Método de Elementos Finitos

(FEM)
Manejo del módulo simulación en Practica 3
SolidWorks.
Alejandro Hoyos Correa Código: 201610046014

Introducción:
La practica 3 tiene como finalidad hacer un
estudio de Elementos Finitos en SolidWorks
con la herramienta “simulación” para
posteriormente comparar los resultados Figura 2: Condiciones de frontera
obtenidos en términos de deformaciones y Antes de ejecutar el estudio, se creó una
esfuerzos con los resultados que se obtienen malla que convierte el problema general en
del modelo analítico. muchos problemas pequeños que facilitan la
¿Cuál es la diferencia entre la deformación solución del problema. (Ver figura 3)
mecánica y la deformación unitaria?

Métodos y Materiales:
Inicialmente se modela una placa de 5in de
ancho, 7in de largo y 0.5in de espesor, hecha
de acero A36 y se utiliza un perno de diámetro
1in de cobre. Posteriormente se procede a Figura 3: Creación de malla
ensamblar 3 placas iguales de la siguiente
forma: (Ver figura 1)
Resultados:
Luego de hacer los cálculos analíticos se
obtuvieron los siguientes resultados:

Esfuerzo máximo normal:

Con un concentrador de esfuerzo de 2.65
𝑭 𝟔𝒙𝟏𝟎𝟑 ∗𝟐.𝟔𝟓
Figura 1: Configuración a obtener. 𝝈= = = 12.32MPa
𝑨 𝟏.𝟐𝟗𝒙𝟏𝟎−𝟑
Al ingresar a la opción simulación, se inició un
Deformación axial máxima:
estudio estático. Primero se realizó el
𝑷𝑳 𝟔𝒙𝟏𝟎𝟑 ∗𝟎.𝟏𝟕𝟕𝟖
empotramiento de la izquierda mediante una 𝜹 = 𝑨𝑬 = = 4.13x10-6m
𝟏.𝟐𝟗𝒙𝟏𝟎−𝟑 ∗𝟐𝟎𝟎𝒙𝟏𝟎𝟗
sujeción fija que impida los 6 grados de
libertad. Paso seguido se le ponen las fuerzas Deformación unitaria máxima:
que aparecen en la figura para completar la 𝝈 𝟏𝟐.𝟑𝟐𝒙𝟏𝟎𝟔
𝝐= = = 6.16x10-5m
etapa de preprocesamiento. (Ver figura 2) 𝑬 𝟐𝟎𝟎𝒙𝟏𝟎𝟗
Máximo esfuerzo de cizalla:
𝑽 𝟔𝒙𝟏𝟎𝟑
𝝉= = 𝟐∗𝟓.𝟎𝟔𝒙𝟏𝟎−𝟒 = 5.92MPa
𝟐∗𝑨

Máximo esfuerzo de aplastamiento:
𝑭 𝟔𝒙𝟏𝟎𝟑
𝝈= = = 18MPa
𝑨 𝟎.𝟎𝟐𝟓𝟒∗𝟎.𝟎𝟏𝟐𝟕
Posteriormente, se realizó el estudio al
ensamblaje realizado en SolidWorks y se
obtuvo el siguiente resultado de esfuerzo
normal: (Ver figura 4)
Figura 4: Resultado de Von Mises
Para este resultado se obtuvo un valor
aproximado de 18 MPa.
En deformación mecánica: 3.53x10-3 m
En deformación unitaria: 9x10-5
En esfuerzo de cizalla: 9 MPa
Esfuerzo de aplastamiento: 16 MPa
A continuación, se muestra el resultado del
esfuerzo de aplastamiento en el perno. (Ver
figura 5)
Figura 5: Resultado esfuerzo aplastamiento
Los resultados anteriores están sujetos a
errores grandes puesto que es un análisis por
colores y no un dato preciso arrojado por el
software.
Discusión:
Porcentajes de error:
Esfuerzo Normal: 31.6%
Deformación mecánica:
Deformación unitaria: 31.6%
Esfuerzo de cizalla: 34.22%
Esfuerzo de aplastamiento: 12.5%
En el caso de la deformación mecánica, la
principal razón de la diferencia es debido
a que, calculándola con la fórmula de
deformación axial se toma un área y una
fuerza constante, pero en realidad no son
constantes. Lo que se debe hacer en este
caso es calcular una integral en la cual la
fuerza y el área dependen de la longitud.
Por esta razón, el resultado analítico dio
un valor alejado al que arrojo el software.
En los demás resultados hay un error
semejante, parte de ese error puede estar
representado en la imprecisión con los
colores o en la escogencia del punto
donde se piensa que será mayor el
esfuerzo al hacer los cálculos analíticos.
Conclusiones:
Cuando se habla de deformación
mecánica, se refiere a la deformación
total que sufrió una pieza luego de que se
le aplicó una fuerza o carga. La
deformación unitaria, es la deformación
total que sufrió una sola partícula de esa
pieza al término de la aplicación de una
carga o fuerza.
Es importante definir muy bien las
condiciones de frontera del problema, ya
que de esto dependen unos resultados
acertados y una semejanza con respecto
a los valores calculados analíticamente. A
su vez, es importante tener claros los
temas vistos en sólidos, ya que es la base
para verificar los datos arrojados por
SolidWorks.