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CONTROLADOR DE QUEMADORES DIGITAL

SERIE DBC2000

MANUAL DEL PRODUCTO

2. CARACTERÍSTICAS

• Emplea un método de montaje enchufable

• Utiliza un microprocesador para mejorar el rendimiento

• Indicación de estado y fallo mediante LED indicadores

• Un circuito de conmutación de velocidad de encendido de 4 cables

controla un motor de compuerta de aire u otro equipo auxiliar
durante el arranque del quemador.

• Comprobación de inicio seguro antes y durante la prepurga

• Amplificador de llama dual para sensor UV, IR o varilla de llama

• Reciclaje automático una vez cada 24h de demanda de calor

ininterrumpida.

• Conector jack frontal (Ø 3,5 mm) para lectura de la señal de

llama con un microamperímetro.

1. APLICACIÓN • Un bloqueo eléctrico de la subbase (reinicio y límite de seguridad).

Los terminales se intercambian) para evitar que se utilice un
El Honeywell DBC2000 es un controlador de quemador integrado basado modelo estándar en sistemas cableados para un modelo
en microprocesador para aplicaciones de quemadores industriales mejorado o Ultimate. Entonces el DBC2000 no puede iniciarse.
de un solo quemador con encendido automático de gas, petróleo o
• El apagado de seguridad ocurre en
una combinación de combustible. El sistema DBC2000 consta del
­ mal funcionamiento del controlador del quemador
módulo de relé y la subbase de cableado.
El modelo estándar DBC2000 proporciona los requisitos ­ falta de encendido del quemador piloto o del quemador principal
mínimos para controlar un sistema de quemador industrial,
­ pérdida de llama durante el período de funcionamiento
como secuenciación automática de quemadores,
­ apertura del interruptor de flujo de aire durante el período de
supervisión de llama, indicación del estado del sistema,
prepurga, arranque, funcionamiento y pospurga
sistema o autodiagnóstico y resolución de problemas.
El modelo mejorado DBC2000 incluye un sistema de prueba ­ detección de señal de llama durante el período de espera o
de válvulas integrado, mientras que el modelo Ultimate pre­purga
incluye comunicación por bus además.
• Sistema integrado de prueba de válvulas (mejorado y
Solo modelos Ultimate)
El DBC2000 está programado para proporcionar un nivel de seguridad,
• Comunicación remota por bus (solo modelo Ultimate)
capacidad funcional y características más allá de la capacidad de
los controles convencionales.

Contenido

1. Solicitud 1

2. Características 1

3. Especificaciones 2
Nota IMPORTANTE:
4. Dimensiones 5
Sujeto a cambios sin previo aviso.
5. Instalación y cableado 6. 6
Consulte nuestro sitio web http:// Operación 7. 12
hic.emea.honeywell.com 14
Solución de problemas 8.
para obtener la versión más reciente de este documento.
Aprobaciones y mantenimiento Apéndice: 23

Cálculo y diagramas de VPS 25

Reservados todos los derechos.

1 ENS7003R16 KO65 2013

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3. ESPECIFICACIONES
Tabla 1: Guía de selección de modelos

Modelo Descripción / Aplicación Tensión de alimentación

DBC2000E10xx (*) Modelo estándar

115V o 230V
DBC2000E20xx (*) Modelo mejorado
(ver especificaciones detalladas en la página 4)

DBC2000E30xx (*) Modelo definitivo (versión futura)

El modelo mejorado incluye un sistema de prueba de válvulas.

El modelo Ultimate incluye comunicación remota por bus y un sistema de prueba de válvulas.
(*) xx depende de la tensión de alimentación y los tiempos. Para conocer el número de modelo exacto, consulte la matriz de selección de productos del catálogo técnico en

http://products.ecc.emea.honeywell.com/europe.

Tabla 2: Modelo estándar de sincronización de secuencia

Fallo de
Esperando Esperando Pre­ Sólo juicio Correo­
Encendido llama
AFS frecuencia cardíaca
purga piloto principal Estabilización principal
purga
respuesta

3s 5s 3s2) 4s2) 15s3)

300s (máx.) 300s (máx.) 35s1) 1s (máx.)
1)
El tiempo de prepurga predeterminado es de 35 segundos. Otros horarios bajo pedido, mediante selección de número de SO.
2)
Establecer en 0. cuando la función DBI está habilitada (terminal 22 puenteado al voltaje de línea).
3)
Establecer en 0. cuando la función “sin post­purga” está habilitada (el terminal 12 está conectado al voltaje de línea).
Secuencia en caso de fallo de llama: bloqueo inmediato

Tabla 2a: Modelos mejorados y definitivos de temporización de secuencia

Fallo de
Esperando Esperando Pre­ Sólo juicio Correo­
Encendido llama
AFS frecuencia cardíaca
purga piloto principal Estabilización principal
purga
respuesta

3s 5s 3s2) 4s2) 15s3)

300s (máx.) 300s (máx.) 35s1) 1s (máx.)
1)
El tiempo de prepurga predeterminado es de 35 segundos. Otros horarios bajo pedido, mediante selección de número de SO.
2)
Establecer en 0. cuando la función DBI está habilitada usando los interruptores DIP en el frente, en la esquina inferior izquierda (Fig. 4­5). 3)
Establecer en 0. cuando la función “sin post­purga” está habilitada usando los interruptores DIP en el frente, en la esquina inferior izquierda (Fig. 4­5).
Secuencia en caso de fallo de llama: bloqueo inmediato

Tabla 3: Calificaciones de contactos

Terminal Carga Puntuación de contactos

3 Ventilador 3A @ cosφ=0,6

4 Transformador de encendido 3A @ cosφ=0,6

5 Válvulas piloto intermitentes o principales (DBI) 3A @ cosφ=0,6

6 Piloto interrumpido 3A @ cosφ=0,6

7 Válvulas principales (PI) 3A @ cosφ=0,6

12 Válvula principal (PI) 2 (solo modelos ENH/ULT) 3A @ cosφ=0,6

8, 9, 10, 11 motor de control 0,5A @ cosφ=0,6

21 Alarma 0,5A @ cosφ=0,6

Carga total (basada en el conjunto): máx. 8 A (fusible interno: 10 A)
Carga total (basada en el terminal 4,5,6,7): máx. 5 A (fusible interno: 6,3 A)

2 ENS7003R16 KO65 2013

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Tabla 4: Sistemas de detección de llamas

Tipo de Máx. longitudes de Corriente de llama estable

Modelo del detector de llama no.
detector cable estándar en el conector jack
detector ultravioleta C7027A, C7035A, C7044A < 100m 4 µA (mín.)

14 µA (máx.)
varilla de llama Sensores ópticos rectificadores o de varilla de < 15m 14 µA (mín.)*
llama, C7012A,G (UV) o IRD1020.1 (IR)
4 µA (máx.)*
*
Cuando se utiliza una varilla de llama, la corriente en el enchufe del conector de llama se invierte. Véase también la figura 4­2.

Los cables del detector de llamas están codificados por colores. El cable azul debe conectarse al terminal F (T23) y el cable blanco al
terminal G (T24). El tubo sensor UV es sensible a la polaridad. Invertir los cables, aunque sea momentáneamente, destruirá el tubo
sensor UV.

3 ENS7003R16 KO65 2013

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Entrada de red: tensión de alimentación

220 a 240Vac ­15% +10% 50/60Hz o PRECAUCIÓN
110 a 120 Vca ­15% +10% 50/60Hz Aunque el voltaje en el conector jack es de bajo voltaje, no
se considera seguro tocar los cables conectados al conector jack, en
Temperatura y humedad ambiente permitidas
caso de un mal funcionamiento del dispositivo. Por lo tanto, evite
­10°C; +60°C
tocar los cables conductores para evitar una descarga eléctrica.
90% HR máx. a 40°C (sin condensación)

Clasificación según EN298 (Capítulo 4)

F/B/L/L/X/N
Dónde:
F = asistido por ventilador
B = Piloto interrumpido e intermitente capaz
L (1.º) = bloqueo no volátil después de la pérdida de llama
L (2.º) = bloqueo no volátil después de la etapa final de pérdida de llama
X = Tiempos fijos por número de modelo
N = Funcionamiento intermitente (sin autoverificación)
Interruptor de reinicio
Cuando el DBC2000 esté en condición de bloqueo*, presione el
botón de reinicio interno o remoto una vez para reiniciar el DBC2000
y detener la alarma. El botón de reinicio debe mantenerse
presionado durante un mínimo de 3 segundos.
Si la demanda de calor aún está presente, el DBC2000 realizará la
secuencia de inicio normalmente cuando se haya resuelto la
condición de falla. De lo contrario, se repetirá el bloqueo.

Aprobaciones
Si durante la condición de bloqueo el DBC2000 se desactiva y
Certificación CE según EN298:2003 (gas, UV y varilla de llama)
luego se vuelve a aplicar energía, el DBC2000 permanecerá
Certificación CE según EN230:2005 (aceite, solo UV)
bloqueado (bloqueo no volátil).
Cumple con EN746­2
Certificado AGA
Se puede conectar un interruptor de botón de reinicio remoto entre los
Listado GOST­R
terminales 15 y 19 (modelo estándar) o entre los terminales 15 y
18 (modelos mejorados y definitivos). La funcionalidad del
El consumo de energía
9VA reinicio remoto es la misma que la del botón rojo en la parte
frontal del dispositivo, con una excepción; el reinicio remoto puede
clase de protección ocurrir sólo 5 veces durante 15 minutos de funcionamiento, mientras
IP40 que el botón de reinicio interno es ilimitado.

Montaje
Método de montaje enchufable mediante subbase

Dimensiones *
Observación:

103 mm x 103 mm x 124 mm (ancho x profundidad x alto) incl. subbase La condición de bloqueo se refiere al estado en el que se encuentra
el DBC2000 después de que se produce un apagado de seguridad
LED indicadores de estado
y se ha completado el tiempo de bloqueo (20 segundos), más el
­ Apoyar
tiempo posterior a la purga (15 segundos, si está habilitado).
­ Purga Por razones de seguridad, el botón de reinicio se
desactiva inmediatamente después de un apagado de seguridad
­ Encendido
hasta que se completen los dos tiempos anteriores.
­ Piloto El tiempo de bloqueo está fijado en 20 segundos para todos
­ Principal los modelos, para dar tiempo a que las compuertas de aire regresen
a la posición inicial y para permitir un tiempo de seguridad entre
­ Modular intentos de encendido, para aplicaciones sin purga previa y

­ Llama en pospurga.

­ Alarma Nota: La alarma y los LED indicarán la falla inmediatamente,

pero no se pueden restablecer hasta que la unidad haya
Los LED parpadearán brevemente tan pronto como se aplique energía al
progresado a la condición de bloqueo.
DBC2000 y luego, tan pronto como haya una demanda de calor, indicarán
la secuencia del quemador.
comunicación remota
Los LED también se utilizan para indicar fallos. Por ejemplo, si se produce una
­ Bajo construcción
pérdida de señal de llama durante RUN, los LED de Alarma, Llama y Principal
parpadearán con el código de falla.

Conector jack
La señal de la llama se puede medir mediante el conector jack (Ø 3,5 mm)
situado en la parte frontal, utilizando un medidor de microamperios. El
dispositivo de medición debe ser capaz de leer microamperios entre 2 y 15~20 .
µA.

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4. DIMENSIONES

Fig. 1: Dimensiones externas (en mm)

Fig. 2: Dimensiones de montaje de la subbase y disposición de terminales

5 ENS7003R16 KO65 2013

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5. INSTALACIÓN Y CABLEADO
PRECAUCIÓN 7. Para sistemas de encendido y apagado a gas, algunas
autoridades con jurisdicción prohíben el cableado de cualquier
INSTALACIÓN límite o contacto operativo en serie entre el control de protección

Al instalar este producto... de llama y la(s) válvula(s) principal(es) de combustible.

1. Lea atentamente estas instrucciones. No seguirlas podría dañar

8. Se pueden conectar dos detectores de llama UV en
el producto o causar una condición peligrosa.
paralelo.

2. Verifique las calificaciones dadas en las instrucciones y 9. Este equipo genera, utiliza y puede irradiar

marcado en el producto para garantizar que el producto sea energía de radiofrecuencia y, si no se instala y utiliza de
acuerdo con las instrucciones, puede causar interferencias
adecuado para la aplicación.
con las comunicaciones por radio. Se ha probado y se ha
3. El instalador debe ser un experto en llamas capacitado y con experiencia.
determinado que cumple con los límites para un dispositivo
técnico de servicio de salvaguardia.
informático de Clase B de la Parte 15 de las reglas de la FCC, que
4. Una vez completada la instalación, verifique el funcionamiento están diseñadas para brindar una protección razonable
del producto como se indica en estas instrucciones. contra dichas interferencias cuando se opera en un entorno
industrial o comercial. El funcionamiento de este equipo en
una zona residencial puede causar interferencias, en cuyo
ADVERTENCIA caso, es posible que se solicite a los usuarios, por su propia
Peligro de incendio o explosión. cuenta, que tomen todas las medidas necesarias para corregir

Puede causar daños a la propiedad, esta interferencia.

lesiones graves o la muerte.

10. Este aparato digital cumple con las
Siga cuidadosamente los requisitos de seguridad al instalar un
requisitos establecidos en la norma EN298.
mando del quemador.
11. No instale el controlador del quemador bajo ninguna
circunstancia en los siguientes lugares.
PRECAUCIÓN
Donde hay productos químicos o gases corrosivos.
Peligro de descarga eléctrica o equipo/
presentes, como amoniaco, azufre, cloro, compuestos
Controlar los daños. de etileno, ácidos, etc.
Desconecte la fuente de alimentación antes de comenzar la instalación, Instale el módulo de relé donde el relativo
para evitar descargas eléctricas o daños al equipo. La humedad nunca llega al punto de saturación.
El módulo de relé está diseñado para funcionar en un

IMPORTANTE ambiente de humedad continua, sin condensación y con

una humedad relativa máxima del 85 %.
1. Las conexiones de cableado para los módulos de relés son
La condensación de humedad puede provocar un
únicas; consulte la Fig. 3­2 o las Especificaciones
apagado de seguridad o dañar el dispositivo.
correspondientes para el cableado de la subbase individual.
Cuando las temperaturas excedan la especificación
2. El cableado debe cumplir con todos los códigos aplicables,
máxima para este dispositivo.
ordenanzas y reglamentos.
Donde exista una vibración continua excesiva.
3. El cableado debe cumplir con NEC Clase 1
12. No junte cables de alimentación y cables de alto voltaje.
Cableado (voltaje de línea).
cable de encendido con el cableado del detector de llama, o
4. Las cargas conectadas al DBC2000E no deben
colóquelos en paralelo dentro del mismo conducto. Los
exceder los enumerados en la etiqueta del módulo de relé o en las cables de alta tensión deben mantenerse separados al menos 10
Especificaciones; ver Tabla 3. cm del Controlador del Quemador.
5. Los límites y enclavamientos deben estar clasificados para
13. Utilice un trabajo de conexión a tierra adecuado de acuerdo con
simultáneamente llevar y cortar corriente al las normas de ingeniería para equipos eléctricos
transformador de encendido y válvula(s) de combustible.
14. Conecte el cable de alto voltaje del encendido.
6. Todos los temporizadores externos deben estar listados o ser componentes. transformador correctamente al electrodo de encendido. Una
reconocido por autoridades que tienen la debida mala conexión puede provocar una descarga eléctrica o dañar
jurisdicción. el equipo. Además el transformador de encendido debe estar
debidamente conectado a tierra según las normas.

6 ENS7003R16 KO65 2013

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QUITE EL MÓDULO DE RELÉ DE SU
SUB BASE Y FIJAR LA SUB BASE
1. Afloje el tornillo de fijación M3 como se muestra en la Fig. 1
aproximadamente ocho vueltas con un destornillador Philips.
2. Tome la subbase y cúbrala con ambas manos y
desdóblalos suavemente. Doble el módulo de relé hacia arriba, el punto
de giro está en la parte superior. No aplique fuerza excesiva, de lo contrario
podrían producirse daños.
3. Perfore los orificios ciegos del conducto necesarios para
el cableado como se muestra en las figuras 1 y 2, e instale los
conductos de cableado.
4. Utilizando los tornillos de fijación, monte la subbase en la posición
especificada.
Evite apretar demasiado el tornillo de fijación en la parte frontal del
dispositivo para evitar dañar la cabeza (Phillips) del tornillo.
CABLEADO DEL MÓDULO DE RELÉ ABAJO
TERMINALES
1. Para aplicaciones con un detector UV, retire el terminal de puente
ubicado en el bloque de terminales en la parte inferior del módulo
de relé.
2. Para aplicaciones que utilizan comunicación remota,
conecte el cable de comunicación al terminal “BUS” ubicado en
el bloque de terminales en la parte inferior del módulo de relé.
Además, configure la dirección de comunicación mediante los
interruptores giratorios en la parte inferior del módulo de relé.
CABLEADO DE LA SUB BASE
1. La Fig. 2 muestra la disposición de los terminales en el
subbase, y las Figs. 3­1 a 3­3 muestran ejemplos de conexiones
a equipos externos. En cuanto al cableado del detector de llama,
consulte la Fig. 4.
2. Cuando utilice el piloto intermitente, conecte la válvula piloto al
Terminal 5. Conecte las válvulas principales al Terminal 7
(modelos mejorados y Ultimate: conecte la válvula principal
1 al Terminal 7 y la válvula principal 2 al Terminal 12 para la función
VPS)
Fig. 2­1: Cableado de los terminales de la subbase
7 ENS7003R16 KO65 2013
3. Cuando utilice el piloto interrumpido, conecte la válvula piloto al
Terminal 6. Conecte las válvulas principales al Terminal 7
(modelos mejorados y Ultimate: conecte la válvula principal
1 al Terminal 7 y la válvula principal 2 al Terminal 12 para la función
VPS)
4. Cuando utilice encendido directo (DBI), conecte los terminales 15 y 22.
Y conecte las válvulas principales (DBI) a
Terminal 5.
5. Cuando no utilice el enclavamiento de posición de purga, conecte
los terminales 15 y 16.
6. Cuando no utilice el enclavamiento de la posición inicial, conecte
los terminales 13 y 17.
7. Cuando no se enclavan la posición de purga y de inicio,
Puentee los terminales 15 y 16, así como los terminales 13 y 17
simultáneamente.
8. Conecte el circuito del interruptor de seguridad (bloqueo
enclavamientos) entre los terminales 15 y 18. El circuito del
interruptor de seguridad debe estar siempre cerrado; de lo
contrario, se producirá un bloqueo inmediatamente.
9. Para redes eléctricas no flotantes (de neutro a
Tierra), conecte la Línea­L al Terminal 1 y la Línea­N al Terminal 2.
Utilice un fusible correcto: 10 A como máximo.
10. Verifique todos los circuitos de cableado y asegúrese de que
está instalado el fusible correcto. Verifique el voltaje correcto.
11. Finalmente conecte el módulo de relé a su subbase.
y fíjelo con el tornillo de fijación M3. No apriete demasiado el tornillo.
12. Cuando utilice un amortiguador de sobretensiones, conéctelo entre
el Terminal 2 y la tierra de la aplicación.
13. Conecte la tensión de alimentación principal utilizando 0,75 mm2.
o cable conductor más grande.
14. Nunca conecte cables pelados en blanco a la subbase de
cableado. Los hilos de alambre sueltos pueden causar
cortocircuitos en contactos eléctricamente seguros, lo que
puede provocar un riesgo de descarga eléctrica.
Utilice siempre terminales de cable para conectar los cables a la
subbase.
Consulte la Figura 2­1 para conocer lo que se debe y no se debe hacer con respecto al cableado.
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Nota: los terminales 18 y 19 se intercambian para los modelos Estándar y Mejorado/Ultimate.

Esto es para evitar que un modelo estándar pueda usarse por error en un sistema cableado para un modelo mejorado o definitivo.
Fig. 3­1: Disposición de terminales

Fig. 3­2: Ejemplo de cableado a equipo externo (consulte la figura 3­3 para obtener más información)

8 ENS7003R16 KO65 2013

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Fig. 3­3: Más ejemplos de cableado a equipos externos

Fig. 4­1: Cableado de un detector de llamas

PRECAUCIÓN

Hay voltaje de línea en las entradas del sensor de llama. No toque los cables del detector UV ni el electrodo sensor de llama para evitar una descarga
eléctrica.

9 ENS7003R16 KO65 2013

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Monitoreo de señal de llama

Fig. 4­2: Corriente de llama real versus lectura en el conector frontal.

Nota:
La intensidad de la señal de llama en el enchufe de corriente de llama es solo como referencia y puede variar entre diferentes dispositivos
DBC2000.
Al medir la corriente de la señal de llama directamente en el cableado del sensor de llama mientras:
1. Usando una varilla de llama, el (multímetro) mostrará la corriente de llama real en µA.
2. Usando un sensor UV (C7027, C7035 o C7044), la corriente en los cables del sensor estará en el rango de
20…25mA (valores invertidos).

Fig. 4­3: Medición de la señal de llama con un multímetro (selección de rango µA) utilizando un conector jack.

Modelos STD y ENH (solo selección de detector de llama) Modelo ULT (conector de bus e interruptores de dirección)

Fig. 4­4: Posición de los puentes de selección del sensor de llama y del conector de bus en la parte posterior del DBC2000.

10 ENS7003R16 KO65 2013

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CONFIGURACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS OPCIONALES

1. Post­purga o sin post­purga Modelo de ETS:

Para habilitar el modo DBI, aplique voltaje de línea al terminal 22 en la

Modo de post­purga (predeterminado para todos los modelos DBC2000E): base de cableado. Prácticamente esto significa que se coloca un puente

antes de pasar al modo de espera después de que finaliza la demanda entre los terminales 1 (L) y 22.

de calor, el DBC2000E realiza un ciclo de post­purga de 15 s para ventilar la

cámara del quemador, con el ventilador encendido y la velocidad de
Modelos ENH/ULT:
encendido en posición baja para ahorra energía.
Para habilitar el modo DBI, realice la configuración correcta del interruptor DIP en la

parte frontal del DBC2000E.

Sin modo de post­purga (opción seleccionable): el DBC2000E pasa al SW2 = selección DBI/PI. Configurado de fábrica en PI (SW2=apagado).

modo de espera con el ventilador apagado inmediatamente después de Ver figura. 4­5 para ubicar los interruptores DIP.

que finaliza la demanda de calor y la velocidad de disparo pasa a la posición baja.

3. Sistema de prueba de válvulas: VPS
(solo modelos ENH/ULT)
Modelo de ETS:

Para permitir que no haya postpurga, aplique voltaje de línea al terminal 12 Conecte un interruptor de presión de gas (como el C6097A2210) al
en la base de cableado. Prácticamente esto significa que se coloca un puente terminal 22 en la base de cableado (contacto NA).
entre los terminales 1 (L) y 12.

Regla general: ajuste el interruptor de presión a 0,5 veces la presión de entrada.

Modelos ENH/ULT:

Para habilitar la no purga posterior, realice la configuración correcta del Tabla 5: Función VPS:
interruptor DIP en la parte frontal del DBC2000E. VPS habilitado Se está realizando VPS
SW1 = selección de POSPURGA. SW3 = encendido
Configurado de fábrica para postpurga (SW1=apagado). VPS deshabilitado VPS no se utiliza (predeterminado)
Ver figura. 4­5 para ubicar los interruptores DIP. SW3 = apagado

Preconfiguración de VPS El ciclo de prueba VPS se realiza

2. Encendido piloto (PI) o encendido directo SW4 = activado durante el ciclo de prepurga, justo después de
del quemador principal (DBI) SW5 = apagado que haya comenzado la demanda de
calor.

Modo PI (por defecto): el encendido del quemador principal se realiza Post­configuración de VPS El ciclo de prueba VPS se realiza
indirectamente mediante una llama piloto interrumpida o intermitente. Después SW4 = apagado inmediatamente después de que finaliza la
de encender y estabilizar el piloto, el DBC2000E realiza una SW5 = encendido demanda de calor.

segunda prueba de encendido (la segunda seguridad y la estabilización principal VPS ambas configuraciones El ciclo de prueba VPS se realiza
son 3 segundos) para encender el quemador principal. SW4 = encendido antes y después del ciclo de demanda de
SW5 = encendido calor.

Modo DBI (opción seleccionable): el ciclo de encendido piloto intermitente Tabla 6: Temporización del VPS:
se utiliza para encender el quemador principal directamente a través del tiempo de prueba de VPS SW6=encendido

encendedor de chispa. La segunda prueba de encendido se ha vuelto redundante 25 SW7=encendido

en este modo. En el modo DBI, los tiempos de segunda seguridad y tiempo de prueba de VPS SW6=encendido

estabilización principal son 0 s y el DBC2000E entra directamente en 20 años SW7=apagado

funcionamiento/modulación después de la estabilización del piloto. tiempo de prueba de VPS SW6=apagado
15 SW7=encendido

tiempo de prueba de VPS SW6=apagado

10s (predeterminado) SW7=apagado

SW1: uso de post­purga (predeterminado: apagado = post­purga habilitada)

SW2: Selección DBI/PI (predeterminado: apagado = PI habilitado)
SW3: uso de VPS (predeterminado: apagado = deshabilitado)
Nota para los interruptores DIP:
SW4: preconfiguración de VPS (predeterminado: apagado = deshabilitado)
encendido = hacia
SW5: post­configuración de VPS (predeterminado: apagado = deshabilitado)
arriba apagado = hacia abajo
SW6: Tiempo de prueba VPS (predeterminado: apagado = ver tabla de tiempos)
SW7: tiempo de prueba del VPS (predeterminado: apagado = ver tabla de tiempos)
SW8: No utilizado (para uso futuro)

Fig. 4­5 Interruptores DIP de configuración (VPS) en la parte frontal del DBC2000E (solo ENH/ULT)

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6. FUNCIONAMIENTO

OPERACIÓN NORMAL
Tabla 7: Secuencia de operación normal

Entradas *
Funcionamiento del DBC2000 y del dispositivo LED indicador

DEMANDA DE CALOR SW APAGADO
FLUJO DE AIRE APAGADO
INTERRUPTOR DE LÍMITE DE SEGURIDAD ENCENDIDO
••••••••
El voltaje de suministro de energía se aplica a través de los terminales 1 y 2. Cuando no hay
señal de llama presente, el interruptor de flujo de aire de combustión se abre (T14=OFF) y el
circuito de bloqueo de seguridad se cierra (ON), es posible arrancar.

DEMANDA DE CALOR ENCENDIDO El ventilador está energizado (T3). La velocidad de disparo pasa a la posición PURGA.

INICIO Pos SW ON El interruptor de flujo de aire se cierra (T14=ON) tan pronto como hay flujo de aire.

PURGA Pos SW APAGADO

INTERRUPTOR DE FLUJO DE AIRE ENCENDIDO

El temporizador de prepurga comienza a contar tan pronto como se cierra el bloqueo

INICIO Pos SW APAGADO de PURGA (T16=ON). ••••••••

PURGA Pos SW ON

Una vez finalizado el tiempo de prepurga, la velocidad de disparo pasa a la posición

PURGA Pos SW APAGADO
INICIO.

El temporizador de espera de encendido comienza a contar tan pronto como se cierra el

••••••••
bloqueo de la posición de ARRANQUE (T17=ON).

Una vez finalizado el tiempo de espera de encendido, comienza la secuencia de

INICIO Pos SW ON
encendido. El transformador de encendido está energizado. Las salidas de la válvula piloto
intermitente e interrumpida están energizadas (T5 y T6).
••••••••
LLAMA EN
Cuando se detecta una llama una vez finalizado el ensayo de encendido (Seguridad1), ••••••••
comienza el tiempo de estabilización del piloto.

Después de completar el tiempo de estabilización del piloto, las válvulas principales

se energizan (T7=ON). Nota: Modelo mejorado: también (T12=ON). ••••••••
Se lleva a cabo la prueba principal de encendido (Seguridad2).

Después de completar el tiempo de prueba principal, la válvula piloto interrumpida se ••••••••

desactiva (T5=OFF). Comienza el tiempo de estabilización principal.

PURGAR E INICIAR Pos SW

IGNORADO
Después de completar el tiempo de estabilización principal, la velocidad de
disparo pasa a la posición de modulación y libera el control a un
••••••••
dispositivo de modulación externo.

La válvula piloto intermitente y las válvulas principales están desenergizadas (T6=OFF y

DEMANDA DE CALOR SW APAGADO

T7=OFF). Nota: Modelo mejorado: también (T12=OFF). La velocidad de disparo
se mueve a la posición PURGA.
••••••••
Se produce el momento de la post­purga.

Después de completar el tiempo de pospurga, el soplador se desactiva y la velocidad

••••••••
LLAMA APAGADA
de disparo se mueve a la posición INICIO.

FLUJO DE AIRE APAGADO Después de que el interruptor de flujo de aire se apaga, el DBC2000E vuelve a la condición

INTERRUPTOR DE LÍMITE DE SEGURIDAD ENCENDIDO

de ESPERA, esperando la siguiente demanda de calor.

*
Para indicación LED, • significa "apagado", • significa "iluminado".
*
Los LED están dispuestos en el siguiente orden: En espera, Purga, Encendido, Piloto, Principal, Modulación, Llama y Alarma en el lado frontal izquierdo del
DBC2000.

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7. SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

TIPOS DE ERRORES Y APAGADO SEGURO

Si se detecta un error crítico relacionado con la operación de seguridad (como pérdida de llama, apertura del interruptor de flujo de aire durante la
prueba de encendido y secuencia de funcionamiento), el DBC2000 se bloquea instantáneamente y pasa al estado de prepurga.
Si se detecta un error no crítico (como la apertura del interruptor de flujo de aire durante la post­purga), el DBC2000 mantiene la secuencia durante
el tiempo de bloqueo, dando tiempo para que el error se rectifique y luego entra en bloqueo.
Para todo tipo de errores, los LED de estado indican la información de estado al operador.
Las Fig. 6 a Fig. 13 muestran la secuencia del DBC2000 en caso de algún error. Y la Tabla 8 muestra el estado de los LED para cada error.

El manual del producto (ENS7003) muestra los diferentes escenarios de posibles fallos.

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Tabla 8: Condición de error y estado del LED

Estado del
Secuencia Condición de error
indicador LED (*1)

Todo
Límites de seguridad abiertos en cualquier momento (no hay voltaje presente en T18 (modelo STD) o •••••••
T19 (modelo ENH/ULT)
El interruptor de flujo de aire permanece ENCENDIDO (cerrado) durante más de 5 minutos, o el interruptor de bloqueo de • •••••
la posición de ARRANQUE permanece APAGADO (abierto) durante más de 5 minutos.
En espera (*2)
La señal de llama está presente ••••••
El motor del ventilador está energizado. • • ••
El interruptor de flujo de aire permanece APAGADO durante más de 5 minutos después de que ha comenzado la • •••••
demanda de calor.

El interruptor de bloqueo de la posición PURGA permanece APAGADO durante más de 5 minutos después de que • •••
comenzó la demanda de calor.

Tanto la posición de PURGA como la de INICIO se enclavan en ON al mismo tiempo durante el período de • •••
prepurga.
Pre­purga
El bloqueo de la posición de ARRANQUE permanece APAGADO más de 5 minutos después de que finaliza • •••
la prepurga

El interruptor de flujo de aire se enciende dentro de los 5 minutos posteriores al inicio de la demanda de calor, pero el interruptor • •••••
de flujo de aire se apaga nuevamente.

Hay señal de llama. • ••••

El interruptor de flujo de aire se apaga • •••••
Espera de encendido
La señal de llama está presente • ••••
El interruptor de flujo de aire se apaga • ••••
Encendido piloto
Fallo de encendido (la señal de llama no está presente después de la prueba de encendido). •• ••••
El interruptor de flujo de aire se apaga • • •••
Solo piloto
Sin señal de llama ••• ••
El interruptor de flujo de aire se apaga • •• ••
Encendido principal
Sin señal de llama •••• •
El interruptor de flujo de aire se apaga • •• ••
Encendido principal
Estabilización •••• •
Sin señal de llama

Correr
El interruptor de flujo de aire se apaga • ••• •
Sin señal de llama •••••
No se suministra energía al Terminal 3 debido a una falla en el contacto del relé interno. • • ••

post­purga La señal de llama está presente durante más de 10 segundos después de que finaliza la demanda de calor. ••••••
El interruptor de flujo de aire se mantiene encendido más de 5 minutos después de la postpurga. • •••••
1. Voltaje de línea fuera de especificaciones durante más de 2 segundos
2. Frecuencia de línea fuera de rango durante más de 2 segundos ••••••••
Todo
3. Ruido excesivo en la línea eléctrica o en el área.
4. Problema interno del dispositivo: el reloj de la CPU no está sincronizado
*1: Para indicación LED, • significa "apagado", • significa "iluminado", significa "parpadeante".
Los LED están dispuestos en el siguiente orden: En espera, Purga, Encendido, Piloto, Principal, Modulación, Llama y Alarma en el lado frontal izquierdo
del DBC2000.

*2: Si ocurre un error durante el modo de espera, el DBC2000 no se bloqueará, pero los LED indican el estado de error actual.
En este caso, el DBC2000 no puede iniciarse hasta que se resuelva el error.

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8. Aprobaciones y Mantenimiento

Declaración de conformidad
Honeywell Technologies Sàrl ZA La
Pièce 16 1180 Rolle
Suiza

declara bajo su exclusiva responsabilidad que la siguiente familia de productos de controladores de quemadores:

DBC2000 E 1xxx / DBC2000 E 2xxx al que se refiere

esta declaración es:

• de conformidad con los requisitos esenciales de la Directiva sobre aparatos de gas 2009/142/CE

basado en EN 298

y de conformidad con el tipo descrito en el certificado de examen CE de tipo emitido por DVGW CERT GmbH
en Bonn con número de pin 0085CM0138

• de conformidad con los requisitos esenciales de la Directiva de baja tensión 2006/95/CE

basado en EN 60730­2­5

• de conformidad con los requisitos esenciales de la Directiva EMC 2004/108/EC sobre inmunidad

basado en los requisitos de inmunidad EN 298

La conformidad con los requisitos esenciales de la Directiva EMC 2004/108/CE sobre emisiones sólo se puede determinar en
la aplicación.

Este producto está bajo vigilancia en KIWA Nederland BV.

Emmen, octubre de 2011

Firmado por y en nombre de Honeywell Technologies Sàrl,

A. Veld

Gerente de Estándares y Aprobaciones

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Mantenimiento y servicio

La vida útil* de diseño de este producto es de 10 años, según código de fecha, o 1.000.000 de ciclos en condiciones
normales, según: a) la
norma EN 298
b) la tabla sobre la vida útil prevista tal como se indica en el sitio web de Afecor http://www.afecor.org/

No podemos asumir que el producto se pueda utilizar de forma segura más allá de la vida útil prevista mencionada. Esta
vida útil se basa en el uso del control según las instrucciones del fabricante.
Se requiere una inspección periódica del control por parte de personal autorizado de acuerdo con las pautas del
fabricante del aparato.
Una vez alcanzada la vida útil prevista, el producto debe ser sustituido por personal autorizado.

Nota: * La garantía, a diferencia de la vida útil diseñada, se describe en los términos de entrega.

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APÉNDICE: Cálculos para VPS

General Ejemplo 2
La tasa de fuga máxima permitida (según EN676 y
EN746­2) es el 0,1% de la capacidad máxima del quemador. El tiempo de
prueba necesario para detectar una válvula defectuosa es función de:
­ Presión de entrada
­ Volumen de prueba
­ Capacidad del quemador
Cuando el volumen entre dos válvulas de seguridad es mayor, se necesita
más tiempo (en caso de una válvula con fugas) para cambiar el estado del
interruptor de presión de gas (GPS).
El punto de conmutación del GPS se ajusta al 50% de la presión máxima de NOTA: para permitir una configuración de 3 válvulas, es necesario
entrada. El período de prueba Tp se calcula a partir de la presión de agregar un relé SPDT externo, cuando se usa en combinación con VPS.
entrada Pi, el volumen de prueba Vp (ver Tabla a.) y la capacidad Vea el dibujo esquemático a continuación.

máxima del quemador Qm. En una fórmula:

2 x Pi x Vp
Tp = ­­­­­­­­­­­­­­­ [s]
qm

Pi = presión de entrada [mbar]

vp = Volumen de prueba, ver también Tabla a [dm3 ]
qm = Capacidad del quemador [dm3 /h]
tp = tiempo de prueba [s]

Importante
El volumen total Vp debe calcularse con todos los volúmenes entre las
válvulas probadas: volúmenes internos de las válvulas y todas las tuberías.

Ejemplos de cálculo Cálculo del tiempo mínimo de prueba (por válvula) en un tren de tuberías
Ejemplo 1 bridadas DN80, donde se utiliza una válvula bypass de 1”.
Pi = 150 mbar
Qm = 100 dm3 /h
Válvulas de gas utilizadas: tamaño DN80 con tubería de 1 metro (L1).
Válvula bypass: Válvula de 1” con tubo de 0,5 metros (L2).
A calcular: Tp [s]
Cálculo del tiempo mínimo de prueba (por válvula) en un tren de Cálculo: De la
tubería roscada de 2”. Tabla a. :
Pi = 150 mbar DN80 @ L1=1m Vp1 = 6,9 dm3
Qm = 60 dm3 /h 1” @ L2=0,5m Vp2 = 0,44 dm3
Válvulas de gas utilizadas: tamaño 2” con tubería de 0,5 metros. Sólo hay una válvula de derivación de 1”, que reduce el volumen total en
A calcular: Tp [s] 0,5 veces el volumen @ L=0m Vp3 = 0,19 dm3
Cálculo:
De la tabla a. : Vp = Vp1 + Vp2 – (0,5 x Vp3) = 7,245 dm3
2“ @ L=0,5m Vp = 2,3 dm3
2x150x7,15
2 x 150 x 2,3 Tp = ­­­­­­­­­­­­­­­­­­ [s] 100
Tp = ­­­­­­­­­­­­­­­­ [s] 60

Usando la fórmula anterior, el tiempo mínimo de prueba Tp = 21,735 s

Usando la fórmula anterior, el tiempo mínimo de prueba Tp = 11,5 s El DBC2000E2 debe configurarse en un tiempo de prueba de 25 s (consulte la página 11).
El DBC2000E2 debe configurarse en un tiempo de prueba de 15 s (consulte la página 11).

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Tabla a.
Volúmenes en dm3 para válvulas de gas como la serie Honeywell VE (Vp) con longitud de tubería L (incluidos V1 y V2). Para bloques combinados, como
la serie VQ­M y válvulas de conexión directa, utilice los valores que se muestran en L=0m.

Longitud entre válvulas [m]

por metro
Diámetro 0,5 1,5 2 extra
¼” 0 0,1 1 0,18 0,22 0,08
½” 0,06 0,15 0,14 0,33 0,42 0,18
¾” 0,06 0,28 0,24 0,59 0,74 0,31
1” 0,12 0,44 0,43 0,93 1,2 0,49
1¼” 0,19 1,1 0,68 1,5 1,9 2,3 0,8
1½” 0,69 1,4 2,0 2,7 3,3 1.3
2” 2,3 3,3 4,2 5,2 2.0
2½” 4,4 6,0 7,7 9,3 3.3
3” 5,4 7,9 10 13 5
DN65 4,9 7,5 8,2 9,8 3.3
DN80 6,9 9,4 12 14 5.0
DN100 0,71 1,3 2,7 2,9 3,2 4,4 10,5
6,5 14,4 18 22 7.9
Conexiones roscadas: tamaños en pulgadas.
Conexiones bridadas: tamaños en DN
Si L = 0m significa que las válvulas están conectadas directamente sin conexiones de tubería. También aplicable a bloques combinados (serie VQ­M).

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Combustión industrial Honeywell

Luchthavenlaan 16 1800
Vilvoorde Bélgica
http://
hic.emea.honeywell.com

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