RECONOCIMIENTO DE LOS MATERIALES DE INGENIERÍA

Ing. Guido Quispe Ampuero

 INTRODUCCIÓN

▪ Los materiales son las sustancias que componen cualquier cosa o producto.
▪ Desde el comienzo de la civilización, los materiales junto con la energía han
sido utilizados por el hombre para mejorar su nivel de vida.
▪ Como los productos están fabricados a base de materiales , estos se
encuentran en cualquier parte alrededor nuestro.
▪ Los mas comúnmente encontrados son madera , hormigón , ladrillo , acero,
plástico, vidrio, caucho, aluminio, cobre y papel .
▪ Existen muchos mas tipos de materiales y uno solo tiene que mirar a su
alrededor para darse cuenta de ello .
▪ Debido al progreso de los programas de investigación y desarrollo, se están
creando continuamente nuevos materiales.
• La producción de nuevos materiales y el procesado de estos hasta
convertirlos en productos acabados, constituyen una parte
importante de nuestra economía actual.
• Los ingenieros diseñan la mayoría de los productos facturados y
los procesos necesarios para su fabricación.
• Puesto que la producción necesita materiales, los ingenieros
deben conocer de la estructura interna y propiedad de los
materiales, de modo que sean capaces de seleccionar el mas
adecuado para cada aplicación y también capaces de desarrollar
los mejores métodos de procesado.
• Los ingenieros especializados en investigación trabajan para crear nuevos
materiales o para modificar las propiedades de los ya existentes.
• Los ingenieros de diseño usan los materiales ya existentes, los modificados o
los nuevos para diseñar o crear nuevos productos y sistemas. Algunas veces
el problema surge de modo inverso: los ingenieros de diseño tienen
dificultades en un diseño y requieren que sea creado un nuevo material por
parte de los científicos investigadores e ingenieros.
• La búsqueda de nuevos materiales progresa continuamente.
• Por ejemplo los ingenieros mecánicos buscan materiales para altas
temperaturas, de modo que los motores de reacción puedan funcionar mas
eficientemente. Los ingenieros eléctricos procuran encontrar nuevos
materiales para conseguir que los dispositivos electrónicos puedan operar a
mayores velocidades y temperaturas .
Clasificación de los materiales
 Los Metales:
▪ Una clasificación común de
los metales es la que los
distingue entre ferrosos y no
ferrosos.
▪ Los metales ferrosos
contienen un contenido alto
de hierro y son
generalmente magnéticos,
los no ferrosos contienen
poco contenido o ninguno de
hierro y son generalmente
no magnéticos.
• Los metales son los materiales de mayor aplicación
en la ingeniería, fundamentalmente en la
rama mecánica, del transporte y de las
construcciones.
• Estos presentan características comunes que los
distinguen del resto de los materiales, tales como:
• Sólido a temperatura ambiente (a excepción del mercurio).
• Opaco (no transparente).
• Conductor del calor y la electricidad;
• Refleja la luz cuando se pule.
• Se dilata con el calor y se contrae en frío.
• Compuesto por una estructura cristalina.
 Los Materiales Cerámicos:
▪ Han ganado relevante importancia en su uso actual en la ingeniería.
▪ Estos son compuestos entre elementos metálicos y no metálicos (frecuentemente
óxidos, nitruros y carburos), por ejemplo la arcilla, el cemento y el vidrio.
▪ Las características principales de los materiales cerámicos son:
▪ Aislantes de la corriente y el calor
▪ Resistentes a altas temperaturas y ambientes agresivos.
▪ Elevada dureza y fragilidad.
Clases de Cerámicos:
 Los Polímeros:

▪ Ganan cada día mayor protagonismo en las aplicaciones en

la fabricación de objetos de uso y como partes de
equipamientos, lo cual se debe a las elevadas propiedades
mecánicas y térmicas que se han ido alcanzando en el
desarrollo de estos materiales.
▪ Aquí se incluyen los conocidos como plásticos y gomas.
▪ Muchos de estos son compuestos orgánicos, basados
químicamente en el carbono, hidrógeno y otros elementos no
metálicos.
▪ Se caracterizan por estructuras moleculares muy grandes, lo
que le aporta las propiedades de baja densidad y alta
flexibilidad.
 Identificación de la correcta utilización de materiales

• La identificación de la correcta utilización de

materiales es un análisis que se lleva a cabo para
confirmar que los materiales que se están utilizando
son los previstos.
• Mediante el uso de diferentes métodos de análisis
elemental, los clientes obtienen el análisis químico
que necesitan para realizar los cálculos requeridos
por las normas y para comprobar el grado de los
materiales.
• Con procedimientos avanzados se puede realizar in situ
los análisis químicos y la verificación del grado de los
materiales cuestionados en la mayor parte de las
industrias generales.
• Las aleaciones se clasifican y verifican utilizando una
matriz de analizadores de fluorescencia de rayos X (XRF)
y de espectrometría de emisión óptica (OES) que
permiten confirmar los grados de los materiales antes de
la instalación, mientras que los materiales al carbono
hacen necesario emplear espectrómetros de arco óptico,
que permiten detectar elementos más ligeros.
• Ambos métodos necesitan solo una mínima preparación
de la superficie, y en algunos casos ninguna.
 Métodos de identificación de metales en condiciones de
taller

▪ Existen diferentes métodos de identificación

de metales, los cuales se basan
fundamentalmente en las propiedades físicas
de estos materiales.
▪ A continuación se detallan diferentes métodos
de posible aplicación a nivel de taller.
 Examen visual del color

▪ Este método se basa en el conocimiento de los

colores que distinguen a los distintos metales y sus
aleaciones, por ejemplo:
▪ Aluminio, níquel: plateado
▪ Cobre y sus aleaciones: Rojizo o amarillo.
▪ Aceros y fundiciones: presentan, por lo general,
colores que van de gris plateado a gris.
▪ Examen de la textura de la fractura
▪ En este caso se analiza la zona fracturada del material y se
estudia su textura. Esto permite identificar algunos materiales, por
ejemplo, el hierro fundido blanco tiene una estructura granular
generalmente gruesa y plateada en apariencia. Por otra parte el
hierro fundido gris se fractura con una estructura más fina y se
caracteriza por una apariencia gris opaca.
▪ Examen de textura de la superficie
▪ Esto permite identificar fundamentalmente el método de
fabricación de las piezas. Los objetos obtenidos mediante
fundición presentan generalmente una superficie rugosa,
en cambio los elaborados mediante procesos de conformado
generalmente poseen una superficie exterior lisa.
▪ Prueba de peso
▪ Los metales con similar apariencia exterior se pueden identificar fácilmente
por su peso, por ejemplo:
▪ Peso ligero: aluminio, magnesio.
▪ Mayor Peso: acero, zinc fundido.
▪ Peso elevado: plomo, cadmio.
▪ Prueba de sonido
▪ El sonido de los metales al chocar entre sí pueden ser igualmente utilizados
para identificarlos, por ejemplo:
▪ Sonido resonante: acero con alto contenido de carbono, acero al manganeso.
▪ Sonido sordo: fundiciones, zinc, aluminio.
▪ Examen de forma
▪ Cuando los objetos poseen una forma compleja o irregular son
generalmente fundiciones. También pueden presentar en su
superficie marcas de fundición.
▪ Prueba de virutas
▪ Para realizar esta prueba se extrae una rebaba mediante cincel
del material a identificar y se caracterizan estas rebabas.
▪ Rebabas lisas continuas: son comunes en materiales blandos
como el aluminio y el cobre.
▪ Rebabas quebradizas y lisas: apuntan a acero, bronce o latón.
▪ Rebabas pequeñas rotas: son comunes de materiales muy
quebradizos como el hierro fundido.
▪ Prueba de dureza
▪ La dureza es también un indicativo del tipo de material. Esta propiedad se puede medir de diferentes
maneras. Las pruebas de dureza Brinell y Rockwell son las más comunes y precisas. El equipamiento
requerido para estas pruebas se encuentra generalmente en laboratorios de ensayo de materiales.
▪ Cuando no se disponga de equipamiento especializado para medición de dureza, una lima nueva dará
un estimado de la dureza del metal como explica la tabla siguiente.
▪ Tabla No 1: Criterios para la identificación de aceros mediante prueba de resistencia a la lima.
▪ Prueba de chispa:
▪ Se realiza a partir del estudio de la manga de chispas que se produce durante el esmerilado.
▪ La mayoría de los metales no ferrosos (Ej: Al, Mg, aleac. de Cu) no producen chispas.
▪ Dos excepciones de metales de este tipo que desprenden chispas son el níquel y el titanio.
▪ Este método siempre que se utilice por personas experimentadas aporta un resultado
preciso.
▪ La operación puede realizarse con cualquier esmeriladora, de banco o de pedestal, cuya
rueda tenga una velocidad aproximadamente de 3450 rpm.
▪ No se requiere que la rueda tenga un determinado grado de aspereza, ya que este detalle
no afecta apreciablemente las características fundamentales del tipo de chispa de los
diferentes metales.
▪ Antes de efectuar la prueba es necesario rectificar la rueda y comprobar que el metal esté
bien limpio.
▪ Al aplicarse el metal contra la rueda de la esmeriladora debe ejercerse una presión bastante
ligera ya que el exceso de presión afecta los resultados.
▪ Debe utilizarse un fondo oscuro que permita una mejor definición de las características y
longitud delas chispas, y por otra parte no deben existir en el área corrientes de aire que
desvíen el recorrido de las chispas.
▪ A continuación se muestran las características de las chispas de varios metales.
 ▪ Figura 11: ▪ Figura 12: Chispas
▪ Figura 10: Chispas generadas por el
Características generadas por el hierro fundido gris.
y partes de hierro fundido Chorro amarillo de
las chispas [5]. blanco. Chorro unas 25 pulgadas de
amarillo pajizo largo pajizo de poco
de volumen. Las ramitas
poco volumen y son pequeñas y se
20 pulgadas de repiten en las
largo. Ramitas flámulas[5].
pequeñas que se
repiten [5].
▪ Figura 13: Chispas ▪ Figura 14: Chispas
generadas por el acero de
bajo contenido de
carbono. El chorro es de
tamaño mediano y
de color blanco, con
horquillas y apéndices de
60 a 70 pulgadas de largo
[5].
▪ Figura 15: Chispas
generadas por el acero generadas por el acero
de alto contenido de
rápido. Chorro de unas
carbono. Chorro blanco 60 pulgadas, con
bastante grande, de 50 flámulas pequeñas,
a 55 pulgadas de largo, amarillas pajizas, con
con muchas ramitas
algunas horquillas [5].
que se repiten [5].
 ▪ Figura 17: Chispas
▪ Figura 16: Chispas
generadas por el acero
inoxidable. Volumen
mediano color pajizo en
la base y blanco al final.
Flámulas con horquillas
al final [5].
▪ Figura 18: Chispas
generadas por el generadas por un
tungsteno. Chispas de material nitrurado.
Chorro grande, con
poco volumen y unas
flámulas blancas y
35 pulgadas de largo.
Rojo en la base y curvas de hasta 60
blanco al final. pulgadas y horquillas
Horquillas que se al extremo[5].
repiten [5].
▪ Figura 19: Chispas
generadas por materiales
compuestos por carburos de
tungsteno. El chorro casi
nunca es de más de 3
pulgadas. Anaranjado claro
en su totalidad[5] .
▪ Figura 20: Chispas generadas
por el níquel. De pequeño
volumen, con fugaces flámulas
ondulantes de 2 a 3 pulgadas.
Color anaranjado en su
totalidad[5].
▪ Prueba de llama:
▪ Para realizar esta prueba es necesario calentar hasta el estado de fusión un área pequeña de la
muestra de metal. Al llegar a este estado se debe observar en busca de algunas de las
características que se plantean en la tabla 2.
▪ Tabla No 2: Características de los metales fundidos.
▪ Prueba de ácido.
▪ Para esto se utilizan ácidos tales como el ácido nítrico, el ácido sulfúrico y otros
compuestos químicos. Esta prueba es más específica, la muestra tiene que
estar completamente limpia. Se aplica la sustancia química y el resultado de la
reacción se compara con un cuadro específico, de acuerdo al producto
utilizado.
▪ Sólo el análisis químico brinda la información suficiente para saber
concretamente su verdadera clasificación.
▪ Las normas internacionales que rigen la clasificación de aleaciones se basan
generalmente en la composición química.
▪ Entre las normas más frecuentes para la clasificación de aleaciones se
encuentran:
▪ ASTM (American Standart Testing Materials),
▪ AISI (American Iron and Steel Institute),
▪ SAE (Society of AtomotiveEngeneers),
▪ GOST (Norma Estatal Ruso).
▪ A continuación de muestra un diagrama de bloque que aporta una guía para
la identificación de metales por métodos de baja complejidad.
 Tarea

• Identificación de Materiales Metalicos

• Seguir los Procedimientos indicados en tres materiales
metálicos distintos
 OBJETIVO PRINCIPAL

▪ https://www.academia.edu/40287771/
_IDENTIFICACI%C3%93N_DE_LOS_MATERIALES_CURSO_Ciencia_y
_Tecnolog%C3%ADa_de_Materiales_SECCI%C3%93N_IX62_DOCENT
E
▪ https://www.monografias.com/trabajos107/materiales-ingenieria-y-su-
identificacion/materiales-ingenieria-y-su-identificacion.shtml
▪ https://www.slideserve.com/finola/selecci-n-de-materiales-en-el-dise-o-
mec-nico-m-todo-de-michael-ashby
▪ https://www.academia.edu/11183198/Reconocimiento_de_materiales