SISTEMAS DE FRENOS

Unidad 4. Acoplamientos de elementos de máquinas

Uno de estos dispositivos para controlar las variables de operación en las

máquinas, son los frenos, dispositivos con la capacidad de incidir
directamente sobre la operación general de la máquina.

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 ¿QUÉ ENCONTRAREMOS EN ESTE DOCUMENTO?

Introducción ....................................................................................................... 3
Cómo podemos definir los engranajes ............................................................... 3
Clasificación de los sistemas de frenos ............................................................... 5
Cómo podemos clasificar los sistemas de frenos ............................................... 5
Sistemas de frenos por adherencia o fricción .................................................... 6
Sistemas de frenos electrónicos ...................................................................... 10
Sistemas de frenos de motor ............................................................................ 12
Materiales ......................................................................................................... 13
Materiales para la fabricación de frenos .......................................................... 13
Nomenclatura del coeficiente de fricción ......................................................... 13
Enlaces de interés ............................................................................................. 15
Dónde podemos encontrar más información .................................................... 15

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 Introducción
Cómo podemos definir los engranajes

Las máquinas en general poseen dispositivos con diferentes funciones, muchos de ellos
permiten al operario tener un control sobre las variables de operación, variables que si
bien son relacionadas con el funcionamiento natural de la máquina o dispositivo
mecánico, en ciertos momentos deben ser controladas con el objetivo de regular las
variables y en muchos casos deben ser controladas como mecanismo de seguridad o
para proteger el equipo

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El termino freno en general, se asigna a todo dispositivo capaz de modificar el estado de
movimiento de un sistema mecánico mediante fricción, pudiendo incluso detenerlo
completamente, absorbiendo la energía cinética de sus componentes y transformándola
en energía térmica.

La forma más simple de sistemas de frenos, es una banda

deformable que cubre la superficie periférica de una volante y
que al presionarse sobre ella genera fricción y un efecto de
frenado.

En la práctica existen sistemas más complejos que dada las características de la

aplicación, implican que el sistema de frenos tenga una capacidad más alta, dado que las
inercias y cargas son muy elevadas. Para este tipo de casos se suelen emplear sistemas
hidráulicos y neumáticos que actúan sobre dispositivos solidarios a los elementos
dinámicos generando esto el mismo efecto de frenado.

Los dispositivos empleados como

frenos se construyen con materiales
de alta resistencia, al calor y que no
se desgasten fácilmente.

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 Clasificación de los sistemas
de frenos
Cómo podemos clasificar los sistemas de frenos

Los sistemas de frenos en termino general

se pueden clasificar según él mecanismo
empleado para frenar las máquinas, este
mecanismo puede ser por adherencia o
fricción, eléctricos y motor, lo que implica
que haya o no contacto directo entre las
partes móviles y estáticas.

También es importante mencionar que en

la práctica los dispositivos empleados
como embragues suelen ser empleados
como sistemas de frenos, en cuyos casos
el acoplamiento no se produce con el
objetivo de acoplar los ejes, sino con el
objetivo de generar una resistencia a los mecanismos o sistemas motrices, logrando con
ello detener la máquina.

Los frenos y embragues están completamente relacionados ya que ambos utilizan la

fricción como medio de funcionamiento, en teoría existen cálculos y normas con las que
se pueden diseñar y dar mantenimiento a estos dispositivos.

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Sistemas de frenos por adherencia o fricción

Los sistemas de frenos por adherencia se

caracterizan por que existe contacto directo entre
los elementos móviles y el mecanismo de frenado.
Los frenos de fricción están diseñados para actuar
mediante fuerzas de fricción, siendo este el medio
por el cual se transforma en calor la energía
cinética del cuerpo a desacelerar.

Algunos sistemas de frenos que generan un efecto de adherencia o fricción son:

Frenos de cinta

Uno de los mecanismo de frenado más

simples, tanto en su construcción
como en su operación, es el llamado
freno de cinta o freno de banda, el cual
consiste fundamentalmente de una
cinta flexible o banda estacionaria,
que se tensa alrededor de un cilindro
solidario al eje cuya velocidad se
pretende modificar, la fricción existente
entre la cinta y el tambor es
responsable de la acción del frenado.

Una variable importante en este tipo

de freno es la tensión aplicada a la
banda, dado que a mayor tensión,
mayor será la presión que esta genere
sobre el cilindro y por ende el efecto
de frenado varía.

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Frenos de zapatas

Los frenos de zapatas o bandas son

dispositivos que están constituidos por una o
varias zapatas que se obligan a entrar en
contacto con un cilindro solidario al eje cuya
velocidad se pretende controlar, la zapata se
construye de forma tal que su superficie útil,
recubierta de un material de fricción, calce
perfectamente sobre el tambor.

Cuando las máquinas son relativamente pequeñas, la presión y el desplazamiento de la

zapata se logra con una simple palanca, la cual hace desplazar verticalmente la zapata
sobre el tambor o volante. Para evitar un efecto de arrastre de la volante sobre la zapata,
esta suele incluir guías que impiden un desplazamiento periférico de la zapata.

Cuando la máquina es de mayor capacidad es

indispensable el uso de sistemas que cumplan con dicho
requisito, lógicamente los frenos deberán poseer más
capacidad, aumentando la presión ejercida sobre el tambor
y la superficie de contacto deberá ser más grande para
aumentar la eficiencia de frenado.

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Un ejemplo importante de este tipo de
frenos, donde se incrementa la capacidad
de frenado notablemente es el freno de
zapatas de expansión interna o de
campana.

Los frenos de zapatas de expansión interna

o de campana, tienen dos zapatas
semicirculares que presionan contra la
superficie interna de una campana o tambor
metálico que gira solidario a un eje. Las
zapatas están montadas en un plato de
anclaje que se fija a una estructura
estacionaria de la máquina.
Cuando se acciona el freno de zapatas de expansión interna o de campana, se genera
una presión hidráulica que es trasmitida a un cilindro ubicado entre las dos zapatas,
estas al estar pivotadas en uno de sus extremos, son forzadas a desplazarse contra la
superficie interna del tambor, generando un contacto de fricción que genera el frenado
de la máquina.

Estos sistemas de frenos incluyen también un mecanismo de ajuste para compensar el

desgaste de las bandas que se unen a las zapatas y de esta forma mantener la
eficiencia del sistema. Para sistemas de frenos de dos bandas, este mecanismo de
ajuste es completamente necesario, dado que las bandas están pivotadas en un
extremo y si este punto de pivote no se ajusta, la superficie de contacto entre la banda
y la campara se reduciría gradualmente con el desgaste de la banda, implicando ello
una disminución de la eficiencia de frenado.

En sistemas de frenos de cuatro zapatas se

suele corregir un poco el problema de
ajuste de las zapatas, y la presión ejercida
sobre la campana se distribuye de una
forma más uniforme.

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Frenos de discos
Los frenos de disco están compuestos básicamente por un disco de hierro fundido o
rotor que gira solidario a un eje y una mordaza que incluye un par de pastillas, montada
sobre una estructura estacionaria de la máquina.
Cuando se acciona el freno la mordaza presiona las pastillas sobre el disco y de esta
forma se genera el efecto de frenado de la máquina.

Para evitar descompensación en la presión ejercida por

ambas pastillas sobre el disco, las mordazas incluyen cierta
holgura que permite un desplazamiento simultaneo de los
cilindro de la mordaza, permitiendo que esta se ajuste y que
la presión sea equilibrada de ambos lados.

Este tipo de frenos suele ser más eficiente que los frenos de zapatas de expansión
interna y más cuando se incluyen varias mordazas distribuidas periféricamente sobre el
disco, lamentablemente cuando el ambiente de operación incluye agentes que pueden
entrar en contacto con los discos, estos pueden generar finas capas sobre los discos
que pueden generar un efecto de deslizamiento entre las pastillas y los discos,
disminuyendo la eficiencia de frenado.
Algunas de las ventajas del sistema de frenos de disco son:

• No se presentan problemas de cristalización de los componentes, dado que por

estar abiertos los discos se enfrían rápidamente o no sufren problemas de
calentamiento excesivo.

• El polvo generado por el desgaste de las pastillas es fácilmente desechado por

acción centrifuga, a diferencia del sistema de campanas donde tiende a
acumularse.

• El frenado es muy silencioso.

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Sistemas de frenos electrónicos

Un freno eléctrico es un dispositivo que permite decelerar o detener un dispositivo

mecánico o una maquina mediante accionamiento eléctrico. Su funcionamiento está
basado en el principio de la creación de corrientes que nacen en una masa metálica
cuando esta se sitúa en un campo magnético variable.

Estas corrientes en forma de torbellino se denominan parásitas o corrientes de Foucault.

En su construcción, se emplean bobinas con polaridades alternadas que se instalan en

un estator situado entre dos discos solidarios con los ejes de la trasmisión (discos
rotores). Estas bobinas cuando se cierra su circuito eléctrico, crean un campo magnético
fijo, y es el movimiento de los rotores, lo que produce la variación de velocidad, ya que a
mayor velocidad de giro, mayor es la fuerza de frenado generada por el campo
electromagnético que atraviesa los discos rotores.

La energía cinética del sistema se disipa en forma de calor a través de unas aletas de
refrigeración de las que están provistos los discos del rotor.

La principal ventaja de este sistema de frenado es que al no tener rozamiento entre

partes mecánicas, el desgaste y el mantenimiento son mínimos

Dentro de los frenos eléctricos se distingue dos grupos, los frenos regenerativo y los
reostáticos.

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Frenos regenerativos
Son dispositivo que permite reducir la velocidad transformando parte de la energía
cinética en energía eléctrica. Esta energía eléctrica puede ser almacenada para un
uso futuro en bancos de baterías o condensadores.

El frenado tradicional, basado en la fricción, sigue siendo usado junto con el

regenerativo por las siguientes razones:

• El frenado regenerativo reduce de manera efectiva la velocidad a niveles bajos,

pero no detiene completamente el movimiento de la máquina.

• La cantidad de energía a disipar está limitada a la capacidad de absorción de

ésta por parte del sistema de energía, o el estado de carga de las baterías o los
condensadores. En cuyo estado de carga completa los frenos de fricción actúan
para detener la máquina.

Frenos reostáticos
Se emplean en máquinas de gran tamaño y algunas locomotoras donde la inercia del
motor o volantes de la maquina hacen que este gire por algunos minutos antes de
detenerse completamente una vez es desconectado el fluido eléctrico.

Esta condición hace que el motor pase a funcionar como generador y de este modo la
energía mecánica acumulada se va disipando en forma de energía eléctrica que
circula por los devanados del motor generando un par contrario al de giro.

Este par generado, contrario al movimiento, hace que disminuya la velocidad del
motor hasta valores mínimos, en cuyo caso los frenos de fricción pueden actuar y
detener la máquina, sin que se genere un desgaste importante y calentamiento de los
componentes sometidos a fricción.

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Sistemas de frenos de motor

Este tipo de frenos es exclusivo de vehículos de gran tamaño, como camiones de carga.

Este mecanismo funciona deshabilitando la apertura de las válvulas de escape y

convirtiendo al motor en un sistema de compresión y de esta manera se restringe la
rotación del motor.

Este sistema incluye una solera de control dispuesta en la parte superior del tren de
balancines y una válvula de desalojo instalada en el múltiple de admisión del motor que
permanece cerrada hasta tanto no sea aplicado el sistema de freno, y que es abierta al
aplicarse el freno del motor por un dispositivo de accionamiento de válvula.

Un segundo dispositivo de accionamiento desplaza longitudinalmente la solera de control

al aplicarse el freno, desacoplando los balancines de escape de la varilla levantadora de
válvulas, impidiendo así que las válvulas de escape se abran, manteniendo atrapados los
gases en los cilindros oponiendo resistencia al movimiento ascendente de los pistones en
su carrera de escape, esto obliga a los gases a salir en el momento de apertura de las
válvulas de admisión en la carrera de admisión hacia la válvula de salida al ambiente.

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 Materiales
Materiales para la fabricación de frenos

Para construir las partes estructurales de los frenos, como los discos y campanas de
frenos, se suelen emplear aceros o fundiciones de hierro, materiales que brindan una
excelente resistencia y un alto coeficiente de fricción.

Las superficies que se encuentran bajo fricción, se recubren generalmente con un

material que tenga un buen coeficiente de fricción y que al mismo tiempo tenga una
buena resistencia a la compresión y a la abrasión térmica.

Nomenclatura del coeficiente de fricción

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 Tipo de Material Coeficiente de Fricción

Metálico EE

Semimetálico EF, FE, o FF

Cerámica FF, FE, FG

Asbesto FF o GG

Carbono EF o FF

Los recubrimientos pueden ser moldeados o tejidos y construidos de materiales metálicos

sinterizado o de aceros endurecidos. Los recubrimientos moldeados poseen resinas
poliméricas (epóxidas u otras) para aglutinar ciertos añadidos como virutillas de latón,
zinc. Los recubrimientos fibrosos suelen incluir fibras de asbesto.

Los fabricantes de frenos suministran en sus catálogos una información muy extensa en
cuanto a las capacidades de torque y potencia que deben soportar los mismos. También
suelen suministrar valores típicos de los materiales empleados en la fabricación de los
frenos, como por ejemplo los coeficientes de fricción, las temperaturas máximas y las
presiones máximas en KPa.

En los mismos catálogos se suelen describir procedimientos para la selección, en los

cuales se hace oportuno uso de una serie de factores de servicio que son propios del
fabricante. Entre los factores de servicio más característicos a tener en cuenta están:

Factores de aplicación: tipo de industria

Factores de uso: tipo de motor que se empleará para transmitir potencia

Factores de potencia y torque: rango de uso

Factores de carga: para prevenir sobrecargas en función del tipo de uso

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 Enlaces de interés
Dónde podemos encontrar más información

 Frenos industriales
http://www.frenos.info/

http://www.antecsa.com/archivos/productos/frenos_index.html

 Embragues y frenos
http://www.stromag.com/es/index.html?emb.htm

 Freno eléctrico

http://es.wikipedia.org/wiki/Freno_el%C3%A9ctrico

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