Proyecto final: Texto argumentativo.

Carlos Patricio Ramírez Grawe.

Comunicación oral y escrita.

Instituto IACC

19/10/2020
 Desarrollo

Historia de la Instrumentación Industrial.

Introducción:
Mi elección sobre elegir este tema es porque la Instrumentación Industrial está estrechamente
ligada a mi vida laboral, es un área que me ha acompañado a lo largo de mi vida, y que a continuación
les hablaré de los orígenes, el presente y el futuro de la Instrumentación Industrial.
¿Qué es la Instrumentación?
La Instrumentación y el Control, es una especialización dentro de la Ingeniería Industrial. Se basa
en la recopilación de datos en los procesos de la Industria, los cuales nos ayudan a controlar y verificar
las variables que se generan dentro de esos y así poder sincronizar las distintas etapas que se tienen en
los procesos de la industria, los pilares más importantes de la instrumentación son 3, medir, decidir y
actuar.
1-Medición, son los ojos de una planta. Se encargan los instrumentos (sensores y transmisores)
2-Decisión, se encargan los controladores son el cerebro de la planta, tienen configurados las funciones
que controlarán el proceso.
3-Acción, tienen la función de actuar sobre el proceso, son las manos de la planta. aquí encontramos
(válvulas de control, pistones, etc.).
Inicios.
Los instrumentos de control fueron desarrollándose entre los años 20 a los 50, de acuerdo a las
exigencias que la industria solicitaba y fueron evolucionando y así fue adquiriendo la necesidad de tener
un control sobre los procesos industriales. Esto fue lo que impulso la inventiva de los fabricantes, o de
los propios usuarios, para la fabricación de los instrumentos convenientes para los procesos industriales.
En un principio se comenzó con la fabricación de manómetros (indicadores locales de presión),
termómetros y válvulas manuales. Cuando comenzó este proceso, se tuvo la necesidad de utilizar mucha
mano de obra (operadores), para el monitoreo de variables de proceso y operación de válvulas
manuales. En este tiempo los procesos de la industria, eran controlados de acuerdo a la experiencia e
intuición de los operadores, los cuales no conseguían una eficiencia en proceso.
Centralización.
En los mejoramientos de la eficiencia, se comenzó a centralizar las lecturas y los controles más
importantes pertenecientes a las etapas los procesos industriales, montándolos en paneles locales, de
este modo podían observar y controlar el funcionamiento de cada elemento del proceso y así operar de
forma coordinada y eficaz, las condiciones del proceso. Para que estas condiciones se instauraran, se
desarrollaron instrumentos galvanométricos (instrumento que se usa para detectar y medir la corriente
eléctrica) operados por termopar (unión de dos metales distintos que generan una pequeña corriente
eléctrica), termómetros con largos capilares y flujómetros con largos tubos de conducción de la presión
diferencial.
Con el avance y las mejoras de los procesos, estos se hicieron más complejos y críticos, esto
llevo a que los operadores, tuvieran que observar simultáneamente distintas etapas y unidades de los
procesos. Esto llevo al desarrollo de los trasmisores neumáticos y permitió la centralización de las
funciones de medida y la regulación de procesos en una sala de control.
Con el tiempo, y mientras más era la exigencia del control de operaciones, estas salas de control
fueron creciendo cada vez más, por estos motivos, hacia el año 1947, se empezó a desarrollar la
instrumentación neumática en miniatura, que tenía incorporada el sistema de automático-manual, pero
utilizando el mimo tipo de principio de funcionamiento, que su antecesora.
Nuevas tecnologías.
En un comienzo de los años 50, se implementaría una nueva tecnología de válvulas electrónicas
y con esto también se perfecciona las unidades automático-manual neumática, y paralelamente
aparecen alrededor del año 1960, los primeros instrumentos electrónicos miniatura, esto simplifica en
gran tamaño las salas de control, aprovechando estos espacios para el mejoramiento de los procesos.
Además, se comenzó a utilizar equipos centrales de tratamiento de datos, que requerían la
disponibilidad de diversas señales de medida.
La integración de estos equipos permitió que los operadores supervisaran un gran número de
procesos, estos dispositivos disponían de un indicador de desviación con dos índices de distintos colores,
los cuales permitían al operador detectar fácilmente cualquier desviación producida en el proceso.
Otro elemento importante que se añadió en las salas de control fueron los indicadores
luminosos los cuales al ser activados por presostatos (interruptores de presión), termostatos
(interruptores de temperatura), etc. Estos indicaban alarmas o estados de los procesos al operador en
forma visual, y en conjunto se instalaron sirenas o bocinas que le entregaban al operador, avisos
sonoros del estado de los procesos. También se añadió pulsadores de partida y detención de bombas,
los cuales también contaban con sistema de iluminación para entregar el estado de las bombas activas.
Esto comenzó a saturar las salas de control que cada vez necesitaban más espacio, esto también
imposibilitaba el realizar el cambio de los instrumentos de lugar ante eventuales modificaciones o
ampliaciones del proceso.
 Con la llegada de los nuevos paneles semi gráficos (un diagrama del proceso con los
instrumentos representados y codificados), se entregaba una solución parcial del problema, ya que los
instrumentos se montaban en filas de dos y cuatro a una altura conveniente para su manejo por parte
del operador.
También para mejorar la visibilidad de los operadores, se implementó el proyector de
diapositivas, para que el operador asimilara más fácilmente los detalles del proceso a supervisar.
Con el tiempo y con los instrumentos miniatura neumáticos y electrónicos, los procesos fueron
desarrollándose más y más complejos y esto llevo a que la supervisión se trasformara en una necesidad
primordial. Desde el año 1946 comenzaron a integrar los primeros computadores, pero los primeros
computadores de proceso se integrarían en los años 1960 a 1965, los cuales fueron integrados en
centrales térmicas, industrias metalúrgicas y petroquímicas. Esto permitió optimizar los procesos, aun
cuando los costos de este sistema eran altísimos, pero la calidad de los productos lo hacían rentable.
Control distribuido.
En el año 1975 aparece el denominado “Control distribuido”, este sistema reducía el riesgo de
averías, reducía los costos del control en las plantas y su versatilidad para realizar cambios en el sistema
de control, este se lograba gracias a que se utilizaba microprocesadores en distintos puntos de la planta
que controlaban ciertas áreas de la planta, estos microprocesadores estaban conectados en forma
arquitectónica por vías de comunicación y la información se reunía en el control central, donde se tiene
acceso al modo automático o manual de todas las variables del proceso de la planta.
La ventaja que entregaba el sistema de control distribuido era la seguridad y la economía del
funcionamiento, al tener los lazos de control funcionando con un procesador que no se encontraba a
gran distancia, reducía riesgo de ruidos en las señales y al tener normalmente comunicación redundante
era poco probable que se perdieran las comunicaciones, esto lo hacía económico y confiable. Además, el
operador tenía acceso a todas las variables que se generaban en la planta.
El futuro.
Hasta la fecha se ha ido actualizando los sistemas de control gracias a la necesidad que se
generan en las plantas de procesos, esto ha llevado a la instrumentación a adaptarse junto a las nuevas
tecnologías, y se han generado nuevas formas de comunicación. Todas estas tecnologías han hecho que
los productos de los procesos sean de mejor calidad, precisión y perfección, reduciendo también el
tiempo y los costos de producción.
Conclusion.
 Desde siempre el ser humano ha tenido la necesidad de controlar los que nos rodea, el cerebro
mismo realiza complejos procedimientos de control que tiene programadas por naturaleza, siempre hay
que tener en cuenta que la automatización y control solo busca emular el comportamiento humano.

Video Youtube:
https://www.youtube.com/watch?v=QpJ7HoI7ZsI

Bibliografía

Historia de la instrumentación industrial.

https://www.sutori.com/story/historia-de-la-instrumentacion-industrial--
cxt5hP54LQocY2JdgvorwM9X

Antonio Creus, Instrumentación Industrial 8 Edición, Alfaomega sept. 2010.