TECNOLOGIA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA (IN179)

EXAMEN PARCIAL
Ciclo 2020-02
Parte Desarrollo
Sección: Todas
Profesores: Todos
Duración: 150 minutos
Indicaciones:
- Prohibido intercambio de información
- Subir su respuesta al aula virtual, en el plazo establecido (14:00 horas)
- El alumno es responsable de subir su respuesta al aula virtual.
- Cualquier dificultad que tengan en el proceso de evaluación, debe ser comunicada a su
profesor dentro del periodo de evaluación (11 a 14 horas), comunicación posterior no será
atendida.
- Plantear sus respuestas en forma concisa y con letra legible, encerrar su respuesta en un
recuadro.
TEMA B

PREGUNTA 1: Fundición 5 PUNTOS

En la figura adjunta; se muestra el modelo de una pieza de Cobre, para ser fabricada por
fundición en molde de arena.
Volumen del modelo 659 698 mm3 y área superficial 70 509 mm2
Para este trabajo se recomienda: utilizar mazarota cilíndrica, superior de Hmz = 1,4 Dmz, y la
relación del tiempo de solidificación de la mazarota y de la pieza sea 1,8.
Para las condiciones dadas, Justificando su respuesta con sus cálculos, Determine:
a. El diámetro mínimo de la mazarota, utilice el método del módulo de solidificación. (1p)
b. El mínimo número de mazarotas a usar. (1p)
c. La cantidad mínima de material que se necesita fundir para llenar el molde, en kg.(1,5p)
Asumir que el volumen del bebedero y canal de alimentación es el 8 % del volumen del
modelo (“pieza”).
d. Con un, bosquejo del molde;
muestre la posición y ubicación de
la “pieza”, de las mazarotas y del
bebedero (0,5p)
e. El rendimiento de la fundición, en %
(0,5p)
f. La cantidad de combustible que se
necesita para llevar el metal a
temperatura de colada (1200 °C), si
utiliza GNV (considere la eficiencia
en la combustión de 75% y el poder
calorífico del GNV 9200 kcal/m3 ), en
m3. (1,5p)

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 TEMA B

TABLA 1:
Densidad Temperatura Contracción Volumétrica (%) Calor especifico Calor de Calor especifico
Material a 25 ºC
Material Fusión sólido fusión líquido
3
(g/cm ) (ºC) Liquida Solidificación Sólida (cal/g.ºC) (cal/g) (cal/g.ºC)
Aluminio 2,7 660 1,2 7,0 5,6 0,21 105 0,18
Cobre 8,96 1084 0,8 4,5 7,5 0,092 82 0,86
Acero 7,84 1458 0,9 3,0 7,2 0,11 94 0,09
1 caloría = 1,163 x 10- 6 Kw-h; Temperatura ambiente = 25 ºC, g = 981 cm/s2

PREGUNTA 2: Deformación plástica volumétrica - Extrusión 4 PUNTOS

La pieza mostrada se obtiene por extrusión directa de un tocho de aluminio aleado y recocido, de
110 mm de diámetro por 300 mm de longitud. La curva de fluencia del material viene dada por la
ecuación σ= 240. Ɛ0,15. Sabiendo y que las constantes de la fórmula de Johnson son a=0,8 y
b=1,4. Justificando sus respuestas con sus cálculos, determine:
a. La deformación real (Ɛ) (1 p)
b. Factor de forma. (1 p)
c. Fuerza máxima a realizar sobre el pistón en Newton. (1 p)
d. Longitud de la pieza extruida, si queda un volumen en el recipiente de 95 mm3. (1 p)

PREGUNTA 3: Deformación plástica volumétrica - Trefilado 3 PUNTOS

Un alambre de 4 mm de diámetro inicial se estira a través de tres cajas trefiladoras, que tienen
un semi-ángulo de 15° y un coeficiente de rozamiento en la interfase alambre – caja de 0,15. En
cada caja trefiladora se produce una reducción de área del 25%. El material tiene una curva de
fluencia dada por la ecuación: 𝜎 = 250 Ɛ0,15 MPa. Cada hilera dispone de una cabestrante
que tira el alambre. Calcular:
a) Los diámetros después de cada trefiladora, en mm (0,5p)
b) Fuerza en la 2da caja trefiladora. (1,5 p)
c) Potencia en KW en la 2da caja trefiladora, si la eficiencia del motor es de 75% y la
velocidad de entrada del material en la 1ra caja es de 25 m/min. (1 p)

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PREGUNTA 4: Deformación plástica- Embutido 3 PUNTOS
En una operación de embutido el diámetro interior es de 120 mm y la altura es de 60 mm.
El espesor del material es de 3 mm.
El radio del punzón y del troquel es de 4 mm.
La resistencia a la tensión (TS) es de 400MPa y la
resistencia a la fluencia del metal es de 180 MPa.
Determine:
a) El diámetro del disco base, en mm (Db) (1p)
b) Analizar la factibilidad ¿Es factible la operación?
(Calcular : Relación de embutido; Reducción y Relación
de espesor-diámetro) (1p)
c) La fuerza de embutido (en kN) (0,5p)
d) La fuerza del sujetador de la forma (En kN) (0,5p)

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Principales formulas: (Ref. Mikell Groover- Fundamentos de Manufactura Moderna)
FUNDICION:
𝑉 2
𝑇𝑆𝑇 = 𝐶𝑚 (𝐴) (min) Regla de Chvorinov

𝑉 𝑇𝑆 𝑉
( ) = √ 𝑚𝑧 ( ) Método del módulo de solidificación.
𝐴 𝑚𝑧 𝑇𝑆 𝐴 𝑝 𝑝
𝑉 𝐷𝑚𝑧 𝑟 𝐻𝑚𝑧
( ) = Dónde: 𝑟= Módulo de solidificación de la mazarota
𝐴 𝑚𝑧 2+4 𝑟 𝐷𝑚𝑧
𝑉 1 ℎ2 𝑑ℎ
𝑡1 = ; 𝑡2 = ∫ 𝑆. √ℎ (Segundos) Tiempo de llenado
𝑆𝑑 √2 𝑔 𝐻 𝑆𝑑 √2 𝑔 ℎ1

H = m {Cesp-s ( Tf – Ta) + Cf + Cesp-l (Tc – Tf)} (Calorias) Energía térmica

DEFORMACION PLASTICA:

TREFILADO
𝑃𝑜𝑡. = 𝐹 𝑣 (N-m/s) Potencia de estirado (trefilado)
𝑣 = Velocidad de salida (m/s)
F = 𝐴𝑓 𝜎𝑑 (N) Fuerza de estirado (trefilado)
𝜇 𝐴
𝜎𝑑 = Ỹ𝑓 (1 +
tan 𝛼
) ∅ 𝑙𝑛 𝐴𝑜 (MPa) Esfuerzo de estirado (α semi ángulo del dado)
𝑓
2
𝐴𝑜 𝑦 𝐴𝑓 (mm ) Son el Área antes y después del estirado.

𝐷
∅ = 0,88 + 0,12 Factor para deformaciones no homogéneas
𝐿𝑐
𝐷𝑜 + 𝐷𝑓 𝐷𝑜 − 𝐷𝑓
𝐷= y 𝐿𝑐 =
2 2 𝑠𝑒𝑛 𝛼
𝐴𝑜 − 𝐴𝑓
𝑟= Reducción de sección
𝐴𝑜
𝑙 𝐴0 𝑑𝑜 1
Ɛ = ln = ln = 2 ln = ln Deformación logarítmica (deformación real), en trefilado .
𝑙𝑜 𝐴𝑓 𝑑 1−𝑟

EXTRUCION
𝑃𝑜𝑡. = 𝐹 𝑣 (N-m/s) Potencia consumida en la extrusión (𝑣 = Velocidad del pistón en m/s)
𝐹 = 𝑝 𝑥 𝐴0 (N) Fuerza de extrusión (Ao = área del tocho)
2𝐿
𝑝 = 𝐾𝑥 𝑌̅𝑓 (𝜀𝑥 + ) (MPa) Presión del pistón en extrusión directa
𝐷0
𝐶
𝐾𝑥 = 0,98 + 0,02 ( 𝑥 )2,25 Factor de forma del dado en extrusión.
𝐶𝑐

Dónde: Cx = Perímetro de la sección transversal extruida (mm)

Cc= Perímetro de un circulo de área igual a la sección transversal extruida.

𝜀𝑥 = 𝑎 + 𝑏 𝑥 𝜀 Deformación de extrusión o fórmula de Johnson

𝐴
𝜀 = ln ( 0 ) Deformación real (Af = área de la sección transversal perfil extruido)
𝐴𝑓

EMBUTIDO
𝐷
𝐹 = 𝜋 𝐷𝑝 𝑡 (𝑇𝑆) (𝐷𝑏 − 0,7) (kN) Fuerza de embutido.
𝑝
2
𝐹ℎ = 0,015 𝑌 𝜋 {𝐷𝑏2 − (𝐷𝑝 + 2,2 𝑡 + 2 𝑅𝑑 ) } (kN) Fuerza de sujeción.

𝑌 = 𝐾 𝜀𝑛 (MPa) Esfuerzo de fluencia

D
DR = Db Relación de embutido (Db = diámetro del disco inicial, Dp = diámetro del punzón)
p
𝐷𝑏 − 𝐷𝑝
. 𝑟= Reducción
𝐷𝑏
𝑡
Relación de espesor a diámetro de disco base (disco inicial).
𝐷𝑏
NOTA: *Para iniciar la deformación Ɛ = 0,002

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 LAMINADO
𝐿
𝑃𝑜𝑡. = 2 𝜔. 𝑇 = 2 (2𝜋. 𝑁) ( 𝐹 . 2 ) = 2 𝜋 𝑁 𝐹 𝐿 (N-m/s) Potencia consumida por los 2 rodillos
𝐿
Dónde: 𝑇 = 𝐹 ( ) (N-m) Torque
2
𝐹 = Ỹ𝑓 . 𝑤 . 𝐿 (N) Fuerza de laminado (w = ancho de la lámina, en mm)

𝐿 = √𝑅. (𝑡𝑜 − 𝑡) (mm) Longitud de contacto proyectada, en la dirección del laminado

𝐾 Ɛ𝑛
Ỹ𝑓 = 1+𝑛
(MPa), Esfuerzo de fluencia promedio y
𝑡𝑜
Ɛ = ln Deformación real, en laminado.
𝑡

𝑑𝑚á𝑥 = 𝑡𝑜 − 𝑡 = 𝜇2 𝑅 (mm) (Draft) Reducción de espesor máxima posible (R = radio del rodillo)
𝑡0 − 𝑡
𝑟= 𝑡0
Reducción
𝑣𝑠 − 𝑣𝑟
𝑠= 𝑣𝑟
Deslizamiento hacia adelante (𝑣𝑠 = velocidad de salida de la lámina del laminador, en
m/min)
𝑣𝑟 = 2 𝜋 𝑅 𝑁 (m/min) Velocidad tangencial de la superficie del rodillo