UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

E.A.P. DE ING: En Industrias Alimentarias

TEMA:

ALMACENAMIENTO DE LA LECHE

DOCENTE:

ING.MCS.JOSE GERARDO SALHUANA GRANADOS

ESTUDIANTE:

HERRERA MARCO LUSBY ISHICENIA

ASIGNATURA:

TECNOLOGIA DE LA LECHE

GRUPO:

A1

CAJAMARCA

2020
 ALMACENAMIENTO DE LA LECHE

INTRODUCCION

Últimamente, ha habido un aumento en el interés, principalmente en los países más

desarrollados, en aumentar la vida útil de leche pasteurizada, teniendo en cuenta que la
leche ulta hight temperature(UHT) disponible en el mercado presenta un fuerte sabor
cocido, preferido por el consumidor (SARKAR, 1999).

Se sabe que la leche UHT desarrolla un sabor cocido que es considerado inaceptable por
algunos consumidores (MAUBOIS, 2002). CROMIE (1991) define vida útil como el
periodo de tiempo entre el procesamiento y el punto en el cual el producto se torna
inaceptable para el consumidor, siendo que, para leche pasteurizada, un conteo
microbiano de aproximadamente de 10 7 células/mL es, frecuentemente, asociada con
este punto de no aceptación.

Vida útil expresado es el periodo de tiempo antes de que la calidad de un producto

puede tornarse un problema potencial de salud pública, siendo que, dentro de las
razones para esta pérdida de calidad del producto, se incluye el desarrollo microbiano y
los defectos sensoriales relativos al sabor y olor originales de la degradación de
vitaminas (ASIA PACIFIC FOOD INDUSTRY, 1997).

OBJETIVOS

 Conocer la importancia del almacenamiento de la leche

REFERENCIA BIBLIOGRAFICA

Tras el ordeño la leche se conserva en un tanque de almacenamiento en el que el

producto se mantiene a temperaturas de refrigeración. la temperatura de refrigeración
será igual o inferior a 6 c si se recoge diariamente a igual o inferior a 4 c si no se recoge
a diario. Cuanto más tiempo se almacene la leche sin importar su temperatura es mayor
el crecimiento bacteriano.[ CITATION Jim14 \l 10250 ]

Hoy en día, el ordeño se lleva a cabo en la mayoría de los casos de forma mecánica y
automática; de modo que la leche que se obtiene se somete a refrigeración casi
inmediatamente, manteniéndose a una temperatura de unos 4º C.
Toda la leche obtenida se recoge en un tanque de almacenamiento en el que el producto
se mantiene a temperaturas de refrigeración. De los tanques, la leche es recogida por
camiones cisterna, también refrigerados, a través de los cuales se transporta hasta la
planta procesadora.

Una vez en la central lechera, la leche cruda que se recibe se trata para obtener leche de
consumo o derivados lácteos. El tipo de tratamiento que se le aplica depende del
producto a elaborar. Sin embargo, antes de su procesado la leche siempre se somete a
unos tratamientos generales que tienen por objeto destruir los microorganismos
patógenos y adecuar su composición a los tratamientos de elaboración a los que será
sometida.[ CITATION Gon12 \l 10250 ]

MARCO TEORICO

La leche es casi estéril cuando es secretada por una ubre sana. Los inhibidores naturales
de la leche (p. ej., la lactoferrina y la lactoperoxidasa) impiden un aumento significativo
del número de bacterias en las primeras tres o cuatro horas después del ordeño, a
temperatura ambiente. El enfriamiento a 4 °C durante este período mantiene la calidad
original de la leche y es el método preferido para garantizar un producto de buena
calidad para la elaboración y el consumo. El enfriamiento puede realizarse mediante
refrigeración mecánica o tanques refrigerantes. Las instalaciones de refrigeración tienen
un costo elevado para los pequeños productores de los países en desarrollo y por lo
general no se las pueden permitir más que las grandes empresas lecheras. Sin embargo,
en zonas con altas concentraciones de explotaciones lecheras de pequeña escala, la
creación de centros de enfriamiento de la leche por cooperativas de pequeños
productores puede representar una solución válida al problema.

En algunas zonas de los países en desarrollo, la refrigeración no es viable debido a los

elevados niveles de inversión inicial y costos de funcionamiento, así como a problemas
de carácter técnico, entre estos la carencia de suministro eléctrico o la falta de fiabilidad
de este. Las opciones para reducir la temperatura o retardar el crecimiento de
organismos que provocan la descomposición de la leche, consisten en hervir ésta
inmediatamente después del ordeño, sumergir parcialmente los contenedores de leche
en agua fría (por ejemplo, corrientes de agua naturales), y utilizar el sistema de la
lactoperoxidasa.
PROCEDIMIENTOS DE REFRIGERACION DE LA LECHE

El enfriamiento de la leche puede hacerse adoptando alguna de las siguientes

posibilidades: utilizar como elemento refrigerante el agua natural ; emplear agua
enfriada previamente a temperaturas próximas a los 0° C., y, finalmente, aprovechar
directamente el frío que producen ciertas sustancias químicas al pasar del estado líquido
al gaseoso en instalaciones construidas con tal fin.

- Refrigeración con agua natural

La temperatura de la leche recién ordeñada es de 37" C. Colocando la leche recién

ordeñada y agua natural tan próximas como sea posible, pero separadas por una lámina
de metal que impida que ambos líquidos se mezclen, una parte del calor que tiene la
leche pasa al agua. Este es el fundamento de la refrigeración por agua natural, que
puede realizarse empleando refrigeradores de cortina o cascada, refrigeradores en
espiral de circuito cerrado, refrigeradores de placas, anillos refrigeradores colocados en
el cuello de los bidones o sumergiendo los bidones o cántaros en un depósito de agua
corriente.

- Refrigeradores de cortina o cascada

Consisten en un serpentín, por el que circula el agua, colocado de forma que la leche, al
caer desde un pequeño depósito superior a otro inferior, se desliza en capa muy fina,
bañando las paredes del tubo que forma el serpentín. De esta forma, parte del calor de la
leche pasa al agua. Este sistema tiene el inconveniente de que la leche está muy
expuesta a la contaminación por bacterias, polvo y otras materias contaminantes que
existen en el ambiente. En cambio, tiene la ventaja de que es muy fácil limpiar el
aparato.

- Refrigeradores en espiral de circuito cerrado

Están formados por un tanque, cilíndrico generalmente, en cuyo interior hay un

serpentín en espiral. La leche ocupa el espacio que hay entre el serpentín y las paredes
del tanque. El agua circula por el interior del tubo que forma el serpentín. La leche se
enfría al pasar entre las espiras del serpentín y ponerse en contacto con la superficie
exterior del tubo. Las ventajas e inconvenientes de este sistema son las inversas que en
los refrigeradores de cortina.
 - Refrigeradores de placas

Como su nombre indica, están formados por varias placas metálicas montadas una al
lado de otra, en forma paralela. Entre cada dos placas queda un espacio estrecho. Los
espacios que dejan entre sí las placas están conectados alternativamente, es decir, el
espacio primero se comunica con el tercero, éste con el quinto y así sucesivamente;
mientras que el segundo espacio está en comunicación con el cuarto, éste con el sexto,
etc. La leche entra por un extremo del refrigerador y va pasando por todos los espacios
que están conectados entre sí, por ejemplo, los impares, hasta salir del refrigerador ; a su
vez, el agua, desde que entra hasta que sale del refrigerador por bocas distintas a las de
la leche, recorre todos los espacios pares. Con este sistema de montaje el agua y la leche
no se mezclan, y, además, cada placa está en contacto por una cara con la leche y por la
otra con el agua, y, como es metálica y bastante delgada, permite el paso del calor de la
leche al agua y, por tanto, la refrigeración del producto.

- Refrigeración con agua enfriada

Existen diversos sistemas para refrigerar la leche mediante el uso de agua que
previamente ha sido enfriada hasta una temperatura próxima a los 0° C. Entre ellos
están los métodos que se han indicado con anterioridad al tratar de la refrigeración con
agua natural, con la única diferencia de que el agua empleada ha sido refrigerada antes
de que pase por los elementos refrigeradores. No es necesario, por tanto, entrar en
detalles descriptivos de tales métodos. En cambio, dentro de este procedimiento hay que
hacer mención especial de los tanques de refrigeración de agua helada, llamados
también de refrigeración indirecta o de reserva de hielo. Antes de indicar sus
características conviene recordar muy brevemente cómo funciona un equipo de
producción de frío.

- Tanques de agua helada

El esquema de la figura muestra un tanque de refrigeración de leche que sirve para

enfriar el producto y mantenerlo almacenado a una temperatura próxima a los 4° C.
durante un plazo de tiempo de cuarenta y ocho horas y aún más. Este tanque funciona
de la siguiente forma: los conductos A, vistos en sección, son el evaporador de un
equipo frigorífico y, por tanto, en ellos el fluido frigorífero pasa del estado líquido a gas
absorbiendo calor. Este calor lo toman del agua que hay alrededor de ellos en el
compartimiento B, la cual se transforma en hielo. Cuando se echa leche en el depósito,
ésta, que está más caliente, cede calor al agua helada o hielo del compartimiento B y se
enfría. Es, por tanto, un tanque de refrigeración indirecta, porque no es el equipo
frigorífico el que enfría directamente la leche, sino el agua helada.

Además deAislante
1. Tapa las partes ya
2. Tubería De Agua Helada
mencionadas, el tanque
3. Serpentín Del Evaporador
lleva
4. una bomba
Tubería que toma
De Vaciado
5. Tubería De Aspiración De Agua Helada
agua helada del fondo del
6. Bomba
compartimiento B y, por
7. Grupo Frigorífico
8. Tubería De Circulación Del Agua
medio de una tubería, la
9. Sonda Térmica
conduce hasta la parte
10. Agitador
superior de esta cámara,
desde donde escurre por la
pared interior, refrigerándola. También

- Tanques de expansión directa

En esencia están formados por un depósito de paredes dobles, entre las que hay un
material aislante, que puede ser espuma de poliuretano, corcho, etc. En el fondo llevan
soldado directamente o impreso el evaporador de un equipo frigorífico. Tienen también
un agitador, que remueve la leche almacenada en el tanque de forma análoga a como lo
hace el agitador de los tanques de agua helada y cumple la misma misión que en
aquéllos. El agitador no suele funcionar constantemente; sólo lo hace unos minutos cada
hora.

La diferencia esencial con los tanques de agua helada es que en los tanques de
expansión directa el equipo refrigerador absorbe el calor de la leche almacenada en el
tanque de forma directa, sin que haya agua helada o hielo entre la leche y el serpentín
refrigerador.

Los tanques de refrigeración de leche, tanto si son de agua helada como de expansión
directa, suelen estar hechos, en la actualidad, de acero inoxidable. A veces, la pared
exterior es de materiales plásticos muy resistentes a la acción de agentes externos.
Generalmente tienen formas redondeadas, para evitar que haya ángulos difíciles de
limpiar.

Llevan, además, la correspondiente tapa, que cierra herméticamente, para evitar que la
leche sufra contaminaciones procedentes del exterior o adquiera olores extraños.

En la mayor parte de los tanques el vaciado de la leche se hace por una boca situada en
el fondo.

Una pieza importante de los tanques es el termostato, que pone en funcionamiento el

equipo refrigerador en cuanto la temperatura de la leche sobrepasa los 5° C., y lo para
cuando el producto alcanza una temperatura próxima a 0° C.

FACTORES QUE INFLUENCIAN LA VIDA EN ANAQUEL DE LA LECHE

FLUIDA

La leche de vida en anaquel extendida (VPE) es un producto que tiene alta calidad y
seguridad por, en el mínimo, 30 días después el procesamiento, estando normalmente
ligado a un procesamiento térmico que elimina patógenos y reduzca significativamente
la carga bacteriana inicial, debiendo ser controlado la temperatura adecuada de
refrigeración (EXTRAORDINARY DAIRY, 2001).

Según SARKAR (1999), la mejora en la calidad microbiana de la leche fresca natural

para la producción de leche pasteurizado con vida en anaquel larga, puede ser benéfico
económicamente para productores y consumidores debido a una reducción en los costos
de producción y distribución.

CROMIE (1991) cita cinco factores principales que afectan la calidad microbiológica
de la leche pasteurizada y, consecuentemente, su vida en anaquel, siendo lo siguientes:

- Calidad microbiológica de la leche fresca

- Temperatura de pasteurización (TT)
- Contaminación post- pasteurización
- Microorganismos termorresistentes
- Temperatura de almacenamiento del producto después de pasteurización
- Envases

- Calidad microbiológica de la leche fresca

La calidad de la mayoría de los productos lácteos está relacionada directamente con la
calidad microbiana de leche cruda utilizada como materia prima. Dependiendo de la
temperatura, de las condiciones y la extensión de almacenamiento de la leche, varios
grupos de los microorganismos pueden pasar por un periodo de crecimiento intensivo,
produciendo altas concentraciones de enzimas, particularmente lipasa y proteasas.
Dentro de estos grupos destacan los microorganismos psicrófilos, (BURTON, 1988)
que, sin embargo, son destruidos por esterilización, estas producen enzimas proteolíticas
y lipolíticas resistentes al calor. Estas enzimas son producidas cuando la población de
bacterias alcanza 10 6 UFC/mL o más, y se desarrollan en residuos o depósitos de leche,
equipos y tuberías mal higienizadas (CELESTINO et al., 1996).

- Tratamiento Térmico

Diversos pares de temperatura y tiempo de pasteurización son aplicados legalmente en

diversos países. La legislación establece que la pasteurización de leche fluida para
consumo debe cubrir la aplicación de un binomio de temperatura y tiempo de 72-
75ºC/15-20 s, capaz de eliminar 100% de las bacterias patógenas y 99,9 % de los
microorganismos banales. La pasteurización debe ser hecha en intercambiador de calor
de placas, dotados de panel de control con termoregistrador y termorregulador
automático y válvula automática de desvío de flujo, termómetros y tornerías de prueba,
seguido de enfriador automático en equipo de placas hasta la temperatura igual o
inferior a 4ºC y cerrado del envase en línea.

SCHMIDT et al. (1989) investigaron variaciones de la temperatura de pasteurización

de la leche entre 72-88ºC/15 s, en embalajes asépticas y almacenados a las temperaturas
de 3ºC y 7ºC y concluyeron que la vida útil de la leche pasteurizado no aumentó con el
aumento de la severidad de la temperatura de pasteurizado encima de 72ºC/15 s, y el
sabor de la leche fue perjudicado. Con relación a la textura y apariencia, las mismas no
fueron afectadas.

- Contaminación pós-pasteurización

La contaminación pos-pasteurización es el principal factor limitante para el

mantenimiento de la calidad de la leche pasteurizada (MOTTAR & WAES, 1986). De
acuerdo con CROMIE (1991), el crecimiento de bacterias psicrotroficas Gram negativas
limita la vida útil de la mayoría de las leches pasteurizadas comerciales, siendo las
Pseudomonas la más comúnmente encontradas, pudiendo ser encontradas otros tipos
como Enterobacter, Klebsiella e Flavobacteium.

- Microorganismos termo-resistentes

Para ANDERSSON et al. (1995) el B. cereus viene causando grandes problemas en la

industria de productos lácteos. Si la leche no es contaminada después la pasteurización,
el mantenimiento de la calidad es determinada por el número de células/ esporos de B.
cereus en el producto, que puede causar separación de la capa de grasa (lecitinase), bien
como ser responsable de la formación de la cuajada suave (sin reducción de pH) ambos
en leche pasteurizado homogenizado y no homogenizado y almacenado a baja
temperatura de refrigeración.

- Temperatura de almacenamiento y distribución

La temperatura del envase y almacenamiento de leche procesado son extremadamente

importantes en la determinación de vida en anaquel del producto, habiendo sido
comprobado que el aumento de 5ºC podrá disminuir a la mitad la vida útil de la leche
(JANZEN et al., 1981). GRIFFTHS & PHILLIPS (1986) afirman que temperaturas
debajo de 7ºC son preponderantes para alargar la vida en anaquel de la leche.

Con relación a la seguridad y calidad de la leche fresca, el tiempo y la temperatura de

distribución son factores determinantes. La tasa de deterioración es duplicada para cada
aumento de 2ºC en la temperatura (Cuadro 1) (VATNE & CASTBERG, 1991).

Tabla 1: Efecto da temperatura de almacenamiento en la vida útil de leche pasteurizado.

Para MARTH (1998) la fase log microbiana y el tiempo de generación aumentan con la
disminución de la temperatura de almacenamiento, conforme es mostrado en la Cuadro
2.
Tabla 2: Fase log y tiempo de generación de Listeria monocytogenes en productos
lácteos fluidos a varias temperaturas.

El enfriamiento rápido a 7ºC o menos y el no interrumpimiento de la cadena de frio son

importantes después de la pasteurización, debiendo mantenerse una supervisión regular
de las temperaturas en la industria y durante la distribución (MOTTAR & WAES,
1986).

- Barrera del envase al oxígeno y luz

El tamaño y formato del embalaje también interfieren en la estabilidad. A medida que el

tamaño aumenta, la relación área /volumen disminuye y, por tanto, se torna mas
protectora en envase. En base a este principio, la vida útil de un producto en un envase
de 1000 mL será mayor del que de uno de 250 mL. Es importante considerar que apenas
la permeabilidad del material de envase no es suficiente para si establecer su grado de
protección. El proceso de transformación, bien como el formato y cierre del envase
afectan intensamente la tasa de permeabilidad del envase final. El mayor efecto de
perdida de barrera esta relacionado con las regiones del cierre, como en las
termosellados y en los sistemas de verificación de las tapas (FARIA, 1993).

En respecto a las reacciones oxidativas, el oxigeno residual en el producto (espacio

vacio + disuelto) y la permeabilidad del envase son los principales factores que
determinan la vida útil. La remoción del oxígeno disuelto en el producto es más difícil
en los sistemas asépticos del que en los termoprocesados en latas y vidrios. Esto ocurre
debido a la menor temperatura de proceso y a la dificultad de hacer la desaereación
mecánica en los sistemas asépticos (FARIA, 1993). La leche, cuando es oxidado, es
dotada de sabor y aroma anormal. Tales aromas, en general desagradables, son
originales de compuestos volátiles, provenientes de la degradación de hidroperóxidos.
Dependiendo del componente oxidado, un olor típico es en tanto formado, un ejemplo
de la oxidación de proteínas y de aminoácidos, que resultan en olor de quemado. Por
otro lado, la oxidación de componentes lipídicos resulta en olor rancio (FARIA, 1985)

Los compuestos volátiles, en general desagradables, son originados de los

hidroperóxidos formados por la oxidación de los lípidos. Los hidroperóxidos por si no
afectan las propiedades sensoriales de la leche, pero sus productos de degradación son
volátiles y detectables, mismo en bajísimas concentraciones (del orden de ug/L). La luz
no solo acelera la oxidación como también afecta la degradación de los peróxidos,
originando compuestos volátiles tales como los aldehídos, las cetonas y los alcoholes.

MODIFICACIONES DE LOS COMPONENTES DURANTE EL

ALMACENAMIENTO

Existen situaciones en las cuales muchos compuestos volátiles disminuyen durante el

almacenamiento y comercialización del producto. Este fenómeno es denominado de
absorción del sabor por el material de envase. El film de polietileno de la parte interna
de los envases cartonados absorbe parte de los compuestos volátiles de la leche.
Todavía, puede ocurrir también la interacción de los aldehídos con los aminoácidos o
péptidos de las proteínas de la leche. Otras transformaciones típicas en productos
lácteos incluyen: sedimentación, aumento de viscosidad, separación de grasa, etc. Esas
alteraciones son intensificadas cuando se aumentan la temperatura y el tiempo de
comercialización. Se sabe también que el ajuste del pH, el balance de contenido de
sales, la adición de estabilizantes y la disminución de la agitación durante el transporte
pueden minimizar esas transformaciones (FARIA, 1993).

- Alteraciones en el sabor

La aceptación de productos lácteos por los consumidores es generalmente determinada

por las características sensoriales del producto. Esas características son influenciadas
por varios factores intrínsecos y extrínsecos al producto, por ejemplo, reacciones de
oxidación y/o incremento de flora microbiana natural. Muchos de los factores se alteran
durante el almacenamiento, cambiando las características sensoriales. Esas alteraciones
son importantes, especialmente en la determinación de la vida útil del producto.
Frecuentemente las características sensoriales de un producto son alteradas, tornando el
mismo inalterables (WASTON y MCEWAN, 1995).
Cuando la leche es calentada encima de 70ºC, las proteínas del suero son
desnaturalizadas produciendo grupos sulfidrilos, que en la presencia de oxígeno son
oxidados a sulfito de hidrogeno (HOLDSWORTH, 1992). Según DUNKLEY y
STEVENSON (1987), el surgimiento de un sabor, descrito como calentamiento o
cocido, es más intenso inmediatamente después el procesamiento y tiende a desaparecer
después de pocos días. A temperaturas de procesamiento superiores, el sabor “cocido”
se torna aparente, causado particularmente por sulfito de hidrogeno, que es formado por
la degradación térmica de beta-lactoglobulina y proteínas de la membrana de los
globulos de grasa. El sabor que ocurre cuando la leche es calentada encima de 90ºC es
descrito como sabor esterilizado, supuestamente debido a las reacciones de Maillard,
ocurriendo la formación de una coloración oscura (HOLDSWORTH, 1992).

El origen de los sabores de rancio y amargo durante el almacenamiento de la leche UHT

esta relacionada a la presencia de enzimas termo-resistentes como proteasas y lipasas
(DUNKLEY y STEVENSON, 1987). Algunos sabores indeseables (off-flavors) en la
leche son desarrollados a partir de la auto-oxidación de los lípidos insaturados y por la
oxidación, inducida por la radiación, de metionina formando el aldehído metional. La
oxidación de lípidos insaturados produce una diversidad de aldehídos y cetonas que
contribuyen para la producción de off-flavors. Tanto los lípidos saturados cuando los
insaturados pueden ser oxidados en presencia de oxígeno. Bajo condiciones normales de
procesamiento en la industria lechera, los lípidos saturados son considerados estables.
La oxidación de lípidos insaturados ocurre, no en tanto, fácilmente.

Las transformaciones físico-químicas en leche se inician en el procesamiento térmico,

debido al efecto de la temperatura de esterilización. Las principales transformaciones
ocurren en las proteínas, cuyas consecuencias son las alteraciones en el sabor. Cuando
calentadas, las proteínas liberan el gusto característico de la leche hervido o cocido.

- Alteraciones en las proteínas

Los constituyentes de la leche sufren la mayor alteración durante el procesamiento UHT

y en el almacenamiento son las proteínas. Las alteraciones en las proteínas están
relacionadas a muchos problemas tecnológicos con productos UHT, tales como
offflavors, gelatinización, formación de sedimento, incrustación de la superficie de
transferencia de calor, perdida del valor nutricional y oscurecimiento. El principal
efecto del tratamiento UHT en las caseínas es un cambio en la distribución del tamaño
de las miscelas, que, en general, aumentan de tamaño. Cuando las proteínas del suero
son desnaturalizadas, forman complejos entre sí, con caseínas y con globulos de grasa
(DUNKLEY y STEVENSON, 1987).

Una de las principales características de la leche UHT es su vida larga en el

almacenamiento (vida útil) sin refrigeración, periodo en el cual el producto presenta
características bacteriológicas, físicas y químicas aceptables (NIEUWENHUIJSE,
1995). Un producto puede ser considerado estable durante el almacenamiento por
mucho tiempo cuando permanece el fluido homogéneo.

El proceso de producción de leche UHT inicia con la recepción de la materia prima

(leche cruda), pasteurizada, seguida por calentamiento (esterilización), homogenización,
refrigeración, envasado en envases asépticos. Almacenamiento y distribución (ICMSF,
1997). El calentamiento se realiza a temperaturas de 130 a 150 ºC por 2 a 4 seg., debido
a ello pueden ser responsables de la degradación de míscelas de caseína, resultando en
un aumento de índice proteolítico y alteración de las características reológicas de la
leche.

- Alteraciones nutricionales

El procesamiento UHT de la leche causa poca reducción de su calidad nutricional, más

durante el almacenamiento, después el envasado aséptico, las pérdidas de varios
nutrientes pueden ser significativas. La temperatura de almacenamiento, concentración
inicial de oxígeno en la leche y la barrera del material de embalaje son de elevada
importancia. La calidad nutricional es mejor conservada por el embalaje hermético de
leche desaereado en materiales opacos, almacenado, preferencialmente, bajo
refrigeración (DUNKLEY y STEVENSON, 1987)

- Apariencia

El color de la leche UHT es influenciado por muchos factores tales como la

composición de la leche, cambios en las distribuciones de tamaños de partículas,
resultantes de la homogenización y tratamiento térmico y reacciones de Maillard. La
apariencia más blanca de la leche UHT en relación a la leche natural es debido a la
desnaturalización de las proteínas del suero y subsiguiente agregación con la caseína. El
color no es considerada un defecto que limita la aceptabilidad de la leche, mas es de
importancia para productos que contienen azúcares reductores (HOLDSWORTH,
1992).

- Gelificación y formación de sedimentos

De acuerdo con Murray y Stewart (1978), el problema de la coagulación o gelificación

de la leche UHT durante el almacenamiento ocurre debido a las siguientes hipótesis:
puramente un proceso fisicoquímico o el efecto es derivado de enzimas. La viscosidad
aumenta gradualmente hasta que el producto gelifica y se torna impropio para el
consumo.

DETERIORO Y VIDA EN ANAQUEL DE LECHE PASTEURIZADA

La leche es un medio ideal para el desarrollo de bacterias, siendo su flora natural,

constituida por cerca de 10 2 a 104 UFC/mL, proveniente de los canales de leche de la
vaca, de la ubre, de los equipos de ordeño utilizados durante la producción, etc. esa flora
incluye Pseudomonas spp., microccoccus spp., streptococcus spp.,
Corynebacteriumspp., lactobacillus spp y coliformes. El deterioro de la leche es
consecuencia, sobretodo, del desarrollo de microorganismos psicrotroficos, que
producen lipasas y proteasas termoestables que no son inactivadas durante el
tratamiento térmico. Las Pseudomonas, flavonobacterios y Alcaligenes spp. Son
productoras de lipasas, las cuales producen cadenas medias y cortas de ácidos grasos a
partir de los triglicéridos de la leche.

¿CÓMO SE CONTAMINAN LA LECHE Y LOS PRODUCTOS LÁCTEOS?

En el caso de la leche y los productos lácteos los diagramas de flujo correspondientes

son complejos y variados, dada la gran diversidad de productos que existen. A modo de
ejemplo, y con un enfoque general, podemos establecer el siguiente:
La leche recogida debe filtrarse y enfriarse lo más rápido posible, lo ideal sería a 4 ºC,
hasta que sea transportada a la planta de procesado. El almacenamiento debe hacerse en
un ambiente limpio y apartado.

EL TRANSPORTE DE LA LECHE A FÁBRICA

El transporte de leche cruda debe realizarse en vehículos refrigerados destinados

exclusivamente a este fin. La temperatura de refrigeración no ha de superar los 4 ºC. El
trasvase hacia y desde las cubas debe realizarse bajo estrictas condiciones higiénicas.
Después de cada transporte, y en todo caso una vez al día, deben limpiarse y
desinfectarse los recipientes y cisternas que se hayan utilizado para el transporte de la
leche al establecimiento de transformación. (Brown 2008).

- ¿Qué ocurre cuando la leche llega a la fábrica?

Una vez que la leche llega a la industria donde va a recibir tratamiento, existen tres tipos
principales de riesgos:
  Que su carga microbiana sea superior a los límites legales.
 Las explotaciones han de cumplir todos los requisitos de sanidad animal e
higiene. w Que proliferen gérmenes debido a una refrigeración incorrecta o a un
almacenamiento demasiado prolongado.
 No se deben superar los 4 ºC antes del tratamiento térmico, ni almacenarse
durante largos periodos de tiempo.
 Que los locales y equipos no estén en condiciones higiénicas. Debe aplicarse el
plan adecuado de limpieza y desinfección.
- ¿Qué se debe controlar al recibir la leche?

Cuando se recibe la leche cruda en el establecimiento de transformación han de

efectuarse los siguientes controles:

 Inspeccionar visualmente la leche recibida

 Comprobar su garantía, examinando la documentación que la acompaña:
certificados, albaranes, resultados analíticos, etc.
 Comprobar si cumple la normativa vigente en cuanto a contenido
microbiológico, contenido en células somáticas, etc. w Comprobar si contiene
inhibidores (restos de medicamentos).
 Verificar la temperatura de refrigeración durante el transporte y en el momento
de recepción en el establecimiento.
 Controlar la temperatura durante el almacenamiento, así como la duración de
éste en cada partida recibida. Todos los tanques o depósitos de almacenamiento
de leche cruda han de disponer de termómetros exteriores.
 Comprobar que se cumple el programa de limpieza y desinfección.

EL ALMACENAMIENTO INDUSTRIAL

Esta etapa corresponde al periodo de tiempo que transcurre desde que el producto sale
ya acabado de la línea de elaboración hasta que se expide desde el almacén para ser
distribuido. En el caso de la leche pasterizada y otros productos lácteos, como yogures,
quesos frescos, etc., los riesgos fundamentales 11 Leche y derivados La zona de
envasado debe estar aislada del resto de la fábrica para minimizar el riesgo de
contaminación. son la proliferación bacteriana por almacenamiento a temperaturas
inadecuadas (por encima de los 6 ºC) y superar la fecha de caducidad. (Brown 2008).

Cuando se trata de leche esterilizada o UHT, el principal riesgo de contaminación

asociado al periodo de almacenamiento industrial es la pérdida de estanqueidad. Con
una simple inspección visual, el operador puede detectar envases deteriorados, mojados,
etc. El deterioro de los envases puede ocurrir por manejarlos incorrectamente, porque no
estén suficientemente protegidos e incluso por la presencia de plagas en el local de
almacenamiento.

- La distribución y venta

La leche pasteurizada, así como los productos lácteos frescos (quesos frescos, yogures,
nata pasteurizada), deben distribuirse en vehículos refrigerados para evitar romper la
cadena de frío. Las leches esterilizada y UHT, por ser productos de larga vida, no
requieren frío para su transporte, pero debe exigirse igualmente que los vehículos se
encuentren en perfectas condiciones higiénicas.

CONCLUSIONES

 La multiplicación de los gérmenes de la leche se evita refrigerando el producto

recién ordeñado a temperaturas próximas a los 4° C. y manteniéndolo en esas
condiciones hasta el momento de la recogida.
 La refrigeración de la leche puede hacerse con agua fresca natural, con agua
enfriada artificialmente y con máquinas productoras de frío.
 Para enfriar la leche a la temperatura de 4° C. es siempre necesario el uso de
refrigeradores
 Comparado con otros productos alimentarios, la leche es muy estable al calor y
puede soportar condiciones altas de procesamiento térmico, pero en ciertas
condiciones puede ser inestable a los tratamientos térmicos debido a que se
puede presentar una coagulación por calor y más aún en productos concentrados,
como la leche evaporada y leche condensada azucarada. La caseína no coagula
con el calor, a menos que se someta por un largo periodo a altas temperaturas,
sin embargo, en la leche evaporada puede coagular por la temperatura a la cual
se esteriliza (Brown 2008).
 BIBLIOGRAFIAS

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https://www.academia.edu/15369211/ALMACENAMIENTO_Y_VIDA_UTIL_
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COFRICO. (11 de Junio de 2019). OBTENCION DE LA REFRIGERACION DE

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