Henry ford y el model T

A medida que la fabricación de Henry Ford y el modelo T se fueron

entrelazando, los sistemas de los proveedores se volvieron más
intrincados y la variedad de productos creció, las averías de las máquinas
dieron lugar a una serie de (costosos) problemas de seguimiento. El
concepto de reparar la maquinaria antes se utilizó ampliamente en las
fábricas de Henry Ford, que también lo defendió para su automóvil. El
manual del Ford Modelo T de 1919, por ejemplo, insta a:

Inspeccione regularmente el tren de rodaje. Compruebe que ni las ruedas

delanteras ni las traseras tienen holgura, y que todos los tornillos y tuercas
están bien sujetos. Acostúmbrate a ocuparte de cualquier reparación o
ajuste en cuanto sea necesario. Este tipo de atención lleva muy poco
tiempo y puede ayudarte a evitar llegar tarde o tener un accidente en la
carretera.

HENRY FORD Y EL
MODELO T

categorías en el mantenimiento
preventivo
Podemos dividir al mantenimiento preventivo en dos categorías:
 • Mantenimiento periódico
• El mantenimiento basado en el estado del equipo.
Para alrededor del 92% de las piezas de las máquinas, el mantenimiento
en ciclos periódicos parece ser prohibitivo. El mantenimiento basado en
el estado del equipo (proactivo) sustituye las piezas e interactúa con la
máquina sólo cuando aparecen desviaciones en su rutina, lo que le
permite funcionar con mayor eficacia.

Definimos el mantenimiento preventivo como “una acción basada en un

calendario predefinido que reconoce, previene o mitiga la degradación de
un componente o condición marco con el fin de preservar o prolongar su
vida útil a un nivel adecuado mediante la corrupción controlada”.

El mantenimiento preventivo reduce la posibilidad de que se produzcan

averías, reduce el tiempo de inactividad y puede ser más rentable que
el mantenimiento reactivo. Sin embargo, aumenta los costes debido a
los sustitutos estándar, la necesidad de componentes adicionales y el
tiempo de inactividad programado.

Costes en el mantenimiento
Bloch y Geitner (Bloch, H. P., y Geitner, F. K. 1997) afirman que el mero
hecho de pagar los recursos necesarios para llevar a cabo las
operaciones de mantenimiento del diseñador prolonga la vida útil de la
instalación y mejora su fiabilidad. También se reducen los costes,
además de aumentar la fiabilidad. Esto puede suponer un ahorro medio
de entre el 12% y el 18% del gasto.

Muchas empresas que confían en el mantenimiento estrictamente

reactivo pueden ahorrar bastante más del 18% si aplican el programa de
mantenimiento preventivo correcto, en función del estado de
mantenimiento existente, la fiabilidad del dispositivo y los tiempos de
inactividad.

Tercera revolución industrial y

mantenimiento proactivo
La duración de esta revolución industrial es la más corta de la historia, ya
que duró aproximadamente cuarenta años, desde la conclusión de la
Segunda Guerra Mundial hasta finales de la década de 1980. El
lanzamiento de las bombas atómicas sobre las ciudades japonesas de
Hiroshima y Nagasaki en agosto de 1945 marcó el inicio de esta
revolución.

Una tercera revolución industrial que comenzó con el empleo de

tecnología para regular la reacción termonuclear de las bombas
atómicas. Su desaparición comenzó a principios de la década de 1990,
con la unión descentralizada de miles, y luego millones, de personas que
utilizaban ordenadores personales y teléfonos móviles a través de
Internet (Metodická pruka “lovk a stroj”).