1.

Agrupe los siguientes códigos de acuerdo a:

a. Códigos de diseño.
b. Código de fabricación.
c. Código de calificación de procedimientos y soldadores.

Códigos ASME IX, Código API 1104 y Structural welding Code – AWS D1.
• Códigos ASME IX
o La Sección IX del Código de Calderas y Recipientes Sujetos a Presión de la ASME se
relaciona con la calificación de soldadores, operarios de soldadura, soldadores para
soldadura fuerte y operarios de soldadura fuerte, y los procedimientos que ellos emplean
al soldar o al hacer soldadura fuerte de acuerdo con el Código de Calderas y Recipientes
Sujetos a Presión de la ASME.
• Código API 1104
o Esta norma aplica a la soldadura por arco y por oxígeno y combustible de tubería
empleada en la compresión, bombeo y transmisión de petróleo crudo, productos del
petróleo y gases combustibles, y también para los sistemas de distribución cuando esto
es aplicable. Presenta métodos para la producción de soldaduras aceptables realizadas
por soldadores calificados que usan procedimientos y equipo de soldadura y materiales
aprobados. También presenta métodos para la producción de radiografías adecuadas,
realizadas por técnicos que empleen procedimientos. Y equipo aprobados, a fin de
asegurar un análisis adecuado de la calidad de la soldadura. También incluye los
estándares de aceptabilidad y reparación para defectos de soldadura.
• Structural welding Code – AWS D1.1
o Este Código cubre los requisitos aplicables a estructuras de acero al carbono y de baja
aleación. Está previsto para ser empleado conjuntamente con cualquier código o
especificación que complemente el diseño y construcción de estructuras de acero.
Quedan fuera de su alcance los recipientes y tuberías a presión, metales base de
espesores menores a 1/8 Pulg (3.2 mm), metales base diferentes a los aceros al carbono
y de baja aleación y los aceros con un límite de cedencia mínimo mayor a 100,000
lb/pulg2 (690 MPa).

Bajo estas breves explicaciones podemos ordenar los codigos de esta manera:
a) Códigos de diseño.
o Structural welding Code – AWS D1.1
b) Código de fabricación.
o Código API 1104
o Structural welding Code – AWS D1.1
c) Código de calificación de procedimientos y soldadores.
o Códigos ASME IX
o Código API 1104
o Structural welding Code – AWS D1.1
2. Cuál es la diferencia entre: una Especificación de Procedimiento de Soldadura
(EPS o WPS) y un Registro de calificación de procedimiento (PQR o RCP)
R.- Especificación de procedimiento de soldadura (EPS).
- Aspectos generales:
La EPS debe detallar todas las variables de soldadura intervinientes (esenciales y no
esenciales), de modo que sea utilizada como herramienta por el personal de campo y como
documento de control para el inspector. La contratista debe tener en la obra, por lo menos,
una copia de las EPS que se utilizarán aprobadas por la GdC, además los supervisores y
soldadores deben estar adecuadamente informados y capacitados respecto de su aplicación y
alcance.
Para comenzar cualquier tarea de soldadura, la contratista debe presentar las EPS
correspondientes, a emplear en cada unión de la obra.
Las EPS deben estar aprobadas por un inspector de soldadura nivel III certificado según la
norma IRAM-IAS U 500-169, con la habilitación vigente a la fecha de la firma, se debe
adjuntar a la EPS el certificado de competencias personales de dicho inspector. Solo se
podrán realizar las soldaduras de lo estrictamente indicado en la EPS. Las EPS deben ser
propiedad de la empresa que realice los trabajos de soldadura.
- Norma aplicable:
Para los trabajos de soldadura y sus criterios de aceptación se debe seguir lo estipulado en la
norma API 1104 o ASME IX.
Registro de Calificación de Procedimiento de Soldadura (RCP).
- Aspectos Generales: La contratista debe presentar a ECOGAS, para su evaluación, los
registros de calificación de procedimientos de soldadura (RCP) que avalan a las EPS a utilizar
durante la obra. La contratista será en todos los casos la única responsable por la ejecución y
por la calidad de las soldaduras, las cuales, deben ser realizadas con procedimientos
calificados.
- Pruebas de calificación
Los RCP deben ser realizados y firmados por un inspector de soldadura nivel II o nivel III
certificado según la norma IRAM-IAS U 500-169, con la habilitación vigente a la fecha de la
calificación. En cualquiera de los casos la contratista debe adjuntar al RCP una copia del
certificado del inspector de soldadura actuante.
El RCP debe estar completo, con identificación única e irrepetible, con los informes de los
ensayos mecánicos correspondientes a los requerimientos de la norma API 1104-2013 o
ASME IX-2013 (o edición empleada) para esa unión y debe estar firmado por el inspector de
soldadura que condujo la calificación. Los RCP deben ser propiedad de la empresa que
realiza los trabajos de soldadura.
• La especificación de procedimiento de soldadura (W.P.S) significa la combinación de
las variables usadas para realizar cierta soldadura. Los términos “procedimiento de
soldadura”, o procedimiento también se pueden usar. Como mínimo, la W.P.S
depende del proceso, especificación, clasificación y diámetro del electrodo;
características eléctricas, especificación del metal base; temperatura mínima de
precalentamiento entre pasadas; corriente de soldadura; voltaje del arco, velocidad
de avance; posición de la soldadura; tratamiento térmico post soldadura, velocidad
de flujo y tipo de gas de protección y detalles del diseño de la junta.
• El registro de calificación de procedimiento sirve para la calificación de los
procedimientos de soldadura.

3. ¿Cuáles son las cuatro posiciones básicas de soldadura? – para que sirve
determinar las mismas.
R.- Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la posición del eje de la
soldadura en los diferentes planos a soldar. Básicamente son cuatro las posiciones de
soldar y todas exigen un conocimiento y dominio perfecto del soldador para la ejecución de
una unión soldadura.

En la ejecución del cordón de soldadura eléctrica, aparecen piezas que no pueden ser
colocadas en posición cómoda. Según el plano de referencia fueron establecidas las cuatro
posiciones siguientes:
Posición Plana
Esta posición es aquella en la que el trabajo está justo debajo de la mano y el metal se
deposita sobre un plano horizontal. La realización de cordones de soldadura es más fáciles
y económicos en esta posición, por lo tanto, se recomienda usarla en cuanto sea posible.

Fig. 1: Posición Plana.

Posición Vertical
La posición vertical, es normalmente cuando las platinas o las piezas a soldar se
encuentran enfrente de la persona que realizará la soldadura, en la fig. 3 se muestra
esquemáticamente dicha posición. Los cordones se ejecutan siguiendo la dirección de un
eje vertical y existen dos formas de desplazar el electrodo, ya sea subiendo o bajando, esto
depende de cómo se le facilite más al soldador.

Fig. 2: Posición Vertical.

Posición Horizontal
En esta posición al igual que la vertical las platinas se encuentran enfrente de la personal
sólo que en este caso, el electrodo se desplaza de manera horizontal para realizar un
cordón de soldadura y puede ir de izquierda a derecha o viceversa.

Fig. 3: Posición Horizontal.

Posición Cobrecabeza
La pieza colocada a una altura superior a la de la cabeza del soldador, recibe la soldadura por
su parte inferior. El electrodo se ubica con el extremo apuntando hacia arriba verticalmente.
Esta posición es inversa a la posición plana o de nivel, como lo muestra la fig. 4.

Fig. 4: Posición Cobrecabeza.

4. ¿En qué posición está el tubo que rueda horizontalmente durante la soldadura?

a) 2G.
b) 1G.
c) 6G.
d) 5G.
e) 5F
 R.- Posición Plana 1G. Tubo con su eje horizontal y rodado durante la soldadura de
modo que el metal de soldadura se deposite por arriba. Refiérase a QW-461.4(a).

5. La posición de soldadura de tubos 6G es una combinación de:

a) Las posiciones planas y horizontales.
b) Las posiciones horizontal y vertical.
c) Todas las posiciones de soldadura.

R.- La clasificación en la posición 6G (tubo fijo con el eje a 45º de inclinación)

Clasifica para todas las posiciones en juntas a tope con chanfle y soldaduras en filete en
chapas y en tubos.
6. Realizar la simbología correspondiente a los siguientes croquis de
soldaduras, según la Norma ANSI/AWS A2.4-93 b) Realizar el croquis
correspondiente para cada símbolo de soldadura, según la Norma
ANSI/AWS
a)

b)

R.- Para el inciso a)

R.- Para el inciso b)
7. ¿Qué función cumple el recubrimiento de los electrodos en la soldadura?
Indique la función del polvo de Fe. De ejemplos de electrodos.
R.- Los electrodos metálicos con un recubrimiento que mejore las características de la
soldadura son los más utilizados y cumple las funciones de:

➢ Proporcionan una atmósfera protectora.

➢ Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger
el metal fundido.
➢ Facilita la aplicación de la soldadura en techo.
➢ Estabiliza el arco.
➢ Añade elementos de aleación al metal de la soldadura.
➢ Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico.
➢ Reduce las salpicaduras del metal.
➢ Aumenta la eficiencia de deposición.
➢ Elimina impurezas y óxidos.
➢ Influye en la penetración del arco.
➢ Influye en la formación del cordón.
➢ Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura.

Además la escoria dejada sobre la superficie de a soldadura debe ayuda a la formación de

un cordón de soldadura de la forma adecuada. Una vez que se ha completado y enfriado
la soldadura ya no se necesita la escoria, y esta debe poderse quitar fácilmente y
rápidamente. Existen actualmente varios tipos de recubrimiento, cada uno de los cuales
es más adecuado para unas aplicaciones que para otras.

Los electrodos se evalúan por la calidad del metal que depositan, a economía con la cual
lo depositan y, sobre todo, por la facilidad con que pueden ser usados por el soldador.
La presencia del polvo de hierro permite usar corrientes de trabajo más altas, lo cual se
traduce mejores regímenes de depósito y mejores velocidades de aplicación. El
recubrimiento de mayor espesor no lo hace tan idealmente adecuado para la producción
de soldadura fuera de posición en material de calibre delgado; sin embargo, se le puede
utilizar adecuadamente cuando algún trabajo ocasional lo demande. Sus características
de trabajo hacen que este electrodo sea particularmente adecuado para la producción de
soldaduras en productos de forma irregular en los que se encuentran aplicaciones de
soldadura fuera de posición.
8. ¿Cuáles de las siguientes características dependen del tipo de recubrimiento del
electrodo?
a) Penetración.
b) Diseño de junta.
c) Forma del cordón obtenido.
d) Posición de soldadura para la que es apta.
e) Tipo de corriente en que opera correctamente.

La penetración, ya que en este tipo de característica se puede llegar a aplicar un

electrodo para solidificación rápida, ya que son diseñados para depositar metal de
 soldadura, que solidifique rápidamente después de haber sido fundido por el arco.

Los electrodos que pertenecen a esta clasificación:

- E-6010
- E-6011
- E-7010-A1
- E-7010-G
Los cuales poseen las características de penetración, bajo deposito, dejan poca
escoria, todas estas características ideales para la PENETRACION.

9. ¿Cuál es el motivo de resecar los electrodos revestidos? De ejemplos en los

cuales se realiza y especifique temperatura y tiempo recomendado.
R-. Debido a que el contenido de humedad del aire es fácilmente absorbido por el
revestimiento del electrodo. Un exceso de humedad en el revestimiento puede producir
poros en la soldadura, así como el hidrogeno procedente de la humedad puede dar
lugar a fisuras en frio.

Una de las maneras de evitar esto es el envasado hermético de los electrodos.

Mientras se mantenga la hermeticidad, los electrodos estarán secos, por lo que se
deberá tener en perfecto estado las latas, sin ningún tipo de magulladuras.

Los electrodos que están muy dañados por la humedad, no darán resultados óptimos
aun después de ser resecados.

Los electrodos que hayan sido resecados deben ser almacenados en hornos, con una
temperatura de manutención de entre 110ºC – 150ºC.
10. Describir el papel del revestimiento del electrodo o del fundente en la
soldadura protegida por escoria y mencionar algunos procesos de estas
características.
R-. Las funciones que cumple el revestimiento son las siguientes:
Protección del metal fundido a través de la generación de gas, de la escoria, provee
desoxidantes, provee elementos de aleación, facilita el inicio del arco y su estabilidad,
determina la forma del cordón y su penetración, establece la posición de soldadura,
transmite mayor o menor calor y determina la viscosidad y fusión de la escoria.

Funciones del revestimiento.

Eléctrica.
a. Cebado de arco. En general, las sustancias que se descomponen
produciendo gases fácilmente disociables exigen tensiones de cebado de arco
más elevadas, debido al calor absorbido en la disociación, que es un proceso
endotérmico. Con corriente alterna, se necesitan tensiones de cebado más altas.
Los silicatos, carbonatos, óxidos de Fe, óxidos de Ti, favorecen el cebado y
el mantenimiento del arco
b. Estabilidad del arco. La estabilidad del arco depende, entre otros factores,
del estado de ionización de los gases comprendidos entre el ánodo y el cátodo.
Para un arco en corriente alterna es imprescindible un medio fuertemente
ionizado. Por este motivo se añaden al revestimiento, entre otras sustancias,
sales de sodio y de potasio.
Física.
Una misión fundamental del revestimiento es evitar que el metal fundido entre en
contacto con el oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno del aire, ya sea por la formación de
un gas protector alrededor del camino que han de seguir las gotas del metal fundido y
después, mediante la formación de una abundante escoria que flota por encima del
baño de fusión.
 El revestimiento debe ser versátil y permitir generalmente la soldadura en todas las
posiciones. En ello interviene dos factores:
➢ El propio espesor del revestimiento.
➢ Su naturaleza, que determina la viscosidad de la escoria, que es
necesaria para mantener la gota en su lugar a través de su propia tensión
superficial y para proteger el baño fundido del contacto con el aire.
El revestimiento del electrodo se consume en el arco con una velocidad lineal menor
que el alma metálica del mismo. Como resultado, el recubrimiento queda prolongado
sobre el extremo del alma y forma un cráter que sirve para dirigir y concentrar el chorro
del arco, disminuyendo sus pérdidas térmicas.

Metalúrgica.
El revestimiento dispone de elementos que se disuelven en el metal fundido con objeto
de mejorar las características mecánicas del metal depositado.
La escoria
➢ Reduce la velocidad de enfriamiento de la soldadura por su efecto aislante.
➢ Reduce el número de inclusiones en la soldadura, al eliminar un gran número de
impurezas.
➢ Produce en el baño una verdadera micro metalurgia, desoxidando,
desnitrurando, desfosforando y desulfurando el metal fundido.
➢ Aísla el baño de elementos con los que tiene gran afinidad:
Oxígeno, nitrógeno, hidrógeno ya sea a través de escorias o gases protectores.

11. De ejemplos de electrodos revestidos que posean alta penetración y sus

respectivas
R.- Los electrodos de tipo E-6010, E-6011, E-7010-A1, E-7010-G, son electrodos para
solidificación rápida, ya que son diseñados para depositar metal de soldadura que
solidifica rápidamente después de haber sido fundido por el arco. Estos electrodos
sirven para soldar en posiciones verticales y sobre cabeza.
Características:
➢ Alta penetración
➢ Son de bajo deposito
➢ Dejan poca escoria
➢ Producen mucho chisporroteo
➢ Con utilizados con corriente relativamente baja
Para electrodos para llenado rápido que tengan una alta penetración también existen:
E-7024, E6027, E-7020-A1
12. Seleccionar posibles electrodos revestidos para soldar una chapa de 3 mm de
espesor de acero de bajo carbono.
R.- Electrodos recomendados:
Clasificación:
EXXX2, que tiene una penetración mediana, para este tipo de chapas, y en cuanto al
fundente y escoria tiene titanio-sodio (0-10% de polvo de hierro)

EXXX8, EXXX20, EXXX22, que también tienen penetraciones medianas.

Como el enunciado nos habla de “electrodos revestidos”, nos estaríamos
enfrentando a un proceso de soldadura con arco eléctrico (AW). Quizás sea
importante mencionar antes de continuar que los tipos de soldadura a emplear para
unir chapas, ya sean superpuestas o unión de borde, son la soldadura de puntos
(más propia de la soldadura por resistencia), engargolada, en flancos y en
superficies.
Consideraciones para la selección de electrodos:
Electrodos de llenado rápido. - El electrodo puede tener poca penetración, lógicamente
es necesario buscar que no proporcione mucha cantidad de metal depositado (para el
caso específico de una chapa de 3mm) que la velocidad de soldadura sea elevada, que
se produzca mucha escoria y que produzca poco chisporroteo.
Una buena aproximación seria usar electros E-7024, E-6027, E7020 (como el tercer
digito de cada electrodo es 2, esto nos indica que los trabajos deben realizarse
horizontalmente), sin embargo, estos electrodos son recomendados para espesores de
chapas mayores a 5mm.
De la página: http://www.construmatica.com/construpedia/Electrodos_para_Soldaduras
Extraje la siguiente información:
Diámetros de los Electrodos
El diámetro de los electrodos está en correspondencia directa con los espesores de
chapas a unir.
En la siguiente tabla se indica esta relación para electrodos normales, y la intensidad de
corriente necesaria para cada caso:

Espesor Chapas (en mm) Diámetro Electrodo (en mm) Intensidad (en Amperes)

2a4 2,5 a 3,00 60 - 100

4a6 3,0 a 4,0 100 - 150

6 a 10 4,0 a 5,0 150 - 200

más de 10 6,0 a 8,00 200 - 400

Nota: Para conseguir soldaduras de mejor calidad, el soldador debe emplear voltajes
mínimos con los arcos lo más cortos posibles.
Y por último como estamos hablando de aceros de baja aleación el electrodo debe llevar
de preferencia la letra símbolo G el final (electrodo general de aceros de baja aleación)
Entonces algunos electrodos que sugerimos son:

Nombre según Usos y características Propiedades DIAMETRO Corrientes

norma AWS mecánicas (amperios)
E-6013A ELECTRODO DE FÁCIL RT=71.100LB/Pu2 1/8= 3.2 mm 120 CD
APLICACIÓN, (+)
PENETRACION LIGERA LE=65.410LB/Pu2 CA
PARA TRABAJOS
GENERALES EN LA E=25%
INDUSTRIA METAL
MECÁNICA LIGERA,
ARCO CORTO Y BAJO
CHISPORRETEO.

E- 7018 G ELECTRODO PARA SER 1/8= 3.2 mm 120 CD

EMPLEADO EN LE=70.410LB/Pu2 (+)
CUALQUIER POSICION, CA
DE MEDIANA E=25%
PENETRACION, BAJO
HIDROGENO, ESPECIAL
PARA ACERO DE BAJA
ALEACION

E- 9018 G ELECTRODO PARA SER 1/8= 3.2 mm 120 CD

EMPLEADO EN LE=90.410LB/Pu2 (+)
CUALQUIER POSICION, CA
DE MEDIANA E=25%
PENETRACION, BAJO
HIDROGENO, ESPECIAL
PARA ACERO DE BAJA
ALEACION
13. Seleccionar un electrodo revestido para soldar un acero ASTM A 36 (acero al
carbono para usos estructurales).
R.- Electrodo para soldar un Acero ASTM A36 (Acero al carbono para uso estructural):
✓ Catalogo Indura.- AWS E 6011 Punta Azul

Catalogo Indura, pág. 11.

14. Seleccionar un electrodo revestido para soldar un acero SAE 4140.
R.-
ATOM ARC 4140
El Atom Arc 4140 es un electrodo para soldadura fuera de posición bajo en Hidrógeno
diseñado para soldar SAE 4140 y aceros tratables de calor y similares.
Características:
El Atom Arc 4140 es un electrodo para soldadura fuera de posición bajo en Hidrógeno
diseñado para soldar SAE 4140 y aceros tratables de calor y similares. En dónde el
fundente debe igualar las propiedades de tratamiento de calor del metal base.
Adicionalmente se usa en soldadura de rollos de placa de acero, los principales usuarios
son las fábricas de fundición para reparar soldaduras de plataformas de alta tensión.
Especificaciones:

Propiedades típicas y mecánicas

Aceite apagado 1600 °F (871C) temperatura 1150F (621°C)

Límite de elasticidad 127 ksi, 875 Mpa

Fuerza de Tensión 140 ksi, 965 Mpa

Elongación 2” 18%

Reducción de área 52%

Aceite apagado 1600f (871C) temperatura 950F (621C)

Límite de elasticidad 165 ksi, 1140 Mpa

Fuerza de Tensión 180 ksi, 1240 Mpa

Elongación 2” 12%
Reducción en área 40%

Análisis típico de metal de soldadura sin diluir

C 0,30%

Mn 0,83%
Si 0,45%

P .009%

S .009%
Cr .73%

Mo 0,33%
15. Seleccionar un electrodo revestido para soldar un acero al C-Mn. El metal
depositado deberá poseer una tensión de fluencia de aproximadamente 520
[N/mm2] y sea resistente a la fisuración en frío. Será utilizado con una
intensidad de corriente (CC) de 150 [A].
R.-

16. Seleccionar un electrodo revestido para soldar un acero resistente al calor

utilizado en las industrias químicas (Cr/Mo).
R-.

17. ¿Qué es el soplo o desviación del arco? ¿Cómo podría evitarlo?

R-. El soplo magnético es un efecto que se produce por la acción que tiene un campo
magnético sobre una corriente eléctrica. Este fenómeno se produce en la soldadura de
corriente continua debido a fuerzas electromagnéticas produciendo una desviación en el
arco, el cual cambia de dirección haciendo movimientos violentos.
El soplo magnético es causado por el arco, cuando no va por el camino más corto del
electrodo a la pieza, sino por otros campos electromagnéticos que aparecen debido a la
intensa corriente necesaria para soldar.
¿Cómo podría evitarlo?
Para reducir el efecto del soplo del arco, si éste es muy fuerte y tenemos unos
parámetros de soldeo muy ajustados a nuestra situación, la mejor opción es cambiar de
corriente continua a corriente alterna, realizando los ajustes necesarios.
o Colocar la conexión a masa lo más lejos posible de la soldadura.
o Si tenemos soplo hacia atrás, situar la conexión a masa en el comienzo de
la soldadura.
o Si tenemos soplo hacia adelante, situar la conexión a masa en el final de
la soldadura.
o Direccionar el arco, moviendo el electrodo, de tal manera que se oponga al
soplo del arco.
o Reducir en lo posible la longitud de arco: de este modo se minimiza la
desviación.
o Reducir la corriente de soldadura tanto como sea posible.
o Soldar con pestañas de escurrimiento: de esta manera no se soluciona el
soplo en los extremos del cordón, pero los extremos se eliminan con las
pestañas al finalizar la soldadura, eliminando la zona afectada.
o Enrollar el cable de conexión a masa alrededor de la pieza a soldar,
utilizando las líneas de campo que genera el cable para contrarrestar el
efecto del soplo.
18. ¿Qué parámetros y condiciones de soldadura modificaría para aumentar el calor
aportado?
R.- Como se sabe el calor neto aportado en el momento de la soldadura depende
de la potencia eléctrica proporcionada por la fuente de energía, la cual depende
a su vez del voltaje y la corriente en el arco y también de las eficiencias de
transferencia de calor y de fusión.

HRW = f1  f 2  I  E
HRW = Energía calorífica neta para la operación = [J]
f1 = Eficiencia de transferencia de calor = [-]
f2 = Eficiencia de fusión = [-]

➢ Por tanto un aumento del calor aportado implica un aumento en la

corriente y/o voltaje.

Por ejemplo para el caso de la soldadura SMAW cada electrodo, en función de

su diámetro, posee un rango de intensidades de corriente en el que puede
utilizarse. En ningún caso se debe utilizar intensidades por encima de ese rango
ya que se producirían mordeduras, proyecciones e incluso grietas.

También cuanto mayor sea la intensidad utilizada mayor será la penetración.

Por tanto si se desea aumentar el calor o energía aportada se tendría que elegir
otro tipo de electrodo de mayor diámetro y trabajar con metales base de mayor
espesor.

De manera general se debe modificar la cantidad de metal de aporte y el

espesor del metal base que se desea soldar.

b) En la mayoría de los procesos de soldadura por fusión, la velocidad de

soldadura es independiente de la energía de aportación. ¿Cuál de los
procesos es una excepción a lo anterior? Explique por qué.

Una excepción, correspondería al proceso de soldadura MIG – MAG.

Proceso semiautomático
Existen parámetros previamente ajustados por el soldador, como el voltaje y el
amperaje, de los que depende la energía de aportación son regulados de forma
automática y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre
de la pistola manualmente. El voltaje, es decir la tensión que ejerce la energía
sobre el electrodo y la pieza, resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje,
mayor es la penetración de la soldadura. Por otro lado, el amperaje (intensidad
de la corriente), controla la velocidad de salida del electrodo. Así, con más
intensidad crece la velocidad de alimentación del material de aporte, se generan
cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes. Normalmente se
trabaja con polaridad positiva, es decir, la pieza al negativo y el alambre al
positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero es
 importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la
pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo.
Parámetros
Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden ser
ajustados para controlar una soldadura. Algunas de estas variables, a las que
denominamos variables preseleccionadas son:

▪ Diámetro del alambre-electrodo

▪ Composición química del mismo
▪ Tipo de gas
▪ Caudal
Por otra parte también hay que definir otras variables las cuales las
denominamos variables primarias que son las que controlan el proceso después
que las variables preseleccionadas fueron seleccionadas, estas controlan la
estabilidad del arco, el régimen de soldadura y la calidad de la soldadura, estas
variables son:

▪ Tensión del arco

▪ Corriente de soldadura
▪ Velocidad de avance, o velocidad de soldadura
Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables secundarias,
que pueden ser modificadas de manera continua, son a veces difíciles de medir
con precisión y especialmente en soldadura automática, estas no afectan
directamente a la forma del cordón, pero actúan sobre una variable primaria que
a su vez influye en el cordón. Estas variables son:

▪ Altura de la boquilla
▪ Angulo de la boquilla
▪ Velocidad de alimentación del alambre
Los parámetros regulables que podemos considerar como más importantes y
que más afectan a la soldadura son:

▪ Polaridad
▪ Tensión de arco
▪ Velocidad del hilo
▪ Naturaleza del gas

Texto base de Tecnología Mecánica II – F. Montaño, pág. 275

http://elpequenogranblog.blogspot.com/2011/01/smaw-parametros-de-soldeo.html
http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Soldadura_MIG/MAG&printable=yes
19. Se ha indicado que la velocidad de enfriamiento es mayor en el proceso GMAW
que en el SMAW y que es mayor la probabilidad de que ocurra fisuras en la ZAC
en los aceros templables. ¿Cuál es la razón principal por lo que la velocidad de
enfriamiento del metal de soldadura es mayor en GMAW que en SMAW?
R.- El proceso de enfriamiento en la ZAC se produce a un neto efecto de pérdida de
calor por convección en el GMAW el uso del gas inerte junto con el electrodo desnudo
evitan que se forme el recubrimiento de escoria en la gota de soldadura y por tanto el
proceso de enfriamiento se realiza solo por convección enfriándose así más rápido ese
enfriamiento más rápido nos produce una mayor dureza lo cual puede ocurrir fisuras en
la ZAC en aceros templables.
La energía térmica aplicada a la zona soldada es distribuida por conducción en la
soldadura. Durante el enfriamiento la disminución de la temperatura se produce por una
combinación de pérdida de calor al ambiente, transferencia de calor al metal base y al
metal de soldadura. De esta forma, la velocidad de enfriamiento que tiene lugar en la
soldadura es una función de la velocidad de disipación de energía.
El proceso de GMAW realiza con bajo aporte de calor (5-8 KJ / cm). Esto causa un
tiempo de enfriamiento corto, y esto a su vez lleva a una mayor dureza. Para el proceso
SMAW, el tiempo de enfriamiento fue más largo debido a la potencia térmica superior
(16 a 22 KJ / cm) y por lo tanto el aumento de dureza en la ZAC fue menor. La entrada
de calor de la SAW (20-24 kJ/cm) dio lugar a un ablandamiento de la ZAC debido al
largo tiempo de enfriamiento.
20. a) ¿Por qué no se recomienda CO2 como gas de protección en la soldadura de
aceros inoxidables?
R.-La función principal del gas protector es proteger el baño fundido de la
contaminación o efectos perjudiciales que puede provocar el contacto con la atmósfera.
Con este objetivo, se pueden utilizar distintos gases. Los más utilizados son: el argón
(Ar), el helio (He), hidrógeno (H2), nitrógeno (N2), oxígeno (O2) y dióxido de carbono
(CO2), en estado puro o mezclados. Las propiedades particulares del gas o mezcla de
gases utilizados influirán de manera determinante en las características de la
soldadura obtenida y en el proceso de realización de la misma.

No se recomienda CO2 en la soldadura de aceros inoxidables debido a que el CO2 es

un gas oxidante, que reacciona con el metal formando óxidos y normalmente producen
gases en la soldadura.
Para una mejor resistencia a la corrosión, las superficies de acero inoxidable deben
estar libres de óxidos superficiales, Se debe entender que los óxidos son peligrosos en
ambientes corrosivos.
b) Dar las condiciones y características de los distintos tipos de transferencias
en el proceso GMAW?
R.- El proceso básico MIG incluye tres técnicas muy distintas: Transferencia por “Corto
circuito”, transferencia “Globular” y la transferencia de “Arco Rociado” (Spray Arc)
Los factores que determinan la manera en que los metales son transferidos son la
corriente de soldadura, el diámetro del alambre, la distancia del arco (voltaje), las
características de la fuente de poder y el gas utilizado en el proceso.
Transferencia por “Corto circuito”
También conocido como "Arco Corto", "Transferencia espesa" y "Micro Wire", la
transferencia del metal ocurre cuando un corto circuito eléctrico es establecido, esto
ocurre cuando el metal en la punta del alambre hace contacto con la soldadura fundida.
El metal se deposita en forma de gotitas individuales, entre 50 y 200 por segundo, Se
usan corrientes y tensiones bajas, los gases son ricos en dióxido de carbono y los
electrodos son de alambre de diámetro pequeño. Debido a sus características de bajo
aporte de calor, el método produce pequeñas zonas de soldadura fundida de
enfriamiento rápido, que lo hacen ideal para soldar en todas las posiciones. La
transferencia de corto circuito es también especialmente adaptable a la soldadura de
láminas metálicas.

Ventajas:
➢ Materiales delgados
➢ Trabajos fuera de posición
➢ Juntas abiertas
➢ Pobre ajuste de juntas
Limitaciones:
➢ Produce salpicadura
➢ Falta de penetración en materiales gruesos
➢ Uso limitado en aluminio

Transferencia por rociado

Diminutas gotas de metal fundido llamadas "Moltens" son arrancadas de la punta del
alambre y proyectadas por la fuerza electromagnética hacia la soldadura fundida. El
metal de aporte es transportado a alta velocidad en partículas muy finas a través del
arco, entre 500 y 2.000 por segundo. La fuerza electromagnética es alta, lo que permite
atomizar las gotas desde la punta del electrodo en forma lineal hacia el área de
soldadura. Se puede soldar a altas temperaturas.

Ventajas
➢ Alta tasa de depósito
➢ Buena fusión y penetración
➢ Excelente apariencia del cordón
➢ Capacidad de utilizar alambres de gran diámetro
➢ Prácticamente no existe salpicadura
Limitaciones
➢ Usada solo en materiales de un espesor mínimo de 1/8”
➢ Para posiciones plana y horizontal
➢ Se requiere de un buen ajuste de junta ya que no tolera las juntas
abiertas
 Transferencia globular

El metal se transfiere en gotas de gran tamaño y ocurre por gravedad cuando el peso
de éstas excede la tensión superficial. Se usan gases ricos en dióxido de carbono y
argón, produce altas corrientes que posibilitan mayor penetración de la soldadura y
mayores velocidades que las que se alcanzan con la transferencia por corto circuito y
spray. También, se producen bastantes salpicaduras y por ello no es un método muy
utilizado, causando además problemas potenciales de penetración incompleta.

21. En el proceso GMAW la corriente de soldadura se regula mediante:

a) El diámetro del alambre.
b) La fuente de poder
C)
c)La velocidad del alambre.
d) Caudal de gas.

La intensidad de la soldadura depende del binomio “tensión - velocidad de alimentación de

hilo”. A mayor velocidad de hilo, mayor intensidad, manteniéndose constantes el resto de
parámetros

Cuando todas las otras variables se mantienen constantes, el amperaje de soldadura

varía con la velocidad de alimentación del electrodo.
La relación entre la velocidad de alimentación del electrodo y la corriente de soldadura
se ve afectada por la composición química del electrodo.
Así, con más amperaje crece la velocidad de alimentación del material de aporte, se
generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes. Con MIG/MAG,
las corrientes de soldadura varían desde unos 50 hasta 600 amperios. Normalmente se
trabaja con polaridad positiva, es decir, la pieza al negativo y el alambre al positivo.
Cuando se mantienen constantes todas las otras variables, un incremento en la
corriente de soldadura (velocidad de alimentación del electrodo) resultará en lo
siguiente:
➢ Un aumento en la penetración de la soldadura (profundidad y ancho del cordón)
➢ Un aumento en la rata de deposición
➢ Un aumento en el tamaño del cordón de soldadura
22. De acuerdo con la Norma AWS A5.20 que especifica los requerimientos que
deben cumplir los electrodos tubulares para soldadura de aceros al C, estos se
clasifican según (cual o cuales de los siguientes ítems):
a) Se usan con protección gaseosa o sin ella.
b) Se usan en una o multi pasadas.
c) Las posiciones de soldadura para las que son aptas.
d) Las propiedades mecánicas del metal de aporte puro.
e) Se usan en CC (+) o CC (-).
Bajo esta norma son electrodos para aceros de baja aleación, que permiten depósitos
de soldadura con composiciones químicas y propiedades mecánicas similares a los
electrodos SMAW.

La norma clasifica a los electrodos en base a lo siguiente:

1) Cuando el CO2 se utilice como un gas de protección separado.

2) Tipo de corriente.
3) Posición de soldadura.
4) Composición química y mecánica del metal de soldadura.

Clasificación de los electrodos de aceros al carbono según norma AWS A5.20

Clasificación de los electrodos de aceros aleados:

23. ¿Qué es la corriente de transición en el proceso GMAW?

R.- La soldadura GMAW (gas metal arc welding) o Soldadura MIG (metal inert gas) es
también conocida como Gas Arco Metal o MAG, donde un arco eléctrico es mantenido
entre un alambre sólido que funciona como electrodo continuo y la pieza de trabajo.
El arco y la soldadura fundida son protegidos por un chorro de gas inerte o activo. El
proceso puede ser usado en la mayoría de los metales y la gama de alambres en
diferentes aleaciones y aplicaciones es casi infinita.
El proceso básico MIG incluye tres técnicas muy distintas: Transferencia por "Corto
Circuito", transferencia "Globular" y la transferencia de "Arco Rociado (Spray Arc)".
Estas técnicas describen la manera en la cual el metal es transferido desde el alambre
hasta la soldadura fundida.
En la transferencia de arco rociado se obtiene por medio de una protección de gas de
argón o helio no inferior al 80%, se da a través de diminutas gotas de metal fundido
llamadas "Moltens" que son arrancadas de la punta del alambre y proyectadas por la
fuerza electromagnética hacia la soldadura fundida. El diámetro de estas gotas es más
o menos igual al diámetro del alambre electrodo.

La corriente mínima con la cual esto ocurre es llamada "corriente de transición"

Corriente
Tipo de Diámetro Diámetro
mínima de
electrodo alambre alambre Gas
transición en
(alambre) (in) (mm)
Amperios
Bajo Carbón
Bajo Carbón
.030 .76 98% Argon-2% oxy 150
Bajo Carbón
.035 .89 98% Argon-2% oxy 165
Bajo Carbón
.045 1.1 98% Argon-2% oxy 220
Bajo Carbón
.052 1.3 98% Argon-2% oxy 240
Acero Inoxidable
.062 1.6 98% Argon-2% oxy 275
Acero Inoxidable
.035 .89 99% Argon-1% oxy 170
Acero Inoxidable
.045 1.1 99% Argon-1% oxy 225
Aluminio
.062 1.6 99% Argon-1% oxy 285
Aluminio
.030 .76 Argon 95
Aluminio
.046 1.19 Argon 135
Cobre
.062 1.6 Argon 180
desoxidado
.035 .89 Argon 180
Cobre
.045 1.1 Argon 210
desoxidado
.062 1.6 Argon 310
Cobre
.035 .89 Argon 165
desoxidado
.045 1.1 Argon 205
Bronce silicio
.062 1.6 Argon 270
Bronce silicio
Bronce silicio
 Como se puede ver en la tabla, la corriente de transición depende del diámetro del
alambre y el gas usado, no obstante, si el gas usado para soldar acero al carbón
contiene más de 15% de anhídrido carbónico (CO2), no se logra la transición de
transferencia globular a transferencia por rociado.
Los factores que determinan la manera en que los metales son transferidos son la
corriente de soldadura, el diámetro del alambre, la distancia del arco (voltaje) las
características de la fuente de poder y el gas utilizado en el proceso.

24. ¿Por qué se usa la corriente alterna para soldar Aluminio y sus aleaciones?
Cuando se desea soldar aluminio usando un electrodo, se deben tomar en cuenta las
siguientes precauciones.-
➢ Verificar si el aluminio es puro o esta aleado.
➢ Pulir las superficies a soldar, a modo de reducir la capa protectora de
óxido de alúmina.
➢ Precalentar la pieza para evitar un choque térmico muy brusco e
incrementar la velocidad de soldadura.
En cuanto a la corriente utilizada para soldar piezas de aluminio se utilizan
principalmente 2 medios de suministro, Corriente Continua Inversa y Corriente Alterna
de Alta Frecuencia.

Corriente Continua Inversa

Es la corriente más comúnmente usada para soldar aluminio y sus aleaciones, algunas
de sus características son:

o Alta penetración
o Buena velocidad de Soldadura
o Acabado regular a buena

En estos metales se forma una pesada película de óxido, que se elimina fácilmente
cuando los electrones fluyen desde la pieza hacia el electrodo (polaridad inversa). Esta
acción de limpieza del óxido no se verifica cuando se trabaja e polaridad inversa. Este
tipo de acción limpiadora, necesaria en el soldeo del aluminio y del magnesio, no se
precisa en otros tipos de metales y aleaciones.

Corriente Continua Directa

Esta era la corriente usada antes de aplicar CC Inversa o CA de alta frecuencia. Posee
menos penetración que la Inversa ya que el salto o generación del arco solo se da al
comienzo de la descarga. En este caso, el flujo de electrones se dirige del electrodo a
la pieza, disipando la capa de óxido de la superficie.
 Corriente Alterna de Alta Frecuencia
La elevada frecuencia de la corriente alterna suministrada genera una serie de saltos
eléctricos de alta intensidad que destruyen la capa de óxido en la superficie de la pieza
a trabajar, favoreciendo al proceso de soldadura.

La corriente alterna es aplicada en este proceso de soldadura debido a que el aluminio

es un material con una pobre emisión de electrones, es decir que es más difícil reiniciar
el arco eléctrico positivo en la mitad del ciclo. Si el ciclo fuera a corriente continua
directa, eventualmente se perdería la capacidad de fundir al material.
Si hubiera cualquier retraso en el reencendido, entonces hay menos flujo de corriente
en la mitad positiva que en la mitad negativa del ciclo el arco se pone inestable, la
acción limpiadora se pierde y un componente directo de la corriente puede producir
circuitos inducidos en la fuente de poder, provocando el sobrecalentamiento del
transformador.

Fuente.- http://www.scribd.com/doc/17688251/Soldadura-en-Estructuras-de-Aluminio
http://www.forocoches.com/foro/showthread.php?t=1414244#
http://www.amoticos.org/t2863-como-soldar-aluminio

25. ¿Por qué se usa Tungsteno en el proceso GTAW?

R.-Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C),

acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras
un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta
soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de
cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el
resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de
la atmósfera y el baño de fusión
El electrodo de tungsteno al 2% Thorio proporciona gran conductividad eléctrica, ofrece
al soldador un arco fácil de inicio y muy estable.
Los diámetros más utilizados son los de 1.5, 2.5 y 3.0 mm; pueden ser de tungsteno
puro o aleado, estos últimos suelen tener entre un 1.0 o 2.0 por ciento de Torio (Th) o
de Zirconio (Zr).
 La adición de Torio aumenta la capacidad de corriente del electrodo, así como su poder
de emisión electrónica. Además, mantiene más frío el extremo del electrodo; facilita el
cebado del arco; permite mantener un arco más estable y disminuye el riesgo de
contaminación del electrodo ante un eventual contacto con la pieza.

Bibliografía
http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_TIG
26. ¿Cuándo utilizaría en el proceso GTAW con aporte y cuando sin aporte?
R.- El proceso GTAW o TIG es especialmente apto para unión de metales de
espesores delgados, desde 0,5 mm, debido al control preciso del calor del arco y la
facilidad de aplicación con o sin metal de aporte. Ej.: tuberías, estanques, etc.

Se utiliza también en unión de espesores mayores, cuando se requiere calidad y buena

terminación de la soldadura.

Normalmente la soldadura TIG de espesores finos puede realizarse sin material de

aportación, sin embargo al aumentar el espesor, es necesario aportar material para
rellenar la junta. En algunos casos cuando se quiere reforzar la junta, se aporta material
en la soldadura de espesores finos.

Procedimiento de Soldado

▪ Sin metal de aporte

Cuando se forma un charco de dimensiones correctas, poner la barra de

tungsteno en el ángulo correcto y avanzar a través de la junta, a una velocidad
apropiada llevando el charco sin variar su dimensión.

▪ Utilizando metal de aporte

La punta del material de aporte se inserta en la cámara de gas, pero no en el

charco. Una vez que se formó el charco la antorcha se inclina y el arco se mueve
a la parte de atrás del charco, entonces con el material de aporte se toca el
charco.
El material de aporte se retira entonces del charco, pero no del gas.
 http://www.infra.com.mx/servicio_atencion/conozcamas/gtaw/gtaw.html
http://html.rincondelvago.com/soldadura-de-tungsteno-y-de-metal.html
Catalogo Indura, pág. 88
27. ¿A qué tipo de electrodo de Tungsteno corresponde un color naranja en la
punta? ¿Cuál es la corriente y diámetro de boquilla recomendado para un
electrodo de 3?2 mm de diámetro utilizado en DCEP y DCEN?
Primer valdría la pena aclarar algunos conceptos:
DCEP Corriente Directa, electrodo positivo.
DCEN Corriente directa, electrodo negativo.
Hay que aclarar que los electrodos de tungsteno son utilizados por el proceso de
soldadura eléctrica TIG ( GTAW), la cual utiliza un electrodo de tungstenos no
consumible, el cual puede variar dependiendo del color de dicho electrodo.
Este electrodo tiene la ventaja de soportar altas temperaturas, por su alto punto de
fusión de hasta 3410 C.
El sistema Tig es aplicable a casi todos los tipos de metales con espesores elevados, o
para unir diferentes combinaciones de metales distintos, pero sus aplicaciones más
comunes son las de aluminio y aceros inoxidables.
Los electrodos de tungsteno, con el avance del tiempo han sido modificados para
obtener mayores prestaciones, esto se ha logrado contaminando al tungsteno con
distintos óxidos, los cuales van según norma también, como vemos en la siguiente
tabla:
CANTIDAD DE
ALEACION NORMA AWS COLOR
OXIDO
2% Thorio EWTh-2 Rojo 1.7 – 2.2% ThO2
2% Cerio EWCe-2 Naranja 1.8 – 2.2% CeO2
1.5% Lanthanio EWLa-1.5 Dorado 1.3 – 1.7% La2O2
1% Lanthanio EWLa-1 Negro 0.8 – 1.2% La2O2
1% Zirconio EWZr-1 Marrón 0.15 – 0.40% ZrO2
Puro EWP Verde Ninguno

La diferencia de colores entre las 2 normas, por lo general siempre trae confusiones
entre los usuarios, por lo cual en la praxis, es recomendable fijarse solo en el color de la
punta del electrodo, y no en la composición química del material.
Por lo tanto podemos responder a la primera pregunta, el color naranja en la
punta en un electrodo de tungsteno, corresponde a un electrodo con 2% de Cerio
y una cantidad de oxido de 1,8 a 2,2 % de CeO2, este electrodo es el EWCe-2 en la
norma AWS.
Este electrodo tiene la característica de poseer una capacidad excelente de encendido
de arco, por la tanto este se ha convertido prácticamente en un Standard, debido a que
los otros colores poseen características radioactivas y toxicas, se utiliza sobre todo en
CC a corrientes bajas.

El diámetro del tungsteno está directamente relacionado con la corriente que este
consumirá, para lo cual es necesario acudir a los catálogos de los fabricantes, en los
cuales nos recomendaran, todas las especificaciones a la hora de utilizar dicho
electrodo.
En la siguiente tabla de un fabricante podemos encontrar dichos datos:

Como podemos observar en la tabla nos muestra el amperaje que debemos utilizar
para distintos diámetros de electrodos, en AC o en DC ya sea negativo o positivo.
Respondiendo a la pregunta para un diámetro de 3.2 mm en DCEN va de 250 a
400 A y en DCEP de 25 a 40 A.
El diámetro de la boquilla o del afilado va a depender mucho del tipo de trabajo q
vayamos a realizar, en esta tabla podemos ver algunas referencias.

Para lo cual elegir el diámetro, se basa puramente en el tipo de trabajo a realizar.

http://www.thermoplasma.com/files/downloads/Electrodos%20de%20Tungsteno.pdf
28. ¿Por qué el proceso de soldadura SAW no se adapta a todas las posiciones de
soldadura?
Soldadura por Arco Sumergido SAW (Se realiza en posición horizontal)
En la soldadura por arco sumergido, el arco se establece entre la pieza a soldar y el
electrodo, estando ambos cubiertos por una capa de flux granular (de ahí su
denominación “arco sumergido”). Por esta razón el arco está oculto. Algunos fluxes se
funden para proporcionar una capa de escoria protectora sobre el baño de soldadura.
El flux sobrante vuelve a ser de nuevo reutilizado.
El arco sumergido, principalmente se utiliza en instalaciones de soldadura que están
totalmente automatizadas, aunque también puede ser utilizado para realizar soldaduras
manuales. Para aumentar la productividad es posible introducir técnicas utilizando
varios electrodos. Dada su alta tasa de aportación, el procedimiento es apropiado para
unir juntas rectas con buena preparación en posición horizontal. Principalmente, se
utiliza con profusión en construcción y reparación naval, industrias químicas y
estructuras metálicas pesadas.
En la soldadura por arco sumergido, el arco se establece entre la pieza a soldar y el
electrodo, estando ambos cubiertos por una capa de flux granular (de ahí su
denominación “arco sumergido”). Por esta razón el arco está oculto. Algunos fluxes se
funden para proporcionar una capa de escoria protectora sobre el baño de soldadura.
El flux sobrante vuelve a ser de nuevo reutilizado.

Se adapta a posiciones plana u horizontal (sobremesa y cornisa), ya sea en juntas a

tope o filetes, solamente debido a que el fundente trabaja por gravedad, es decir, el
fundente permanece por gravedad sobre el cordón de soldadura que se está
ejecutando, de otra manera el flux se derramaría.

http://soldadurasrars.blogspot.com/2009/02/soldaduras-por-arco-sumergido-saw.html
29. Calcule el índice de Basicidad “IB” de los siguientes tipos de flux:

De acuerdo con la fórmula del Índice de Basicidad de Boniszewski tenemos:

 Para este ejercicio el contenido de “varios” se puede decir que es la suma de los
compuestos no existentes en la ecuación (Na2O+K2O). Por lo que nuestra ecuación
quedaría:

 4+5
34 + 6 + 27 + 0 +  
IB ( FluxA) =  2 
= 3.67
0+9
15 +  
 2 
 7 + 16 
0 + 7 + 10 + 10 +  
IB ( FluxB) =  2 
= 1.28
 5 + 35 
10 +  
 2 
 21 + 26 
0+7+4+2+ 
IB ( FluxC) =  2 
= 0.96
4+0
36 +  
 2 

Contenido (%) FLUX A FLUX B FLUX C

“IB” 3.67 1.28 0.96

30. Completar la siguiente tabla:

ELECTRODO NORMA PROCESO/S TENSION

AWS ROTURA MAX
E6010 E6XTX-X PENETRACION 410-550 MPa
ER70S-6 E7XTX-X SUAVE-LIGERA 490-620 MPa
F7P5-EM12K ---------------- ------------ ------ NOSE JEJ
E110-T5-K4 PWHT ------ 450-520 MPa
ER-308L PWHT PENETRACION 400MPa
EWTh AW MEDIANO 450 Mpa
E8018-B3 AW PROFUNDA 100-690 Mpa
E91T8-G E9XTX-X -------- 620-760 MPa
E7018 E7XTX-X MEDIANA 490-420 MPa
E7018-A1 PWHT -------- 120-520MPa
31. ¿Por qué debe ser inerte el gas utilizado en un proceso GTAW?
R.- Los dos gases inertes con uso más extenso en la GTAW, son el argón y
el helio. Inerte significa simplemente que un gas u otro elemento no reaccionan ni se
combina con otros elementos. El propósito del gas es proteger la soldadura y el
electrodo contra la contaminación por la atmósfera ambiente. Se recomienda el argón
para la soldadura GTAW manual porque se necesitan 2.5 veces más de helio para
producir los mismos efectos que el argón. Sin embargo, se prefiere el helio para la
soldadura GTAW automática y semiautomática porque produce un arco más caliente y
de mayor penetración.
Algunos fabricantes han experimentado con mezclas de argón y helio con excelentes
resultados. Para la soldadura de aluminio y sus aleaciones, la mezcla de argón y helio
permitirá mayores velocidades y más penetración de la soldadura que el argón por sí
solo. De todos modos, se tienen las principales ventajas de éste, con mayor facilidad
para formar el arco, mejor acción de limpieza y menor consumo de gas. En fechas
recientes, se han tenido buenos resultados con adiciones de hidrógeno y nitrógeno al
argón para soldar los aceros inoxidables, pues evitan la decoloración del cordón en el
metal. El argón, mucho más denso que el helio, da mejor protección cuando se suelda
hacia abajo. El helio dará mejor protección para soldadura en posiciones incómodas (en
especial sobre la cabeza) porque no es tan denso. Aunque con el helio se pueden lograr
un arco más caliente y mejor penetración, es probable que se produzca deformación del
metal base si se utilizan secciones delgadas. Por tanto, en las industrias, se utiliza el
argón para secciones de metal delgadas.

EL SOPLETE PARA GTAW

Como el proceso básico GTAW es de soldadura de arco, es interesante mencionar que

el primer soplete para GTAW era un porta electrodo normal, que llevaba además un
electrodo de tungsteno y un tubo de cobre para el suministro del gas inerte.
El soplete GTAW actual consta de un mango, un conjunto de collar para el electrodo y
una boquilla o tobera
32. ¿En el proceso GTAW, es posible encender el arco sin el uso de la alta
frecuencia?
Para el soldeo por el procedimiento TIG o GTAW puede utilizarse generadores de
corriente continua (CC) o de corriente alterna (CA), dependiendo de las características
del metal a soldar. Es importante que el generador permita un buen control de la
corriente en el campo de las pequeñas intensidades. Esto es necesario con vistas a
conseguir una buena estabilidad del arco, incluso a bajas intensidades, lo que resulta
especialmente interesante en la soldadura de espesores finos. Cuando se utilice un
grupo de corriente continua que no cumpla esta condición, es recomendable conectar
una resistencia en el cable de masa, entre el generador y la pieza. Esta solución
permite conseguir arco estable, incluso a muy bajas intensidades.
Cuando se utiliza CA en cada inversión nos encontraremos con un pequeño período de
tiempo en el que no circula corriente. Esto produce inestabilidades en el arco, e incluso
puede provocar una extinción. Cuando se acopla un generador de alta frecuencia,
circula una corriente más uniforme y se estabiliza el arco.

Etapa de Encendido del Arco

Una de las ventajas que se obtiene al trabajar con generadores de alto voltaje y alta
frecuencia son:
➢ El electrodo no necesita tocar el material base, por lo cual no se contamina
➢ El arco formado es más estable
➢ Es posible mantener el arco por más tiempo
➢ Los electrodos tienen más duración

Por ésta razón si se desea trabajar con CC, es necesario utilizar sólo CA de alta
frecuencia para encender el arco, evitando de ésta manera la contaminación del
electrodo con el material base.
http://www.slideshare.net/nurrego/soldadura-tig
33. En un proceso GMAW, una extensión libre del alambre excesivamente larga,
¿Qué inconvenientes presentaría?

R.- Si presentaría un problema, una extensión demasiado larga produciría el siguiente

efecto, como es mayor la longitud, la resistencia a la corriente aumenta por lo cual se
produciría un descenso en la tensión, lo cual se intentaría compensar con un aumento
de la corriente trayéndonos problemas en la máquina de soldadura, a menos que el
voltaje se autor regule, pero no todas las maquinas cuentan con ese auto regulador.

Entonces esa disminución de la tensión ocasionaría una corriente baja, lo cual

cambiaría por completo la tasa de fusión del electrodo al elevarse la temperatura y
permite que se acorta la tasa física del arco, haciéndolo más flaco, esto se reflejara en
la soldadura en un cordón angosto y de corona alta.
Además de eso la elevación de la temperatura ocasionaría que se consuma más
electrodo innecesariamente, lo cual significa inconvenientes a nivel económico y de
costos.
34. ¿En qué se diferencia el proceso GMAW del FCAW?

GMAW FCAW
Es el único proceso de electrodo El proceso FCAW actual está limitado a
consumible que puede servir para la soldadura de metales ferrosos y
soldar todos los metales y aleaciones con base de níquel.
aleaciones comerciales. No requiere tanta limpieza previa como
GMAW.
Mayor tolerancia de contaminantes que
podrían causar agrietamiento de la
soldadura.
El empleo de electrodos con
El arco debe protegerse de autoprotección hace innecesario el
corrientes de aire que puedan equipo para manipular fundente o gas,
dispersar el gas protector. Esto y tolera mejor las condiciones de
limita las aplicaciones en exteriores movimiento brusco del aire que
a menos que se le coloquen barreras prevalecen en la construcción en
que lo protejan para que la soldadura exteriores
no sea afecta. El alimentador de alambre y la fuente
de potencia deben estar relativamente
cerca del punto de soldadura.
Casi no requiere limpieza después el El proceso produce una cubierta de
soldeo, porque no produce mucha escoria que es preciso eliminar.
escoria. Se genera mayor cantidad de humos y
vapores (en comparación con GMAW).

El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por arco es
la inclusión de ingredientes fundentes dentro de un electrodo de alimentación continua.
Las notables características de operación del proceso y las propiedades de la
soldadura resultante se pueden atribuir al empleo de este tipo de electrodo.

35. Un proceso semiautomático de soldadura. ¿Requiere mayor habilidad del

soldador?
R.- El proceso por arco eléctrico de metal y gas (GMAW) es primordialmente un
proceso de corriente directa y polaridad invertida (DC+), en el cual el electrodo
consumible, sólido y desnudo, es protegido del ambiente por medio de gases como
dióxido de carbono, argón, helio o mezclas de los mismos. De acuerdo al factor
humano existen dos medios para aplicar este proceso. Un método semiautomático para
todas las posiciones, en el que se utiliza una pistola movida a mano, y otro de cabezal
automático que se utiliza primordialmente en posición plana.
El equipo está provisto de un control automático que regula las características
eléctricas del arco y la tasa de aportación. De este modo las únicas operaciones
concernientes al operador son el control de posición de la pistola, la técnica de
soldadura y la velocidad de avance. La longitud de arco y el nivel de corriente son
mantenidos de manera automática.
La soldadura de arco metálico con gas (GMAW), también conocida como soldadura de
gas de metal inerte o soldadura (MIG), es un proceso semiautomático o automático que
se usa alimentación continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o
semi-inerte para proteger la soldadura contra la contaminación.
 Como con la SMAW, la habilidad razonable del operador puede ser alcanzada con
entrenamiento modesto. Puesto que el electrodo es continuo, las velocidades de
soldado son mayores para la GMAW que para la SMAW.

36. ¿Cuáles son las variables operativas que maneja el soldador en un proceso
manual?
R.- El soldador deberá verificar en primera instancia:
Material que se desea soldar.- este determina el tipo de electrodos que se
pueden utilizar, además nos indica el proceso más adecuado para realizar la
soldadura

Tipo y Diseño de la junta.- al momento de realizar una soldadura se deberá

establecer el diseño de la junta, ya que este aspecto determina:
Velocidad de soldadura
Cantidad de material depositado
Penetración

Además el tipo de unión, (solapa, vértice, en T), nos permite determinar hasta
cierto punto el amperaje y la penetración necesaria. Y nos brinda algo de
información sobre el tipo de revestimiento requerido para el caso.
 Posición de la soldadura.- Es uno de los limitantes principales a la hora de
elegir un electrodo. Engloba casi todos los aspectos mencionados
anteriormente.-

Revestimiento
o Metal aporte
o Penetración
o Acabado de la junta
Diámetro del electrodo
Está íntimamente relacionado con el amperaje requerido durante el proceso de
soldadura, cada electrodo viene en distintos diámetros y cada diámetro posee
una corriente establecida por norma para obtener un buen resultado.

37. ¿Cuáles son las variables operativas que maneja el soldador en un proceso
semiautomático?
R.- La tensión de arco, la velocidad de alimentación del hilo, la intensidad de soldadura y
el caudal de gas se regulan previamente. El avance de la antorcha de soldadura se
realiza manualmente.

http://www.esmijovi.com/wp-content/uploads/2009/10/soldadura-MIG.pdf
38. ¿Es importante la altura o espesor de la capa de fundente en el proceso SAW?
R.- Es importante ya que cumple una función importante la Cobertura del Fundente. Una
cobertura menor del fundente resulta en destellos, que incomodan al operador y pueden
causar porosidades. Caso contrario, un empleo de fundente demasiado profundo
produce un cordón angosto y demasiado alto.

ANCHURA Y ESPESOR DEL FUNDENTE

La capa de fundente granular influye en el aspecto y la integridad de la soldadura

terminada, así como en la acción de soldadura. Si la capa granular es muy gruesa, el
arco estará demasiado confinado y la soldadura resultante tendrá un aspecto
acordonado áspero. Los gases generados durante la soldadura no pueden escapar con
facilidad, y la superficie del metal de soldadura fundido se distorsiona de manera
irregular. Si la capa granular es demasiado delgada, el arco no quedara sumergido por
completo en el fundente y habrá destellos y salpicaduras. La soldadura tendrá un
aspecto deficiente, y puede ser porosa.
El espesor del fundente se puede establecer incrementando lentamente el flujo de
fundente hasta que el arco de soldadura quede sumergido y ya no haya destellos. Los
gases saldrán sin violencia a los lados del electrodo, y en ocasiones se encenderán.
Durante la soldadura, el fundente granular no fusionado puede irse retirando a una
distancia corta detrás de la zona de soldadura una vez que el fundente fusionado se
haya solidificado. No obstante, lo mejor puede ser no perturbar el fundente hasta que el
calor de la soldadura se haya distribuido uniformemente por todo el espesor de la
sección.

En la soldadura por arco sumergido, el arco se establece entre la pieza a soldar y

el electrodo, estando ambos cubiertos por una capa de flux granular (de ahí su
denominación “arco sumergido”). Por esta razón el arco está oculto. Algunos
fluxes se funden para proporcionar una capa de escoria protectora sobre el baño
de soldadura. El flux sobrante vuelve a ser de nuevo reutilizado.

http://retlawsaw.blogspot.com/
http://www.esab.es/es/sp/education/procesos-saw.cfm
39. Un electrodo descentrado, ¿En qué puede afectar a la soldadura?
R.- Se dice que el electrodo esta descentrado cuando el recubrimiento no está
concéntrico con la varilla del material de relleno del electrodo, como podemos observar
en la siguiente figura.

Como se puede ver, al soldar por arco eléctrico se puede observar la formación de un
cráter, el cual, cuando no es concéntrico el revestimiento, se forma un cráter irregular y
en forma de una, el cual nos traerá problemas, como ser una costura irregular, bajo
nivel de penetración, problemas direccionando la costura y poca protección de gas.

http://www.udb.edu.sv/Academia/Laboratorios/mecanica/Procesos%20de%20fabricacio
n%20I/guia6,7y8PFI.pdf

40. Dibuje la sección transversal de un cordón de soldadura de una pasada

realizada sobre una chapa (bead-on-plate) e indique: a) El área metal base
fundido., b) El área zona afectada por calor., c) El área del cordón de soldadura.
41. Calcular la energía de aportación o Heat Input y la energía Neta aportada de una
soldadura realizada con los siguientes parámetros: V = 24 Volts, I = 150 Amperes,
v = 3 mm/seg
a) Con un Proceso SMAW
b) Con un Proceso SAW
c) Con un Proceso GTAW

Se denomina calor de aportación al calor puesto en juego en el proceso de soldeo, esta

energía también llamada energía bruta aporta EBA se expresa en función de los
parámetros de arco en julios por unidad de longitud de soldadura.

En donde: U.- tensión del arco en voltios: intensidad de la corriente en amperios

v.- velocidad de avance de la soldadura en cm/min Como puede observarse, la EBA es
independiente del diámetro del electrodo. En realidad, esta influencia va implícita en la
intensidad de la corriente y el tiempo necesario para su fusión.

Se denomina Energía Neta Aportada ENA a la energía real que recibe la pieza durante la
operación de soldadura. Por tanto

Siendo p1 rendimiento del proceso de soldeo. Se consideran normales los siguientes

rendimientos.

𝑎)𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑀𝐴𝑊

𝑗𝑢𝑙𝑖𝑜𝑠⁄
𝐸𝑁𝐴 = 0.9 ∗ 720000 = 648000 [ 𝑐𝑚]
𝑏)𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑆𝐴𝑊
𝑗𝑢𝑙𝑖𝑜𝑠⁄
𝐸𝑁𝐴 = 0.95 ∗ 720000 = 684000 [ 𝑐𝑚]
𝑐)𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝐺𝑇𝐴𝑊
𝑗𝑢𝑙𝑖𝑜𝑠⁄
𝐸𝑁𝐴 = 0.7 ∗ 720000 = 504000 [ 𝑐𝑚]
 Se entiende fácilmente la diferencia de rendimientos. El mayor de ellos, corresponde
en buena lógica a la soldadura por arco sumergido, debido a la protección térmica
que produce sobre el baño de fusión la manta de escoria y el flux no consumido.
En cuanto a procesos de soldeo MIG/MAG, el gas de protección produce un efecto
refrigerante sobre el baño de fusión, que resulta mayor en el inerte porque, como su
nombre indica, al no descomponerse en el arco no aporta calor a la pieza.
Realizando los cálculos correspondientes para cada proceso AW
42. 42.- Calcular el área transversal de un cordón de soldadura realizado en un acero
con un proceso SMAW con los siguientes parámetros:
V = 30 volts. I = 100 amp. v = 3 mm/s.
Um = 10 J/mm3. (Calor teórico necesario para fundir un material) f1= 0,8
(Rendimiento del proceso) f2 = 0,3 (Rendimiento térmico)

Usamos la fórmula 2:

A= (3mm-2mm)^2*tan(30º)+(3mm*1)
A=3.57
Pero también sabemos que:

Donde PDM, es el peso del metal depositado

A= PDM/(Densidad del material de aporte*longitud de soldadura)
A= 3mm/(7.85*2mm)=3.47
43. Se desea conocer la composición química aproxima (Cr y Ni) del cordón de
soldadura cuando se suelda una chapa de acero al 9% de Ni con un electrodo de
composición química según el fabricante de 80% Ni y 20% Cr. El porcentaje de
dilución total es del 40%.

Composición química del micro alambre

44. En soldadura con electrodo revestido las propiedades definitivas del aporte de
soldadura se obtienen recién a partir de la:
a) 2º pasada.
b) 3º pasada.
c) 4º pasada.
d) 5º pasada.
R.- Usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (metal o
plástico), para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al
enfriarse, se convierte en una unión fija. A veces la presión es usada conjuntamente
con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la
soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que
implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo
para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión
o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un
gas caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en
muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio.
Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos
venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

45. Un metal de aporte de acero inoxidable AISI 308 es usado para soldar un acero
Inoxidable AISI
310. ¿Cuál es la fase primaria de solidificación, si la relación de dilución es de
aproximadamente 60 %?

R-. INDURA 308 L

AWS: E 308 L-16
Descripción: Tiene un revestimiento rutílico, lo que permite soldar con
CA o CCEP, electrodo positivo. Arco estable de transferencia spray,
depósito de excelente forma y apariencia. La escoria se desprende
fácilmente, muy buena reanudación de arco. El depósito es de acero
inoxidable austenítico.
Usos: Aceros inoxidables austenítico con un contenido extra bajo de
carbono. El contenido de 0.04% de carbono, evita la formación y la
precipitación de carburos. Excelente protección contra la corrosión
intergranular. Se recomienda especialmente para aplicaciones resistentes
a la corrosión, producida por los ácidos y soluciones de celulosa. Se
recomienda su uso en soldaduras intermitentes.
 Aplicaciones típicas: Aceros Inox. 304, 304L, 308, 308L, 321, 347, 348.
Equipos químicos y petroquímicos. Estanques.
Posiciones de soldadura: P, H, V, SC.
Tipo de corriente: CCEP, CA.
Composición química: C: 0.02% Mn: 0.63% Si: 0.76% P: 0.025% S:
0.008% Cr: 18.7% Ni: 10.0% Mo: 0.18%
Propiedades mecánicas:
Resistencia a la tracción 590 MPa
Elongación (L=4d) 53%

El contenido típico de Ferrita de estos aceros va entre un 40 y 60%.

Contienen Cr relativamente alto (entre 18 y 28%) para mantener la
resistencia a la corrosión de los aceros Austeníticos y cantidades moderadas
de Ni (entre 4.5 y 8%) para aumentar el contenido de Ferrita y así aumentar
la resistencia a SCC en medios con cloruros a alta temperatura.

46. Determinar el porcentaje de DILUCIÓN de las juntas soldadas de la siguiente

Figura. http:/www.infosolda.com.br (Ver inf. técnica, metalurgia sold.)
47. ¿Qué se entiende por Soldabilidad? Haga una búsqueda de este concepto en
Internet de páginas especializadas. De tres ejemplos de mayor a menor
soldabilidad.
Un acero se considera soldable en un grado prefijado, por un procedimiento determinado
y para una aplicación específica, cuando mediante una técnica adecuada se pueda
conseguir la continuidad metálica de la unión, de tal manera que ésta cumpla con las
exigencias prescritas con respecto a sus propiedades locales y a su influencia en la
construcción de qué forma parte integrante.
Atendiendo a la soldabilidad de los aceros, estos se pueden clasificar en:* SOLDABLES:
su contenido en carbono no excede del 0,25%.* MEDIANAMENTE SOLDABLES: su
contenido en carbono varía entre 0,25% y0,4%.* POCO SOLDABLES: contienen carbono
en porcentaje que va de 0,4% a 0,6%.* NO SOLDABLES: son aquellos que tienen
 porcentajes de carbono superiores al 6%.Al igual que el carbono, los elementos aleantes y
las impurezas juegan un papel muy importante en la soldabilidad del acero, así como en la
aparición de grietas en el cordón de soldadura
Veamos algunos requerimientos para producir una buena unión y los problemas que
pueden aparecer, referidos a soldaduras de cualquier geometría y origen:
➢ En el caso de la soldadura por fusión, la temperatura de fusión, el calor
específico y el calor latente de fusión determinan la cantidad de calor que es
necesario añadir. Una alta conductividad térmica permitirá una mayor rapidez de
entrada de calor y un enfriamiento más rápido. La adición insuficiente de calor
causa falta de fusión y, en secciones gruesas, penetración incompleta. La
entrada de calor excesiva puede originar quemado (agujereado del material).
➢ Los contaminantes superficiales, incluyendo óxidos, aceites, suciedad, pintura,
provocan falta de enlace o conducen a porosidad por gas.
➢ Las reacciones indeseables con contaminantes superficiales o con la atmósfera
se evitan sellando la zona de fusión con vacío, atmósfera inerte o escoria.
➢ Los gases liberados durante la soldadura pueden producir porosidad, que
debilita la unión. Particularmente peligroso es el hidrógeno que se origina de la
humedad atmosférica o de un fundente húmedo. Cuando se combina en forma
molecular, causa porosidad en las aleaciones de aluminio. En la forma atómica
se difunde en las puntas de las grietas y provoca fragilidad por hidrógeno del
metal. Las grietas de solidificación aparecen bajo la influencia de esfuerzos en la
soldadura cuando un líquido de bajo punto de fusión es expulsado durante la
solidificación dendrítica. Las grietas de licuación a lo largo de las fronteras de
grano se deben a la segregación de estado sólido de elementos de bajo punto
de fusión.
➢ La contracción por solidificación junto con la concentración sólida impone
esfuerzos internos de tensión en la estructura y pueden originar distorsión y
agrietamiento. El problema se puede aliviar con un material que aporte menos
aleado y más dúctil que reduzca la fragilidad térmica.
➢ Las transformaciones metalúrgicas son de gran importancia, especialmente
cuando provocan la formación de fases frágiles como la martensita. Entonces, es
esencial precalentar el metal base.
➢ El espesor de las partes que se van a unir y el diseño de la unión tienen una
gran influencia sobre el calentamiento y enfriamiento, y por tanto sobre la
soldabilidad.

No se puede generalizar sobre la soldabilidad de los materiales como pudiera hacerse

con otras propiedades. Sin embargo se pueden formular algunas directrices.

48. Definir la Zona Afectada por Calor (ZAC) de una soldadura.

R.- Se estudió el efecto de cuatro procesos de soldadura modernos y convencionales
sobre la zona afectada por el calor (ZAC) de un acero de granulación ultra fina. Sobre
chapas de acero de grano ultra fino de distintos tamaños obtenidos por distintos
tratamientos de recocido (5, 60 y 180 minutos a 800ºC) efectuados después de la
laminación controlada, se depositaron cordones mediante los procesos: plasma (PAW),
soldadura semiautomática con protección gaseosa con alambre macizo (GMAW), en
tres modos operacionales, corto circuito (GMAW-SC), doble pulso (GMAW-DP) y
Surface Tensión Transfer (GMAW-STT). Registrados los parámetros para cada
 proceso, se realizaron estudios dimensionales de los cordones obtenidos. Se
cuantificaron los micro constituyentes de las diferentes zonas generadas en cada
cordón y se midieron tamaño de grano y micro dureza. El GMAW-DP presentó las
mayores potencias efectivas, mientras que el PAW mostró una menor potencia efectiva
y la potencia media máxima. Se observó un refinamiento de grano en la ZAC grano
grueso (ZAC-GG); para 5 y 60 minutos de tratamiento los tamaños de grano de la ZAC
grano fino siguieron la tendencia de la potencia del proceso. Para los GMAW se
obtuvieron valores de martensita-austenita (MA) más altos para los mayores niveles de
potencia generada según el tipo de transferencia; para el PAW el contenido de MA fue
menor al de los otros procesos. Se observó un aumento de dureza en la ZAC respecto
del metal base, especialmente en la ZAC-GG, para todos los casos. Para PAW se
obtuvieron los mayores valores de dureza en todas las regiones analizada

El área azul resulta de la oxidación en una temperatura correspondiente a 316 °C.

Esto es una manera precisa de identificar la temperatura, pero no representa el ancho
de la zona afectada térmicamente (ZAC). La ZAC es el área estrecha que inmediatamente
rodea el metal base soldado.
49. ¿Qué significa velocidad de enfriamiento de la pieza soldada y qué
importancia tiene para la soldadura?
R.- En un proceso de soldadura se producen transformaciones en estado solido en
la zona fundida y en la zona afectada por el calor frecuentemente estas
transformaciones en un acero al carbono tienen lugar durante el enfriamiento
continuo que se producen en un intervalo de temperatura generando en cada
enfriamiento estructuras en condiciones próximas al equilibrio sin embargo las
condiciones de los enfriamientos normales en un proceso de soldadura suelen estar
alejadas de las de equilibrio (enfriamiento infinitamente lento) lo que afecta en las
proporciones de los constituyentes del acero (ferrita y perlita) y a la naturaleza de
fases meta estables
Debido a la influencia de la velocidad de enfriamiento desde el estado austenítico
del acero de composición conocida se utilizan curvas de transformación en
enfriamiento continuo (TEC) que expresen los productos de transformación
obtenidos en enfriamientos realizados a diferentes velocidades junto con los
tiempos de inicio y fin de aquellas transformaciones.
Estos diagramas son de gran utilidad a la hora de realizar tratamientos térmicos de
aceros pero tienen una aplicación restringida en los procesos de soldadura debido
a las altas temperaturas de austenización producidas y los tiempos cortos de
permanencia a esas temperaturas.
Cuando se realiza un proceso de soldadura en aleaciones que han sido trabajadas
en frio el calentamiento del ciclo térmico conduce en una recristalización del metal
base debido a que sufre un tratamiento térmico localizado la importancia de estas
transformaciones se debe al ciclo térmico y a la naturaleza de la aleación.

Las aleaciones que han sido deformadas en frio se encuentran en un estado

inestable caracterizado por un incremento en su resistencia a la tracción y su límite
elástico. Este estado tiende a cambiar cuando se calienta por encima de su
temperatura de recristalización dando lugar a las siguientes etapas:
➢ Recristalización primaria.- Se lleva a cabo a la temperatura é𝑅 en donde se
realiza la reorganización de la estructura cristalina de la aleación
➢ Recristalización secundaria.- Es la que ocurre cuando la aleación es
sometida a temperatura mayores é𝑆 que la recristalización primaria la cual
genera un gran crecimiento de grano dando lugar a una disminución en la
resistencia a la tracción y dureza de la aleación en la siguiente figura se
podrá ver la variación de la dureza en una unión soldada de una aleación
deformada por trabajo mecánico en función a la temperatura máxima
alcanzada durante el enfriamiento

Variación de la dureza en función de la temperatura máxima alcanzada en el

calentamiento
50. Es frecuente la unión entre aceros cuyas propiedades mecánicas difieren
sensiblemente. En esos casos, refiriéndonos a la resistencia a tracción. ¿Cuál
se requiere en la junta?
a) Similar al más resistente.
b) Promedio de ambas.
c) Similar o superior al menos resistente.
d) No tiene requerimientos.

Si los aceros base son similares es decir, por ejemplo dos aceros al carbono uno de
mayor resistencia a la tracción que el otro, la unión soldada deberá ser similar al de
menor resistencia. Esto también porque si la pieza soldada es sometida a esfuerzos
mayores a los admisibles por el metal base de menor resistencia por más de que la
soldadura sea de mayor resistencia de todas maneras ocurrirá una falla en la región
más débil del metal base de menor resistencia.

La unión de un acero A36 con un acero A572 se logra fácilmente con un material de
aportación equivalente al menor límite elástico de ambos. En este caso, bastará
emplear un electrodo E 7018 o un alambre ER 70 S6.

Unión Disimilar

Una unión disimilar se entiende a la unión de dos aceros de muy distinta característica,
como son los acero inoxidables con los aceros al carbono. En éste tipo de unión los
metales base poseen características mecánicas y químicas diferentes, siendo también
uno más resistente que el otro.

Dependiendo de la exigencia a distintos tipos de ambientes corrosivos e incluso rangos

de temperatura de servicio, se deberá elegir un material de aportación adecuado para
la unión. La unión de aceros disimilares comprende también el uso de materiales de
aportación especiales que inhiban la formación de fases duras e indeseables en la
unión.

Como ley fundamental el metal de aporte en la soldadura debe ser igual o de mayor
aleación al metal base. Así aceros al carbón pueden ser soldados con un metal de
aporte inoxidable por ejemplo el tipo 316 mientras que un acero inoxidable no puede
ser soldado con metal de aporte de acero al carbón como el tipo E60XX. Por lo tanto
para la unión entre un acero aleado o no aleado, y un acero inoxidable, se seleccionará
siempre un metal de aporte cuyo depósito es un acero inoxidable.

http://www.cesol.es/forosold/phpBB3/viewtopic.php?f=4&t=5491
http://redalyc.uaemex.mx/pdf/849/84934046.pdf
51. Calcular el tiempo de enfriamiento entre 800 y 500 ºC (t8/5) en un proceso de
soldadura realizado con SMAW en un acero con los siguientes parámetros de
soldadura:
V = 30 volts I = 180 amp v = 3 mm/seg T0 = 20 ºC 𝝆 =
7,85 gr/cm3 c = 0, 56 J/grºC Junta en V d = 1 cm
C = 0,35 J/segºCcm

Para empezar calculamos el calor aportado: (proceso SMAW)

q =   I V q = 0,85  30  180 = 4590

El espesor relativo de la placa para determinar el flujo en 2 o 3 dimensiones

  Cp  (Tc − To)
 =d
q

𝟕, 𝟖𝟓 ∗ 𝟎, 𝟓𝟔 ∗ (𝟓𝟓𝟎 − 𝟐𝟎)
𝛕 = 𝟑√
𝟒𝟓𝟗𝟎
𝝉 = 𝟐, 𝟏𝟒
 Como el valor es menor a 0.75 tomamos en cuenta un flujo en 2 dimensiones de placa
fina.
Las ecuaciones que usamos son:

2
 q 
t 8 =  v  F2
1
=
1
−
1
5 4        Cp   22  d 2  2
2 (773 − To ) 2
(1073 − To ) 2

 2 = 1077.21 F2 = 0.9
4590 2
( 3 )
𝛥𝑡8 = ∗ 0,9
5 4 ∗ 𝜋 ∗ 7,85∗ 0,56 ∗ 1077,212 ∗ 12

𝛥𝑡8 = 0,037 (𝑠𝑒𝑔)

5

52. Idéntico al ejercicio 51, pero con d=3cm

R.- Es la velocidad de enfriamiento en (°C/s) en un punto sobre la línea central de
soldadura en el momento justo cuando el punto es enfriado a través de la temperatura
crítica.
 Para empezar calculamos el calor aportado: (proceso SMAW)
q =   I V q = 0,85  30  180 = 4590

El espesor relativo de la placa para determinar el flujo en 2 o 3 dimensiones

  Cp  (Tc − To) 7.85  0.56  (550 − 20)
 =d  =1 = 0.712
q 4590
Como el valor es menor a 0.75 tomamos en cuenta un flujo en 2 dimensiones de placa
fina.
Las ecuaciones que usamos son:
2
 q 
t 8 =  v  F2
1
=
1
−
1
5 4        Cp   2  d
2 2
 2 (773 − To )
2 2
(1073 − To ) 2
 2 = 1077.21 F2 = 0.9
t 8 = 0.94seg
5

53. Idem Ejercicio 51, empleando precalentamiento T0 = 300 ºC.

7.85  0.56  (550 − 300)

 =1 = 0.48
4590
El valor en este caso es menor a 0.75 para lo cual usamos las ecuaciones
correspondientes a placa fina:
2
 q 
t 8 =  v  F2
1
=
1
−
1
5 4        Cp   2  d
2 2
 2 (773 − To )
2 2
(1073 − To ) 2
 2 = 598.03 F2 = 0.9
t 8 = 3.04seg
5

54. Determinar la temperatura de precalentamiento (Tp):

55. Cuando se sueldan aceros de alto manganeso (12-14%) de estructura
austenítica es aconsejable precalentar a una temperatura de:
a) 100 ºC. b) 160 ºC. c) 300 ºC. d) 450 ºC. f) Ambiente.
56. Evaluar la susceptibilidad a fisuración en caliente de un acero con la
siguiente composición química:
C = 0,2% Mn = 0,8% Si = 0,27% S = 0,07% Nb = 0,06%
Cr = 0,05% P = 0,014%.
Si CE > 6 Alta susceptibilidad
Si CE > 4 Baja Susceptibilidad
Si CE < 4 Nada susceptible
57. Evaluar la susceptibilidad a fisuración por alivio de tensiones o revenido de los
siguientes aceros:
a) C = 0,15% Mn = 0,4% Si = 0,3% S = 0,010% Nb = 0,05% Cr = 1% P =
0,030%
V = 0,1% Cu = 0,8% Mo =
1,8%. b) 21/4 %Cr - 1 % Mo
58. Evaluar la susceptibilidad a la fisuración en frío de los siguientes aceros:
59. Indique en cada caso el tipo de defecto.
60. El azufre es un elemento nocivo en los aceros que atenta contra la sanidad
de las soldaduras. Si su valor es excesivo, ¿qué defecto provoca?
Fisuración en frío
Fisuración en caliente
Falta de fusión
Porosidad
Socavación
Desgarramiento laminar
Porosidad
Poros que se presentan en forma regular sobre toda la longitud del cordón.
La causa reside generalmente en el material base. Por ejemplo, aceros con alto
contenido de azufre o fósforos no pueden soldarse libres de poros cuando se usan
electrodos con revestimiento ácido. En muchos casos el remedio es usar electrodos
básicos.
Fisuración en caliente
La fisuración en caliente o de solidificación está causada por impurezas de bajo punto
de fusión en el baño de fusión que permanecen liquidas cuando el metal restante se
está solidificando y por lo tanto, contrayendo.
Depende de:
▪ Alta densidad de corriente.
▪ Distribución de calor y tensiones.
▪ Embridamiento y severidad térmica.
▪ Dilución.
▪ Impurezas (azufre, níquel, carbono).
▪ Precalentamiento.
▪ Alta velocidad soldeo y arco largo.

http://www.soldmex.com/imagesnew2/0/0/0/0/1/3/2/5/4/6/metalurgia.pdf

61. Las fisuras producidas por Hidrógeno (fisuración en frío o fisuras

diferidas) se producen cuando se verifica cual o cuales de las siguientes
condiciones:
a) Hay cantidad suficiente de H difusible.
b) Existe una microestructura susceptible.
c) La pieza permanece por debajo de 100 ºC.
d) Hay una concentración de tensiones residuales.
A) Hay cantidad suficiente de H difusible, B) Existe una microestructura susceptible
D) Hay una concentración de tensiones residuales

La fisuración en frío, mas correctamente denominada fisuración asistida por hidrógeno,

se manifiesta por la aparición de fisuras inmediatamente, o transcurridos minutos y en
algunos casos hasta horas después de completada la soldadura. Estas fisuras pueden
presentarse en el cordón de soldadura o en la zona afectada por el calor del material
base. Requiere para su producción la concurrencia de los siguientes factores:
 ▪ Hidrógeno difusible en el metal de soldadura o en la zona afectada
térmicamente del material base.
▪ Una microestructura susceptible (Típicamente martensita de dureza
superior a los 350 Hv).
▪ Tensiones mecánicas (Ej.- tensiones residuales o térmicas)

La temperatura de precalentamiento sin duda reduce notablemente la posibilidad de

fisuración en frío en aceros soldados. La temperatura de precalentamiento produce
también un efecto importante en la velocidad de difusión del Hidrógeno, consigue micro
estructuras con menores valores de dureza en la ZAC y en el metal de soldadura y
previene la formación de martensita en aceros de alto carbono. Además, tiene el efecto
secundario de reducir las tensiones residuales disminuyendo los gradientes térmicos
asociados a la soldadura.
El precalentamiento incluye la temperatura entre pasadas cuando se trata de soldadura
en multipasadas y cuando el calor generado durante la soldadura no es suficiente para
mantener la temperatura de precalentamiento entre pasadas sucesivas. En general, la
temperatura de precalentamiento que es requerida en soldadura de multipasadas es
menor que para soldadura de simple pasada. En soldadura de multipasadas el calor de
la segunda pasada disminuye la dureza de la ZAC que generó la primera pasada y
acelera la migración de Hidrógeno. Esto reduce notablemente la posibilidad de
fisuración en frío en aceros soldados. La pasada en caliente realizada inmediatamente
luego de la pasada de raíz es muy efectiva para prevenir la fisuración en frío, dado que
puede reducir la concentración de Hidrógeno en aproximadamente un 30 a 40%
comparando con los casos de pasada de raíz solamente. Aquella hace que la
temperatura de precalentamiento necesaria se pueda disminuir en 30 a 50 ºC
aproximadamente. La pasada en caliente, además, puede disminuir la dureza en la
ZAC. En la práctica generalmente, las temperaturas de precalentamiento pueden variar
desde temperatura ambiente hasta los 450 ºC; en casos específicos puede ser aún
mayor. Hay que evitar todo precalentamiento innecesario, ya que consume tiempo y
energía.

Localizacion De Fisuras Asistidas Por Hidrogeno

En La Zona Afectada Por El Calor Del Material
Base En Soldaduras

http://materias.fi.uba.ar/6716/Mecanismos%20de%20fisuracion%20en%20soldadura.pd
f
http://fainweb.uncoma.edu.ar/materias/Metalurgica_de_la_soldadura/Archivos%20de%2
0Metsold/CUADERNO%20Temperatura%20de%20Precalentamiento.pdf
62. Describa las razones más importantes por las cuales un componente
soldado está en general más expuesto a la fractura rápida que un
componente similar construido sin emplear soldadura

La respuesta quedara más clara después de recordar los conceptos más básicos ya
aprendido en el capítulo de fundiciones.

Como sabemos en el enfriamiento de los metales, mucho va a depender las

propiedades metalografías del material, del tipo de enfriamiento que este va a tener, y
así la formación de sus estructuras, es decir, del tipo de grano.

La diferencia entre estos dos es la formación de un grano epitaxial, en la cual los

átomos del pozo fundido se solidifican sobre los sitios reticulares ya existentes de la
base metálica solido adyacente.

Estos granos tienen una orientación preferencial, en la cual los granos están orientados
perpendicularmente a los límites de interfase de la soldadura, los cuales presentan una
forma de granos columnares burdos.

Por lo tanto existe una dicha discontinuidad en la unión, producida por límites de grano
excesivamente grandes, los cuales serán los primeros en los cuales se producirá la
fisura.

63. ¿Qué efecto tiene en general la presencia de una discontinuidad

volumétrica (p.e; porosidad) sobre las propiedades mecánicas de una
unión soldada?
R.-Una “discontinuidad” es una interrupción estructural que dependiendo del riesgo
que signifique para el objetivo de la pieza soldada se considera “defecto”.
Las discontinuidades volumétricas o tridimensionales pueden afectar seriamente el área
o sección resistente de las uniones soldadas; la resistencia a la rotura de una soldadura
que contiene defectos no planares o volumétricos disminuye en proporción directa a la
reducción de la sección neta resistente.
El efecto de la presencia de discontinuidad volumétrica es una disminución en la
capacidad de carga de la unión igual a la reducción de sección neta que tal presencia
produzca.

http://materias.fi.uba.ar/6716/Modos%20de%20falla%20en%20componentes%20estruct
urales_2.pdf

64. ¿Qué efecto produce en general sobre las propiedades mecánicas de una
unión soldada en un acero al carbono la presencia de una falta de fusión?
R.-Falta de fusión en la pared de la perforación
Este problema se debe generalmente a que el paso es demasiado pequeño. Si el arco
de la soldadura está dirigido principalmente contra el cordón depositado anteriormente,
es probable que el metal de soldadura recientemente depositado cree grietas de
pliegue contra la pared de la perforación. Se fundirá bien con el depósito de metal
soldado pero no con el metal base. Establezca el paso para dirigir el arco precisamente
a la intersección entre la pared de la perforación y el depósito de la soldadura colocado
anteriormente o para que favorezca ligeramente al metal base. Otro posible motivo de
la falta de fusión que es la velocidad de rotación sea demasiado baja para la velocidad
de alambre utilizada. Si la rotación es muy lenta, el arco de soldadura será dirigido por
arriba del baño de fusión fundido actualmente. Si el baño de fusión es demasiado
grande y profundo, la fundición del metal base debe hacerse meramente debido al calor
del baño de fusión de la soldadura. Como dicho calor es levemente superior a los 1.648
ºC (3.000 °F), esto raramente es suficiente. En cambio, el arco con una temperatura de
alrededor de 5.537 ºC (10.000 °F) y una densidad térmica muy alta, asegurará que el
metal base se funda antes de depositar metal sobre él. Así mismo, una velocidad de
rotación lenta puede producir cordón demasiado grueso que contribuya a la creación de
grietas de pliegue.

Falta de fusión con el cordón anterior en la misma capa

Esto se debe generalmente a que el paso es demasiado grande. El arco de soldadura

incide demasiado sobre la pared de la perforación y no lo suficiente sobre el cordón
depositado previamente. Dirija el arco a la intersección exacta entre el cordón anterior y
la pared de la perforación. También es posible que el voltaje sea demasiado bajo. En
general no se recomienda usar voltajes inferiores a l6 voltios pero trate de no usar
voltajes superiores a l8 a 19 voltios. El voltaje de 17½ es normal.

Falta de fusión en la raíz e imposibilidad general de controlar el cordón

El voltaje del arco es demasiado alto para la densidad de la corriente. En la perforación,

cuando el arco es demasiado largo (el voltaje del arco es demasiado alto), el arco
tiende a abrirse, formando un cono alrededor del punto de calor deseado (la raíz). El
cono puede estar vacío en el centro. El cordón puede separarse entonces en dos
cordones distintos: uno en el metal base y otro en el cordón anterior. Reduzca el voltaje
del arco para lograr que el arco se concentre más y caliente la raíz. Esto generalmente
es más evidente durante todo tipo de transferencia por pulverización, impulsada o no. A
menos que las corrientes sean muy altas (superiores a la capacidad del soldador 306-
P), debe escucharse ocasionalmente un crujido. De lo contrario, el voltaje es
demasiado alto. Un crujido constante es más adecuado. El crujido se genera cuando el
alambre de la soldadura entra en contacto con el baño de fusión de la soldadura.

65. ¿Cuál de los dos diseños mostrados en la Figura es el más susceptible a

desgarramiento laminar? Indique la localización donde el desgarramiento
laminar es el más factible de ocurrir.

R.-Por desgarramiento laminar se define como fracturas en forma de terraza en el

metal base, con orientación básicamente paralela a la superficie forjada. Son
causadas por altos esfuerzos en la dirección del espesor que resultan del proceso
de soldadura.

En general se reconoce que hay tres condiciones que deben cumplirse para que se
produzca desgarramiento laminar:
Tensiones transversales
Las tensiones de contracción de la soldadura deben actuar en la dirección debajo de la
placa es decir, a través del espesor de la chapa

Orientación de la soldadura
El límite de fusión será más o menos paralela al plano de las inclusiones

Susceptibilidad material
La placa debe tener mala ductilidad

Por lo tanto el riesgo de desgarramiento laminar será mayor si las tensiones generadas
en la soldadura en la dirección a través de espesor. El riesgo también aumenta cuanto
mayor sea el nivel de hidrógeno metal de soldadura

http://www.twi.co.uk/j32k/protected/band_3/jk47.html
66. ¿Bajo qué condiciones de servicio es especialmente importante controlar
la altura del refuerzo de la soldadura?
R.- El refuerzo con metal de soldadura se deberá aplicar hasta conseguir el espesor
requerido por el diseño, en términos del tamaño de la soldadura y la capacidad
estructural requerida. Un ejemplo claro es el relleno (refuerzo) aplicado a juntas donde
los metales bases sobrepasan los 5 mm de espesor y necesitan más de una pasada
para completar el chaflán (ya sea con técnica de pasadas anchas o estrechas) logrando
una penetración correcta en los lados y sin defectos.
Otro caso típico es cuando el metal base posee un espesor Insuficiente, para
desarrollar el tamaño de soldadura requerido o la capacidad estructural requerida se
deberán considerar las especificaciones de diseño considerando operaciones como las
siguientes: (1) refuerzo directo con metal de soldadura hasta el espesor requerido, (2)
en caso de unión débil, reducir por corte o amolado hasta obtener el espesor adecuado
y reforzar con metal base adicional, o quitar y reemplazar con metal base de espesor y
resistencia adecuada.

http://www.monografias.com/trabajos12/norma/norma.shtml
67. ¿Qué riesgo representan las salpicaduras?
El riesgo más importante que representan las salpicaduras es la posibilidad de quemar
o producir heridas al soldador si es que éste no cuenta con el equipo de protección
adecuado. También aumenta el grado de peligrosidad en lugares donde el soldador
está o puede estar obligado a entrar en contacto con material inflamable.
Protección Personal

Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a

realizar. El equipo consiste en:

1. Máscara de soldar, protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de
filtros inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.

2. Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las
manos y muñecas.

3. Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a

rayos ultravioletas del arco.

4. Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en

posiciones verticales y sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para
evitar las severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal
fundido.

5. Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de

salpicaduras.

6. Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace

soldadura en posiciones.

Las salpicaduras, en relación a la pieza forman discontinuidades que pueden disminuir

la calidad de la pieza y de la unión soldada, lo cual implica un trabajo extra de
mejoramiento del acabado en la unión soldada.

Catalogo Indura, pág. 3

68. ¿qué mecanismos provocan el fenómeno de fisuración en caliente?
R.-Este tipo de fisuracion se relaciona con la formación de compuestos a base de P y S
en la ZAC, debido a los bajos puntos de fusión, ayudado por la contaminación del punto
de soldadura.

El líquido intercelular que queda atrapado en las cavidades puede retrasarse en

solidificar, es decir se tarda más que el de la superficie, por lo tanto se producen unas
tensiones de contracción, las cuales dan origen a las fracturas den el rango de 0.8 o 0.9
Tf (temperatura de fusión del metal base)

Los mecanismos de fisura miento en los inoxidables se debe principalmente a no

poseer una cantidad de equivalentes bueno de Cromo o Níquel, los cuales formaran la
estructura Delta, a falta de esa se producirá la fisura en caliente.
Y en general la ductilidad de un material desaparece casi por completo un poco antes
de que alcance la temperatura de fusión, típicamente a 0.8/0.9 Tf, esta se conoce como
temperatura de ductilidad nula
Durante el enfriamiento se produce la llegada a esta temperatura, y se dice que el
material se encuentra en la zona de fracturación en caliente.

http://materias.fi.uba.ar/6716/fisuracion%20en%20caliente.pdf

69. ¿Por qué se generan tensiones residuales durante la soldadura?

R.-Las tensiones residuales son las tensiones que sigue habiendo después de que
la causa original de las tensiones (fuerzas externas, gradiente del calor) se haya
quitado. Permanecen a lo largo de una sección representativa del componente, incluso
sin la causa externa. Las tensiones residuales ocurren por una variedad de razones,
incluyendo deformaciones y el tratamiento térmico inelásticos. El calor de
la soldadura puede causar la extensión localizada, que es tomada durante la soldadura
por el metal fundido o la colocación de las piezas que son soldadas con
autógena. Cuando la soldadura finished se refresca, algunas áreas refrescan y
contratan más que otros, dejando tensiones residuales. Los bastidores pueden también
tener tensiones residuales grandes debido al enfriamiento desigual.
Mientras que las tensiones residuales incontroladas son indeseables, muchos diseños
confían en ellas. Por ejemplo, el vidrio endurecido y el concreto pretensado dependen
de ellos para prevenir falta frágil . Semejantemente, un gradiente en la formación de
la martensita deja la tensión residual en algunas espadas con particularmente los
bordes duros (notablemente el Katana ), que pueden prevenir la abertura de las grietas
del borde. En ciertos tipos de barriles de arma hechos con dos tubos forzados juntos, el
tubo interno es comprimido mientras que el tubo externo estira, previniendo se agrieta
de la apertura en el estriado cuando se enciende el arma. Las piezas son a menudo
heated o dunked en el nitrógeno líquido para ayudar a la asamblea.
Los ajustes de prensa son el uso intencional más común de la tensión residual. Los
pernos prisioneros automotores de la rueda, por ejemplo se presionan en los agujeros
en el eje de rueda. Los agujeros son más pequeños que los pernos prisioneros,
requiriendo la fuerza conducir los pernos prisioneros en lugar. Las tensiones residuales
sujetan las piezas juntas. Los clavos son otro ejemplo.
 http://fain.uncoma.edu.ar/materias/Metalurgica_de_la_soldadura/Archivos%20de%2
0Metsold/tensiones_residuales_y_distorsion.pdf
70. ¿Por qué razón es frecuente emplear una junta en “X” asimétrica?

Una junta en “X” asimétrica es frecuente por su necesidad en chapas gruesas, cuando
se requiere una reparación, ya que saldría muy caro realizarla de otra manera.
Una preparación en “X” asimétrica se realiza en aquellas piezas que no pueden ser
volteadas. Se dejara la parte mas grande para ser soldada en posición horizontal.
Generalmente se realizan preparaciones para chapas de espesores mayores a 5 mm.

71. ¿Por qué razón en la soldadura de aleaciones de aluminio se hace

particularmente importante el problema de la distorsión?

Los métodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son
necesariamente propensos a la contracción a medida que el metal calentado se enfría.
A su vez, la contracción puede introducir tensiones residuales y tanto distorsión
longitudinal como rotatoria. La distorsión puede plantear un problema importante,
puesto que el producto final no tiene la forma deseada.

Para aliviar la distorsión rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de
modo que la soldadura dé lugar a una pieza correctamente formada. Otros métodos de
limitar la distorsión, como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas,
causa la acumulación de la tensión residual en la zona afectada térmicamente del
material base. Estas tensiones pueden reducir la fuerza del material base, y pueden
conducir a la falla catastrófica por agrietamiento frío

En el caso del aluminio y sus aleaciones, el coeficiente de expansión térmica es

aproximadamente el doble que el del acero, lo cual implicaría una distorsión y
deformación inaceptables durante la soldadura.

El coeficiente de conductividad térmica del aluminio es 6 veces el del acero.

El resultado es que la fuente de calor para soldar aluminio necesita ser más intensa y
concentrada que para el acero. Particularmente para piezas de gran espesor, en donde
la fusión del proceso de soldadura puede producir defectos de falta de fusión si el
enfriamiento es muy rápido.
 http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura#Distorsi.C3.B3n_y_agrietamiento
http://fainweb.uncoma.edu.ar/materias/Metalurgica_de_la_soldadura/Archivos%20e%20
Metsold/CUADERNO%20FI%20N%C2%BA%20SOLDADURA%20DE%20ALEACION%
20AA%206061%20-%202007.pdf

72. Calcular el porcentaje de los elementos de la composición química del metal de

soldadura, cuando se unen un acero inoxidable AISI 316 y un acero aleado Cr-Mo
con un metal de aporte ERNiCr-3. En la tabla siguiente se indican los porcentajes de
los elementos de la composición química de los metales base y metal de aporte y la
dilución.
R-.

73. Obtener la estructura de un acero inoxidable con la siguiente composición:

C = 0,02%, Cr = 18,5%, Ni = 12%, Mo = 2,6%, Mn = 1,8%, Si = 0,8%, N = 0,04%, según
los diagramas de Schaeffler, Delong y WRC.
R-.
Con el Diagrama de Schaeffler:
Calculamos los equivalentes de cromo y niquel:

Equivalente Cr = %Cr + %Mo + 1,5*%Si + 0,5*%Nb

Equivalente Cr = 18,5 + 2,6 + 1,5*0,8 + 0,5*0 = 22,3

Equivalente Ni = %Ni + 30*%C + 0,5*%Mn

Equivalente Ni = 12 + 30*0,02 + 0,5*1,8 = 13,5
 DIAGRAMA DE SCHAEFFLER

Estructura: Austenita + Ferrita (A+F) con un 8 % de ferrita

Con el Diagrama de DeLong

Calculamos los equivalentes de cromo y niquel:
Equivalente Cr = %Cr + %Mo + 1,5*%Si + 0,5*%Nb
Equivalente Cr = 18,5 + 2,6 + 1,5*0,8 + 0,5*0 = 22,3
Equivalente Ni = %Ni + 30*%C + 30*%N + 0,5*%Mn
Equivalente Ni = 12 + 30*0,02 + 30*0,04 + 0,5*1,8 = 14,7

DIAGRAMA DE DELONG

Estructura: Austenita + Ferrita (A+F) con un 9,4 % de ferrita y Número de Ferrita

FN=11

El diagrama de DeLong, es un nuevo desarrollo del diagrama de Schaeffler,

adicionalmente considera el efecto de austenizado del nitrógeno. Así una determinación
de la estructura más precisa en el rango austenítico -ferrítico es posible.
Como este diagrama sólo comprende una sección, esto no es indicado en la mayoría
de los casos, solamente raras veces para la estimación de uniones disímiles.
Con el Diagrama WRC:
Calculamos los equivalentes de cromo y niquel:

Equivalente Cr = %Cr + %Mo + 0,7*%Nb

Equivalente Cr = 18,5 + 2,6 + 0,7*0 = 21,1

Equivalente Ni = %Ni + 35*%C + 20*%N + 0,25*%Cu

Equivalente Ni = 12 + 35*0,02 + 20*0,04 + 0,25*0 = 13,5

DIAGRAMA WRC (1988 – 1992)

Estructura: Ferrita + Austenita (FA) y Número de Ferrita FN=8

http://www.westarco.com/InfoTecnica/Diagrama%20de%20Schaeffler.pdf
http://www.avestawelding.com/4077.epibrw
Aceros Inoxidables – Mónica Zalazar
74. Un acero inoxidable AISI 304 con la siguiente composición química:
Cr = 18,1%, Ni = 8,49%, C = 0,06%, Si = 0,66%, Mn = 1,76%, Mo = 0,36%, S = 0,012%, P
= 0,036% y N =
0,066%, es soldado con el proceso GTAW. El gas de protección es Ar - 2N2 y el
contenido de N del metal de soldadura es aproximadamente 0,13%. El contenido de
los otros elementos de aleación son esencialmente los del metal base.

a) Calcular el número de Ferrita (FN) para el metal base y el metal de aporte

b) El metal de soldadura exhibe una fase de solidificación primaria de ¾¾y el
contenido de ferrita medido indica esencialmente FN = 0. ¿Es FN calculado para el
metal de soldadura coincidente con el medido?
R.- Para este ejercicio utilizaremos el diagrama de DeLong.

El primer paso es hallar los equivalentes de Cromo y niquel.

a)

Reemplazando los valores en las formulas de dichos equivalentes tenemos:

Cr-E = 19.63 %

Ni – E = 13.15 %

Con estos datos entramos a la tabla y obtenemos un numero de ferrita FN = 5

b)

Si el FN es igual a o y está en la etapa de austenizacion, no se debe hacer coincidir el

material base con el de relleno, ya que esto producirá una disconformidad en la etapa
de formación de ferrita
http://www.bohlerweldinggroup.com.ar/spanish/130_ESN_HTML.html
75. Se desea soldar un acero inoxidable AISI 430 con otro AISI 304, utilizando el
proceso SMAW. Determinar:
a) Electrodo a utilizar
b) Estructura del cordón de soldadura con el aporte seleccionado.
c) Estructura sin aporte, considerando proceso GTAW.

Selección del electrodo

AISI 430
C = 0,12% como máximo, Mn = 1% como máximo, Cr = 17%
AISI 304
C = 0,08% como máximo, Mn = 2% como máximo, Cr = 19%, Ni = 9,5%
DIAGRAMA SCHAEFFLER

Creq= %Cr + %Mo + 1,5*% Si + 0,5*%Nb = 21.325%

Nieq = %Ni + 30*%C + 0,5*%Mn = 12.9%
Del grafico se observa que se encuentra en la zona austenitica. Entonces el electrodo
que se selecciona es clase AWS E308L 16 para un proceso GTAW.
c) Cordón
El recubrimiento influencia cómo el electrodo opera en distintas posiciones, formas y
uniformidad del cordón de soldadura. Hay dos clasificaciones básicas: 15 (óxido de
calcio) y 16 (óxido de titanio). Los fabricantes a menudo establecen sus propios sufijos
para la designación de electrodos especiales, pero la Norma AWS A 5.4 – 81 reconoce
sólo el -15 y -16. Los electrodos tipo -15 son también conocidos como calcio -
feldespato o tipo básico. Se usan con corriente continua, electrodo positivo; pero
algunas marcas operan con corriente alterna. Estos recubrimientos dan las soldaduras
más limpias, con bajo contenido de nitrógeno, oxígeno e inclusiones.
 Las soldaduras tienden a ser más duras, dúctiles, más resistentes a la rotura y tienen la
mejor resistencia a la corrosión. Los electrodos tienen buena penetración y se pueden
usar en todas las posiciones, lo cual es deseable en un trabajo de montaje.
El recubrimiento de los electrodos tipo -16 generalmente tiene una mezcla de óxidos de
calcio y titanio y se usan a menudo con corriente alterna. Son más populares que los
del tipo -15 debido a sus mejores características de operación. El arco es estable y
uniforme, con una buena transferencia de metal. El cordón de soldadura es uniforme,
con un contorno entre plano y ligeramente cóncavo. La escoria se elimina fácilmente sin
que quede un film secundario en el cordón de soldadura.

http://www.cientificosaficionados.com/libros/solinox1.pdf
http://www.westarco.com/paginas/AceInox.htm

76. Se desea realizar la soldadura de un material SAE 4140 con otro de acero
inoxidable AISI 316 L empleando el proceso SMAW. Determinar:
a) Estructura sin aporte
b) Electrodo que emplearía
c) Estructura del cordón de soldadura con el aporte seleccionado en b)

El material inoxidable 3 16, contiene alto porcentaje de cromo, sin embargo se fusiona
perfectamente con el acero 515 -1040 -1080 - y con la mayoría de metales compuestos
(ferrosos y no ferrosos)
a) Si se debe aplicar sin aporte, la junta debe estar al tope, el aporte se obtiene de la
licuación de ambos metales y como consecuencia se sueldan.
b) Selección del electrodo
SAE 4140:C: 0.42 %, Mn: 0.65 %, Mo: 0.2 %, Cr: 1.0 %
AISI 316L:C: ≤ 0.030 %,Si: ≤ 0.75 %,Mn: ≤2.0 %,P: 0.045 %,S: 0.015 %,Cr: 16.50 – 18.0
%,Ni: 10.5 – 13.0 %,Mo: 2.5 – 3.0 %
Creq= %Cr + %Mo + 1,5*% Si + 0,5*%Nb = 21.325%
Nieq = %Ni + 30*%C + 0,5*%Mn = 25 %
DIAGRAMA SCHAEFFLER
Del grafico se observa que se encuentra en la zona austenítica. Entonces el electrodo que
se selecciona es E316Lpara un proceso SMAW.

c) El cordón de soldadura estará relacionado con el espesor, separación de ambos

materiales y por supuesto el biselado de los frentes, sin embargo, la norma ASME indica
1,5 mm para cada lado del borde a soldar y con una altura máxima de 2,5mm