MANTENIMIENTO

¿Que es mantenimiento?
MANTENIMIENTO ES ESTO:

Cuando todo va bien Nadie recuerda que existe

Dicen que no existe

Cuando algo va mal

Cuando se trata de gastar Algunos dicen que no es preciso que

exista

Sin embargo:

Cuando realmente no existe:

!Todos concuerdan que debería existir!

2
 MANTENIMIENTO

¿Que es realmente el Mantenimiento?

Acción de Reparar
Mantenimiento:
Acción de Organizar
La Acción de reparar:
Significa restauración.

Si un equipo necesite reparación es porque ha dejado de funcionar

La acción de organizar:
Significa prever, simplificar y controlar.
La acción de organizar hace rentable al mantenimiento

3
 MANTENIMIENTO
¿De quienes depende?

Bodega: Desde el adecuado suministro de componentes,

grasas y lubricantes
Mantenimiento: Inspecciones rutinarias, y reparación

Operación: Reporte fehaciente de los operadores, y

adecuada operación

Control de calidad: De la perfecta supervisión sobre los

trabajos ejecutados

Todos encaminados a un fin común

“Mantener las maquinarias en condiciones operativas”

4
 MANTENIMIENTO

Mantenimiento

Mantenimiento

Correctivo Preventivo

Mantenimiento Inspección
Predictivo Directa

Análisis de Análisis de Chequeo

Vibración Lubricantes Funcionales

Condiciones de Equipos Condiciones de Lubricante

Análisis de Partículas Análisis de Propiedades
Metálicas FQ - IR

5
MANTENIMIENTO

Mantenimiento Proactivo: !Nuevo enfoque!

¿Porque esperar a que una pieza falle o nos aparezca un desgaste para tomar
una acción?

Mantenimiento Proactivo:
Estrategia que está dirigida a localizar las causas de falla y pretende controlarlas
de tal forma que el efecto de la causa (desgaste) no aparezca.

Programas de Mantenimiento Basados en Condición:

Cuando se conjugan el Predictivo con el Proactivo

.
6
MANTENIMIENTO
MARCO TEÓRICO
MANTENIMIENTO BASADO EN
CONDICIÓN (CBM)

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
PROACTIVO Filosofías PREDICTIVO

CAUSAS DE FALLA Que Buscan

SÍNTOMAS DE FALLA

ANÁLISIS DE PARTÍCULAS,
MONITOREO DE Herramientas utilizadas DE VIBRACIÓN, DE
CONTAMINANTES TEMPERATURAS

EXTENSIÓN DE VIDA DE Beneficios DETECCIÓN

LA MAQUINARIA 7 TEMPRANA
MANTENIMIENTO

Proactivo: Buscar la Causa/ Raíz: Análisis de la falla.

Vibración excesiva.
Repara
Oxidación del aceite. Reemplaza Repetición del problema
Cavitación Reconstruye
Desgaste
Discrepancias.
Remueve

Aceite inadecuado
¿Esta limpio, seco, frío?
Desbalance
Desalineamiento ¿Esta bien lubricado?
Humedad, calor, aire ¿Esta alineado y balanceado?
Partículas externas

8 !Elimina el problema!
 MANTENIMIENTO

Mantenimiento Basado en Condición (CBM)

Queremos pocas fallas a detectar

Proactivo

Queremos alta sensibilidad en la detección temprana de todo tipo de fallas.

Predictivo

!Queremos estar localizando posibles fallas todo el tiempo!

9
MANTENIMIENTO

¿Con que Filosofías contamos?

•Mantenimiento Basado en Riesgos RBM.

•Mantenimiento Productivo Total TPM.
•Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM.

10
MANTENIMIENTO

Mantenimiento Basado en riesgos o de fallas (BM)

Combina la probabilidad de que ocurra un evento no deseado con

consecuencias de que ese evento que se traduce en:

RIESGO: Probabilidad X Consecuencia de falla: COSTO esperado de la falla

Para la Operación Para finanzas

•Tiempo muerto
•Perdida de producción
•Baja eficiencia
•Daños causados por la falla

11
 Vocabulario de mantenimiento

Backlog Período de tiempo necesario para que un grupo

de mantenimiento ejecute todas las actividades
pendientes, suponiendo que durante ese tiempo
ningún servicio nuevo va a ser solicitado a ese
grupo.
Componente Ingenio esencial al funcionamiento de una
actividad mecánica, eléctrica o de otra
naturaleza física que, conjugado a otro(s),
crea(n) el potencial de realizar un trabajo.
Defecto Eventos en los equipos que no impiden
su funcionamiento, todavía pueden a
corto o largo plazo, provocar su
indisponibilidad.

Equipo Conjunto de componentes

interconectados, con los que se realiza
materialmente una actividad de una
instalación.

Equipo clase A Equipo cuya parada interrumpe el

proceso productivo llevando a la pérdida
de producción y a el cese de la obtención
de utilidades.
Equipo clase B Equipo que participa del proceso
productivo, pero su parada, por algún
tiempo no interrumpe la producción.

Equipo clase C Equipo que no participa en el proceso

productivo

Falla Finalización de la habilidad de un ítem

para desempeñar una función requerida.

Reparación Servicio de mantenimiento de los equipos

mayor de gran porte, que interrumpen la
producción.
Inspección Servicios de Mantenimiento Preventivo,
caracterizado por la alta frecuencia (baja
periodicidad) y corta duración,
normalmente efectuada utilizando
instrumentos simples de medición
(termómetros, tacómetros, voltímetros etc.)
o los sentidos humanos y sin provocar
indisponibilidad.

Ítem Término general para indicar un equipo,

obra o instalación.
Lubricación Servicios de Mantenimiento
Preventivo, donde se realizan
adiciones, cambios,
complementaciones, exámenes y
análisis de los lubricantes.

Mantenimiento Acciones necesarias para que un ítem

sea conservado o restaurado de
manera que pueda permanecer de
acuerdo con una condición
especificada.

Mantenimiento Servicios de reparación en ítems con

correctivo falla.
Mantenabilidad Facilidad de un ítem en ser mantenido
o recolocado en condiciones de
ejecutar sus funciones requeridas.
Mantenimiento Servicios de seguimiento del desgaste
Predictivo de una o más piezas o componente de
equipos prioritarios a través de
análisis de síntomas, o estimación
hecha por evaluación estadística,
tratando de extrapolar el
comportamiento de esas piezas o
componentes y determinar el punto
exacto de cambio.
Mantenimiento Servicios de inspección, control,
Preventivo conservación y restauración de un
ítem con la finalidad de prevenir,
detectar o corregir defectos, tratando
de evitar fallas.
Mantenimiento Servicios de Mantenimiento
preventivo Preventivo, donde cada equipo para
sistemático después de un período de
funcionamiento, para que sean hechas
mediciones, ajustes y si es necesario,
cambio de piezas en función de un
programa preestablecido a partir de la
experiencia operativa,
recomendaciones de los fabricantes.
Mantenimiento Lo mismo que Mantenimiento
preventivo Preventivo Sistemático.
periódico
Mantenimiento Mantenimiento efectuado a partir de la
preventivo por condición de funcionamiento del
estado equipamiento.

Mantenimiento Mantenimiento efectuado a partir de

preventivo por un programa pre-establecido.
tiempo
Mantenimiento Lo mismo que mantenimiento
previsivo predictivo.
Mantenimiento Lo mismo que inspección.
de rutina
Mantenimiento Servicios de cambio de una o más
selectivo piezas o componentes de equipos
prioritarios, de acuerdo con
recomendaciones de fabricantes o
entidades de investigación.

Nuevas Instalaciones de nuevos equipos para

instalaciones ampliación de la producción;
modificación en equipos para mejorar
su desempeño o facilitar el
mantenimiento, sustitución de equipos
antiguos por otros mas modernos las
pruebas de aceptación de nuevos
equipos.
Pieza Cada una de las partes de un conjunto o de un
todo (en este caso equipo).

Prioridad de Mantenimiento que debe ser hecho

emergencia inmediatamente después de detectada su
necesidad.
Prioridad de Mantenimiento que debe ser realizado a la
urgencia brevedad posible, de preferencia sin pasar las
24 horas, después de detectar su necesidad.

Prioridad normal Mantenimiento que puede ser postergado por

algunos días.
Revisión de Examen de los componentes de los
garantía equipos antes del término de sus
garantías, tratando de verificar sus
condiciones en relación a las
exigencias contractuales.
Servicios de Servicios hechos por el personal de
Apoyo mantenimiento tratando de mejorarlas
condiciones de seguridad, mejorar las
condiciones de trabajo, atender a
otros sectores no ligados a la
producción.
 TIPOS DE MANTENIMIENTOS

Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición

Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar

acción para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las
mismas según condición.
Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y
subjetivas (con los sentidos), como la reparación del defecto (falla
potencial)
Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo

Consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un equipo o

sus componentes, independientemente de su estado en ese momento.
Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de Fallas
Consiste en al inspección de las funciones ocultas, a intervalos regulares,
para ver si han fallado y reacondicionarlas en caso de falla (falla
funcional).

Mantenimiento Correctivo o A la Rotura

Consiste en el reacondicionamiento o sustitución de partes en un equipo
una vez que han fallado, es la reparación de la falla (falla funcional),
ocurre de urgencia o emergencia.
Mantenimiento Mejorativo o Rediseños
Consiste en la modificación o cambio de las condiciones originales del
equipo o instalación.

No es tarea de mantenimiento propiamente dicho, aunque lo hace

mantenimiento.
Mantenimiento.

El Mantenimiento es una actividad que está

presente desde que el hombre apareció sobre
la tierra. Todo lo que usa y fabrica el hombre
necesita mantenimiento debido a los procesos
de deterioro normales, como consecuencia de
la utilización o, simplemente, al paso del
tiempo y a los efectos del clima y de los
fenómenos naturales.
Procesos como el desgaste, la
corrosión, y la fatiga producen
deterioros, que para ser
neutralizados requieren de
actividades de mantenimiento.
 El objetivo del mantenimiento es proveer a los
equipos de la capacidad de producción
requerida, de forma sostenida en el tiempo, de
manera segura y maximizando la rentabilidad de
la empresa. Es por ello que un pobre desempeño
de la función de mantenimiento, no sólo se
traduce en crecientes detenciones de los equipos
y pérdidas de producción, sino que también
genera un alza en los costos operacionales y
compromete la seguridad de los trabajadores.
Definición de Mantenimiento.

Dice que es "La combinación de todas las

acciones técnicas y administrativas asociadas,
tendientes a conservar un ítem o restablecerlo a un
estado especificado, que es aquel que se requiere
para el negocio o actividad industrial que lo utiliza”.
Acciones técnicas y administrativas.

Se reconoce que el mantenimiento requiere

además de las acciones técnicas, un conjunto de
acciones "administrativas" sin las cuales no puede
ejecutarse apropiadamente.
Las acciones administrativas implican
principalmente la planificación y la programación, el
manejo de materiales y repuestos, la construcción y
utilización de un historial de trabajos, el control de la
frecuencia y la secuencia del mantenimiento
preventivo. No se puede ejecutar bien el
mantenimiento si no se realizan estas acciones
administrativas.
Estado Especificado.

Determinar este "estado especificado" es una tarea

fundamental del encargado de mantención y del dueño
del negocio por cuanto definirá los recursos que se
emplearán.

No se trata de conservarlo como nuevo o en un estado

excelente, sino en el estado que requiere el negocio.
Es muy distinto que un camión sirva una actividad
minera en la alta montaña con caminos peligrosos,
con gran pendiente en turnos intensivos y con
grandes cargas; o que sirva una actividad agrícola
en terreno plano, horizontal y a velocidades
relativamente bajas en situaciones sin peligro o en
la ciudad, sometido al tráfico intenso de las calles
más concurridas.
Es muy distinto el caso de un camión minero que el
de un camión distribuidor de abarrotes en la
ciudad. Es diferente si se trabaja con equipo nuevo
recién salido de fábrica o equipo usado de segunda
mano.
El "estado especificado" determinará el nivel de
recursos que se deberán emplear y el nivel de
apoyo administrativo que requerirá el
mantenimiento. También las habilidades que
necesitará el personal y la capacitación que se le
deberá dar.
Por lo tanto, el alcance de la gestión del
mantenimiento cubre cada etapa en el ciclo de
vida de los sistemas técnicos (planta,
maquinaria, equipos e instalaciones):
especificación, adquisición, planeamiento,
operación, evaluación del rendimiento,
mejoramiento, reemplazo y disposición final.
Cuando la función mantenimiento se percibe en
este contexto tan amplio se llama también gestión
de los activos físicos. Actualmente los equipos
están evolucionando muy rápidamente,
incorporando nuevas tecnologías y mecanismos
cada vez más automatizados y complejos. Por lo
tanto, este tema debe ser considerado desde el
inicio de las inversiones en equipos.
 La ingeniería de proyectos en sus diversas
etapas, desde el análisis conceptual hasta la
construcción y el montaje, deberán preocuparse
de que se incorporen especificaciones y
características de mantenibilidad que estén de
acuerdo con el "estado especificado", previsto
para la operación del negocio.
Acciones de Mantenimiento.

Según la definición, el mantenimiento comprende

tareas correctivas o reactivas como las acciones de
reparación y de cambio de repuestos y tareas
preventivas, tales como los servicios rutinarios, las
inspecciones periódicas, el reemplazo preventivo y
el monitoreo predictivo.
Cuando se toma en cuenta la dimensión
estratégica, también cae en el campo de las
operaciones de mantenimiento la necesidad de
tomar decisiones acerca de los requerimientos
futuros de mantenimiento en una organización.
 Un ejemplo de estas actividades de dimensión
estratégica, son las decisiones de reemplazo de
equipos y cambio en los diseños, a fin de mejorar la
Confiabilidad y la Mantenibilidad.

Las "acciones" de mantenimiento se pueden

resumir en las siguientes:
•Inspecciones.

Visitas al equipo para averiguar el estado en

que se encuentra. Se pueden realizar con el
equipo funcionando o detenido, con instrumentos
sencillos o complejos.
El objetivo es hacer un diagnóstico de la
situación y preparar medidas acordes. Con
ocasión de la inspección se pueden realizar
pequeñas tareas de conservación o servicios.
Estas tareas de inspección son claves en el
Mantenimiento Preventivo.
•Ajustes.

Acciones que "restablecen" el equipo, a un

estado de funcionamiento que se ha perdido
debido a las condiciones operacionales. Se
restablecen medidas, tolerancias, ajustes,
aprietes, a valores originales perdidos debidos al
uso. Se ajusta la tensión de correas, la tolerancia
entre piezas en movimiento, el alineamiento de
ejes, la corriente de partida, el voltaje de
alimentación y la presión de aire o gases de
proceso, etc.
•Cambios.

Acciones de reemplazo de piezas,

repuestos, subconjuntos que han perdido sus
condiciones operacionales o que han fallado.
•Reparaciones.

Acciones para corregir defectos producidos por

fallas o deterioros, que impiden seguir funcionando
en forma adecuada. Las correcciones son de todo
tipo: mecánicas, eléctricas, hidráulicas y
electrónicas. Pueden ser programadas o no
programadas. Siempre implican reconstruir parcial
o totalmente un elemento de una máquina,
mecanismo o sistema que ha perdido su condición
operacional.
•Lubricación.

Acción destinada a rellenar niveles de lubricantes,

grasas en depósitos, contenedores de lubricantes, o
a reemplazarlo cuando ha perdido sus condiciones
físicas y funcionales.
•Servicio.

Acción destinada a facilitar o permitir la

operación continua de una máquina o sistema,
como el relleno de niveles de líquidos o gases de
operación, el aseo, el relleno o alimentación de
combustibles, el destape de ductos y el despeje de
vías de acceso.
•Reparaciones Generales.

Son reparaciones que implican el equipo

completo o un subconjunto importante, que se somete
a diversas correcciones de todos sus elementos en
una misma oportunidad. Se suele conocer como
"overhaul". Los "paros de planta" suelen ser trabajos
de este tipo porque implican intervenir tempranamente
mecanismos muy diversos de una misma instalación
productiva o de servicios.
•Acciones de Reemplazo de Equipos.

Estudios de ingeniería basados en modelos

desarrollados como parte de la tecnología
matemática, que se conoce como Investigación de
Operaciones, que determinan el momento más
adecuado, desde el punto de vista económico, para
cambiar un equipo antiguo por uno nuevo.
•Acciones de cambio en los diseños a fin de
mejorar la Confiabilidad y la Mantenibilidad.

Estudios de ingeniería, de las diversas

especialidades que se aplican a los equipos, para
modificar el diseño original de fábrica, a fin de
evitar fallas, disminuir el efecto de daño o mejorar
el rendimiento.
Buen estado del patrimonio de la empresa.
 Esto implica que el mantenimiento no sólo es
responsable del funcionamiento regular de las
instalaciones productivas, sino también del "buen
estado de conservación" de ellas.
Esto significa que el valor del patrimonio de una
empresa depende, en gran medida, de cómo se lo
mantenga.
Una empresa que deja que sus instalaciones y
máquinas se envejezcan y deterioren disminuye su
patrimonio y pierde valor.
Objetivos del Mantenimiento.

Los objetivos de la función mantenimiento en la

empresa deben ser definidos con gran cuidado
porque constituyen el norte, la meta que hay que
alcanzar.
Deben estar en concordancia con el análisis
estratégico de la empresa. Son parte de las
conclusiones de dicho análisis, por lo tanto no se
concibe que se definan los objetivos de
mantención, si antes no se ha hecho el análisis
estratégico de la función.
Sin embargo, es muy frecuente que las empresas
no dispongan de dicho análisis, en cuyo caso,
mantenimiento deberá fijar sus objetivos según su
propio parecer de lo que requiere la empresa de
acuerdo a su función. En estricto rigor en una
empresa minera, los objetivos de mantenimiento
los debe fijar la gerencia de la mina, pues es ella la
que tiene la visión completa de los requerimientos
del negocio.
Sin embargo, una práctica corriente es que
sea el responsable de mantenimiento el que
los defina y redacte, para luego someterlos a
la aprobación y publicación de la gerencia de
la mina.
 Los objetivos deberán ser muy cercanos a la
realidad de la empresa y reflejar su realidad y sus
características típicas. Deben ser totalmente
adaptados al caso particular de una empresa
minera.
 Los objetivos son, entonces, fines o metas
que se desean alcanzar. Para que tengan real
utilidad deben ser medibles: esto es, deben ser
expresados de tal manera, que quede claro lo que
se desea alcanzar y se les debe agregar una cifra
o indicador que mida o represente el resultado que
se desea lograr. De este modo, se podrá saber si
se han alcanzado los objetivos propuestos en el
plazo previsto.
 Se deben definir 2 objetivos principales:
primero, llevar los activos o equipos a un estado
que permita cumplir con los objetivos de la
compañía; y en segundo lugar, aplicar un
mantenimiento efectivo y eficiente, acorde a las
políticas económicas de la organización.
Algunos objetivos típicos son:

• Maximizar la producción a bajo costo con alta

calidad, y obtener estándares de seguridad y de
medio ambiente óptimos.

• Implementar políticas de mantenimiento que

permitan una mayor disponibilidad de equipos,
obteniendo menores pérdidas de producción.
• Llevar registros de mantenimiento de los equipos,
y determinar parámetros como MTBF, entre otros.
Esta labor puede ser apoyada por sistemas
computacionales, eliminando pérdidas de tiempo en
procesamiento de datos.
•Optimizar los recursos de mantenimiento a través
de una planificación efectiva y esquemas técnicos.
Se estima que un tercio de los gastos son pérdidas.

• Optimizar el tiempo de vida de los equipos, a

través de una performance de mantenimiento, que
permita alcanzar la máxima vida útil de los equipos,
sin caer en pérdidas económicas.
• Minimizar el consumo de energía como resultado
natural de equipos bien mantenidos. Según
estudios internacionales estos van del orden de 6%
(a lo más 11%). Esto indica que se debe poner
especial atención al consumo energético de equipos
críticos.
Minimizar inventarios, es un modo de eliminar
pérdidas y se realiza a través de una mayor
planificación y control. Algunas áreas típicas son:
no almacenar demasiados repuestos, disminuir
tiempo de despacho de los repuestos, tiempo de
vida útil de un repuesto, órdenes de compra en una
fila (sin mayor justificación), evitar pérdida no
definida de repuestos. Lo más importante es
enfocarse en controlar los repuestos y sus costos.
Seguridad del personal y de los bienes.

La Prevención de Riesgos es una

preocupación permanente de una empresa
moderna, por el bienestar de sus trabajadores, para
evitar las pérdidas económicas y los inconvenientes
a la producción y por la imagen pública que se ve
fuertemente afectada cuando ocurren los
accidentes.
. La función mantenimiento en la empresa es
responsable de la seguridad de sus propios
trabajadores, de no afectar la seguridad de los
demás como consecuencia de los trabajos de
mantenimiento en la planta y de tomar medidas
para evitar las condiciones inseguras en la planta.

Si bien éstas últimas no son sólo responsabilidad

de mantenimiento, su corrección suele estar a su
cargo debido a que dispone de los medios para
hacerlo.
Integridad del medio ambiente.

Los procesos no contaminantes se vuelven

contaminantes por problemas de mantención.

Por lo general, los equipos no producen

desechos tóxicos, ni ruidos molestos, ni gases o
vapores dañinos, ni basuras especiales, ni influyen
sobre el paisaje, etc.
Sin embargo el uso y el funcionamiento normal
produce desgastes y desajustes en los
mecanismos que si no se controlan
adecuadamente empiezan a salirse de los límites
y generan situaciones de contaminación.
 Nada en el diseño los hace peligrosos, pero el
descuido en el mantenimiento los convierte en
focos de polución que, además, suelen estar mal
preparados para evitar o disminuir las
consecuencias sobre el ambiente.
Por otra parte, la actividad de mantenimiento
genera desechos que deben ser manejados
adecuadamente, como es el caso de los restos de
lubricantes, solventes, materiales de limpieza,
partes y piezas productos del desarme de los
mecanismos, repuestos con componentes tóxicos
o cuya descomposición los convierte en tales,
ruidos del trabajo de reparación, gases y focos
luminosos de soldadura, manejo de pegamentos,
lodos y restos de pintura, papel de celulosa y
cartón.
La limpieza y el orden del lugar de trabajo no sólo
afecta a mantenimiento, sino a toda la planta debido
a que la actividad de mantenimiento, se realiza en
todas partes y los residuos deben ser recogidos y
puestos adecuadamente para que no queden
desparramados.
Los procesos contaminantes que utilizan
sistemas físicos para eliminar o disminuir sus
efectos sobre el medio ambiente, son muy
sensibles al mantenimiento de dichos sistemas.
 En el caso de los procesos contaminantes, se dan
varias situaciones que deben ser consideradas y
en las cuales el mantenimiento tiene un papel
fundamental: en primer lugar, los mecanismos
que están previstos en el proyecto para el control
de las fuentes, en segundo lugar, aquellos para la
transformación y reducción de los productos
contaminantes y por último, la disposición de los
desechos según sus características.
 El control de las fuentes supone acciones
de mantenimiento proactivo que aseguren el
funcionamiento adecuado y permanente dentro
de los rangos previstos.
 El mantenimiento
* No es una función "miscelánea“
* Produce un bien real,

Que puede resumirse en:

* Capacidad de producir con calidad,
* Seguridad y
* Rentabilidad.
 Origen de la mantención.-

La historia se inicio unos 200 años, en

los entonces arrabales de Manchester en
Inglaterra, con el inicio de la era del
maquinismo, de la energía y de la gran
producción industrial y minera que ha
sido llamada la Revolución Industrial.
La mantención se aplica a un equipo para cubrir su
propia demanda de servicio expresada a través de
fallas, por calendarios o por condición. De hecho toda
mantención detendrá el equipo, pero es obvio que
una falla genera un tiempo perdido
¿Qué produce mantención?
Nos parece absolutamente legitimo y no
descalificatorio el plantearlo. Nada debe ser asumido,
sino que debe ser demostrado y comprobado con
hechos de la realidad. Mantención ha sido sujeto de
muchos prejuicios a lo largo de centurias y nosotros
no devolveremos esa actitud con decretos sobre
nuestro actual rol.
¡Mantención produce capacidad de producir!, es
decir, su función está en la base misma del proceso
productivo. Pero nos hemos comprometido a
demostrarlo y no solo a declararlo.
 Inspección consistente :

La inspección consciente es una actividad de primer orden

para los mantenedores es un esquema de alta productividad.
Ella da inicio al ciclo completo del mantenimiento predictivo,
pues detecta sensorialmente los problemas antes que se
precipiten o agraven las fallas.
No obstante, lo mas esencial de la inspección de equipos
es el compromiso personal que alcanza el inspector con
maquinaria. El hombre entiende su lenguaje, sus emisiones,
casi conversa con ella.
 Plazo de Visión y Foco

Corto Medio Largo

Ingeniería de ¿Qué trabajo hay que hacer?

Mantención

Interacciones

Planificación
¿Cómo organizar el trabajo?
Programación

Interacciones

Ejecución ¿ Cómo hacer

el trabajo?
 Seis pasos claves del proceso de “gestión del
trabajo”

Identificar

Planificar

Programar

Asignar

Ejecutar

Analizar (lo realizado)

 Inspección diaria de equipo
I.D.E Nº Fecha:

Nombre del operador o encargado del equipo:

Ruido Vibrac Fuga Fuga Temp Desgaste Recomen-

Alto Fuerte aceite agua Alta daciones

Firma:
Comentarios:
 Labor del departamento de
mantenimiento
* Prevención de accidentes y lesiones en el trabajador
* Mantener en buenas condiciones, la maquinaria y
herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor
desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en
el área laboral.
 Que se piensa del área de
mantenimiento
Se ha formado una imagen

ž Como una persona tosca

ž De uniforme sucio, lleno de grasa,
ž Mal hablado,
Lo cual ha traído como consecuencia problemas en la
comunicación entre las áreas operativas y este
departamento y un mal concepto de la imagen generando
poca confianza.
Por lo que tenemos un desafío
por delante y es cambiar esta
mentalidad un poco arcaica, que
nos lleve a generar la confianza y
el respeto que todo personal de
mantenimiento se merece.
 Mantenimiento
* Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya
ejecución permite alcanzar un mayor grado de
confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones
civiles, instalaciones.
 Objetivos del Mantenimiento
* Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los
bienes precitados.
* Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a
evitar.
* Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.
* Evitar accidentes.
* Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las
personas.
* Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
* Balancear el costo de mantenimiento con el
correspondiente al lucro cesante.
* Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar
la vida útil de los bienes, a obtener un
rendimiento aceptable de los mismos durante
más tiempo y a reducir el número de fallas.
Decimos que algo falla cuando deja de
brindarnos el servicio que debía darnos o
cuando aparecen efectos indeseables, según las
especificaciones de diseño con las que fue
construido o instalado el bien en cuestión.
 Clasificación de las Fallas
ž Fallas Tempranas
Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un
porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser
causadas por problemas de materiales, de diseño
o de montaje.

ž Fallas adultas
Son las fallas que presentan mayor frecuencia
durante la vida útil. Son derivadas de las
condiciones de operación y se presentan más
lentamente que las anteriores (suciedad en un
filtro de aire, cambios de rodamientos de una
máquina, etc.).
* Fallas tardías
Representan una pequeña fracción de las fallas
totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la
etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la
aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida
de flujo luminoso de una lampara, etc.
 Paradigmas del Mantenimiento
ANTIGUO
El objetivo
primario de la
función
mantenimiento
es optimizar la
disponibilidad de
las plantas y
flotas, al mínimo
costo

Máxima 1
 Aumento de las expectativas históricas
PRIMERA SEGUNDA TERCERA CUARTA
GENERACION GENERACION GENERACION GENERACION

REPARAR MAYOR DISPONIBILIDAD Y LOGRO Y CUMPLIMIENTO

CONFIABILIDAD DE NORMATIVAS
CUANDO FALLA DISPONIBILIDA
SEGURIDAD INTEGRACIÓN DEL
D MANTENIMIENTO EN
INSPECCIONAR MEDIO AMBIENTE
TODAS LAS FASES DE
MENORES CALIDAD DE PRODUCTOS DESARROLLO DE
LUBRICAR Y SERVICIOS PROYECTOS DE
COSTOS ECONOMÍA DE ENERGÍA
INVERSION
GESTIONAMIENTO DE
MAYOR COSTO-BENEFICIO
ACTIVOS
DURABILIDAD RESPONSABILIDAD CIVIL
EN SITUACIONES
CRITICAS
ADECUAR LAS
ENSEÑANZAS
PROFESIONALES A LAS
VERDADERAS
NECESIDADES DE LA
EMPRESA

1920 1950 1975 2000

 Costos del Mantenimiento
ž A medida que mecanizamos y automatizamos más y más
nuestros procesos industriales ...

ž tenemos más y más activos físicos, que cada vez son más
sofisticados - con más sistemas de control y con menos
requerimientos a operaciones por la automatización - y que
necesitan ser mantenidos...

ž por lo tanto, el monto absoluto de dinero que la industria

debe gastar en mantenimiento está predestinado a seguir
creciendo…

ž lo que debe bajar, es el costo unitario del mantenimiento

($/ton procesado, $/h equipo trabajando, $/...)

ž y entonces el desafío que enfrentan todos, es asegurar que

lo que deba ser gastado en mantenimiento sea gastado
donde agregue el mayor valor
 Expectativas civiles y productivas
En las últimas décadas han aumentado
fuertemente las expectativas civiles
relacionadas con...

* Mantenimiento y seguridad

* Mantenimiento y el medio ambiente

* Mantenimiento y calidad de producto

Ejemplos de riesgos y de accidentes industriales

* Bopal en La India, en 1984 en la

provincia de Madhya, Pradesh.; el
escape de gas tóxico de la fábrica de
plaguicidas de la empresa Unión
Carbide, por negligencia operativa,
mató a más de 20.000 personas (en
los primeros 3 días 8.000) y afectó en
total a 200.000 (enfermos crónicos).
La fabricación de ese plaguicida ya
había sido prohibida antes en los
Estados Unidos
Ejemplos de riesgos y de accidentes industriales

* La tragedia de “El Humo” en El Teniente,

El 19 de junio de 1945; al calentar aceite

congelado en un recipiente sobre el fuego abierto
de una fragua en el Taller de Carros de
Ferrocarril del nivel Teniente 1 Retram, este
explota derramando aceite incendiado. El
desarrollo del fuego rompe tapados de madera,
lo que genera una fuerte corriente de aire. La
combustión de un material llamado “rubberroid”
(fibra de madera) desprende monóxido de
carbono y una densa humareda negra que se
desplaza por los túneles. Murieron 355
trabajadores. La tragedia aceleró el proceso de
toma de conciencia de la seguridad y no se
toleraron más improvisaciones y errores.
Ejemplos de riesgos y de accidentes industriales

* Chernobyl, (en la entonces Unión

Soviética) en abril de 1986, (6.500
muertos en 6 años, los muertos totales
se estiman 30.000 – 300.000), por
fundición del núcleo, al ser
manipulados los sistemas de control,
por parte del personal de la planta
 Ejemplos de riesgos y de accidentes industriales

* Bopal en La India, en 1984 en la provincia

de Madhya, Pradesh.; el escape de

* El buque Exxon Valdéz, el 24 de marzo de

1989, encalló en las costas de Alaska por
fallas operacionales y el derrame de crudo,
40.000m3, mató a más de 35 mil aves
marinas y otros animales, y se estima que
perecieron alrededor de 500.000; por lo
demás, el petróleo arruinó 1.600 kilómetros
de costa, y acabó con la pesca y la caza de la
región. Diez años después, la zona aun no
se recuperaba.
 Paradigmas del Mantenimiento
-estrategias del Mantenimiento-
ANTIGUO NUEVO
El objetivo El Mantenimiento
primario de la afecta a todos los
función aspectos de la
mantenimiento
es optimizar la efectividad del
disponibilidad negocio:
de las plantas y seguridad,
flotas, al integridad del
mínimo costo medio ambiente,
uso eficiente de
energía, calidad del
producto y servicio
al cliente
Máxima 1
 Paradigmas del Mantenimiento
-probabilidad de fallas-
ANTIGUO NUEVO
La mayoría de La mayoría de las
los equipos son fallas no son
más propensos más probables
a fallar cuando cuando el
envejecen equipo envejece

Máxima 2
 Punto de vista tradicional
de falla de los equipos La mayoria
de los items
se desgastan patrón de
Probabilidad
condicional

vida alrededor falla:

de falla

útil de la misma
desgaste
edad

Edad

Para tareas preventivas:

* debe darse la condición de vida útil regular
* debe ser posible restaurar la condición inicial, realizando un
reacondicionamiento
* la frecuencia de ejecución de la tarea es justo antes de llegar a la zona
de desgaste límite
* si no hay vida útil conocida, no se puede aplicar la tarea preventiva
 La realidad de las fallas en equipos
patrones de falla
degradación
en el tiempo

Menos 2% Desgaste-punto de vista tradicional

Probable

4% Curva de la bañera

Desgaste lento...
5% constante incremento de prob. de falla

Infantil fallas aleatorias

7% robusto (no influye tiempo
de uso)

14% Aleatorio
Más
Probable Alta mortalidad
68% infantil

Gráficos de probabilidad condicional de falla en el tiempo

 Desarrollo de nuevas Técnicas
PRIMERA SEGUNDA TERCERA CUARTA
GENERACION GENERACION GENERACION GENERACION
MONITOREO DE SINTOMAS POSICIONAMIENTO DEL
REPARAR CUANDO MANTENIMIENTO Y MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
FALLA PREVENTIVO PREDICTIVO CENTRADO EN
CONFIABILIDAD
DISEÑO PARA
INSPECCIONAR PLANIFICACION Y MANTENIBILIDAD Y CONSOLIDACION DE LA
CONFIABILIDAD INGENIERIA DE
PROGRAMACION MANTENIMIENTO, PARA
LUBRICAR INGENIERIA DE
SISTEMATICA DE CONFIABILIDAD
PROYECTAR, MEJORAR Y
CONTROLAR EL MANT.
LA ACTIVIDAD ANALISIS DE RIESGOS
CONSIDERACIÓN DEL
COMPUTADORES COSTO DEL CICLO DE VIDA
COMPUTACION EFICIENTES DE ACTIVOS
INCIPIENTE ANALISIS DE CAUSAS Y GESTION TEMPRANA DEL
CONSECUENCIAS DE LAS MANTENIMIENTO EN
FALLAS PROYECTOS DE
INVERSION
PARTICIPACION DE LOS
QUE MEJOR CONOCEN LOS SERVICIOS INTEGRALES
EQUIPOS DE MANTENIMIENTO A
TARIFA PLANA
MANTENIMIENTO ES
ESPECIALIDAD INTEGRACION DEL
CONCURRENTE MANTENIMIENTO AL
ASEGURAMIENTO DE LA
CALIDAD DEL PRODUCTO

1920 1950 1975 2000

 Estrategias de Mantenimiento
diferentes, para equipos similares
AUTONOMA SERVICIO STAND-BY

A B C
• Función : bombear 300 l/m H2O • Función: bombear 300 l/m H2O
Visión tradicional sugiere
• Falla Funcional: no bombea • Falla Funcional: no bombea
mismo mantenimiento
• Modo de Falla: rodamiento • Modo de Falla: rodamiento agripado
agripado
Recomendación de
• Efecto de Falla: proceso aguas • Efecto: si falla B, fabricante:
• Efecto: no evidente si B
abajo detenido cambiar a C operando
• Consecuencia: falla afecta
la operación
Reemplazar
arrancarodamiento
• Consec.: no afecta si
C
• Consec.: no relevante si
B operando
cada 24 meses
Predecir o prevenir falla Correr a la falla si es
Revisar periódicamente
más económico
Paradigmas del Mantenimiento
-funciones de los activos-
ANTIGUO NUEVO
El Mantenimiento El Mantenimiento
se ocupa de la se ocupa de la
preservación de preservación de
los activos las funciones de
físicos los activos
físicos

Máxima 3
TIPOS DE MANTENIMIENTOS
 Mantenimiento
correctivo
ž Mantenimiento para Usuario
En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del
primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de
máquinas.
Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar
hasta donde se debe formar y orientar al personal, para
que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces.

ž Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha
producido el fallo y el paro súbito de la máquina o
instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento
podríamos contemplar dos tipos de enfoques:
ž Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento,
aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.

ž Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero
eliminando las causas que han producido la falla.
Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de
algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más
influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto
riesgo de falla.
Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se
puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.
 Conclusiones
La principal función de una gestión adecuada del
mantenimiento consiste en rebajar el correctivo
hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la
empresa.
 Conclusiones
El correctivo no se puede eliminar en su totalidad
por lo tanto una gestión correcta extraerá
conclusiones de cada parada e intentará realizar la
reparación de manera definitiva ya sea en el
mismo momento o programado un paro, para que
esa falla no se repita.
 Conclusiones

Es importante tener en cuenta en el análisis

de la política de mantenimiento a
implementar, que en algunas máquinas o
instalaciones el correctivo será el sistema
más rentable.
 Ventajas

ž Si el equipo esta preparado la intervención en el

fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los
casos será con el mínimo tiempo.
ž No se necesita una infraestructura excesiva, un
grupo de operarios competentes será suficiente,
por lo tanto el costo de mano de obra será
mínimo, será más prioritaria la experiencia y la
pericia de los operarios, que la capacidad de
análisis o de estudio del tipo de problema que se
produzca.
ž Es rentable en equipos que no intervienen de
manera instantánea en la producción, donde la
implantación de otro sistema resultaría poco
económico.
 Desventajas

ž Se producen paradas y daños imprevisibles en la

producción que afectan a la planificación de
manera incontrolada.
ž Se suele producir una baja calidad en las
reparaciones debido a la rapidez en la
intervención, y a la prioridad de reponer antes que
reparar definitivamente, por lo que produce un
hábito a trabajar defectuosamente, sensación de
insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de
intervenciones a menudo generan otras al cabo
del tiempo por mala reparación por lo tanto será
muy difícil romper con esta inercia.
 Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de
rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende
reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones
periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la
primera y segunda no se realizan, la tercera es inevitable.

ž Historia:

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento

tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones
militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo
consiste en la inspección de los aviones antes de cada
vuelo y en el cambio de algunos componentes en función
del número de horas de funcionamiento.
 Características:

ž Básicamente consiste en programar revisiones de los

equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina
en base a la experiencia y los históricos obtenidos de
las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento
para cada máquina, donde se realizaran las acciones
necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje,
limpieza, etc.
 Ventajas:

ž Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas

y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a
controlar la maquinaria e instalaciones.
ž El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de
conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz
para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de
los continuos.
ž Reducción del correctivo representará una reducción de costos
de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita
una planificación de los trabajos del departamento de
mantenimiento, así como una previsión de los recambios o
medios necesarios.
ž Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar
el paro de las instalaciones con producción.
 Desventajas:

* Representa una inversión inicial en infraestructura y

mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento
se debe realizar por técnicos especializados.
* Si no se hace un correcto análisis del nivel de
mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el
costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la
disponibilidad.
* Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el
tiempo produce falta de motivación en el personal, por
lo que se deberán crear sistemas imaginativos para
convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere
satisfacción y compromiso, la implicación de los
operarios de preventivo es indispensable para el éxito
del plan.
 Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla
antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir
adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o
elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.
Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de
monitores de parámetros físicos.

ž Historia

Durante los años 60 se inician técnicas de verificación

mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos si los
primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones
mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries), fueron
creados por Bruel Kjaer.
 Ventajas

* La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

* Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos
comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

* La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial

importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo
elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura
periódica de datos.
* Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan
los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un
conocimiento técnico elevado de la aplicación.
* Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o
instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde
las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.
 Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

ž Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM

(Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema
Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa
acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un
enfoque de realizar actividades de dirección y
transformación de empresa. La letra P está vinculada a la
palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero
hemos considerado que se puede asociar a un término con
una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la letra T
de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las
actividades que realizan todas las personas que trabajan en
la empresa"
 Definición

ž Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo

en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la
empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones
depende y es responsabilidad de todos".

Objetivo

ž El sistema esta orientado a lograr:

ž Cero accidentes
ž Cero defectos.
ž Cero fallas.

Historia

ž Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969
en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende
por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a
partir de los 80.
 Ventajas

* Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se

consigue un resultado final más enriquecido y participativo.
* El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas

* Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este

cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el
convencimiento por parte de todos los componentes de la organización
de que es un beneficio para todos.
* La inversión en formación y cambios generales en la organización es
costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.
conclusiones
 Mantenimiento Planificado
ž Definición:

› Cualquier tarea de mantenimiento que tiene un procedimiento de

trabajo predeterminado, donde está documentado el trabajo, está
estimada la mano de obra, los materiales, servicios, las herramientas y
los equipos necesarios para llevarla a cabo.

› El Mantenimiento planificado debe estar respaldado en un Plan Matriz

en SAP-PM.

› Las órdenes planificadas pasan por el proceso de programación.

› La buena planificación y programación evita los tiempos muertos,

improductivos, durante la ejecución del trabajo, mejorando el “tiempo
medio para reparar” (tmpr)
* INCLUYE LAS SIGUIENTES CLASES DE ACTIVIDAD PM:

* PREVENTIVO SISTEMATICO
* Comprende lubricaciones, calibraciones, inspecciones. estas órdenes provienen de plan matriz

* PREVENTIVO PREDICTIVO
* Actividades de mantenimiento derivadas del monitoreo de la condición de los equipos o
instalaciones. las órdenes provienen de plan matriz.

* CORRECTIVAS PLANIFICADAS
* Fallas detectadas en inspecciones previas, cuya corrección ha sido planificada y programada.

* Actividades que, producto del estudio mcc, se han dejado correr a la falla.

* El mantenimiento preventivo sistemático y el predictivo se encuentran en el plan matriz. Los

planes PM entregarán órdenes del tipo PL en forma automática.

* El motor del mantenimiento correctivo planificado lo constituyen los planes preventivos

sistemáticos de inspecciones.

* Los procesos de “correr a la falla”, determinados por el estudio MCC, deben estar claramente
identificados por los planificadores. al ocurrir la falla, la labor correctiva deberá ser planificada y
programada para poder ser considerada en la clase de actividad “correctiva Planificada”
Mantenimiento No Planificado
ž Definición:
› Cualquier tarea de mantenimiento que no tiene una planificación de
detalle de las actividades a realizar.
› Se estima en forma general la mano de obra a emplear y los materiales
necesarios.

ž Incluye las siguientes clases de actividad:

ž Emergencias
› Fallas en equipos e instalaciones que involucran pérdidas de
producción, afectan la seguridad de las personas o gravemente al
medio ambiente. su ejecución no admite dilatación.

ž Correctivo No Planificado
› Fallas que, sin constituir emergencias, son corregidas sin pasar por un
proceso de planificación detallado ni programación.