Descortezado

 Es necesario eliminarla
 No tiene carácter fibroso
 Consume reactivos y energía
 Ensucia las pastas
 Principal Medio- Tambor Descortezador
Almacenado de la madera
 Entre 25 y 55 % de Humedad
 Entre 25 y 35 º de Temperatura
 Resinosas – No más de un año
 Frondosas – Entre 2 y 6 meses para evitar pérdida de calidad
Astillado
Después del descortezado los troncos son reducidos a astillas o CHIPS para poder crear ciertas
pastas, tales como química, semiquimica y mecánicas de refino. El tamaño de la astilla estará
relacionado con la impregnación de los reactivos empleados en la cocción.
Pasta mecánica
Pasta mecánica clásica
  A partir de troncos de madera sin cortar previamente
  Generalmente Resinosas
  Muela cilíndrica, superficie abrasiva, humedecida constantemente.
El agua
 Evita que se queme
 Limpia la muela
 Transporta las fibras
 2 Tipos:
 Continuas: Warren de Cadena
 Discontinuas: Great Northen
Pasta termomecánica
 Se mejoran las características mecánicas de la pasta de astillas
 Para ello se introduce vapor a temperatura elevada para calentar las astillas antes de
introducirlos en el refino de discos, provocando el reblandecimiento de la lignina y
disminuyendo la fuerza de las fibras.
 Tendencia de envejecer y volverse de color amarillo
 Alta opacidad. adecuada para papel de bajo gramaje.
Pasta químico-termomecánica
 Rendimiento elevado
 Mejores condiciones físicas que pastas mecánicas convencionales
 Chips reducidos de tamaño, después en un digestor donde hay sosa a una Tº de 60 a 80º,
durante 3 horas. ( en el caso de la pasta química es una cocción durante más tiempo y a
mas Tº).
Pasta química
 El grado de eliminación de la lignina será mayor cuanto más enérgico sea el tratamiento
de cocción de la madera.
2 Sistemas:
 Al bisulfito
 Krafft
Bisulfito
 Creado en Suecia en 1874
  Licor de cocción es un bisulfito con base cálcica, magnésica o amónica.
 Tº de cocción entre 130º y 140º
 Tiempo de cocción entre 6 y 8 horas
 La deslignificacion es sencilla y da pastas ricas en hemicelulosas, adecuadas para papeles
tipo cristal.
 No tiene recuperación de productos químicos
 Rendimiento entre el 45 y el 55 %
Krafft
 Gran impulso por la incorporación de la caldera de recuperación.

Proceso de recuperación
Los licores negros formados por materia orgánica, mineral y agua en una concentración del 18 al
20%, por un evaporador se eleva la concentración a un 60 %. Después es quemado produciendo
calor. Las cenizas están formadas por carbonato sódico. Después se procede a recuperar la sosa.
Rendimiento del 45 al 55%.

Blanqueo
El blanqueo tiene por objeto eliminar la lignina que no haya sido eliminada en la cocción.
Blanqueo Convencional
 Cloración
 Extracción
 Dióxido de Cloro
 Extracción
 Dióxido de Cloro
 Entre cada fase hay una de lavado.
Blanqueo con Dióxido de Cloro
 Deslignificacion por oxigeno, después se cuece y después se aplica un tratamiento con
dióxido de cloro.
Blanqueo por Ozono
 Degrada + la celulosa
 Blancuras superiores al 90%
 Resultados inaceptables en cuanto a perdida de resistencia
Blanqueo por Enzimas
 Enzimas mas otro blanqueantes
 Blancura muy superior
 Reducción del dióxido de cloro en un 10 a 15 %
Blanqueo Agua Oxigenada
 Peróxido de hidrógeno, se utiliza en las pastas química-Termomecanica
Depuración
 Fabrica Integrada – Se enviara por medio de tuberías.
 No Integrada – En la cartonera se fabrican hojas de pasta con una humedad del 10 % para
facilitar su transporte.
 A mas agua, menos tiempo por posibles hongos.
Las fibras se clasifican en
 Fibras Primarias
 Fibras Secundarias
Fibras primarias
 Son obtenidas de la madera u otro tipo de plantas vegetales, son fibras de primera
utilización. Se consideran fibras primarias los recortes de fabricas de papel procedentes de
mermas.
Pulper:
 Es un recipiente con una hélice en su parte inferior que agita las hojas de pasta e
individualiza las fibras, preparando una suspensión acuosa entre el 6% y el 12% de materia
seca en el agua.
 El aparato se vacía pasando la mezcla por una reja que no permite el paso de fragmentos
grandes.
 El agua que se emplea en el pulper es blanca, es agua reciclada de la propia fabrica ( es
blanca propiciado por el contenido de fibras y cargas).
 En el pulper se meten separadamente la fibra larga y la corta. No se mezclaran hasta
después del refino.
Despastilladores:
 Se utilizan para solucionar el problema de partículas mal desfibradas procedentes de la
pasta. El despastillador está compuesto por dos discos provistos de púas o salientes.
Refino:
Mediante el refino se le confiere las características para producir los más diversos tipos y clases de
papel. Cada papel requiere un refino adecuado, estos son algunos tipos:
 Pila Holandesa
 Refinos Cónicos de Angulo pequeño
 Refinos Cónicos de Gran Angulo
 Refino de Discos
Sea cual sea el tipo de refino, la operación básica se realiza entre un elemento fijo y otro rotativo,
haciendo pasar la pasta entre ambos.
Después del refino, las fibras son sometidas a una acción mas o menos enérgica que produce un
efecto que:
Batido y Agitación:
 La fibra se hidrata
 Frote. La fibra se deshilacha en fibrillas
 Cizalla- La fibra sufre una reducción de longitud o corte.
 La fibrilación es la liberación de fibrillas y la producción mas finas dando como resultando
un aumento sensible de la superficie especifica, mejorando la longitud de rotura y el
estallido del papel.
A mayor fibrilación + Mayor Inestabilidad dimensional
La operación de refino se controla a pie de maquina mediante un aparato que mide la capacidad
de desgote o velocidad relativa con la que la pasta deja escurrir el agua. Se mide en grados
Shopper-Riegler (SRº), cuanto más elevado es el valor, mayor es el refino.
A mayor refino = Poco desgote
A menor refino  =  Mucho desgote
Una vez refinada la pasta es almacena en grandes tinas con agitación.
Fibras secundarias
 Reciben este nombre las fibras que ya han sufrido, al menos, un proceso de
manufacturado.
 Se conocen con el nombre de PAPELOTE, pueden mezclarse con las primarias o pueden ser
100 % secundaria.
 Los centros de recogida suelen estar en las grandes ciudades y los desplazamientos largos
hasta las fabricas pueden hacerlo antieconómico.
 Es posible recuperar más del 50 %
Pulper
 No solo actuara como desintegrador del papelote sino que actuara de depurador
eliminando impurezas como cuerdas y alambres.
 El proceso puede acabarse con un despastillamiento
Destintado

Se hace con productos químicos unidos lógicamente al calor y al empleo de energía mecánica para
desprender la tinta del papel.
3 Productos:
 Detergentes : Eliminan la tinta
 Dispersantes : Para que la tinta se vaya del agua y no se vuelva a depositar.
 Espumantes : Facilita la eliminación de la tinta.
Proceso de destintado
Destintado por lavado
 Es el más antiguo
 Trabaja bien eliminando partículas de tamaño entre 1 y 10 micras
Destintado por flotación
 Es el que más se utiliza
 El objetivo de los productos químicos que se añaden es la formación de espuma y la
floculación de la tinta.
 Es más efectivo que el lavado ya que elimina tanto partículas mayores de tinta y la pérdida
de fibra es menor.
 Necesita menos agua en el proceso
Procesos combinados
 El lavado sirve para eliminar pequeñas partículas de tinta así como cargas de papel y
mejora el posterior proceso de flotación.
Destintado por enzimas
 Una nueva tendencia dentro del proceso de destintado. Uno de los problemas puede ser
la generación elevada de espuma.
 Hay perdida de fibras y resistencia
 No pueden reciclarse de forma indefinida, solo admiten de 3 a 5 utilizaciones.
Formación de la hoja
 A partir de este momento la fabricación es exactamente igual para cualquier clase de
papel. La diferencia estará dada por su composición y acabado.
 Formación de la Hoja: Transformar caudal de pasta en una lamina ancha y uniforme.
Tina de mezcla
Donde se añaden los diferentes componentes según el tipo de papel como:
 Fibras
 Blanqueantes ópticos
 Cargas
 Aditivos en Gene
  Agentes encolante
Depuradores
Se eliminan partículas no deseables.
2 Tipos
Probabilísticos
  Eliminan partículas voluminosas en función de la probabilidad de que atraviesen una
malla o tamiz perforado.
Centrífugos
 Aprovechan la fuerza centrifuga de rotación de la pasta en el interior de unos cuerpos
cónicos separando las partículas mas pesadas, las cuales salen por el extremo inferior
abierto.
Suelen combinarse los 2 sistemas para una mayor eficacia.
Caja de entrada o cabeza de máquina
 Elemento básico para formar hojas anchas y delgadas
 Necesitan flujo constante y uniforme de entrada de pasta.
Manifold
 Dispositivo que hace que la presión y caudal de la pasta sea constante a todo lo ancho de
la entrada de la caja.
 Cámara de Expansión : Ayuda a una mejor disposición de las fibras en suspensión.
La cantidad de suspensión o pasta diluida que debe llegar a la tela ha de ser la necesaria para:
  Dar el gramaje
 Ayudar a la formación
 Seguir velocidad de producción
 Conseguir perfil uniforme
Ello se regula:
 Caudal ( cantidad )
 Consistencia ( densidad )
Mesa plana
 7 ó 8 metros de ancho
  Ayuda a la eliminación de agua por desgote
 La tela tiene un movimiento transversal denominado traqueo, con la finalidad de orientar
las fibras y evitar descompensaciones.
 Sentido de maquina: Dirección de Fibra
 Sentido Transversal : Contra fibra
 Maquinas Antiguas: velocidad entre 30 – 40 m/min
 Las de 4 o 5 años atrás: velocidad entre 800 – 900 m/min
 Actualmente: Velocidad entre 1300 – 1400 m/min (estas no tienen traqueo)
2 Tipos de mesa
Convencional:
 Cara Tela: Parte del papel que la toca. Mas rugosa
 Cara Fieltro: Cara superior. Mas lisa por mas % de cargas
 Doble tela:
 Permite dirigir el desgote hacia arriba mediante cajas aspirantes, obteniendo hojas mas
simétricas. Velocidades de 1400 – 1500 m/min
Tela
 Debe permitir buena distribución de la pasta
 Desgote de agua
 Impedir paso de las fibras
 Evitar que las fibras se peguen a ella
 Lavado fácil
 2 tipos:
 Plásticas: + precio + durabilidad
 Desgote: es la eliminación de agua
Rodillos desgotadores
 Soportan la tela y eliminan agua. No se utiliza cuando la maquina supera los 300 m/min
Foils
 Son elementos compuestos de barras que no giran y la tela se desliza sobre ellos.
 Tienen mayor duración y es mas progresiva.
 Es el elemento mas común en la primera zona de desgote.
Cajas aspirantes
 Acción mas enérgica
 El vacio es progresivo
 Nº de cajas depende de la longitud de la maquina
 Trabaja con bombas de vacío.
Cilindro aspirante
 Ultimo elemento de desgote de la mesa
 Contacto de la tela es curvo y de poca superficie
 Tiene una camisa metálica perforada que gira a velocidad de la tela
Rodillo mataespuma o dandy
 Solo lo llevan las mesas convencionales
 Ayuda a conseguir más lisura y uniformizar la hoja
 Puede hacer marcas de agua
 Caja de entrada—————- 99 % de Agua———————- 1 % Materia Fibrosa
 Final de Tela ——————- 80 % de Agua—————– 20 % de Materia Fibrosa
Prensas
 El prensado húmedo de la hoja de papel se realiza en contacto con un fieltro
 Se pasaría de un 80 % a un 60 % de humedad
Sequería
 Elimina el agua residual por medio de calor
 Dos partes: 1º sequeria y 2º sequería
 Entre ellas se coloca un sistema para darle un tratamiento superficial al papel
 La temperatura sube gradualmente de 70º a 120 – 130º
 Las fibras se contraen del orden del 20 % de ancho y un 1 % – 2 % de largo. Esto genera
tensiones internas.
 Al final de la 2º sequeria los rodillos son refrescadores
Tratamiento superficial
Pueden ser varios:
 Size- press ( mas corriente )
 Gate – Roll
 Bill – Blade
Size-press
Es la mas simple: consiste en aplicar una pequeña capa de ligante.
 Si solo es ligante = Papel Offset
 Si es ligante + pigmento = Papel Pigmentado
Cantidad
 Papel Offset = 1 – 2 gr/m2
 Papel Pigmentado = 4 – 5 gr/m2

Mejora
En ocasiones la size-press es de preestucado
Gate-roll
 La salsa se transfiere a los rodillos aplicadores por medio de un rodillo intermedio
 Permite aplicar mayor cantidad de capa
 Suele emplearse para papeles estucados en maquina
 Ligera capa de 8 – 10 gr/m2 por cara
Bill-blade
 Sistema utilizado para estucar en maquina
 La aplicación se hace por una cara con una cuchilla y por la otra con rodillo.
Lisas
 Maquina compuesta por rodillos metálicos ( de 2 a 5 )
 Su función es dar lisura al papel y regular el espesor a lo ancho del papel
 No dan brillo
 Suelen ir después de los rodillos refrigeradores
 Su efecto depende de la presión y numero de pasos del papel por líneas de contacto
o NIPS.
Pope
El papel una vez pasado por las lisas es enrollado en una maquina llamada pope.Después puede
seguir dos caminos
 El papel no estucado o estucado en maquina ———-> Acabados
 Si es papel fuera de maquina pasa a la maquina estucadora
Los fluidos que se envían al cabezal de la estucadora, son tamizados para eliminar impurezas.
Estucadora
 Es la maquina que aplica la salsa de estuco al soporte
Estucado rasqueta
 Es la mas común
  Se aplica mediante un rodillo y se iguala y dosifica mediante una lamina de acero
 2 tipos de cuchillas: Rígida ( Bisel a 90º ) o Flexible ( Borde extremo a 45º)
 La rígida da entre 12 – 13 gr/m 2 de salsa de estuco
 Flexible da entre 22 – 23 gr/m2 de salsa de estuco
 Pueden trabajar a velocidades entre 600 – 700 m/min. aunque ahora hay maquinas que
trabajan a 1200 m/min.
 La lisura del papel será menor cuanto mejor sea la lisura del papel.
Estucado labio soplador
  Se aplica mediante rodillo exceso de fluido que es eliminado después por aire a presión
  Entre 20 a 40 gr/m2
  No más de 350 m/min
  Salsa de baja viscosidad
  Menos perfecto que la rasqueta
Para la preparación de masas de estucado se necesita
 Un deposito para la cocción
 Un agitador para dispersar y homogeneizar los componentes de la masa
 Filtros para depurar
 Deposito de reserva
 Bombas para el trasiego de estuco
Mezcla de los componentes
Sobre los Pigmentos:
  Los ligantes
  Antiespumantes
Aditivos como:
 Colorantes
 Microbicidas
 Lubricantes
 Blanqueantes Ópticos
 Resinas para resistencia
Estucado alto brillo
 Conocido como Cast Coated
 Dos Patentes:
Sistema Warren
  Aplicación del estuco por labio soplador
  Implica tener un soporte muy liso
  Aplicar estuco ——> Presecado (infrarrojos) ——-> Cilindro cromado a 180°
  Acondicionado ya que sale muy seco del cilindro cromado
Sistema Champion
 Aplicación de estuco ——–> Cilindro cromado a 80°
 Este tipo de estucado en ambos casos se hace por una cara solo. Si quiere por las dos se
hace contracolando dos de una cara.