera”. En
este caso el valor permisible se estima entre 0.0005 a 0.003 de la longitud del apoyo.
[y] = (0.0005 – 0.003) * 150 mm = (0.075 – 0.45) mm
[y] = (0.075 – 0.45) mm ≥ 72.79 E-03 mm ¡Ok.!
Comprobación de las deflexiones laterales.
Para rodamientos rígidos de bolas, el catálogo de SKF en línea establece que la desviación admisible es de 2’ (0.0167°)
a 10’ (0.167°).
[ϴA] = (0.0167° - 0.167°) ≥ ϴA = 7.42 E-03° ¡Ok!
[ϴB] = (0.0167° - 0.167°) ≥ ϴB = 16.11 E-03° ¡Ok!
Conclusión: los valores de deflexiones transversales y laterales resultaron muy por debajo de los valores admisibles
recomendados en las normas técnicas. Por tanto, las dimensiones dadas a los diámetros garantizan suficiente rigidez
al eje para evitar deformaciones mayores a las permisibles.
II.IV.- Verificación de la velocidad crítica.
Aplicando la ecuación de Rayleigh – Ritz.

g ∑ni= 1 Pi yi
ωn = √ n
∑i = 1 Pi yi2
Fuerza máxima actuando en el punto B y D del eje de transmisión.
PB = √(0.97)2 + (2.66)2 = 2.83 KN
PD = √(3.93)2 + (4.69)2 = 6.12 KN
Por tanto, la primera velocidad crítica resulta:
9,810 mm/s2 ∗ [(2.83 * 22.69 E-03) + (6.12 * 72.79 E-03)] KN -mm

ωn = √ = 384.14 rad/s 2
{[2.83 * (22.69 E-03)2 ] + [6.12 * (72.79 E-03)2 ]} KN - mm2
Conclusión: la primera velocidad crítica resultó menor pero no igual a la velocidad de giro del eje, por lo que se
requiere calcular la segunda velocidad crítica para verificar si no hay resonancia.

ANEXO - 1
CÁLCULO DE VIGAS DE SECCIÓN VARIADA A RIGIDEZ
Introducción.
Para calcular las deflexiones transversales (flechas) y las deflexiones laterales (angular) en el numeral II.III, de la
página No. 21 de este documento, se utilizó el “Método del Área de Momentos”, que es un método de fácil empleo y
que consiste en dos teoremas básicos para su aplicación.
Con el propósito de facilitar a los estudiantes herramientas de cálculos adicionales a las impartidas en los cursos
regulares de resistencia de materiales, se aplicará al eje que se ha diseñado, el método de cálculo denominado
“Cálculo de Vigas de Sección Variada a la Rigidez”. Este es un método que se explica en el libro titulado Manual de
Resistencia de Materiales, cuyo auto es G.S. Pisarenko (y otros).
Para determinar las deformaciones de una viga de sección variada es necesario escribir la ecuación diferencial del eje
flexionado para cada escalón, cuyas rigideces a la flexión de las secciones transversales son iguales, respectivamente
a EI1, EI2, EI3, ...
𝑑2 𝑦 𝑀 𝑑2 𝑦 𝑀 𝑑2 𝑦 𝑀
2
= ; 2
= ; 2
= ;…
𝑑𝑥 𝐸𝐼1 𝑑𝑥 𝐸𝐼2 𝑑𝑥 𝐸𝐼3
Sustituyendo la viga escalonada por una viga equivalente de sección constante con un momento de inercia I0 igual al
momento de inercia de uno de los tramos de la viga4; y multiplicando por I0 el numerado y denominador del segundo
miembro de la ecuación diferencial para un tramo arbitrario n, obtenemos lo siguiente:
𝑑2 𝑦 𝑀 𝐼0 𝑀 𝐼0 𝑀
= = = 𝛽
𝑑𝑥 2 𝐸𝐼𝑛 𝐼0 𝐸𝐼0 𝐼𝑛 𝐸𝐼0 𝑛
Donde βn = I0 / In, y se titula coeficiente de reducción.
Puesto que el momento flector es una función lineal de la carga, se puede, para cada parte de la viga, en vez de
multiplicar el momento flector por el coeficiente de reducción, multiplicar por ese coeficiente todas las cargas
exteriores de la parte dada junto con los esfuerzos interiores del cortante y del momento en los lugares de
conjugación de diferentes escalones. Uniendo las partes individuales una con otra y sumando los esfuerzos interiores
en la junta, obtendremos una viga de sección constante con una rigidez a la flexión EI0 de cargas exteriores reducidas.
Una vez encontramos los momentos y las cargas reducidas, para una sección constante se facilita enormemente el
cálculo de las deflexiones transversales y laterales.
4
Se ha demostrado que la sección constante equivalente puede ser una dimensión diferente al de los tramos de la viga, y esto no
alterará los resultados esperados de la viga escalonada.
Aplicando el método para las cargas actuando en el plano XY
Para el cálculo de las deflexiones no es necesario conocer en detalle las discontinuidades del eje, es suficiente con
mostrar los escalones del eje con sus dimensiones y las cargas que soporta.
Fuerzas actuando en las conjugaciones de los escalones del eje.

Una vez que tenemos las fuerzas actuando en las conjugaciones de los escalones del eje y de las fuerzas que actúan
sobre el eje, se calculan los coeficientes de reducción. En este caso consideraremos un eje de sección constante de
diámetro 95 mm.
𝜋 (95)4
𝐼0 =
64
Coeficientes de reducción para cada sección de la viga escalonada.
𝜋 (95)4 4 4
𝐼0 64 = (95) = (19)
𝛽1 = =
𝐼1 𝜋 (75)4 75 15
64
𝜋 (95)4 4
𝐼0 64 = (95) = 1
𝛽2 = =
𝐼2 𝜋 (95)4 95
64
𝜋 (95)4 4 4
𝐼0 64 = (95) = (19)
𝛽3 = =
𝐼3 𝜋 (65)4 65 13
64
Entonces:

Una vez que las fuerzas y los momentos se han multiplicado por los coeficientes de reducción, se obtiene una viga de
sección constante con cargas y momentos en los puntos de conjugación de los escalones de la viga.
Para calcular las deflexiones verticales y laterales ocasionada por las cargas y momentos equivalentes ubicados en el
plano XY, hacemos uso del software MD-Solids, los resultados se muestran a continuación.
Cargas.
Deflexiones verticales.
Deflexiones laterales.

Las deflexiones verticales en los puntos de las cargas de 0.97 kN y 3.93 kN, resultan:
yBXY = 0.008612 mm; yDXY = 0.04031 mm
Las deflexiones laterales en los puntos de los cojinetes de bolas, resultan:
θXY
A = 0.002524°; θXY
C = 0.007809°
Estos resultados pueden ser comparados con los obtenidos por el método del área de momentos; los resultados son
idénticos por lo que válida que ambos métodos nos llevan a mismos resultados. El estudiante podrá emplear el que
considera más cómodo.
Este mismo método puede ser usado para calcular las deflexiones verticales y laterales del eje, cuyas cargas se
encuentran proyectada en el plano XZ.

ANEXO - 2
Gráfica de concentración de tensiones para chaveteros.

Diseño de un eje de transmisión para 40 HP

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Diseño de un eje de transmisión para 40 HP

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UNI/FTI/Dpto.

DISEÑO DE UN EJE DE TRANSMISIÓN.

I.- Diseño del eje.

Diseño del eje:

Verificación de resistencia a la fatiga.

Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada

Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada

DISEÑO DE UN EJE DE TRANSMISIÓN

Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada

I.- Diseño del eje.

I.I.- Sistema de referencia

Las proyecciones en el plano, conforme a la proyección

I.II.- Cálculo y distribución del torque.

Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada

Distribución del torque a lo largo del eje de transmisión.

I.III.- Cálculo de las fuerzas actuando sobre el eje.

Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada

Diámetro de paso de la corona.

2,000 * T 2,000 * 0.51

Fuerza actuando sobre el eje.

FY = FB * sin 40° = 6.12 * sin 40° = 3.93 kN (-Y)

Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada

I.IV.- Cálculo de los cortantes y momentos flexionantes máximos.

Vmáx = √Vxy2 + Vxz2

Mmáx = √Mxy2 + Mxz2

Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada

Valores de cortantes y momentos máximos.

I.V.- Resumen de valores máximo de fuerzas actuando sobre el eje de transmisión.

Torque Cortante Momento

I.VI. - Resistencia a la fatiga estimada.

Sn : resistencia a la fatiga modificada.

Acero AISI 1040 Estirado en Frío

Finalmente, el valor de la resistencia a la fatiga estimada resulta:

S’n = 200 * 1.0 * 1.0 * 0.90 * 0.7753 = 139.55 MPa

I.VII.- Cálculo de los diámetros.

Diámetro del eje en el punto B

Sustituyendo resulta DB = 80.47 mm

Diámetro del eje en el punto C

Sustituyendo resulta DC = 71.46 mm

Dimensionamiento de los diámetros y longitudes de los escalones B y C.

Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada

Según las indicaciones del problema de diseño, en el

Entonces, la longitud del escalón C resulta; m = 45 +13 +1.5 = 59.5 ≈ 60 mm.

Dimensionamiento del diámetro y longitud del escalón A.

Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada

Dimensionamiento del diámetro y la longitud del escalón D.

El diámetro del escalón D soporta la polea en V, quien transmite la

Una medida razonable para lograr coeficientes de concentración de

.- Cálculo del radio mínimo de transición.

Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada

.- Dimensionamiento del chavetero del eje, donde se alojará la rueda dentada.

Diámetro del eje en el lugar de alojamiento de la rueda dentada, d1 = 95 mm

Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada

.- Dimensionamiento del chavetero donde se alojará la polea.

Diámetro del eje en el lugar de alojamiento de la polea, d = 65 mm

.- Anillo de sujeción donde se alojará la rueda dentada.

Diámetro del eje en el lugar de alojamiento de la rueda dentada, d1 = 95 mm.

Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada

Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada

II.- Comprobación de Resistencia.

II.I.- Comprobación a la fatiga.

A.- Cálculo de la resistencia a la fatiga, Se.

Ing. Francisco M. López C. / 2019 /Edición Revisada