NOMBRE: Morales Escobar Josué

NO. DE CONTROL: 17270963

TAREA 01: SENSORES

SENSORES DE TEMPERATURA
Un sensor de temperatura es un sistema que detecta variaciones en la
temperatura del aire o del agua y las transforma en una señal eléctrica que llega
hasta un sistema electrónico. Esta señal conlleva determinados cambios en ese
sistema electrónico para la regulación de la temperatura.
También conocido como sonda de temperatura, este sensor se compone
principalmente de tres partes. Primeramente, y como es obvio, cuenta con un
elemento sensor (cuyos tipos pasaremos a ver en este post). Además de este
elemento, se compone de una vaina de material conductor en su interior y un
cable que conecta al sistema electrónico en cuestión.
Una vez se comprende un poco mejor cómo se lleva a cabo el control de
temperatura a través de estos sistemas, es el momento de pasar a ver los tipos de
sensores de temperatura existentes en la actualidad.
Dependiendo de su funcionamiento y de la manera en la que transforman la señal,
existen distintos tipos de sensores de temperatura.
Sensores Termopares.
El termopar es el sensor más empleado en los sistemas de medición de
temperatura. Estos sensores económicos, de sencilla instalación y con una
precisión ajustada a distintos procesos. Aunque su funcionamiento cumple con
suficiencia, su respuesta puede ser algo lenta en comparación con otros tipos de
sensores de temperatura.
El funcionamiento de los termopares se basa en dos hilos metálicos de diferentes
materiales unidos por un extremo, el cual se conoce como junta caliente o junta de
medición. Cuenta con otro extremo separado, llamado junta fría. La diferencia de
temperatura entre ambas juntas produce un diferencial de tensión, que será la
señal enviada al dispositivo electrónico.
Partes del sensor de temperatura termopares.
En esencia la base del sensor termopar son dos alambres de diferentes materiales
pegados en un extremo. Este extremo es denominado punta caliente, en la que se
miden los niveles de calor.
En el otro extremo se realizan mediciones en mV. (mili voltajes), este otro extremo
las puntas están separadas y se denominan puntas frías.
Funcionamiento del sensor de temperatura termopar
Para medir el milivoltaje que existe en el sensor podemos aclarar que es
directamente proporcional a la diferencia de temperatura entre la temperatura de
las puntas fías y la temperatura delas puntas calientes.
mV ∞ △t
Esto significa que si tenemos la misma temperatura en ambo alambres el
milivoltaje será cero, o lo que es los mismo, en el caso que en el alambre A la
temperatura sea de 20ºC y en el alambre B la temperatura es de 20ºC, el mV = 0.
En el caso que esto no suceda y la diferencia del alambre A es de 20ºC y la del
alambre B es de 21ºC el incremento de la temperatura será de 1ºC (△t = 1ºC).
Ejemplo con el sensor de temperatura termopar tipo J
Tal y como podemos apreciar en las gráficas de los diferentes termopares
podemos apreciar las distintas relaciones entre la temperatura y el mV.
En este caso vamos a analizar y usar de ejemplo el termopar J ya que es el más
común y el que destaca por ser más o menos lineal.
Gracias a esta gráfica podemos tener la relación y calcular el incremento de
temperatura de un sensor de temperatura de termopar.

Dentro de estos sensores, se encuentran diferentes tipos de termopares según los

materiales de los que estén compuestos. Los más comunes son los siguientes:
 Termopar Tipo J: Hecho de una combinación de hierro y constatan
(aleación de cobre y níquel). De uso limitado en entornos oxidantes. Cuenta
con un rango de temperatura entre los 0°C y los 750°C.
 Termopar Tipo T: Se compone de un alambre de cobre y otro de constatan.
De uso recomendado en entornos de humedad. Su rango de temperatura
se encuentra entre los -250°C y los 350°C.
 Termopar Tipo K: Compuesto de una junta de chromega (aleación de
cromo y níquel) y alomega (aleación de aluminio y níquel), es el sistema de
captación de temperatura más extendido. Y es que su rango de
temperatura es muy amplio, situándose entre los -200°C y los 1250°C,
aunque se recomienda para medidas entre 300 y 1100ºC.
 Termopar Tipo E: Su combinación de materiales incluyen chromega y
constatan. Su rango de temperaturas se sitúa entre los -200°C y los 900°C.
Por otro lado, los termopares tipo B, R y S son los más estables, pero debido a su
baja sensibilidad (10 µV/°C aprox.) generalmente son usados para medir altas
temperaturas (superiores a 300 °C).
 Tipo B (Pt-Rh): son adecuados para la medición de altas temperaturas
superiores a 1800 °C. Los tipos B presentan el mismo resultado a 0 °C y 42
°C debido a su curva de temperatura/voltaje, limitando así su uso a
temperaturas por encima de 50 °C.
 Tipo R (Pt-Rh): adecuados para la medición de temperaturas de hasta 1300
°C. Su baja sensibilidad (10 µV/°C) y su elevado precio quitan su atractivo.
 Tipo S (Pt/Rh): ideales para mediciones de altas temperaturas hasta los
1300 °C, pero su baja sensibilidad (10 µV/°C) y su elevado precio lo
convierten en un instrumento no adecuado para el uso general. Debido a su
elevada estabilidad, el tipo S es utilizado para la calibración universal
del punto de fusión del oro (1064,43 °C).
 Tiempo de respuesta.
Se define una constante de tiempo como el tiempo que requiere un sensor para
alcanzar 63.2% de un cambio de paso en temperatura en un conjunto
especificado de condiciones. Se requieren cinco constantes de tiempo para
que el sensor se acerque a 100% del valor de cambio de paso. Un termopar de
unión expuesta es el de respuesta más rápida. Además, cuanto menor sea el
diámetro de la funda de la sonda, más rápida será la respuesta, pero la
temperatura máxima puede ser inferior. Tenga en mente, sin embargo, que a
veces la funda de la sonda no puede soportar todo el rango de temperatura del
tipo del termopar.
Atmósfera de aplicación
Temperatura
Material Hidrógen
máxima Oxidante Vacío Inerte
o
Acero
900 °C (1650Muy Muy Muy
inoxidable Buena
°F) buena buena buena
304
1148 °C (2100Muy Muy Muy
Inconel 600 Buena
°F) buena buena buena

Aplicación en los procesos industriales.

Las principales industrias de la actualidad utilizan durante su proceso de
producción, almacenamiento, transporte y distribución distintos instrumentos para
la medición de las bajas o altas temperaturas. Los dispositivos convencionales que
tienen este fin no siempre son los adecuados para la industria, puesto que los
rangos que a llegan alcanzar las temperaturas son consideras extremas. En estos
casos se utilizan dispositivos especializados para el uso industrial, como el
termopar.
Los termopares actualmente tienen grandes e importantes aplicaciones
industriales ya que casi todos los procesos en la industria requieren un estricto
control de la temperatura y el uso de termopares ayuda a la automatización del
control de la temperatura ya que se pueden implementar programas que ejecuten
acciones específicas dependiendo de la temperatura que se tenga en un momento
dado del proceso industrial.
 Industria de la construcción: en el proceso de fabricación del cemento y
procesamiento de asfalto.
 Industria metalúrgica: en la salida de los altos hornos
  Industria del plástico y del caucho, en las líneas de extrusión y temperatura
de moldes e inyección.
 Industria alimentaria, para controlar la temperatura (mantener la cadena de
frío) y en los procesos de fermentación.
 En criogenia (o criotécnica) donde es necesario controlar temperaturas
inferiores a 200º.
En medicina, para medir temperaturas de la sangre en el interior del cuerpo
humano usando mini elementos térmicos
 En automoción: Pruebas de motores, de frenos y de neumáticos.

Sensores RTD
El RTD es un sensor que se utiliza para medir la temperatura, normalmente están
compuestos por un alambre fino el cual tiene una relación temperatura-
resistencia, al aumentar la temperatura incrementa su resistencia. Como su
respuesta es lineal podemos saber nivel de calor utilizando una tabla que nos
ilustra los valores resistivos que se generan en cada grado centígrado o
Fahrenheit. Debido a que los componentes pueden ser muy delicados
generalmente los encontramos en un encapsulado de acero inoxidable como el de
los termopares.

La diferencia entre un termopar y RTD, una de las principales y más notables

diferencias entre estos dos dispositivos la podemos encontrar en su principio de
funcionamiento. Ya que como su nombre lo indica el RTD (Detección de
temperatura por resistencia) opera con resistencia y el termopar con mili volts.
Los RTD’s pueden construirse con 2,3 o 4 hilos conductores extendidos desde el
sensor.
RTD de dos hilos
Es la configuración más simple y menos costosa. El aplicar este dispositivo
proporciona una medida de temperatura acertada cuando el dispositivo receptor
se encuentra conectado directamente al receptor, sin utilizar cables de extensión.

RTD de tres hilos

La sonda se encuentra conectada mediante tres hilos al puente. De esta forma, la
temperatura ni la longitud de los cables afectan la medida.

RTD de cuatro hilos

Se utiliza para obtener la mayor precisión posible en la medida, como en el caso
de los convertidores digitales de temperatura o la calibración de patrones de
resistencias. Se pueden utilizar conductores de menor calibre, ya que no hay
problema con la resistencia del cable.

Parámetros
Auto-Calentamiento: Al momento de utilizar un RTD en un sistema de medida de
temperatura, generalmente se debe hacer circular una corriente eléctrica por él.
Esta corriente produce una disipación de energía en el sensor que puede hacer
que su temperatura t sea más alta que la del medio en que se encuentra, lo cual
puede causar errores significativos en un proceso. Dicho incremento que sufre el
RTD está dado por la siguiente expresión:
∆T = t − tmedio = RI2Rt [C]
Donde R es la resistencia térmica de la RTD con el medio, I es el valor efectivo de
la corriente que circula por el sensor, Rt es la resistencia de la RTD a la
temperatura t, y tmedio es la temperatura del medio. Se debe tener cuidado con
este error, ya que lo ideal es que sea el mínimo permisible.
Precisión Este parámetro es importante para asegurar la intercambiabilidad de los
sensores. La respetabilidad define la habilidad del sensor RTD de reproducir
previos valores cuando se repiten mediciones a temperaturas como por ejemplo
0°C, 100°C, 150°C, 37°C, y de nuevo 0°C.
Tiempo de Respuesta Este está definido como el tiempo necesario para que un
sensor alcance el 63,2 % del paso de cambio de temperatura. En otras palabras,
es el tiempo que demora el sensor en estar en equilibrio térmico con el medio.
Esto se puede ver claramente en la siguiente tabla:

Ventajas
 Salida de gran amplitud.
 Rango amplio de medidas de temperatura.
 Sensibilidad a cambios de temperatura alta.
 Excelente linealidad.
 Alta exactitud, estabilidad, repetibilidad y resistencia de choques térmicos.
 Sensibilidad 10 veces mayor a la de un termopar.
Desventajas
 Velocidad de reacción baja, comparada con un termopar o termistor.
 Afectados por el auto-calentamiento.
 Inestables ante vibraciones o choques mecánicos.

Aplicaciones

 Turbinas – Suministros de gas, vapor y lubricante

 Vapor / agua, condensado, carbón, petróleo, gas natural
 Generación de calor; Sistemas de disparo, sistema de aire de combustión.
 Abastecimiento y tratamiento de agua.
 Reactores químicos y tanques de almacenamiento
 Inyección de plástico
 Procesos alimenticios
  Procesos industriales
 Equipo de empaque
SENSORES DE PRESIÓN.
Un sensor de presión es un dispositivo capaz de medir la
presión de gases o líquidos. En este contexto, la presión es una expresión de la
fuerza necesaria para impedir la expansión de un fluido. Normalmente se expresa
en términos de fuerza por unidad de área. En general, los sensores de presión
funcionan como un transductor; es decir, generan una señal en función de la
presión a la que se someten. Para los propósitos de este artículo, esa señal es
eléctrica.
Los sensores de presión se utilizan en miles de aplicaciones cotidianas de control
y monitorización. También se pueden utilizar para medir de forma indirecta otras
variables, como flujo de fluidos/gases, velocidad, nivel de agua o altitud. Los
sensores de presión también pueden denominarse transductores de presión,
transmisores de presión, registradores de presión, indicadores de presión,
piezómetros y manómetros, entre otros nombres.
Existen muchísimas variantes de sensores de presión en cuanto a tecnología,
diseño, prestaciones, idoneidad de aplicación y coste. Según una estimación
conservadora, existen más de cincuenta tecnologías y al menos trescientas
empresas que fabrican sensores de presión en todo el mundo.

Manómetro.
El manómetro es utilizado para medir las interacciones entre distintos fluidos o
sustancias que se encuentran compresos, de forma que puedan ser manejadas
con seguridad y sin riesgos.
Es un instrumento que debe ser usado cuando se necesite una medición exacta
de los líquidos o fluidos en un contenedor para poder darle uso o disponer de ella
de la manera que sea necesaria o en la que se vaya a utilizar.
Se debe saber que, por lo general, los manómetros realizan sus mediciones de la
diferencia que hay entre la presión local o atmosférica y la presión fluido que se
desea medir.
El manómetro funciona de la siguiente manera; ya establecimos que tenemos un
tubo largo enrollado (tubo de Bourdon) que tiene un extremo abierto y el otro
cerrado.
En el extremo abierto de dicho tubo ira el fluido (líquidos o gases), estos fluidos
ejercerán cierta cantidad de presión sobre el tubo, el lado cerrado de este tubo a
su vez moverá una aguja que nos indicará la cantidad exacta de presión.
Y de esta forma se determina la cantidad precisa de presión ejercida sobre el
manómetro o sobre cualquier recipiente del cual se esté realizando la medición.
La precisión de este tipo de instrumentos es muy importante. La misma se define
como la máxima diferencia que existe entre el valor real y el valor entregado por el
instrumento. Cuanto menor sea esta diferencia más precisa será el instrumento y
por ende más costoso también.
Sin duda, la precisión de los manómetros está estrechamente relacionada con su
precio. Por lo tanto, las aplicaciones que requieren lecturas menos precisas,
pueden utilizar una precisión de “3-2-3”, que significa que los indicadores tienen
una precisión de más o menos 3% en el tercer y último tercio inferior de su rango
de medición (escala), y dentro de 2% en el tercio medio. Lo más notable es que
hay manómetros que pueden ser tan precisos y llegar al 0,25%.

Aplicaciones.
Los manómetros se pueden encontrar en muchísimas aplicaciones. Siempre que
se necesite medir presión dentro de un recipiente, habrá un manómetro.
 Infladores de neumáticos para auto: Para detectar que presión tiene el
neumático.
 Garrafas de gas: para medir la presión del gas dentro de una garrafa.
 Tuberías domesticas: para medir si la presión de agua es la adecuada en
las casas.
  Calderas: Medir la presión dentro de una caldera como medida de
seguridad.
 Aplicaciones industriales. Para medir la presión de fluidos en procesos de
producción donde conocer la presión del fluido es crítico
Piezoeléctrico
El sensor piezoeléctrico puede estar conformado por materiales cerámicos o
cristales iónicos que son capaces de generar una pequeña energía eléctrica
cuando estos son deformados. A este efecto se le conoce como efecto
piezoeléctrico.

Para crear un sensor piezoeléctrico y poder generar energía eléctrica con la

deformación, primero se debe de tratar el material para reordenar sus cargas, Ya
que estas están inicialmente desordenas y no es posible generar electricidad. Para
obtener las propiedades de la piezoelectricidad, el material se debe someter a un
intenso campo eléctrico para ordenar las cargas eléctricas.

Una vez que se quita el campo eléctrico las cargas quedan libres y cuando se
ejerce una presión o deformación se vuelven a ordenar generando la carga
eléctrica deseada. Un dato importante sobre este sensor es que no debe
sobrepasar una temperatura máxima, llamada temperatura de curie ya que, al
estar por encima de la temperatura máxima, las cargas vuelven a su estado inicial
en donde están desordenadas y no serán capaces de generar estas cargas
eléctricas.
Una característica especial de los transductores de fuerza piezoeléctricos es que
cubren intervalos de medición muy amplios. Dicho de otro modo, el mismo sensor
se puede utilizar para medir fuerzas muy pequeñas y muy grandes. Por lo tanto,
los transductores de fuerza piezoeléctricos son muy flexibles y se encuentran
disponibles en un tamaño miniaturizado de tan solo unos milímetros de espesor.
Su elevada rigidez hace que la deformación que sufren cuando se someten a un
esfuerzo sea insignificante. En consecuencia, el sensor tiene una influencia
excepcionalmente baja sobre la estructura en la que está integrado.
Por otro lado, los transductores son propensos a la deriva: "La carga siempre
encuentra el modo de compensarse", señala Thomas Kleckers. Por este motivo, la
diferencia en la carga necesaria para la medición no se puede mantener de
manera indefinida. Se puede presuponer que se producirá una deriva de 10 N/min
como máximo. Una vez que la cadena de medición se “aclimata”, esta cifra se
reduce notablemente durante el servicio. Sin embargo, esta deriva es la misma
sea cual sea la magnitud de la fuerza medida. Por tanto, la deriva tiene mayores
repercusiones cuando se miden fuerzas pequeñas durante un periodo prolongado
que cuando se miden grandes fuerzas o se emplean tiempos de medición cortos.

Efecto de la deriva con fuerzas pequeñas y grandes: Cuando se miden 5000 N, se

puede emplear un tiempo de medición más prolongado; con fuerzas más
pequeñas, el efecto de la deriva es considerable. Por este motivo es preciso
restablecer el valor cero en los transductores de fuerza piezoeléctricos con
regularidad. También se pueden utilizar filtros de paso alto adaptados para
suprimir la deriva.
Estos adaptadores son muy sensibles. En algunos casos puede necesitar
disminuir la sensibilidad. Sería difícil aumentarlo, pero hay muchas maneras de
reducirlo.
Mecánicamente mitigar las vibraciones, materiales blandos.
Interponer una capa de espuma, entre la superficie que vibra y los sensores. Esto
también protege los sensores.
Reducir la sensibilidad del circuito eléctricamente sustituyendo R2 con una
resistencia poco a poco baja. Los valores a utilizar son 10 Mega (sensibilidad
máxima), 4.7 Mega, 2.2 Mega, 1 Mega y 470 K (sensibilidad mínima). No debe ir a
continuación a 470 K, de lo contrario la tensión ya no podría alcanzar el valor
máximo, y perderíamos parte de la dinámica.
Métodos mecánicos para atenuar las vibraciones y la reducción de R2 pueden
usarse juntos, para casos extremos (por ejemplo, para los cuales fuera de cajas
de madera, con gorila juega tambores y volúmenes exagerados en el escenario).
Como principio general debe mitigar bastante, para hacer que la batería insensible
a las vibraciones, causada por el bajo y el cajón se (Bombo de pedal). Son los
mismos problemas que se producen, amplificador pilas normales de micrófonos.
Los ingenieros utilizan para resolverlos con cinta adhesiva y trapos.

Los transductores de fuerza piezoeléctricos pueden suministrarse con un

preesfuerzo aplicado o no, en función de la aplicación prevista. Los sensores
precargados ya están calibrados y se pueden utilizar inmediatamente después de
la instalación. Los anillos de medida de fuerzas tienen que conservar el
preesfuerzo durante el montaje. Normalmente para ello se emplean tornillos o ejes
dinamométricos. Esto produce el mejor contacto posible entre las superficies de
los distintos materiales, permitiendo así la transferencia de la carga. No obstante,
estos componentes adicionales pueden alterar la sensibilidad del punto de
medición que, en consecuencia, tiene que ajustarse o calibrarse después del
proceso de preesfuerzo.
"Los sensores piezoeléctricos pequeños, concretamente, suelen adaptarse a
sistemas ya existentes. Las dimensiones no suelen plantear problemas, pero no
hay forma de evitar la calibración". Thomas Kleckers
Es importante asegurarse de que el transductor ofrezca resultados
cuantitativamente correctos en su entorno de instalación concreto y en las
condiciones ambientales predominantes. El uso de los transductores de fuerza
piezoeléctricos resulta especialmente ventajoso en los procesos cíclicos. Un
ejemplo es el de dos componentes conectados con una fuerza definida, como
ocurre en los procesos de remachado. El transductor y el amplificador de carga
miden la fuerza característica del proceso de remachado ha hacen posible un
control de calidad extremadamente eficaz. Tras la medición, el transductor se
reinicia y vuelve a cero. A continuación, se lleva a cabo el siguiente remache. La
deriva no tiene ninguna influencia sobre el resultado, porque el tiempo de medición
es muy corto. Thomas Kleckers destaca sobre todo su uso en prensas. "Una
prensa estampa con una fuerza de 50 toneladas, es decir, 500 kilonewtons.
Cuando el proceso se estabiliza, es necesario realizar algunos reajustes de
precisión. Hablamos de aproximadamente 100 Newton. Se produce un reinicio
entre este primer paso y el segundo, de modo que, durante el segundo paso, la
fuerza se puede medir con alta resolución. De esta manera, se explota al máximo
el amplio intervalo de medición de los transductores de fuerza piezoeléctricos".

SENSORES DE VELOCIDAD
Sensor VSS
El sensor VSS consiste en un captador magnético, por lo general de efecto Hall, el
cual genera una onda con frecuencia proporcional a la velocidad que lleva el
automóvil. Si el coche se mueve a baja velocidad, entonces la señal que se
produce es de baja frecuencia. A medida que va aumentando la velocidad la
frecuencia aumenta también.
La señal emitida por el sensor VSS es utilizada por la ECU en diferentes sistemas
que están incorporados al coche por medio de la red CAN (siglas por su
significado en inglés Controller Area Network). Estos sistemas son: control de
estabilidad, frenos ABS, control de transmisiones automáticas, tiempo de
encendido y gestión de la inyección. Antes solo se conseguían sensores de
velocidad en las trasmisiones automáticas y en los sistemas de control crucero.

El sensor VSS es un elemento electromagnético que ofrece una señal de corriente

a la computadora central y esta es a su vez interpretada como la velocidad que
lleva e vehículo. Posee un imán que gira y produce una onda sinusoidal de
corriente alterna, directa y proporcionalmente a la velocidad del automóvil. En
cada una de las vueltas del eje se van a generar ocho ciclos y la resistencia debe
mantenerse entre 190 – 240 ohmios.
El vss proporciona una señal de corriente alterna al E.C.M la cual es interpretada
como la velocidad del vehículo.  Al aumentar la velocidad del vehículo la
frecuencia y el voltaje aumentan, entonces el E.C.M convierte ese voltaje en
km/hr, el cual usa para sus cálculos. Los km/hr. pueden leerse con el monitor
OTC.
La señal que se origina a partir de la medición de la velocidad de salida del
transaje (transmisión) o la velocidad de las ruedas. Cuando aumenta la velocidad,
tanto la frecuencia como el voltaje aumentan. La ECU transforma el voltaje en
Km/h, usados para hacer los cálculos pertinentes.
Se pueden encontrar dos tipos de sensor VSS:
Los del tipo generador con imán permanente: Este produce electricidad de bajo
volate, se parece a la bobina captadora en el sistema encendido.
Los sensores ópticos: Poseen un diodo que emite luz y un foto-transitor.

Giroscopio
El giroscopio, o girómetro, es un dispositivo que mide o mantiene el movimiento de
rotación. MEMS (sistemas micro electromecánicos) los giroscopios son pequeños
sensores, de bajo costo para medir la velocidad angular. Las unidades de
velocidad angular se miden en grados por segundo (° / s) o revoluciones por
segundo (RPS). La velocidad angular es simplemente una medida de la velocidad
de rotación.
Los giroscopios, similares al anterior, se pueden utilizar para determinar la
orientación y se encuentran en la mayoría de los sistemas de navegación
autónoma. Por ejemplo, si quieres balancear un robot, el giroscopio se puede
utilizar para medir la rotación de la posición balanceada y enviar las correcciones a
un motor.
Cuando se hace girar, una pequeña masa se desplaza a medida que cambia la
velocidad angular. Este movimiento se convierte en señales eléctricas de muy baja
corriente que pueden ser amplificadas y leídas por un microcontrolador.

La sensibilidad se mide en mV por grado por segundo (mV / ° / s). No deje que la
dimensión extraña de este valor te asuste. Se determina la cantidad de los
cambios de voltaje para una velocidad angular dada. Por ejemplo, si se especifica
un giroscopio con una sensibilidad de 30 mV / ° / s y se ve un cambio de 300 mV
en la salida, esto quiere decir que el giroscopio rota a 10 º / s.
Al igual que con cualquier sensor, los valores que son medidos contendrán cierta
cantidad de error o corrimiento. Usted puede ver el corrimiento midiendo la salida
cuando el giroscopio se encuentre estático. Aunque se podría pensar que se vería
0°/s, siempre se verá un ligero error distinto de cero en la salida. Estos errores son
a veces llamados desplazamiento de la polarización. La temperatura del sensor
afecta en gran medida el error. Para ayudar a minimizar el origen de este error, la
mayoría de los giroscopios han incorporado un sensor de temperatura. Por lo
tanto, usted es capaz de leer la temperatura del sensor y corregir cualquier
temperatura o cambios dependientes. Con el fin de corregir estos errores, el
giróscopo debe ser calibrado. Esto se hace generalmente al mantener el
giroscopio quieto y reduciendo a cero de todas las lecturas en el código.
La que, sin duda, es la aplicación más extendida en pleno siglo XXI es la
implementación de giróscopos en dispositivos móviles para controlar la inclinación
y el movimiento de nuestro Smartphone.
Y es que, aunque el giroscopio y el acelerómetro sean elementos prescindibles en
nuestros móviles, a día de hoy muchas aplicaciones utilizan estos aparatos para
detectar la posición del móvil y utilizar esta información para mejorar la experiencia
en el uso de mapas, juegos, etcétera.
Si quieres saber más sobre cómo funciona el giróscopo en Smartphone, te
recomiendo que leas el artículo publicado en El Androide Libre.
Cámaras giroscópicas
Y es que estas cámaras aprovechan las propiedades mencionadas antes para
mantenerse fijas mientras que el piloto se inclina, por lo que permiten visualizar de
forma real la inclinación real que tiene el piloto en su paso por curva.
De hecho, existen ya hasta cámaras en 360º que también incluyen esta función. Y
sí, son una auténtica pasada.

SENSORES DE POSICIÓN
Los sensores de posición son hoy en día elementos indispensables para la
detección fiable de posiciones en máquinas de aplicaciones industriales. En
comparación con los interruptores mecánicos, los detectores inductivos,
capacitivos y magnéticos ofrecen condiciones casi ideales: funcionamiento sin
contacto y sin desgaste, además de altas frecuencias de conmutación y precisión
de conmutación. Además son resistentes a vibraciones, polvo y humedad.
Los detectores para cilindros sirven para registrar la posición del émbolo en
cilindros neumáticos.
En las aplicaciones industriales de procesos en las que se utilizan fluidos, aire o
gases, las válvulas se emplean para las tareas de dosificación y control. Los
sensores para válvulas detectan de forma segura la posición de accionamientos
giratorios, válvulas, correderas y mariposas.
Los sensores fotoeléctricos son como "ojos artificiales", sin los cuales las técnicas
de automatización serían hoy en día indispensables. Se utilizan siempre que se
necesita una detección fiable y sin contacto de la posición exacta de objetos. Para
ello el material de los objetos que se quieren detectar carece de importancia.
Comparados con los detectores inductivos, capacitivos y magnéticos, los sensores
fotoeléctricos disponen de un alcance mucho más amplio.
Para detectar con precisión objetos especialmente pequeños se utilizan sensores
láser. En combinación con el sistema de medición del tiempo de vuelo, se pueden
medir grandes distancias de forma fiable.

Sensores inductivos
Un sensor de proximidad inductivos puede detectar objetos metálicos que se
acercan al sensor, sin tener contacto físico con los mismos. Los sensores de
proximidad inductivos se clasifican más o menos en los siguientes tres tipos, de
acuerdo con su principio de funcionamiento: el tipo de oscilación de alta frecuencia
que utiliza la inducción electromagnética; el tipo magnético que emplea un imán; y
el tipo de capacitancia que aprovecha los cambios en la capacidad eléctrica.
Un campo magnético de alta frecuencia es generado por la bobina L en el circuito
de oscilación. Cuando un objeto se acerca al campo magnético, fluye una
corriente de inducción (corriente de Foucault) en el objeto, debido a la inducción
electromagnética. Conforme el objeto se acerca al sensor, aumenta el flujo de
corriente de inducción, lo cual provoca que la carga en el circuito de oscilación
crezca. Entonces, la oscilación se atenúa o decrece. El sensor detecta este
cambio en el estado de oscilación mediante el circuito de detección de amplitud, y
emite una señal de detección.

La distancia de censado (Sn) especificada en la hoja de datos de un sensor

inductivo está basada en un objeto de estándar con medidas de 1" x 1"
de hierro dulce. Este valor variará sensiblemente si se quiere detectar otros tipos
de metales, incluso con materiales ferrosos como el acero inoxidable (SS). Para
otros no ferrosos, como el aluminio, pueden ser detectados, pero a menores
distancias.
En el siguiente gráfico se puede ver como varía la distancia de detección en
función del material a detectar y el tamaño del mismo.

Las principales aplicaciones de los sensores inductivos son la detección de piezas

metálicas.
Debido a su funcionamiento, en el que detecta los objetos sin contacto físico:
 Conteo
 Posición
 Forma
Se recomienda en la industria alimentaria, ya que no interfiere en los productos.
El tamaño y forma de una curva de respuesta depende del interruptor de
proximidad especifico. La curva mostrada representa un tipo de interruptor de
proximidad.
En este ejemplo, un objetivo a 0.45 mm aproximadamente del sensor hará que el
sensor opere cuando el objetivo cubra el 25% de la cara del sensor a 0.8 mm del
sensor, el objetivo debe cubrir la cara completa del sensor

Sensor de posición del cigüeñal – Sensor CKP

El sensor de posición del cigüeñal - Sensor CKP (Crankshaft position sensor), es
un componente que basa su funcionamiento en base a captar la continuidad de
giro. Aprender qué es exactamente y cómo funciona te permitirá diagnosticar y
corregir alguna falla en el vehículo.
Es un componente electrónico que basa su función en la inducción. Y este detecta
una superficie metálica aproximada a su extremo o superficie de captación. En el
caso de los vehículos detecta los giros o revoluciones de la rueda dentada de la
parte inferior del motor.
El principio del funcionamiento de este sensor es en base a posicionamiento. No
del sensor en si sino del componente que gira. Ya sea este una rueda dentada o el
mismo cigüeñal.
Al momento que el sensor detecta la velocidad de giro en el motor y a su vez la
posición de los pistones, puede establecer los parámetros de encendido e
inyección necesarios para ese ciclo de revoluciones y potencia.
La señal de voltaje va a variar según la velocidad de giro. Y la computadora del
vehículo se encargará de traducir o convertir dicha señal y ajustar las condiciones.
Este tipo de sensor (Sensor de Posición del Cigüeñal) consta de un imán
permanente que induce un campo magnético a través del cual se le aplica una
corriente de 5v, este campo magnético y esta corriente son interrumpidas cada
vez que un diente del volante del cigüeñal pasa cerca del imán del sensor,
entonces la señal de 5v es interrumpida varias veces, lo que genera una señal de
frecuencia que va de los 0v a los 5v, y esta señal de frecuencia la interpreta la
computadora como las revoluciones del volante y por ende la posición de los
pistones.
Cuando el sensor posición del cigüeñal es de tipo fotoeléctrico tienen una placa
rotor y un circuito generador de ondas. La placa rotor tiene 360 ranuras para
señales de 1º y 4 ranuras para señales de 180º. Los diodos emisores de luz
(L.E.D.) y los fotodiodos están alojados en un circuito generador de ondas.
Cuando la placa rotor pasa por el espacio entre el LED y el fotodiodo, las ranuras
de la placa rotor cortan continuamente la luz trasmitida del LED al fotodiodo. Esta
operación genera un voltaje alterno, el cual convierte en pulsos de corte y cierre
en el circuito formador de ondas generando una señal de frecuencia que va de los
0v a los 5v y a su vez es enviada a la ECU.
El sensor CMP (sensor de posición del árbol de levas) es un dispositivo de efecto
Hall que lee las ranuras hechas en el engrane del eje de levas para que la
computadora identifique la posición de las válvulas y sincronice la activación
secuencial de los inyectores. La computadora utiliza los datos de los sensores
CKP y CMP para determinar la sincronización de la chispa y de los inyectores.
Este sensor generalmente se localiza en el extremo de la cabeza del motor y es
utilizado en vehículos de encendido computarizado sin distribuidor y con sistema
fuel Injectión.
El sensor CKP y CMP pueden tener 2 terminales (una señal de referencia REF y
un voltaje de alimentación y la tierra es el cuerpo del sensor) o 3 puntas (una señal
de referencia, el voltaje de alimentación y la tierra).

SENSORES ÓPTICOS
Sensor Fotoeléctrico LDR
Un sensor fotoeléctrico o fotocélula es un dispositivo electrónico que responde al
cambio en la intensidad de la luz. Estos sensores requieren de un componente
emisor que genera la luz, y un componente receptor que percibe la luz generada
por el emisor.
Todos los diferentes modos de censado se basan en este principio de
funcionamiento. Están diseñados especialmente para la detección, clasificación y
posicionado de objetos; la detección de formas, colores y diferencias de superficie,
incluso bajo condiciones ambientales extremas.
Los sensores de luz se usan para detectar el nivel de luz y producir una señal de
salida representativa respecto a la cantidad de luz detectada. Un sensor de luz
incluye un transductor fotoeléctrico para convertir la luz a una señal eléctrica y
puede incluir electrónica para condicionamiento de la señal, compensación y
formateo de la señal de salida.
El sensor de luz más común es el LDR -Light Dependant Resistor o Resistor
dependiente de la luz-. Un LDR es un resistor que cambia su resistencia cuando
cambia la intensidad de la luz
La base del funcionamiento de una fotorresistencia radica en su componente
principal, el sulfuro de cadmio (CdS). Este componente químico es
un semiconductor que tiene la capacidad de variar su resistencia según la
cantidad de luz que en él incida.
Cuanto mayor intensidad es la luz que incide sobre el sulfuro de cadmio, más baja
es la resistencia, es decir mayor facilidad de los electrones para moverse. Vale
saber que la variación de la resistencia cuando hay cambios de luminosidad
repentinos no sigue la misma velocidad, sino que tiene retardo.
. Existen dos formas básicas para la conexión de nuestra LDR, pueden ser
utilizadas dependiendo del fin deseado. Si disponemos de un controlador es
posible modificar los resultados mediante programación. 
Mayor luz, mayor voltaje: Al conectar la foto resistencia al nodo positivo de nuestra
fuente de voltaje tendremos que, al incidir una mayor cantidad de luz provocará
una menor caída de voltaje o diferencial de potencial entre la fuente y el pin de
referencia (Vout) o la tarjeta Arduino, por lo tanto, se tendrá una lectura mayor.
Mayor luz, menor voltaje: En pocas palabras la fotoresistencia se conecta al nodo
de GND y provocará un comportamiento opuesto al punto 1.
El LDR es fabricado con materiales de estructura cristalina, y utiliza sus
propiedades fotoconductoras. Los cristales utilizados más comunes son: sulfuro de
cadmio y seleniuro de cadmio.
El valor de la fotorresistencia (en Ohmios) no varía de forma instantánea cuando
se pasa de luz a oscuridad o, al contrario, y el tiempo que se dura en este proceso
no siempre es igual si se pasa de oscuro a iluminado o si se pasa de iluminado a
oscuro.

Esto hace que el LDR no se pueda utilizar en muchas aplicaciones, especialmente

aquellas que necesitan de mucha exactitud en cuanto a tiempo para cambiar de
estado (oscuridad a iluminación o iluminación a oscuridad) y a exactitud de los
valores de la fotorresistencia al estar en los mismos estados anteriores. Su tiempo
de respuesta típico es de aproximadamente 0.1 segundos.
Pero hay muchas aplicaciones en las que una fotorresistencia es muy útil como
alarmas que se activan por luz, oscuridad o sombra. Una aplicación muy popular
es en las lámparas de alumbrado público donde la exactitud de los cambios no es
importante.
Algunos circuitos ejemplo:
Luz nocturna de encendido automático con 555 y relé, que utiliza
una fotorresistencia para activar una o más luces al llegar la noche.
Relé controlado por luz, donde el estado de iluminación de la fotorresistencia,
activa o desactiva un Relay (relé), que puede tener un gran número de
aplicaciones.

Sensor Encoder
Existe desde hace varios años y muchas veces lo damos por sentado.
El encoder —también llamado codificador o generador de pulsos— es una pieza
de ingeniería fundamental para la industria y el taller. Pero, ¿qué es
este encoder y para qué sirve?
El encoder es un dispositivo electromecánico que permite codificar el movimiento
mecánico en distintos tipos de impulsos eléctricos: digitales binarios, analógicos
en función de una onda, pulsos, etcétera. De este modo, un encoder es una
interfaz entre un dispositivo mecánico móvil y un controlador.
Un encoder se compone básicamente de un disco conectado a un eje giratorio. El
disco está hecho de vidrio o plástico y se encuentra “codificado” con unas partes
transparentes y otras opacas que bloquean el paso de la luz emitida por la fuente
de luz (típicamente emisores infrarrojos). En la mayoría de los casos, estas áreas
bloqueadas (codificadas) están arregladas en forma radial.
A medida que el eje rota, el emisor infrarrojo emite luz que es recibida por el
sensor óptico (o foto-transistor) generando los pulsos digitales a medida que la luz
cruza a través del disco o es bloqueada en diferentes secciones de este. Esto
produce una secuencia que puede ser usada para controlar el radio de giro, la
dirección del movimiento e incluso la velocidad.

Resolución es el número de segmentos de medición o unidades en una revolución

de un eje de encoder o una pulgada o milímetro de una escala lineal. Los
encoders de eje están disponibles con resoluciones arriba de los 10,000 pulsos
por revolución (PPR) directamente, y 40,000 PPR por detección de margen de los
canales A y B, mientras que los encoders lineales están disponibles con
resoluciones medidos en microns. La línea inferior es, el encoder selecto debe de
tener resolución igual o mejor que la requerida por la aplicación. Pero la resolución
no es toda la historia. Precisión y resolución son diferentes, y es posible tener uno
sin necesidad del otro. Esta figura muestra una distancia X dividida en 24
incrementos o “bits”. Si X representa 360° del eje de rotación, entonces una
revolución ha sido resuelta a 24 partes. Mientras que haya 24 bits de resolución,
las 24 partes no son uniformes. Este transductor puede no ser usado para medir la
posición, velocidad o aceleración con más precisión.

Por otra parte, en esta figura la distancia X es dividida en 24 partes iguales. Cada
incremento representa exactamente 1/24 de una revolución. Este transductor
opera con exactitud, así como la resolución. La precisión, sin embargo, puede ser
independiente de la resolución. Un transductor puede tener una resolución de
solamente dos partes por revolución, aun así su precisión puede ser + 6 arco
segundos.

Efectos de Sistema sobre la Precisión y la Repetición Precisión del Sistema:

La ejecución del encoder es comúnmente representado como resolución, mejor
que precisión de medición. El encoder puede ser capaz de determinar movimiento
en bits exactamente precisos, pero la precisión de cada bit es limitada por la
calidad de movimiento de la máquina que está siendo monitoreada. Por ejemplo,
si hay desviaciones de elementos de la maquina por debajo de la carga, o si hay
un tornillo de manejo con 0.1 pulgadas de movimiento, usando un encoder de
1000 cuentas por vuelta con un lector de desempeño a 0.001 pulgadas no podrá
mejorar la tolerancia de 0.1 sobre la medición. El encoder solo reporta la posición;
no puede mejorar la precisión básica del movimiento del eje desde la cual la
posición es detectada.
Dentro de la industria son muy utilizados los encoders para el control de
movimiento, específicamente por fabricantes de cintas transportadoras, de
máquinas personalizadas. También son utilizados en sistemas de manejo de
materiales, de igual manera en la industria de impresión y etiquetado, del
embalaje. Aunque existen muchas más aplicaciones como, por ejemplo: de corte a
medida, trazadores, robótica, empaquetadoras, automatización, clasificación,
relleno, etc.
Utilizado por fabricantes de cintas transportadoras
En este caso los productos que realizan estos fabricantes son enfocados para el
manejo de materiales, estos productos tienen diversas formas desde bandas,
listones, rodillos, etc., empaquetados con diferentes combinaciones de motor y
accionamiento.
Como la mayoría de los transportadores no utilizan un servomotor que tiene un
dispositivo de posicionamiento de realimentación. Además de estar compuestos
con motores de CA o CC estándar y sin dispositivo de retroalimentación que hace
que el paquete de control sea un sistema OPEN-LOOP. Por lo cual, si se requiere
que el fabricante ofrezca la opción de un sistema de retroalimentación eléctrica
CERRADO-BUCLE, esto llevara a la utilización de codificadores rotativos
(encoder) y que estén montados en el eje de transmisión o de la fricción acoplada
a la correa para medir la velocidad o la posición.
Manejo de materiales
Los transportadores se utilizan para transferir material de un lugar a otro en casi
todas las partes de un sistema de manejo de materiales. El codificador
proporciona retroalimentación eléctrica al accionamiento del motor del
transportador. El codificador se usa para calcular la velocidad (tachuela) y
proporcionar información de posición. Los codificadores están especialmente
diseñados para montarse por encima o por debajo del transportador y montarse en
el cinturón. También se pueden montar en el motor o en el eje.
Gracias a las aplicaciones que ha ido teniendo el Big Data hoy en día el proceso
de buscar posicionamiento y gusto hacia los mercados de negocios, es práctico y
más aún por los equipos que existen hoy en día para la adquisición y
procesamiento de datos que ayudan a llevar a cabo estos cálculos estadísticos
tediosos y en ocasiones complejos, dependiendo del tamaño de los datos. Al
mismo tiempo en los estudios de mercado actuales se pueden tener en forma
rápida retroalimentación del mismo, incluso a nivel mundial sin tener que esperar
mucho tiempo, que era lo que se hacía antes con un “focus group” o encuesta.

Industria de impresión y etiquetado

La industria de impresión y etiquetado utiliza muchos tipos de maquinaria
automatizada. Los codificadores rotativos son cruciales para todas estas
aplicaciones para proporcionar retroalimentación de posición y velocidad. Se
utilizan en procesos tales como: impresión por chorro de tinta, guía de banda,
alimentadores de papel, alineación y posicionamiento de etiquetas, automatización
de alta velocidad, alineación de etiquetas en papel y la coordinación de ejes de
rodillos múltiples.
El equipo de impresión generalmente mide y genera imágenes con resoluciones
medidas en puntos por pulgada (DPI) o píxeles por pulgada (PPI). La resolución
es una palabra clave para la industria de la impresión. Los impulsos de
coincidencia (PPR) por revolución frente a (DPI) son muy importantes para
optimizar la alineación correcta de una aplicación de impresión. Cuando se
especifican codificadores rotativos para ciertas aplicaciones de impresión, la
resolución del disco generalmente se correlaciona con la resolución de impresión.
Por ejemplo, muchos sistemas industriales de impresión por chorro de tinta
emplean un codificador giratorio para rastrear el movimiento del objeto a imprimir.
Esto permite que el cabezal de impresión aplique la imagen a una ubicación
controlada con precisión en el objeto.

Fabricantes de máquinas personalizadas

Los fabricantes de máquinas personalizadas fabrican máquinas altamente
integradas y personalizadas en muchos sectores industriales, como el médico, el
automotriz, el de alimentos y bebidas, y el manejo de materiales. Estas máquinas
se utilizan en procesos tales como ensamblaje, pruebas, inspección, fabricación
ajustada y muchos otros procedimientos de automatización. Todo el equipo
producido por un generador de máquina personalizado requiere algún tipo de
dispositivo de retroalimentación de posición o velocidad para determinar la
posición de rotación de varias partes. En la industria del embalaje, el equipo /
maquinaria generalmente implica un movimiento de rotación. Esto incluye
movimientos o procedimientos tales como indexación, transporte, encolado o
sellado, recortes voladores, así como otras funciones de la máquina que ofrecen
eje giratorio. Para controlar todos estos procedimientos de embalaje y mantener la
precisión, se necesita un codificador rotatorio.
Embalaje
En la industria del embalaje, el equipo / maquinaria generalmente implica un
movimiento de rotación. Esto incluye movimientos o procedimientos tales como
indexación, transporte, encolado o sellado, recortes voladores, así como otras
funciones de la máquina que ofrecen eje giratorio. Para controlar todos estos
procedimientos de embalaje y mantener la precisión, se necesita un codificador
rotatorio.
Logicbus nos presenta los siguientes encoder de la marca Tri-Tronics que ofrece a
esta industria muchas opciones que funcionarán para varias aplicaciones
adecuados para llevar a cabo esta función.

SENSORES DE MOVIMIENTO
Los sensores de movimiento son dispositivos electrónicos inteligentes, en general
inalámbricos, que son capaces de percibir una señal de movimiento y enviar una
alerta a una central que está programada con una tarjeta de control para actuar en
función a esto.
Al ser de movimiento, estos detectores son capaces de registrar el movimiento en
un área determinada, siempre que se cumplan sus protocolos de comunicación y
funcionamiento.
Son dispositivos electrónicos muy usados a escala mundial, especialmente
cuando se trata de sistemas de seguridad privada. De hecho, son un componente
fundamental cuando hablamos de alarmas para casas o alarmas para negocios o
pisos.
Los sensores de movimiento o presencia son habitualmente utilizados para la
iluminación de zonas comunes como entradas, pasillos, etc. aunque también
pueden utilizarse conectados a sistemas de climatización o ventilación.
En el ámbito de la ventilación, una de las aplicaciones más frecuentes de los
sensores de movimiento es la de su instalación en cuartos de baño con el objeto
de activar los extractores de baño para mantener una adecuada ventilación y
eliminar humedades y malos olores.
Con frecuencia, los extractores de baño se conectan a los interruptores de luz
para que se active su funcionamiento en el momento que se pulsa dicho
interruptor, no obstante la utilización de sensores de presencia será una solución
mucho más eficiente ya que, en aquellos cuartos de baño en los que no sea
necesario encender la luz al estar dotados de luz natural, a través del sensor de
movimiento se podrán accionar los extractores sin necesidad de accionar la
iluminación lo que nos permitirá un ahorro de energía.
Finalmente, un sensor de presencia también sería una opción recomendable para
activar compuertas o bocas bi-caudal en sistemas de Demanda Controlada de
Ventilación (DCV) multizona. De esta forma, poder disponer de un sistema de
ventilación ON/OFF o MIN/MAX de forma sencilla.

Sensor de movimiento ultrasónico

Como su nombre lo indica, los sensores ultrasónicos miden la distancia mediante
el uso de ondas ultrasónicas. El cabezal emite una onda ultrasónica y recibe la
onda reflejada que retorna desde el objeto. Los sensores ultrasónicos miden la
distancia al objeto contando el tiempo entre la emisión y la recepción.
Un sensor óptico tiene un transmisor y receptor, mientras que un sensor
ultrasónico utiliza un elemento ultrasónico único, tanto para la emisión como la
recepción. En un sensor ultrasónico de modelo reflectivo, un solo oscilador emite y
recibe las ondas ultrasónicas, alternativamente. Esto permite la miniaturización del
cabezal del sensor.
Como vimos en artículos anteriores (Sensor US-100), los sensores de ultrasonido
son muy útiles para medir distancias y detectar obstáculos.
El funcionamiento es simple, envía una señal ultrasónica inaudible y nos entrega
el tiempo que demoro en ir y venir hasta el obstáculo más cercano que detecto.
Generalmente están conformados por dos cilindros puestos uno al lado del otro,
uno de ellos es quien emite la señal ultrasónica, mientras que el otro es quien la
recibe, es un sistema muy simple pero no por eso deja de ser efectivo.
El sensor hc-sr04 en particular tiene una sensibilidad muy buena del orden de los
3mm, teniendo en cuenta que la mayoría de las aplicaciones donde este sensor es
utilizado es para medir o detectar obstáculos o distancias mayores a varios
centímetros, podemos decir que su sensibilidad es muy buena.
Nos entrega tiempo, como dijimos al comienzo el sensor hc-sr04 cuenta el tiempo
que transcurre entre la emisión y la recepción de la señal ultrasónica, claramente
podemos deducir que el tiempo es dependiente de la distancia, la señal tardará
más en ir y volver si el objeto está lejos que si está cerca.
Recordando algunas ecuaciones básicas de física sabemos que d = v.t (la
distancia recorrida es igual a la velocidad del objeto en movimiento por el tiempo
que transcurre en llegar).
Tenemos el tiempo, pero ¿cuál es la velocidad de la señal? Para responder esa
pregunta tenemos que tener en claro que el sensor emite una señal ultrasónica y
esta viaja a la velocidad del sonido, aproximadamente a 340 m/s.
Ya tenemos todo listo, si el sensor hc-sr04 nos entrega una lectura de 1,47 mili
segundos y aplicamos la fórmula anterior nos queda d = 340 x 1,47ms = 499
milímetros, pero como este tiempo es el de ida y vuelta, la distancia real al objeto
será la mitad, por eso es que dividimos el resultado por dos, lo que nos da un
resultado final de 249,9 milímetros (24,9 centímetros).
Dentro de algunas aplicaciones en la industria encontramos:
Control del nivel de llenado en silos de grava.
Las minas de grava a cielo abierto contienen materiales de construcción
como arena, roca fragmentada y grava. Estos materiales se excavan a
profundidades de hasta 50 m y se deben almacenar de forma adecuada hasta que
se puedan transportar a otro lugar. Las cintas transportadoras llevan los materiales
de construcción a los silos. Los sensores detectan si se alcanza el nivel de llenado
máximo.
Detección del nivel de llenado de productos a granel.

Los sistemas de tratamiento de aguas residuales generan diariamente enormes

cantidades de lodo, producto residual que debe procesarse o desecharse. En
ambos casos, el lodo de aguas residuales debe cargarse en contenedores de
transporte adecuados. Los sensores supervisan el proceso a fin de impedir el
rebosamiento de los contenedores.
Detección de altura del brazo en maquinaria agrícola
 

Los pulverizadores de cultivo aplican pesticidas y fertilizantes sobre la plantación

durante el período de cultivo. Controlar la altura del pulverizador es determinante
en este proceso. Si queda demasiado alto, el viento podría arrastrar el producto
rociado. En cambio, si el pulverizador está demasiado bajo, el producto no se
distribuirá uniformemente, o incluso peor, el mecanismo del pulverizador podría
chocar con el cultivo o el terreno.
Para garantizar que se cubre toda el área, incluso en terreno irregular y cultivos de
distinta altura, y para evitar que el brazo choque con el cultivo o el suelo, es
necesario controlar y ajustar continuamente la altura del mecanismo.
La protección anti choques en plataformas de trabajo aéreas.

Las plataformas de trabajo aéreas son comunes en muchas obras construcción.

Estas plataformas facilitan el trabajo en zonas de gran altura y aumentan la
productividad. Sin embargo, dado que pueden producirse accidentes graves
relacionados con las plataformas de trabajo aéreas debido a colisiones, no deben
ignorarse las cuestiones de seguridad. Los sensores protegen el funcionamiento
de este equipo.
 
Control de vehículos de residuos.

Para un funcionamiento fiable, los equipos necesitan sensores que puedan

soportar las condiciones más adversas. Temperaturas extremas, movimientos
bruscos y vibraciones, son algunos de los retos habituales que enfrentan estos
vehículos. Los sensores que se utilizan en vehículos como camiones de
recolección de basura deben ser muy resistentes para garantizar un
funcionamiento seguro. Los sensores se utilizan en estos vehículos para varias
aplicaciones.
 
8. Detección de pallets en montacargas elevadores.

Las aplicaciones de logística en el sector de la manipulación de materiales confían

en los montacargas elevadores para transportar cargas pesadas con
seguridad. Los sensores controlan partes específicas de los montacargas
elevadores para garantizar su precisión y fiabilidad. Con los sensores, es
posible determinar si la horquilla cuenta con un pallet y hasta qué punto está
dentro en él.

Sensor de movimiento PIR

En los sensores de movimiento, el sensor PIR consta en realidad de 2 elementos
detectores separados, siendo la señal diferencial entre ambos la que permite
activar la alarma de movimiento. En el caso del HC-SR501, la señal generada por
el sensor ingresa al circuito integrado BISS0001, el cual contiene amplificadores
operacionales e interfaces electrónicas adicionales. Las funciones y ajustes
complementarios del sensor de movimiento son:
- Ajuste de parámetros: mediante 2 potenciómetros, el usuario puede modificar
tanto la sensibilidad como la distancia de detección del PIR.
- Detección automática de luz (esta función no está disponible al adquirir el sensor
de fábrica): por medio de una foto resistencia CdS (Sulfuro de Cadmio), se
deshabilita la operación del sensor en caso que exista suficiente luz visible en el
área. Esta función es utilizada en caso de sensores que enciendan lámparas en
lugares poco iluminados durante la noche, y especialmente en corredores ó
escaleras.
El rango de detección de movimiento de los PIR es ajustable y generalmente
funcionan con alcances de hasta 7 metros, y con aperturas de 90° a 110°, como
se muestra en la figura. El montaje del PIR puede realizarse tanto en piso, muro ó
techo, según convenga a la aplicación.
De acuerdo a la figura, el usuario puede ajustar tanto el tiempo de disparo de la
señal de alarma de movimiento, como la distancia de detección. Los
potenciómetros correspondientes deben girarse en la dirección mostrada para
realizar los ajustes.

De acuerdo a la imagen, el usuario puede trabajar en 2 modos de operación:

- 1 solo disparo: en este modo, cuando ocurre una detección de movimiento (el cual
llamaremos ‘evento’), la salida del sensor se activa durante el tiempo que se haya
ajustado a través del potenciómetro correspondiente. Para efectos de ejemplo,
supongamos que el tiempo de activación es de 60 segundos. Si durante esos 60 segundos
ocurre un segundo evento, éste no será considerado.
- Disparos repetitivos: en este modo, cada evento detectado genera un nuevo tiempo de
activación. Volviendo al ejemplo de tiempo de 60 segundos. Cuando ocurre el primer
evento, la salida se activa. Si transcurridos 30 segundos ocurre un segundo evento,
entonces se sumarán 60 segundos al tiempo transcurrido, dando un total de 90 segundos
continuos con la salida activa. Y así, cada evento adicional, sumará un tiempo de 60
segundos de activación al tiempo ya transcurrido.
- En cualquier caso, si la salida regresa a su estado inactivo, habrá un lapso de 3 segundos
durante los cuales los nuevos eventos no serán considerados. Pasados esos 3 segundos, el
dispositivo regresa a su funcionamiento normal.
En su aplicación más común, el sensor de movimiento es utilizado para activar
luces en corredores y escaleras de inmuebles, de tal manera de ahorrar energía.
Para la realización de pruebas preliminares, en su conexión más simple, la salida
del HC-SR501 se conecta a un LED, el cual encenderá cuando la alarma del
sensor de movimiento esté activa. Mediante este sencillo circuito, pueden
realizarse pruebas con los ajustes del sensor y comprobar sus parámetros. El
diagrama es el siguiente:
 BIBLIOGRAFIA
https://srcsl.com/tipos-sensores-temperatura/

https://mx.omega.com/prodinfo/termopar.html

https://sites.google.com/site/federubiotecindbachillerato/home/2o-bachillerato/sistemas-
auromaticos/3-sensores/aplicaciones-del-termopar

https://www.jmi.com.mx/literatura/blog/item/39-tipos-y-aplicaciones-de-los-termopares.html

https://www.ingmecafenix.com/automatizacion/sensor-temperatura-rtd/

https://es.scribd.com/upload-document?archive_doc=97921221&escape=false&metadata=%7B
%22context%22%3A%22archive_view_restricted%22%2C%22page%22%3A%22read%22%2C
%22action%22%3A%22download%22%2C%22logged_in%22%3Atrue%2C%22platform%22%3A
%22web%22%7D

https://www.ingmecafenix.com/automatizacion/termistor-sensor-temperatura/

https://comofunciona.co.com/un-termistor/

https://blog.infaimon.com/detector-infrarrojo-funcionamiento-aplicaciones/

https://como-funciona.co/un-manometro/

https://como-funciona.co/el-tubo-de-pitot/

https://sensorautomotriz.com/sensor-vss/
https://2bmmjoseenriquesanchezmartinez.blogspot.com/2012/06/sensor-vvs.html

https://www.ingmecafenix.com/automatizacion/giroscopio/

https://www.factoriadeingenieros.com/giroscopio/

https://www.ifm.com/mx/es/category/010

https://www.keyence.com.mx/ss/products/sensor/sensorbasics/proximity/info/

https://es.wikipedia.org/wiki/Sensor_inductivo#Consideraciones_generales

http://galia.fc.uaslp.mx/~cantocar/automatas/PRESENTACIONES_PLC_PDF_S/24_SENSORES_INDU
CTIVOS.PDF

https://www.autoavance.co/blog-tecnico-automotriz/149-que-es-un-sensor-de-posicion-del-
ciguenal-sensor-ckp-y-cmp/

https://como-funciona.co/una-fotorresistencia/

https://unicrom.com/ldr-fotorresistencia-fotorresistor/

https://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/encoder-tipos

https://www.ingmecafenix.com/automatizacion/encoder/

https://www.logicbus.com.mx/encoder-app-industria.php

https://www.electrontools.com/Home/WP/2016/04/01/como-funciona-el-sensor-ultrasonico-hc-
sr04/

http://www.autracen.com/sensores/

https://puntoflotante.net/MANUAL-DEL-USUARIO-SENSOR-DE-MOVIMIENTO-PIR-HC-SR501.pdf