Riesgos soldadura

Facultad de Ciencias Sociales
Eva María Iglesias Guzmán

Máster Universitario en Prevención de Riesgos Laborales y
Compliance Officer
Higiene Industrial (Optativa)
––
Higiene Industrial (Optativa)

UD 3. Riesgos Higiénicos en Soldadura
Versión Fecha Motivo de modificación Elaboración Revisión Aprobación

2018 01-10- Nuevas plantillas Eva Iglesias Global
18 Campus
2019 02-05- Actualización Ana Mª Global
2019 Galindo Camous
Eva María Iglesias Guzmán
Profesora de Higiene Industrial
0. Introducción 3
1. Análisis de los principales procesos de soldeo 5

1.1. Soldeo oxigas 5
1.2. Soldeo 5
1.3. Soldeo blando y fuerte 6
1.4. Otros procesos de soldeo 6
1.5. Procesos de corte 7
2. Riesgos higiénicos de los procesos de soldadura 9

Riesgos higiénicos debidos al lugar de trabajo 9
Riesgos higiénicos debidos a los contaminantes químicos y físicos producidos durante el
proceso 10
Riesgos higiénicos debidos a los materiales y equipos de soldadura 10
2.1. Contaminantes procedentes del material a soldar 10
2.2. Contaminantes procedentes del material de aporte 11
2.3. Contaminantes debidos a reacciones en el aire 12
3. Determinación de agentes contaminantes 13
4. Principales efectos fisiológicos de la soldadura 15

4.1. Efectos de los materiales peligrosos 15
4.2. Efectos de los humos 16
4.3. Efectos de los gases 17
4.4. Efectos de la radiación 18
5. Naturaleza de las sustancias químicas usadas en el laboratorio 20

5.1. Influencia del método de trabajo 20
5.2. Extracción localizada 20
Impulsión localizada 21
Ventilación general 21
5.3. Equipos de protección individual 21
Protección ocular y respiratoria 21
5.4. Ejemplos de medidas preventivas en distintos procesos de soldeo 22
Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Compliance Officer [2] 2018-2019

0. Introducción
A menudo en las industrias existen puestos de trabajo muy específicos, que requieren de una
formación en actitudes, aptitudes, destrezas y competencias muy importantes para poder
desempeñarlos.
Existen puestos para los que además el profesional que se encargue de desempeñarlo tiene que
tener una formación regulada por la normativa. Es el caso de los trabajadores de la Construcción, que
deben tener la Tarjeta Profesional de la Construcción o TPC
(http://www.trabajoenconstruccion.com/?AspxAutoDetectCookieSupport=1).
En este caso están completamente reguladas qué competencias debe recoger el profesional que se
encargue de estos trabajos en los que existen riesgos de seguridad, ergonomía e higiene industrial
por su elevada peligrosidad. Y porque en España ha representado en los años de burbuja
inmobiliaria, un sector de alta ocupación, ahora en clara recesión, al caer este sector en esta época
de crisis.
Sin embargo, existen muchos trabajos que se realizan en las industrias para los que no existe esta
regulación tan específica, pero que sin embargo, los operarios están sometidos a unos riesgos muy
específicos y serios por su exposición a determinados agentes ambientales. Es el caso del
profesional que se dedica a la soldadura industrial.
Sí que existen aproximaciones de diferentes Comunidades Autónomas al perfil profesional de dichos

operarios. En esta Unidad vamos a tratar cómo se debe abordar un estudio amplio de los riesgos
higiénicos a los que está sometido el soldador en su puesto de trabajo, como aplicación práctica a un
caso real que se puede presentar a cualquier prevencionista que escoja esta especialidad como
profesión.
Para estudiar el riesgo higiénico al que están sometidos los operarios, frente al trabajo de soldadura,
hay que abordar los diferentes tipos de soldeo conocidos, algunos con muchos más riesgos que otros
por supuesto.
A modo de resumen y aproximación, a todos se nos ocurre a priori, que el soldador está
frecuentemente expuesto a:
 Radiaciones.
 Humos y gases procedentes de los procesos de soldadura.
El origen de estos contaminantes se encuentra en el material a soldar, en el material aportado y en el

aire que rodea la zona de soldadura.
Por lo que serían sobre todo riesgos higiénicos relacionados con agentes químicos y físicos, vamos a
analizar en esta Unidad:

Medidas
Principales Riesgos Determinación Efectos
Preventivas
procesos de Higiénicos de de Fisiológicos de
contra Riesgos
soldeo la Soldadura Contaminantes la Soldadura
Higiénicos
Figura 1: Operaciones de soldadura a evaluar. (Fuente: Elaboración propia, 2018).

1. Análisis de los principales procesos de soldeo
Como definición de Soldadura, se puede establecer como: coalescencia localizada de
metales o no metales, producida por calentamiento de los
materiales a temperaturas adecuadas, con o sin la aplicación
de presión, o por la aplicación de presión únicamente, y con o
sin el empleo de material de aportación.
El constante desarrollo tecnológico hace que exista una gran diversidad de procesos de soldeo,
actualmente hay más de un centenar, lo que hace muy difícil establecer una clasificación sistemática
de todos ellos, como aproximación:
Los principales procesos de soldeo

Soldeo oxigás.
Soldeo por arco.
Soldeo blando y fuerte.
Soldeo láser.
Soldeo por haz de electrones.
Soldeo automatizado y robotizado.
A continuación, se pueden describir las principales características de los procesos de soldeo de la

industria:
1.1. Soldeo oxigas

El soldeo oxigás es un proceso donde la unión de los materiales se realiza por fusión de los bordes
del metal base y del metal de aportación, cuando se emplea. El más conocido de estos procesos de
soldeo, es la soldadura oxiacetilénica.
Fundamento del proceso

 La unión de las piezas se produce por calentamiento de una llama oxigás.
 La fuente de energía utilizada para la fusión es el calor generado por una llama formada al
reaccionar químicamente un gas combustible y otro comburente.
 Como gas comburente se utiliza el oxígeno y como gas combustible se puede usar acetileno,
hidrógeno o propano.
 Los procesos se utilizan con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aportación.
 El soldeo oxiacetilénico emplea acetileno como gas combustible y se utiliza sin presión y con o
sin metal de aportación.
1.2. Soldeo
El arco es la fuente de calor que utilizan muchos procesos de soldeo ya que proporciona altas
concentraciones de calor y se controla fácilmente por medios eléctricos.

De forma general se puede decir que el soldeo por arco es un proceso donde la unión de las piezas
se realiza mediante el calentamiento con un arco eléctrico.

La unión de las piezas se produce por calentamiento con un arco eléctrico, producido por el paso
de corriente entre un electrodo y el metal a unir.
Los procesos se utilizan con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aportación. Hay dos
formas de encender el arco:
 Por contacto: tocando la superficie del metal base con un electrodo para levantar la varilla
hasta establecer el arco.
 Sin contacto: usando una corriente de alta frecuencia con impulsos de alto voltaje. No
contamina la superficie del metal base ni deteriora el electrodo.
Existen pérdidas de calor debidas a la conducción térmica del metal base, la convección, radiación
y difusión.
Con polaridad inversa se produce mayor penetración del metal depositado.
Dentro de este tipo de proceso de soldeo por arco eléctrico tenemos los siguientes tipos según el
arco utilizado:
 Arco con electrodo revestido, SMAW.
 Arco sumergido, SAW.
 Arco protegido por gas: TIG, y MIG/MAG.
 Arco pulsado.
1.3. Soldeo blando y fuerte

El soldeo el soldeo blando y fuerte consiste en realizar uniones en las que el material de aportación
tiene menor punto de fusión y distintas características químico-físicas que el material base.
La unión soldada se realiza sin fusión del metal base y mediante la fusión del material de aportación
que se distribuye entre las superficies de la unión, muy próximas entre sí, por acción capilar.

El material base a unir no se funde.
Se usa un material de aportación que funde y es el que realiza la unión. La temperatura de fusión
será:
 Soldeo blando: inferior a 450 ºC e inferior, también, a la de fusión del material base.
 Soldeo fuerte: superior a 450 ºC e inferior a la de fusión del material base.
El uso básico del fundente es eliminar los óxidos durante el soldeo.
El metal fundido debe rellenar el espacio de separación entre las partes a unir. Se produce por
efecto capilar: el metal de aportación fluye capilarmente entre las partes a unir. Las superficies de
las piezas a unir deben estar muy próximas entre sí.
Es una técnica extendida porque es de aplicación manual en cualquier lugar.
1.4. Otros procesos de soldeo

Continuamente se están mejorando los procesos de soldeo apareciendo nuevas técnicas
encaminadas a obtener mejores resultados y a promover el soldeo automatizado y robotizado.

El soldeo por haz de electrones de alta densidad de energía, o el soldeo láser desarrollado
especialmente en la industria automovilística son claros ejemplos de estos avances, en los que la
presencia del operario ante riesgos higiénicos tan elevados es cada vez más restringida:

La energía para producir la unión de los metales procede de un haz
concentrado de electrones a alta velocidad que incide sobre dicha unión.
Se puede usar con o sin gas de protección.
Sin aplicación de presión.

HAZ DE
Uso limitado a localizaciones fijas.
ELECTRONES
La penetración es muy grande y produce menores deformaciones.
Soldadura libre de contaminaciones: se pueden soldar materiales no

convencionales en condiciones de gran limpieza.
Admite focalización, llegando a focos de diámetro menor de 1 mm.

Produce la unión de los materiales con el calor obtenido por la aplicación de
una radiación láser, que incide sobre las superficies de unión.
Uso limitado a localizaciones fijas.
La penetración es muy grande y produce menores deformaciones.

LÁSER
Soldadura libre de contaminaciones: se pueden soldar materiales no
convencionales en condiciones de gran limpieza.
Se utiliza para carcasas de sensores en la industria de la electrónica y el

automóvil, carcasas de teléfonos móviles, envases de líquidos, micropiezas y
piezas para la técnica de la medicina.
El operario hace el seguimiento de la operación fijando tan sólo los
AUTOMATIZADO
parámetros iniciales de soldeo.
La operación de soldeo se realiza mediante un manipulador reprogramable
polivalente.
ROBOTIZADO
El operario no interviene en el proceso de soldeo propiamente dicho.
1.5. Procesos de corte

Las operaciones de corte consisten en preparar los bordes y disponerlos según el perfil que se va a
dar a la unión que posteriormente se va a soldar.
Principales procesos de corte

Aplica la reacción química entre el oxígeno y el metal base a temperaturas
elevadas para separar metales.
OXIACETILÉNICO
La temperatura necesaria se mantiene mediante la llama resultante de la
combustión del acetileno con el oxígeno.
Los metales a cortar funden con el calor del arco eléctrico entre un electrodo y
el metal base.
POR ARCO

TIPOS
 Los metales son fundidos por el calor del arco eléctrico,
POR que se establece entre un electrodo de grafito y el metal a
ARCO-AIRE cortar.
 La parte fundida es expulsada por un chorro de aire.
POR  Separa el metal, mediante la fusión de una zona
PLASMA localizada por un arco restringido.
 El material fundido se expulsa por la inyección a alta
velocidad de un gas caliente e ionizado, que sale por el
orificio de la tobera de corte.

2. Riesgos higiénicos de los procesos de soldadura
Los principales factores de riesgo higiénico en cualquier tipo de soldadura están relacionados con los
contaminantes que pueden aparecer en la atmósfera de trabajo, principalmente por agentes químicos
y físicos:
 Humos procedentes del material a soldar.
 Humos procedentes del material de aporte.
 Posibles reacciones en el aire.
Humos
procendentes
del material a
soldar
Humos
procedentes
del material
de aporte
Posibles reacciones
en el aire
Figura 2: Riesgos higiénicos de la soldadura. (Fuente: Elaboración propia, 2018).
Los riesgos higiénicos se clasifican según el lugar de trabajo, los contaminantes físicos y químicos
producidos y el equipo y material de soldadura:
Riesgos higiénicos debidos al lugar de trabajo
Riesgos más comunes debidos al lugar de trabajo

En espacios confinados, se acumulan fácilmente los contaminantes ambientales, haciendo que en la
atmósfera se concentren gases explosivos, asfixiantes o tóxicos.
Hay que tener en cuenta:

 Las corrientes de aire y hacia donde derivan los humos y vapores de la soldadura.
 La distancia entre la cara del trabajador y el punto de soldeo.
 Si el puesto de soldadura es fijo, o si el trabajador debe moverse al soldar de un sitio a otro.

Riesgos higiénicos debidos a los contaminantes químicos y físicos producidos
durante el proceso
Riesgos más comunes debidos a los contaminantes químicos y físicos producidos en el proceso
Generados por las reacciones químicas, que se producen en la soldadura,
pudiendo provenir de:
 El metal base.
 Algún tipo de recubrimiento del metal base.
HUMOS Y GASES
 Desengrasantes o productos de limpieza del material base o de aportación.
 El material de aportación y el revestimiento de los fundentes.
 El aire circundante.
 Materiales que se funden accidentalmente.
Durante el proceso de soldeo se producen radiaciones:
 Visibles.
RADIACIONES
 Infrarrojas.
 Ultravioletas.
En general el ruido no se considera importante en los procesos de soldadura,
a excepción de:
RUIDO  En soldadura arco-aire.
 En procesos complementarios a la soldadura como: el martillado, el
esmerilado y el picado de escoria, sobre todo en operaciones de calderería.
Riesgos higiénicos debidos a los materiales y equipos de soldadura
Los contaminantes proceden de:
Riesgos debidos a los materiales y equipos de soldadura

 La composición del metal base.
 El recubrimiento del metal base.
 El metal de aporte.
 El recubrimiento del metal de aporte.
 El medio ambiente de trabajo.
2.1. Contaminantes procedentes del material a soldar

En todo trabajo de soldadura se emiten contaminantes químicos particulados de los óxidos de los
metales que integran tanto el metal base como el recubrimiento.
Las altas temperaturas favorecen que el material se disgregue en pequeñas partículas coloidales
fácilmente oxidables por el oxígeno del aire:

Procedencia Contaminante
Óxidos de los metales que lo integran, emitidos en los humos generados al
soldar. A continuación, se presentan distintos materiales base y los óxidos
que fundamentalmente generan:
 Acero al carbono: óxidos de hierro y manganeso.
MATERIAL BASE
 Acero inoxidable: óxidos de hierro, manganeso, níquel, cromo y
molibdeno.
 Pieza de latón: óxidos de cobre y cinc.
 Pieza de bronce: óxidos de cobre y estaño.
Óxidos de los metales que forman el recubrimiento, productos de pirólisis y
otras sustancias.
EJEMPLOS
 Cromado: óxidos de cromo.
RECUBRIMIENTO
 Niquelado: óxidos de níquel.
METÁLICO
 Galvanizado: óxidos de cinc.
 Minio: óxidos de plomo.
PINTADO
 Amarillo de cromato de plomo: óxidos de
RECUBRIMIENTO plomo y de cromo.
 Productos de pirolisis de los aceites y
grasas:
ENGRASADO  Aceite mineral: nieblas de aceite e

hidrocarburos aromáticos policíclicos,
HAP.
 Aceite vegetal: acroleína.
DESENGRASADO Si se usan disolventes clorados se puede

producir fosgeno o cloruro de carbonilo.
RESINAS El PVC produce productos de pirolisis como
PLÁSTICAS el HCl.
2.2. Contaminantes procedentes del material de aporte

Son característicos de tres tipos de procesos de soldeo:
Procedencia Contaminante
Existen distintos tipos de revestimiento de los electrodos, dependiendo de
ello los contaminantes emitidos serán diferentes:
REVESTIMIENTO CONTAMINANTE
ELECTRODOS
REVESTIDOS Básico Fluoruros.
De Rutilo Óxidos de hierro, titanio, manganeso y silicatos.
Ácido Los mismos que en el de rutilo y sílice amorfa.

Contaminantes derivados del CO2.
ELÉCTRICO
En ocasiones se forma CO.
Contaminantes producidos a causa del fundente usado:
AUTÓGENO  Piezas de aluminio: cloruros y fluoruros.
 Piezas de hierro: CO2, si se usan carbonatos y bicarbonatos.
2.3. Contaminantes debidos a reacciones en el aire

Se distinguen dos tipos según el tipo de soldadura:
 Soldadura eléctrica: genera radiación UV sobre todo en el soldeo de piezas de aluminio.
 Soldadura autógena: genera óxidos de nitrógeno, NO y NO 2, debido a la oxidación del nitrógeno
del aire.

3. Determinación de agentes contaminantes
Una vez tenemos definidos en cada uno de los procesos de soldadura que lleva a cabo nuestro
personal, ya se puede hacer un análisis más exhaustivo de la presencia o no de contaminantes
químicos y físicos, para poder abordar su identificación y evaluación de riesgos higiénicos en base a
las técnicas de prevención para la higiene industrial.
Es fundamental establecer la relación causalidad-efecto de los agentes que intervienen en el proceso

de soldadura, para en base a estudios cualitativos o cuantitativos poder valorar la situación de riesgo
para los soldadores.
Para ello tenemos también que conocer los principales efectos fisiológicos de los procesos de
soldadura en los trabajadores, para posteriormente, con todo analizado, determinar las medidas
preventivas y/o correctivas a desarrollar, como medidas de control necesarias.
La evaluación ambiental, aplicada en los procesos de soldadura, no presenta singularidades

significativas, por lo que pueden emplearse los procedimientos generales de determinación como se
estudiaron en la Asignatura de Técnicas PRL: Higiene Industrial en la UD1. Agentes Químicos, se
deben determinar los principales contaminantes químicos a los que están expuestos.
Se puede empezar por un análisis cualitativo de los procesos de soldadura, materiales empleados y
potenciales contaminantes, en base a fichas de producto y de proceso de soldadura específicos, a
través también de encuestas higiénicas personalizadas para afinar en su detección e identificación de
agentes químicos y físicos.
Posteriormente, y en una gran mayoría de situaciones, el higienista industrial tendrá que tomar
mediciones de óxidos metálicos y humos totales, para ello y basados en la experiencia, se realizarán
según las siguientes condiciones específicas:
Metodología de análisis de contaminantes químicos y físicos en procesos de soldadura

 Se pasa un volumen de aire conocido a través de un filtro de membrana.
 El filtro, se trata con ácido nítrico concentrado para destruir la materia
orgánica y solubilizar los óxidos metálicos presentes.
 La disolución ácida se aspira a la llama de un espectrofotómetro de
DETERMINACIÓN absorción atómica, cuya lámpara es característica del metal a analizar.
DE ÓXIDOS
METÁLICOS  Se mide la absorbancia a las longitudes de onda características de cada
metal.
 Los resultados analíticos se obtienen por interpolación en la recta de
calibración del metal.
 Se obtiene la concentración ambiental del metal, a partir de la cantidad de
analito presente en la muestra.
 Se pasa un volumen de aire conocido a través de un filtro de cloruro de
polivinilo (PVC), previamente tarado.
 Antes de pesarlo, el filtro se debe acondicionar en una cámara de humedad
controlada, a temperatura constante, al menos durante 24 horas. Esta
operación debe repetirse después de la toma de muestra.
DETERMINACIÓN
DE HUMOS  La diferencia de peso entre ambas pesadas (en mg), mide la cantidad de
TOTALES materia particulada (humos totales), retenida en el filtro. A partir de la cual
se obtiene la concentración de materia particulada (en mg/m 3 aire).
 Si las concentraciones de humos totales tienen un VLAED mayor de
5 mg/m3 se deben adoptar medidas preventivas, que consistirán en la
implantación de protecciones colectivas, concretamente, ventilación y
extracción localizada.

Es un proceso muy complejo el que permite determinar específicamente la exposición a agentes
químicos y físicos de los procesos de soldadura, para complementarla se pueden consultar las Nota
Técnica de Prevención del INSST: NTP 21: Toma de muestras de polvo inerte o molesto y NTP 110:
Toma de muestras de metales (polvos y humos) que sirven de base para la toma de muestras de
humos, gases y óxidos metálicos.

4. Principales efectos fisiológicos de la soldadura
Aparte del análisis cualitativo y cuantitativo de los agentes físicos y químicos a los que está expuesto
el soldador, se debe adoptar todas aquellas medidas de seguridad para realizar el trabajo sin que el
soldador se vea perjudicado en su salud.
Son tareas en las que el operario tiene expuesto el sistema respiratorio a humos y gases. Sin olvidar
que en los procesos de soldadura también se producen radiaciones.
Para poder evaluar de forma correcta el grado de peligrosidad de las tareas que lleva a cabo un
soldador en su puesto de trabajo hay que evaluar siempre, la concentración y el tiempo de
exposición.
Los efectos perjudiciales para la salud de los soldadores son de cuatro tipos diferenciados:
Efectos de los materiales peligrosos Efectos de los humos
Efectos fisiológicos de
la soldadura
Efectos de los gases Efectos de la radiación
Figura 3: Efectos fisiológicos de la soldadura. (Fuente: Elaboración propia, 2018).
4.1. Efectos de los materiales peligrosos

El material que constituye el electrodo, los metales de relleno y de base y las pinturas u otros
revestimientos son decisivos en la generación de los gases y vapores que pueden alterar la salud del
trabajador.

Efectos de los materiales peligrosos
Acero inoxidable:
 Cromo: problemas respiratorios y puede causar cáncer.
 Níquel: produce asma y puede ocasionar cáncer.
METALES Acero Liviano y Acero al Carbono:
TÓXICOS
 Manganeso: causa Parkinson.
Metal Galvanizado y Pinturas:
 Cinc: provoca fiebre por vapor del metal, desaparece a las pocas horas
ó días después de la exposición.
 Plomo: envenenamiento por plomo, produce anemia, pérdida de la
REVESTIMIENTOS memoria, daños renales y del sistema nervioso.
Y RESIDUOS
 Cadmio: causa problemas en los riñones y puede llegar a causar
cáncer.
Al soldar sobre disolventes o cerca de ellos se puede generar Fosgeno.
DISOLVENTES
Puede producir líquido en los pulmones pudiendo ocasionar la muerte.
4.2. Efectos de los humos

Los humos procedentes de los procesos de soldadura contienen partículas y elementos químicos en
suspensión que son susceptibles de provocar daños a los trabajadores expuestos:
Consecuencias de la exposición a los humos de soldadura

Se produce por acumulación de materia particulada en el pulmón.
Es del tipo benigno, si se produce por la inhalación de humos

NEUMOCONIOSIS relativamente no tóxicos y que no producen irritación.
Los productos neumoconióticos, afectan a la función pulmonar y

posteriormente pueden originar tumores.
Actúan sobre las vías respiratorias pudiendo producir inflamación
IRRITACIONES pulmonar, acumulación de fluidos y pérdida de elasticidad del tejido
pulmonar.
Los humos pueden actuar:
 Como tóxicos pulmonares primarios, actuando sobre el tejido pulmonar.
INTOXICACIONES
 Sobre otros órganos usando el sistema respiratorio solo como vía de
entrada.
Hay determinados elementos, que según estudios epidemiológicos y de
PROCESOS
experimentación con animales, parecen poseer mecanismos de acción en
CANCERÍGENOS
la aparición de procesos tumorales.
DERMATOSIS,
Algunos de los humos, en contacto con la piel, pueden causar procesos
ALERGIAS Y
que dan lugar a dermatitis, alergias y sensibilización al contacto.
SENSIBILIZACIÓN

Principales sustancias presentes en los humos de soldadura
 Bario.
 Cobre.
 Plomo.
 Fluoruros.
 Óxido de calcio.
 Óxidos de cromo.
 Óxido de hierro.
 Óxido de manganeso.
 Óxido de molibdeno.
 Óxido de níquel.
Aparte de conocer los efectos para la salud de cada tipo de agente contaminante, hay que acudir a
los Límites de Exposición Profesional (LEP) para Agentes Químicos adoptados para el año 2019
documento publicado por el Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST):
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Instituto/Noticias/Noticias_INSHT/2019/Ficheros/LEP%2020
19.pdf
Y en la aplicación del INSST, habilitada para tal efecto:
http://bdlep.inssbt.es/LEP/
4.3. Efectos de los gases

De manera general, la exposición a los gases emitidos durante el soldeo puede producir:
 Neumonía química.
 Edema pulmonar.
 Bronquitis crónica.
 Asfixia simple o química.

Principales gases producidos por la soldadura
Gas muy peligroso, inodoro e incoloro. Impide que el oxígeno llegue a los
glóbulos rojos y por lo tanto que entre en sangre. Produce:
 Fatiga.
MONÓXIDO DE  Dolor de cabeza.
CARBONO
(CO)  Dolores cardiacos.
 Distracción y desmayos.
Si se trabaja en una atmósfera sin la suficiente renovación de aire, este gas

puede llegar a matar.
Se presentan siempre juntos, y se denominan como NO x. Pueden causar
irritación de ojos, bronquitis, fibrosis o edema pulmonar. Los síntomas de
DIÓXIDO DE exposición son:
NITRÓGENO Y
ÓXIDO NÍTRICO  Tos fuerte.
(NO2 Y NO)  Nauseas.
 Falta de respiración.
Se forma a partir del oxígeno del aire, por el contacto de éste con la radiación
ultravioleta. Es tóxico e incoloro y afecta a las mucosas. Los síntomas de
exposición son:
OZONO  Dolor en el pecho.
(O3)
 Ardor en las vías respiratorias.
 Se forma principalmente en el soldeo TIG y MIG sobre todo con el
aluminio.
Gas que aparece por la descomposición de los desengrasantes que protegen
las chapas de la oxidación. Puede llegar a provocar edemas pulmonares.
Sus síntomas son:
FOSGENO
(COCL2)  Ardor de boca o garganta.
 Vómitos.
 Dolor en el pecho.
Para complementar este apartado se puede descargar un documento publicado por el OSALAN,
Instituto Vasco de Seguridad y Salud Laborales, muy interesante, en el que se profundiza sobre el
soldador y los humos de la soldadura a los que está expuesto y efectos para su salud:
http://195.243.18.50/fileadmin/download/files/El%20%20Soldador.pdf
4.4. Efectos de la radiación

Al estudiar los efectos para la salud de los procesos de soldeo, no podemos olvidarnos de los efectos
que pueden tener los agentes físicos. En este caso, existe riesgo higiénico por exposición a
radiaciones ultravioletas, visibles e infrarrojas.
Este tipo de radiaciones producen lesiones al incidir sobre el cuerpo humano y su gravedad va a venir
determinada por los siguientes factores:

Parámetros que determinan la gravedad de las lesiones por radiación
 Energía incidente por unidad de superficie.
 Tiempo.
 Intensidad de la radiación.
 Ángulo de reflexión.
 Tipo de incidencia: Directa o Indirecta.
Consecuencias de la exposición a las radiaciones de la soldadura

 Quemaduras.
CONSECUENCIAS
EN LA PIEL  Eritemas.
 Pigmentación.
Una aplicación, incluso en dosis pequeñas, de rayos ultravioletas lejanos,
provoca conjuntivitis.
Focos puntuales muy intensos de radiación visible, producen
deslumbramientos, que pueden provocar:
CONSECUENCIAS
 Lesiones en la retina.
EN LOS OJOS
 Lagrimeo.
 Fatiga.
Los rayos infrarrojos próximos, afectan al iris y al cristalino pudiendo
provocar cataratas. Los efectos de éste tipo de radiación son acumulativos.
Siempre que se aborda un análisis higiénico del puesto de trabajo, independientemente de su

naturaleza, hay que tener en cuenta esta visión general y no dejar al azar, efectos negativos sobre la
salud.
Todo efecto debe ser tenido en cuenta para ser evaluado, si posteriormente, se comprueba que se
protege al trabajador frente a ellos de forma adecuada, entonces pondremos atención en aquellos
efectos más significativos y que hay que controlar de forma más exhaustiva pero no se puede obviar
ninguno.
Cuando se conocen los riesgos higiénicos, se han obtenido las mediciones, se conocen los posibles
efectos negativos para la salud, y se conoce el riesgo porque se ha evaluado de forma adecuada, se
deben establecer las medidas preventivas para garantizar que el proceso de soldadura se realiza en
condiciones higiénicas, de seguridad y ergonómicas adecuadas para que no se perjudique en ningún
momento la salud del trabajado.

5. Naturaleza de las sustancias químicas usadas en el
laboratorio
Para el control de los riesgos higiénicos se implantan una serie de prácticas generales de control,
cuya finalidad es eliminar o minimizar el riesgo y sus efectos, para garantizar la salud de los
trabajadores expuestos o que potencialmente pudieran estarlo.
De forma general, y como en cualquier riesgo en PRL, da igual de que naturaleza sea, si el riesgo no
se puede evitar, la primera medida a tomar sería la protección colectiva usando mamparas que aíslen
la zona de soldeo.
El material de estas mamparas debe ser opaco o translúcido robusto y la parte inferior debe estar al
menos a 50 cm del suelo para facilitar la ventilación.
A continuación, se estudiarán los principales sistemas de protección y prevención para realizar los
procesos de soldadura en condiciones totalmente seguras basados en el conocimiento exhaustivo de
los siguientes aspectos:
 Influencia del método de trabajo.

 Extracción localizada.
 Equipos de protección individual.
 Ejemplos de determinados procesos de soldadura.
5.1. Influencia del método de trabajo

La emisión de humos en un proceso de soldeo, forma un cono invertido, con el vértice en el punto de
soldadura y un ángulo de apertura de 30º, en un ambiente sin corrientes de aire cruzadas.
La situación del trabajador respecto a esta columna de humos es fundamental para evaluar la
exposición.
La utilización de pantallas de soldador disminuye la entrada de humos en el interior de la misma. Así

el microclima que respira el trabajador es más benigno.
Todos estos aspectos hay que tenerlos en cuenta porque no habrá dos procesos de soldadura
idénticos, y por tanto, se debe evaluar cada situación en función de las características peculiares de
los métodos de trabajo.
5.2. Extracción localizada

Es considerada como una medida de máxima efectividad. La extracción localizada capta los
contaminantes por aspiración lo más cerca posible de su punto de emisión, evitando que se difundan
al ambiente y que sean inhalados por el trabajador.
El diseño de la campana o sumidero dependerá de las características del proceso y del tipo,
uniformidad y tamaño de las piezas que se han de soldar.

Sistemas de extracción localizada para humos de soldadura
Utilizada para procesos no automáticos, en serie, con piezas iguales y

MESA DE SOLDADURA con punto fijo de trabajo.
Permite la extracción localizada en puestos de trabajo donde, las

piezas a soldar son muy grandes, o donde el trabajador tenga que
moverse de un punto a otro para soldar.
CAMPANA MÓVIL
Para que sea eficaz debe haber una distancia adecuada entre la boca
de aspiración y el punto de soldadura.
EXTRACCIÓN Son elementos de captación contra las radiaciones ultravioletas.
INCORPORADA EN LA
PANTALLA DE La pantalla se sitúa muy cerca del punto de soldadura con lo que
PROTECCIÓN aumenta la eficacia de captación.
En la industria por considerarse menos eficaces y costosas, se abordan muy poco los análisis
relacionados con el medio de transmisión de los contaminantes, entre el foco emisor y el receptor,
que siempre es el trabajador o trabajadores afectados.
Para poder diseñar un buen proceso de soldadura, hay que establecer diferentes métodos de control
de extracción localizada que pueden basarse en impulsión localizada o ventilación general, en función
del tipo de proceso:
Impulsión localizada
Se fundamenta en la creación de una cortina de aire fresco entre el foco emisor y el operario. Los
humos vertidos al interior del local son evacuados mediante extracción general forzada.
Ventilación general
Se considera como un complemento a la extracción localizada cuando ésta no tiene filtro depurador y
descarga en el interior del local o cuando se usa un sistema de impulsión localizada. El caudal de
ventilación depende del tipo de soldadura y de las dimensiones del electrodo.
5.3. Equipos de protección individual

En muchas situaciones, el higienista industrial puede encontrarse que no es posible eliminar el riesgo,
ni proteger a la colectividad de trabajadores expuestos.
Es por ello que, si no es posible disminuir el riesgo a niveles aceptables, es necesario evitar la
aparición de los efectos debidos a estos contaminantes, para lo que, siempre y como último recurso,
se pueden necesitar EPI´s.
La ropa de trabajo y otros equipos utilizados por razones de seguridad, han de cubrir las partes de la
piel desnuda con eficacia, tanto contra radiaciones infrarrojas y ultravioletas como contra los demás
riesgos por exposición a agentes químicos en el proceso de soldadura.
Protección ocular y respiratoria

La exposición de la cara y los ojos se ha de proteger mediante pantallas de soldadura y filtros de
soldadura:

Tipos de EPIs para protección ocular
Gafas de montura universal, con o sin protectores laterales.
Gafas panorámicas o de montura integral.
Pantallas faciales.
Pantallas de soldadura a mano.
Pantallas de soldadura a cabeza.
Los equipos de protección respiratoria ayudan a proteger contra los contaminantes ambientales
reduciendo la concentración de éstos, en la zona de inhalación a niveles por debajo de los límites de
exposición establecidos por la normativa.
El uso incorrecto de los equipos puede causar un accidente o enfermedad profesional, por eso es
necesario elegirlos adecuadamente.
Existen distintos tipos de filtros en función de la sustancia contaminante:
Tipos de filtros respiratorios para sustancias contaminantes de soldadura

TIPO DE DENOMINACIÓN COLOR TIPO DE USO
FILTRO
A Gases y vapores orgánicos
Marrón con punto de ebullición
FILTRO DE superior a 65 ºC.
GAS B Gris Gases y vapores inorgánicos.
K Verde Vapores de amoniaco.
E Amarillo Gases ácidos, como SO2.
FILTRO DE P
Blanco Polvo, humos y neblinas.
PARTÍCULAS
FILTRO AX Gases y vapores orgánicos de
Marrón
COMBINADO punto de ebullición ≤ 65 ºC.
El filtro más comúnmente usado en operaciones de soldadura es un combinado A2- B2- P3, donde
los números indican la capacidad del filtro: media para el número 2 y alta para el número 3.
5.4. Ejemplos de medidas preventivas en distintos procesos de soldeo

Para tomar unas medidas preventivas adecuadas a los riesgos relacionados con la soldadura, hay
que conocer primero el tipo de soldadura que se está realizando, pues los riesgos para el trabajador
serán distintos.
A continuación, se presentan, a modo de resumen, distintas medidas preventivas frente a riesgos

higiénicos, que se deben tomar en los procesos de soldeo más habituales:

Soldeo oxiacetilénico u oxicorte
 Disponer de sistemas de ventilación o extracción de humos.
 Realizar preferentemente el trabajo en un lugar fijo como mesas de soldadura
con extracción localizada. Con un caudal de aspiración recomendado de 2000
HUMOS Y m3/h por metro de longitud de mesa.
GASES
 Disponer de equipos móviles de extracción si no es posible el trabajo en un
lugar fijo.
 Si no se puede eliminar el riesgo ni emplear protección colectiva, disponer de
equipos de protección respiratoria individual.
 Los ojos y la cara del soldador deben protegerse adecuadamente contra los
efectos de las radiaciones utilizando gafas de montura integral combinadas
RADIACIONES con protectores de casco y sujeción manual adecuada.
 Proteger los ojos usando filtros o placas filtrantes que se oscurecen y
aumentan la capacidad de protección al encender el arco.
Soldeo por arco eléctrico

Disponer de un sistema de extracción localizada por aspiración lo más cerca
posible del lugar de soldadura, distancias inferiores a 30 cm, y que evacue, de
forma que no contamine el aire limpio que entra en la zona de trabajo. Hay cuatro
tipos de sistemas:
 Campana móvil: se usan conductos flexibles.
HUMOS Y  Mesa con aspiración descendente.

GASES  Recinto acotado.
 Conductos de extracción.
Cuando la ventilación es insuficiente, usar equipo autónomo o con suministro de
aire desde el exterior.
No soldar piezas húmedas o cerca de cubas de desengrase con productos
clorados.
 Disponer de mamparas de separación opacas, o translúcido robusto, separadas
al menos 50 cm del suelo.
 Señalizar la zona con “peligro zona de soldadura”.
 Nunca mirar al arco eléctrico sin protección en los ojos.
RADIACIONES  Usar pantalla facial con certificación de calidad específica para soldadura de arco
con visor de cristal inactínico. Las características dependerán de la intensidad de
soldeo.
 Usar ropa de protección para proteger todo el cuerpo de las radiaciones, guantes
y calzado de seguridad. Deben ser de cuero curtido al cromo.
 Los ayudantes de soldador deberán usar protección similar a éste.

Soldeo por haz de electrones
HUMOS Y Se pueden generar humos y gases como el ozono y óxidos de nitrógeno, por lo que
GASES se deben proveer los equipos de sistemas de extracción adecuados.
Visible: la radiación directa procedente del baño de fusión puede ser perjudicial
para los ojos por lo que se deben utilizar los filtros adecuados.
Rayos X: se generan como consecuencia del impacto de los electrones con la pieza
a soldar.
RADIACIONES  Por debajo de 20 Kv la protección del acero de las paredes de la cámara es

suficiente.
 Equipos más potentes deben usar otros recubrimientos como el plomo para
evitar la emisión de Rayos X al exterior.
 Todos los puntos de observación directa deben estar construidos con cristales
vidrios de plomo.
Soldeo láser
Humos y
Gases  Sistemas de extracción de humos.
 Evitar contactos directos o reflexiones del haz con los ojos.

 Apantallamiento de la zona de trabajo.
Radiaciones
 Usar gafas protectoras.
 Utilizar ropas de tejido grueso y cremas con filtro UV.

Bibliografía
INRS. ED 122. Le brassage tendre. Fiche pratique de sécurité - INRS. Opérations de soudage à
l’arc et de coupage. Guide pratique de ventilation nº 7.
INRS. ED 83. Le soudage manuel à l´arc avec des électrodes enrobées. - Foment de Treball
Nacional. Evaluación cualitativa de riesgos higiénicos. Operaciones básicas de soldadura
(2009). Fichas y Metodología.
INSST. ET.103 Riesgos en operaciones de soldadura.
INSST. Método general para la determinación de metales Madrid. INSHT. Norma HA-2122,
Octubre 1982
MARTI, A. Aspectos analíticos en la toma de muestras. Transporte y conservación. INSHT.

Documentos Técnicos 1983/19.
MARTI, A. Guía para el análisis de metales en aire. INSHT. Documentos Técnicos. 1983/12
NIOSH. General Procedure for Metals NIOSH. Manual of Analytical Methods. Method P& CAM
173. Revised. 1979
NIOSH Inert o Nuisance Dust. Manual of Sampling Data Sheets. Edition 1977. Data Sheet nº
29.02
PERKIN ELMER Analytical Methods for Atomic Absorption Spectrophotometry Norwalk,

Connecticut, The Perkin Elmer. Corp., 1976
SSHISET Método de toma de muestras de polvo inerte ambiental, Norma H-322011, 1982
SSHISET Método para la determinación gravimétrica de materia particulada ambiental (con

filtro de PVC) Norma HA-244, Febrero, 1981.
VARIAN TECHTRON Analytical Data for Elements Determined by Atomic Absorption

Spectroscopy California. Varia Techtron, WaInut Creek, 1971.
NTPs del INSST:
NTP 7: Soldadura. Prevención de Riesgos Higiénicos.
NTP 21: Toma de muestras de polvo inerte o molesto.
NTP 110: Toma de muestras de metales (polvos y humos).
NTP 494: Soldadura eléctrica al arco: normas de seguridad.
Web relacionadas
Páginas web y pdf de organismos e instituciones públicos de interés en materia social y

laboral (Ministerio de Empleo y Seguridad Social, Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el
Trabajo, Inspección de Trabajo y de la Seguridad Social, observatorios estatal y europeo de
condiciones de trabajo, entre otras). Accesibles desde webs como:
http://bdlep.inssbt.es/LEP/
http://www.conectapyme.com/gabinete/publicaciones/trabajo_seguridad_soldadura.pdf

http://prl.ceoe.es/es/contenido/documentacion/higiene-industrial/evaluacion-cualitativa-de-
riesgos-higienicos-operaciones-basicas-de-soldadura
www.foment.com/publicaciones/Llibres/Ventilacion_soldadura.pdf
http://www.foment.com/publicaciones/Llibres/Fichas%20Evaluaci%C3%B3n%20cualitativa%20
de%20RL.pdf
http://www.icasst.es/archivos/documentos_contenidos/3438_1.ICASST_librocol_soldadura.pdf

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Facultad de Ciencias Sociales

Eva María Iglesias Guzmán

Higiene Industrial (Optativa)

Versión Fecha Motivo de modificación Elaboración Revisión Aprobación

1. Análisis de los principales procesos de soldeo 5

2. Riesgos higiénicos de los procesos de soldadura 9

3. Determinación de agentes contaminantes 13

4. Principales efectos fisiológicos de la soldadura 15

5. Naturaleza de las sustancias químicas usadas en el laboratorio 20

Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Compliance Officer [2] 2018-2019

Sí que existen aproximaciones de diferentes Comunidades Autónomas al perfil profesional de dichos

El origen de estos contaminantes se encuentra en el material a soldar, en el material aportado y en el

Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Compliance Officer [3] 2018-2019

Figura 1: Operaciones de soldadura a evaluar. (Fuente: Elaboración propia, 2018).

Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Compliance Officer [4] 2018-2019

Los principales procesos de soldeo

Soldeo por arco.

Soldeo blando y fuerte.

Soldeo por haz de electrones.

Soldeo automatizado y robotizado.

A continuación, se pueden describir las principales características de los procesos de soldeo de la

1.1. Soldeo oxigas

Fundamento del proceso

Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Compliance Officer [5] 2018-2019

Fundamento del proceso

1.3. Soldeo blando y fuerte

Fundamento del proceso

1.4. Otros procesos de soldeo

Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Compliance Officer [6] 2018-2019

Fundamento del proceso

Se puede usar con o sin gas de protección.

Sin aplicación de presión.

Soldadura libre de contaminaciones: se pueden soldar materiales no

Admite focalización, llegando a focos de diámetro menor de 1 mm.

Uso limitado a localizaciones fijas.

La penetración es muy grande y produce menores deformaciones.

Se utiliza para carcasas de sensores en la industria de la electrónica y el

1.5. Procesos de corte

Principales procesos de corte

Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Compliance Officer [7] 2018-2019

Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Compliance Officer [8] 2018-2019

Figura 2: Riesgos higiénicos de la soldadura. (Fuente: Elaboración propia, 2018).

Riesgos higiénicos debidos al lugar de trabajo

Riesgos más comunes debidos al lugar de trabajo

Hay que tener en cuenta:

Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Compliance Officer [9] 2018-2019

Riesgos higiénicos debidos a los materiales y equipos de soldadura

Los contaminantes proceden de:

Riesgos debidos a los materiales y equipos de soldadura

2.1. Contaminantes procedentes del material a soldar

Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Compliance Officer [10] 2018-2019

ENGRASADO  Aceite mineral: nieblas de aceite e

DESENGRASADO Si se usan disolventes clorados se puede

2.2. Contaminantes procedentes del material de aporte

Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Compliance Officer [11] 2018-2019

2.3. Contaminantes debidos a reacciones en el aire

Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Compliance Officer [12] 2018-2019

Es fundamental establecer la relación causalidad-efecto de los agentes que intervienen en el proceso

La evaluación ambiental, aplicada en los procesos de soldadura, no presenta singularidades

Metodología de análisis de contaminantes químicos y físicos en procesos de soldadura

Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Compliance Officer [13] 2018-2019

Máster en Prevención de Riesgos Laborales y Compliance Officer [14] 2018-2019

Efectos de los materiales peligrosos Efectos de los humos