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CAPITULO V
PIROMETALURGIA DEL COBRE

5.1 INTRODUCCION

Las rutas principales de producción de cobre son la pirometalúrgia y la

hidrometalurgia. La primera se usa esencialmente para los concentrados de cobre
sulfurado, mientras la hidrometalurgia fundamentalmente se aplica a los minerales
oxidados. En nuestro país los minerales sulfurados originan la gran mayoría del
cobre producido, en la actualidad 90% del total, que debe procesarse por los
procesos de fusión, conversión y refinación a fuego, ya sea para la producción de
ánodos o cobre RAF.
El proceso tradicional en horno de reverbero y convertidores Peirce-Smith
permaneció sin cambios por medio siglo, hasta la década del sesenta, en que
comenzó el interés por desarrollar procesos continuos y más eficientes. La
inmovilidad tecnológica anterior se debía al bajo costo de la energía y sobre todo
de los combustibles fósiles, como el petróleo. Además, los costos de producción
del cobre eran muy inferiores a su precio, sin un incentivo económico para
desarrollar mejores procesos. Así, las tecnologías más eficientes que empezaron
a desarrollarse ya en la década del 40, como la fusión flash, no encontraron
rápida aceptación.
Sin embargo, a partir del súbito aumento de los precios del petróleo desde
1973, por la acción de la OPEP, se evidenció la ineficiencia energética de los
procesos de fusión en uso, estableciéndose un fuerte incentivo para reducir el
consumo de energía de los procesos pirometalúrgicos.
Hacia ese mismo período, empezaron a aumentar las presiones públicas
en los países desarrollados para disminuir la contaminación ambiental. Esto
produjo la necesidad de readecuar las fundiciones existentes o bien renovarlas,
influyendo fuertemente además en la elección de procesos para nuevas
instalaciones. En nuestro país, aunque no tan urgentemente, debido al menor
impacto que tienen las fundiciones, alejadas en su mayoría de centros poblados,
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se está dando cada vez mayor consideración al factor ambiental.

Además de los factores ya mencionados, son incentivos para modificar o
bien reemplazar los procesos establecidos: su naturaleza discontinua, baja
capacidad unitaria y baja productividad, que se reflejan en costos de tratamiento
elevados. Los nuevos procesos a desarrollar se pretende sean continuos, de alta
capacidad y productividad, así como bajo consumo energético y poco
contaminantes.

5.2 TECNOLOGIAS PROBADAS

En la Figura 5.1 se muestran los principales procesos para la fusión -

conversión - refinación del cobre, considerando sólo aquellos que están
establecidos a escala industrial. Las principales alternativas para la primera etapa
de fusión de concentrados a eje son el horno de reverbero y la fusión flash por
otra parte, existen los procesos continuos y/o en una sola etapa, a tales como el
Mitsubishi y Noranda, cuyo objetivo es la producción continua a blister, ya sea en
una (Noranda) o varias etapas (Mitsubishi). En nuestro país fue desarrollado el
proceso del convertidor modificado Teniente (CMT), alternativa intermedia que
usa el calor de la conversión para fundir concentrados sin combustible.
Cabe hacer notar que los tratamientos hidrometalúrgicos tienen como
característica fundamental operar a bajas temperaturas y por de pronto no es
necesario utilizar material que soporte temperaturas elevadas, pero sí, es
necesario que sean resistentes a la corrosión de los ácidos, además los residuos
que originan estos procesos son de tipo sólido (mineral agotado), o líquido (ácido
agotado). Por otro lado, los tratamientos pirometalúrgicos ocurren a temperaturas
elevadas, del orden de 800 a 1400 °C, muchas veces soportando minerales
fundidos, y por de pronto exigen el uso de material resistente a altas temperaturas
(aceros especiales y refractarios) que inciden en el costo de producción, además
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 73

los residuos originados son sólidos (escorias desechables) o gaseosos (gases

ricos en anhídrido sulfuroso) y éste último puede ser un agente contaminante
importante si no es neutralizado debidamente.
Sin embargo, las reacciones que ocurren en los procesos pirometalúrgicos
son mucho más rápidas que los procesos hidrometalúrgicos, y muchos de ellos
son autógenos, esto es, son capaces de generar a ellos mismos el calor
necesario para mantener alta la temperatura (ejemplo típico es la conversión), lo
que comparativamente significa una producción rápida de grandes volúmenes del
metal, con costos energéticos bajos si se utiliza eficientemente el calor producido
por las reacciones exotérmicas. Cabe destacar, además, que cerca del 90% de
los minerales producidos a nivel mundial, son de tipo sulfurado, por de pronto su
tratamiento necesariamente pasará por etapas pirometalúrgicas. Todo eso ha
llevado a un rápido desarrollo tecnológico del área pirometalúrgica este último
tiempo, dando origen a la aparición de una serie de nuevos procesos tales como
el Convertidor Modificado Teniente, los procesos Flash, Contop, Mitsubishi, entre
otros.
De acuerdo el esquema general de extracción vía pirometalúrgica, ésta
puede consistir en las siguientes etapas tradicionales:
a) Secado
b) Tostación
c) Fusión en horno reverbero u otro
d) Conversión en Pierce Smith u Hoboken
e) Pirorrefinación en horno de solera o basculante.

El secado, no se le considera por lo general como una etapa aparte, sin

embargo, ha adquirido mucha importancia con la aparición de los nuevos
procesos flash y algunas técnicas de producción continua de cobre blister, en que
hay extremas exigencias en el contenido de humedad del concentrado.
La tostación es una etapa opcional, que históricamente fue perdiendo
importancia en su forma tradicional, pero con el advenimiento de los reactores de
lecho fluidizado, ha sido reconsiderada para tratamientos específicos para
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aumentar la capacidad de la fusión y acondicionar eficientemente la carga a las

etapas posteriores de tratamiento. La fusión, cuyo objetivo es concentrar el metal
mediante una separación de fases a alta temperatura: una sulfurada rica en el
metal y otra oxidada exenta o pobre en él, haciendo uso de algunas propiedades
de inmiscibilidad entre fases, por adición de constituyentes como la sílice.
La conversión, cuyo fin es eliminar el azufre y el hierro presentes en la fase
sulfurada, mediante oxidaciones selectivas del baño fundido hasta obtener un
cobre final relativamente puro, llamado blister.
La pirorrefinación o refinación térmica corresponde a un acondicionamiento
del blister para las etapas posteriores de electrorefinación, en orden a ajustar el
grado de oxidación del metal y el contenido de impurezas presentes, para
producir un ánodo de buena calidad mecánica y físico - química.
La secuencia clásica de etapas pirometalúrgicas se muestra en la Figura
5.2 en que se observa además el rango aproximado de temperaturas
involucradas. Podemos hacer notar que, en su forma clásica, hay una secuencia
alternada de etapas endo y exotérmicas, siendo las más relevantes por su tamaño
las correspondientes a la fusión y la conversión. secuencialmente también, hay un
aumento paulatino de la temperatura del flujo de material tratado.

CONCENTRADOS

SECADO

TOSTACION

FUSION PARA SEPARAR

FASES

CONVERSION A BLISTER

PIRORREFINACION

Electrorefinación (cátodos) 0 500 1000 T °C

Figura 5.2. Etapas de un Proceso de Extracción Pirometalúrgica .

A continuación se analiza en forma general cada una de las etapas antes
anunciadas.
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5.3 TOSTACION DE CONCENTRADOS SULFURADOS

Aire Tostador de pisos Gas rico en SO2

o
Concentrado Fluo - sólido Calcina

Figura 5.3 Esquema del Proceso de Tostación oxidante de concentrados de

cobre.

Una vez obtenido el concentrado, con leyes que oscilan entre 20% y 30%
de cobre, éste es sometido a un proceso de oxidación parcial de los compuestos
sulfurados, proceso llamado tostación.
Para este efecto, se hacen reaccionar en forma parcial los concentrados
con aire, a temperaturas que van de 500 a 800 °C. Las reacciones ocurren
entonces, en la fase sólido - gaseosa y son del tipo:
2MS + 3 O2 2 MO + 2 SO2
MS + 2 O2 MSO4
MO + MSO4 MO . MSO4
Los equipos normalmente utilizados en esta operación son los llamados
hornos de pisos múltiples y horno fluo - sólido.
Los productos de la tostación son un gas muy rico en anhídrido sulfuroso,
SO2, que puede ser recuperado como ácido sulfúrico dada su alta concentración y
un producto sólido parcialmente oxidado llamado CALCINA, que es una mezcla
de óxidos, sulfatos, oxisulfatos y sulfuros.
Es importante hacer notar que el proceso de tostación es autógeno, esto
es, las reacciones de oxidación ocurrentes son altamente exotérmicas, de tal
manera que el proceso puede mantenerse por sí mismo a una temperatura
adecuada.
Así definida, la tostación, cumple la función de preparar la carga
(concentrado) para la etapa posterior (fusión), eliminando la humedad residual,
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calentando la carga (con el consiguiente ahorro de energía en la fusión) y

concentrando el cobre en la calcina al eliminar parte del azufre presente en el
concentrado.

5.3.1 TOSTACION EN HORNO DE PISOS

EL horno de pisos es un reactor cilíndrico revestido en refractarios
(aproximadamente 6 m de diámetro, 15 de alto), provisto de siete a doce pisos de
refractario. Los concentrados son alimentados a la parte superior del horno y
luego son desplazados por rastras a través de cada piso antes de caer al próximo
nivel inferior. Las rastras son operadas por un eje central rotatorio. El aire para la
tostación entra por el fondo del horno y se mueve hacia arriba en contracorriente
a la carga descendente para finalmente salir por un ducto en la parte superior.
La operación de tostación se inicia calentando el tostador a una
temperatura en que los concentrados entren en ignición con el aire. Luego se
introducen concentrados y aire en sus direcciones normales en contracorriente
con lo cual ocurre la combustión de los concentrados. Los dos pisos superiores
del horno se ocupan normalmente en secar y calentar los concentrados, mientras
que su ignición y combustión ocurren en los niveles inferiores a aquellos. Las
principales reacciones de oxidación son todas exotérmicas por lo que una vez que
ocurre la ignición el tostador opera en forma autógena. Algo de combustible
puede ser necesario (Fig.5.4) si los concentrados tienen muy alta humedad. Los
hornos de pisos tratan cerca de 0.5 - 1.0 toneladas de carga por m 2 de piso por
día que es equivalente a eliminar 0.1 - 0.2 toneladas de azufre por m 2 por día.

5.3.2. TOSTACION EN HORNO FLUOSOLIDO

La tostación en lecho fluidizado consiste en la oxidación de las partículas
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Figura 5.4. Vista en corte de un horno de pisos

de sulfuros mientras se encuentran suspendidas en un flujo de aire

uniformemente distribuido. Se basa en el principio de que al soplar aire a través
de un lecho de partículas sólidas finas se tiende a producir la suspensión de las
partículas. A velocidades moderadas las partículas pueden encontrarse
permanentemente suspendidas en un lecho expandido o fluidizado, mientras que
a altas velocidades, las partículas pueden ser transportadas y arrastradas fuera
del tostador por los gases efluentes. En ambos casos las partículas están
rodeadas por aire, de modo que la velocidad de reacción gas - sólido es muy alta.
El aire es soplado al tostador por medio de una placa de toberas en el fondo (Fig.
5.5) y los concentrados se cargan en forma particulada o como pulpa cerca de la
parte superior del horno. La operación de tostación se inicia calentando el horno
(usualmente conteniendo un lecho inerte de arena o calcinas) hasta la
temperatura de ignición de los concentrados en aire. En este punto se comienza a
alimentar aire y concentrados, lentamente al comienzo, para comenzar la
tostación y hacer autógena la operación.
Las reacciones en la tostación en lecho fluidizado son rápidas y los
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tostadores industriales de concentrados de cobre tratan del orden de 5 - 50

toneladas por m2 de superficie del horno por día.
Una consecuencia importante de las altas velocidades de reacción es la
alta eficiencia de utilización del oxigeno por las reacciones de tostación. Esto
conduce a un requerimiento de aire sólo ligeramente superior al estequiométrico y
por tanto resulta en una alta concentración de SO 2 en los gases efluentes. Los
gases de fluosólidos contienen típicamente 10 - 15 % SO 2 comparado con 4 - 6 %
en gases de hornos de pisos. La mayor concentración de SO 2 es beneficiosa para
la producción de ácido sulfúrico o azufre elemental.

(A)

(B)

Figura 5.5. (A) Vista de un horno de tostación fluosólido mostrando corte parcial.
(B) Flowsheet de una planta con tostador similar
5.3.3. DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO DE LOS SISTEMAS Cu - O - S y Fe - O S.
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Los diagramas de equilibrio del sistema Cu - O - S (Fig. 5.6) indican, para

una temperatura determinada, los sólidos que estarán en equilibrio con un gas de
concentraciones de O2 y SO2 dadas. Por lo tanto estos diagramas pueden ser
utilizados para predecir los sólidos que se producirán en un tostador si las
reacciones gas/sólido llegarán a equilibrio.
La tostación parcial no es, por supuesto, un proceso de equilibrio. Sin
embargo, los diagramas pueden usarse para sugerir los productos que tienen
mayor probabilidad de formarse a medida que las reacciones proceden en
dirección al equilibrio.

Figura 5.6 Diagramas Cu-O-S mostrando las fases sólidas que estaban en
equilibrio con gas de presiones parciales de O 2 y SO2 especificadas. El cuadrado
achurado indica el rango de presiones parciales en gases de tostadores
industriales.
5.4 FUSION PARA SEPARAR FASES
 80

El objetivo de esta etapa es formar una fase de sulfuros líquidos, llamada

mata o eje que contiene todo el cobre de la carga, y una fase de óxidos al estado
líquido, llamada escoria.

Concentrado Fundentes
o Calcinas

Combustible Gas Gases

Escoria
Escoria. Convertidor. Escoria
Mata
Eje o mata

Figura. 5.7. Esquema del proceso de fusión

Para lograr estas fases líquidas, se funde la carga del horno a

aproximadamente 1.200 °C, utilizando por lo general, sílice como fundente. La
sílice, alúmina, óxidos de fierro, cal y otros óxidos menores forman la escoria
líquida. Por otro lado, el cobre, azufre y fierro remanente no oxidado, además de
los metales preciosos, forman la mata o eje.
La fase escoria es prácticamente inmiscible con la mata y más liviana que
éste, de tal modo que sobrenada en el baño, y ambos productos líquidos pueden
ser separados selectivamente.
Para concentrar el cobre (como sulfuro de cobre) mediante esta separación
de fases a alta temperatura, se necesita que la escoria producida sea lo más
pobre posible en este metal. Ello se logra manteniendo una saturación en sílice en
el interior del baño: dicho compuesto promueve la separación entre ambas fases.
Además, debe mantenerse una temperatura suficientemente alta para que la
escoria se mantenga siempre fundida y con un alto grado de fluidez. Bajo estas
condiciones, el ambiente para la fusión no es demasiado oxidante, lo que
minimiza la formación de magnetita (Fe 3O4), la que tiene un alto punto de fusión y
precipita al estado sólido, creando problemas operativos en el horno
(embancamiento, aumento de viscosidad en la separación de fases).
 81

La reacción general que ocurre en la fusión, puede resumirse en la forma :

Concentrado + Fundente + Calor (Cu2S+FeS) + óxidos + Gases

(*) MATA ESCORIA
(*)Combustible o reacción exotérmica.

A continuación pasaremos a examinar en mayor detalle los procesos ya

establecidos como tecnologías probadas.

5.4.1 EL HORNO DE CUBILOTE

Antiguamente, cuando las leyes minerales eran suficientemente altas, la
fusión a mate se realizaba en Hornos de Cubilote, en el cual el mineral se
alimentaba directamente en forma de colpas al horno, utilizando coque
metalúrgico como combustible, el cual proporciona además, permeabilidad a la
carga que permite fácilmente el ascenso de los gases producidos.
Este horno era utilizado para fundir minerales sulfurados a la forma masiva.
Luego, con la flotación y sus concentrados finos, perdió importancia pero sigue
siendo utilizado en varios lugares de Africa y en Japón. La ventaja de este horno,
igual que en el alto horno siderúrgico, es que al circular la carga y los gases en
contracorriente, hay una eficiente transferencia de calor y por tanto bajo consumo
de combustible, un tercio a la mitad que en un reverbero con carga verde y sin
oxígeno. La etapa adicional de aglomeración lo hace perder frente a un horno
flash, el cual funde concentrados finos con consumo de combustible similar, y
menor al usar enriquecimiento.
Aunque al horno de cubilote no se le ven perspectivas mayores a futuro, en
Chile se podría pensar en aplicaciones de este equipo para fundiciones de la
pequeña minería, ya que existe la tecnología, construyéndose en este caso de
forma cilíndrica. También se puede combinar como lo propuso AMAX, con
tostación a muerte del concentrado, aunque el objetivo principal de este proceso
es eliminar la contaminación.
 82

5.4.2 EL HORNO ELECTRICO

La fusión de concentrados con energía eléctrica se hace en un horno que
es del tipo de solera, similar a un reverbero, pero con electrodos en la bóveda,
con chimenea pequeña para manejar el bajo volumen de gases. Dado que no
hace uso de la energía del concentrado, su requerimiento de energía es alto,
similar al de un horno de reverbero. Sin embargo, al transferir con eficiencia una
mayor proporción de la energía a la carga su consumo es sólo la mitad.
El costo de la energía eléctrica es normalmente bastante superior al del
petróleo y carbón, por lo que el horno eléctrico es a lo más tan económico como
un reverbero, lo que no lo hace atractivo. Por la flexibilidad para fundir cualquier
tipo de material y el bajo volumen de gases, que disminuye la contaminación,
puede aplicarse donde la energía eléctrica sea muy barata y la contaminación sea
crítica. Sin embargo, en ambos aspectos es superior el horno flash.
En nuestro país, dado el precio de la energía eléctrica y al no poder
funcionar en forma autógena, no es justificable la instalación de hornos eléctricos
para fundir concentrados. Se hace notar que los hornos eléctricos para limpieza
de escorias son diferentes y su justificación otra, por lo que lo aseverado no es
válido en ese caso.

5.4.3 EL HORNO DE REVERBERO

Este tipo de horno, apropiado para fundir casi cualquier tipo de material, de
forma rectangular, con superficies de solera de 200 a 400 m 2, funde generalmente
entre 500 y 1200 tpd de carga.
La operación del reverbero, como es sabido, consiste en el carguío de
concentrados, fundentes y materiales de retorno por cañerías o ‘paipas’ de carga
a lo largo de las paredes laterales formando taludes de carga, la que es fundida
por la llama de los quemadores ubicados en la pared contraria a la salida de los
gases. Además, cumple el horno la importante función de recuperar el cobre de la
escoria de convertidor, la que se carga alejada de la sangría de escoria, para dar
tiempo de sedimentación al eje suspendido y de reducción a la magnetita en su
recorrido. Los gases son de bajo contenido de SO 2, lo que produce contaminación
 83

por no poderse recuperar a la forma de ácido sulfúrico.

Un aspecto de cuidado en todo horno de fusión, y muy conflictivo en los
hornos de reverbero, es la formación de costras y/o acreciones de magnetita,
ferritas y combinaciones de éstas con cromitas de los refractarios.
Aún después de muchos estudios, éste sigue siendo uno de los problemas
operacionales más severos del proceso. La magnetita se deposita en el piso del
horno de manera irregular, formándose además un falso fondo entre la escoria y
el eje, constituido por cromitas. La recirculación de escorias de convertidor altas
en magnetita agrava el problema, por lo que en varias fundiciones se ha reducido
e incluso suprimido el retorno de escorias de convertidor. Sin embargo,
exceptuando situaciones especiales, es posible operar de forma que la magnetita
se mantenga bajo control. Son variables importantes una alta temperatura que
favorece la reducción y disolución de la magnetita, atmósfera no excesivamente
oxidante, composición adecuada de la escoria (alta sílice) y evitar la caída de
refractarios de cromo - magnesita al baño.
También se puede reducir la magnetita, método aplicado en forma rutinaria
en muchos casos, aunque engorroso, utilizándose adiciones de hierro fundido o
ferro-silicio, inyección de aire, vapor, combustibles y troncos de madera.

a) MEJORAS AL HORNO DE REVERBERO

Los problemas principales del horno de reverbero, alto consumo de
combustible y alto volumen de gases de bajo SO 2, se deben a que no aprovecha
el calor de oxidación de los concentrados y al método de transferencia de calor a
la carga. Ambos pueden aliviarse mediante las mismas mejoras, que son:
precalentamiento del aire, enriquecimiento del mismo con oxígeno, uso de
quemadores oxi-petróleo y por último, aunque aún no establecido plenamente, el
uso de quemadores oxígeno-concentrado (oxygen sprinkle smelting) que
transforma el reverbero en un horno flash.
El precalentamiento del aire aporta calor disminuyendo el combustible y
aire a suministrar, y los gases generados. Un precalentamiento del aire a 220 °C
reduce el consumo de combustible en un 15% y a 550 °C en 30%. Se puede
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efectuar en un sistema con combustible, o por intercambio de calor con los gases,
siendo éste lo mejor pues no requiere combustible adicional.
El enriquecimiento del aire disminuye el nitrógeno al horno, el volumen de
gases producidos y el calor sensible arrastrado por ellos. La temperatura de la
llama y el tiempo de residencia de los gases en el horno aumentan, con lo que
mejora la transferencia de calor. INCO reporta un aumento de producción de 35%
o una reducción del consumo de combustible de 20% al enriquecer el aire a 26%
O2.

Figura 5.8. Perfil de temperatura del gas en un horno de reverbero mostrando la

temperatura máxima a 7 a 8 m. desde el final del quemador. Se muestra también
el efecto del aire enriquecido.

5.5 CONVERSION DE LA MATA O EJE

Carga
Fría
Mata (Cu2S + FeS) Gases ricos en SO2

Fundentes
Gas
Escoria Fayalitica
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Escoria
Aire
Cu2S + FeS

Cu blister

Figura. 5.9: Esquema del proceso de conversión

La conversión del cobre consiste en la oxidación (con aire) de la mata

líquida, producto de la fusión. La conversión remueve el fierro y el azufre de la
mata produciendo un cobre crudo, llamado blister (~99% Cu). Este proceso es
efectuado tradicionalmente en convertidores del tipo Pierce Smith u Hoboken,
como los existentes en la Fundición Videla Lira. Estos son reactores cilíndrico
-horizontal, con refractarios básicos y con un sistema adecuado a la recolección
de gases.
La mata líquida es cargada dentro del convertidor a través de una boca
central y el aire de oxidación se introduce por una línea de toberas a lo largo del
reactor. La mata llega del horno de fusión a la temperatura aproximada de 1.100
°C y las reacciones de oxidación del azufre y del fierro que aseguran un proceso
totalmente autógeno.
La conversión se lleva a cabo en dos etapas secuenciales, estas son:
a) Eliminación del FeS o etapa ce la formación de la escoria.

2FeS + 3 O2 + 2SiO2 2FeO * SiO2 + 2SO2

en mata en aire en fundente escoria fayalitica gases

b) Formación del Cobre blister a partir del metal Blanco Cu 2S.

Cu2S + O2 2 Cu + SO2
en mate en aire cobre blister gases

La segunda etapa, o formación del cobre blister no comienza hasta que el

fierro se haya prácticamente eliminado (<1% Fe).
 86

El producto del proceso es un cobre blister que contiene del orden de 0,02-
0,1% de S. Sólo a niveles inferiores a un 0,02% S en el producto se corre el riesgo
de una oxidación del cobre.
Los metales preciosos, inicialmente en la mata, pasan al cobre blister. El
fierro y el zinc son oxidados y pasan a la escoria, mientras que el antimonio,
arsénico, bismuto, cadmio y plomo tienden a vaporizarse o se distribuyen entre
las fases presentes.
La escoria del convertidor, conteniendo 2-10% de cobre se recicla al horno
de fusión para su recuperación.

Mata (Cu2S+FeS) Fundentes(SiO2)

Gases

Escoria fayalitica Al horno reverbero

Aire Cu2S+FeS líquido Queda en convertidor para el 2°

soplado

Figura 5.10. Etapa de eliminación del FeS (1 er soplado)

Gases

Aire Cu2S líquido

Cu blister líquido Al horno de refino

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Figura 5.10 (b). Detalle de las etapas etapa de eliminación de S del Cu 2S (2°
soplado)

5.5.1 EL PROCESO DE CONVERSION DE MATAS CUPRIFERAS

Tal como se explicara en el capítulo anterior, el objetivo de la conversión es
remover, mediante oxidación, tanto el hierro como el azufre de la mata o eje,
formando una escoria fundida con el primero, y una fase gaseosa con el segundo.
De esta manera, y puesto que la mata está formada fundamentalmente por hierro,
azufre y cobre, podemos obtener finalmente el metal que nos interesa (cobre),
bastante limpio de las impurezas de hierro y azufre.
Todo el hierro y parte del azufre será eliminado en una primera etapa
(etapa de soplado de escoria o soplado a metal blanco) y el azufre restante será
eliminado en una segunda etapa (etapa de soplado de metal blanco o soplado a
cobre blister).
Los compuestos sulfurados presentes en las matas de cobre son el sulfuro
de hierro (FeS) y el sulfuro de cobre (Cu 2S) y las dos etapas del proceso de
conversión pueden representarse, entonces, en el siguiente esquema:
1era Etapa:
- eliminación de todo el Fe del FeS como FeO en la escoria.
- eliminación del S del FeS como SO2 en gas
Como consecuencia de ello, queda sólo (metal blanco) Cu 2S en el
convertidor.
2da Etapa: - eliminación del S del Cu2S como SO2 en gas.
Como consecuencia de ello, queda finamente (cobre blister) Cu en el
Convertidor.
Es evidente que durante la segunda etapa del soplado, hay que tener el
cuidado de alimentar la cantidad de aire {o sea de oxígeno) suficiente para
eliminar el azufre ligado al cobre (en el Cu 2S) y no excederlo, ya que puede ocurrir
que por un exceso de oxigeno, no solo se oxide el azufre, sino que también se
oxide el cobre, lo cual pudiera ser fatal (cobre quemado).
También es importante acotar que todas las reacciones de oxidación, tanto
del primero como del segundo soplado son muy exotérmicas, esto es, producen
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gran cantidad de calor. De esta manera, a diferencia de la fusión, el proceso de

conversión se mantiene a alta temperatura (entre 1200 - 1400 °C) sin necesidad
de agregar combustible.
Utilizando esta misma propiedad, es posible tener una idea del tiempo que
demora el proceso total o cada una de las etapas, ya que la temperatura en el
proceso, comienza a descender, a medida que se agota el azufre en el baño
fundido.

5.5.2 REACTORES PARA LA CONVERSIÓN

Los reactores tradicionales en los cuales se realiza la conversión de las
matas sulfuradas, son el Pierce-Smith y el Hoboken.
El Convertidor Pierce-Smith data de comienzos de siglo, cuando W. Pierce
y B.A. Smith muestran que es posible convertir los ejes de cobre en un horno
horizontal revestido de refractarios básicos (cromo-magnesita), con mayor
eficiencia que en reactores de revestimiento ácido (sílice), como se hacia
anteriormente.
El convertidor Hoboken aparece un poco mas tarde, aproximadamente en
la tercera década de este siglo y su presencia proporciona una alternativa
importante al problema de la contaminación ambiental, al introducir un sistema de
sifoneo de los efluentes gaseosos.
Las Figuras 5.11 y 5.12 que se muestran a continuación, se observan con
mayor detalle los convertidores tipo Pierce-Smith y Hoboken respectivamente.
Los convertidores Pierce-Smith son reactores cilíndricos horizontales y
constituyen el modelo más utilizado para la conversión de matas metálicas. El
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cilindro es fabricado en acero, revestido en ladrillos de magnesita y descansa

horizontalmente sobre polines que le permiten rotar a lo largo de su eje en un

Figura 5.11. Convertidor Peirce Smith

Figura 5.12. Convertidor Hoboken

ángulo de 120 grados . Una boca ubicada en la parte central superior del manto
sirve para alimentar la carga y vaciar escoria y cobre blister. La posición de
soplado es con la boca hacia arriba, bajo una chimenea hermética capaz de
captar gases y polvos arrastrados durante la operación. Las tres posiciones más
utilizadas en este convertidor son: carga, soplado y descarga, y se aprecian más
claramente en Figura 5.13.
El convertidor Hoboken asegura una extracción de gases altos en SO 2, a
través de una conexión axial en uno de los extremos del reactor, mediante un
sistema de sifón que permite el flujo de la fase gaseosa libremente durante la
operación, en principio, sin arrastrar metal fundido hacia el sifón.
La operación del convertidor puede desarrollarse manteniendo una presión
cercana a “cero” en la boca, o ligeramente negativa, de tal manera de prevenir el
escape de SO2 hacia la atmósfera y minimizar la disolución de los gases con aire
infiltrado.
 90

Por otro lado, puesto que la boca del convertidor normalmente no se

encuentra obstruida por una chimenea, éste puede ser cargado durante la

Figura 5.13. Operaciones típicas de un convertidor

operación misma del soplado. Este hecho contribuye a mantener un flujo

constante en los gases de salida, lo que es muy importante para efectos de la
fabricación posterior de ácido sulfúrico De esta manera, sólo el escorificado y el
vaciado del cobre blister requieren de la detención del proceso de soplado.
Un esquema más de tallado, donde se muestra un corte del convertidor
Hoboken, se observa en la Figura 5.14. Puede apreciarse en ella, el recorrido que
hacen los gases durante la operación desde la entrada de la línea de toberas
hasta la cámara receptora ubicada en el extremo de la figura.
 91

Figura 5.14 Detalle de un convertidor de sifón tipo Hoboken.

El convertidor Hoboken opera con flujos de soplado inferiores al tradicional

Pierce-Smith, con el fin de impedir la formación de acreciones en el “cuello de
ganso” del sifón, pero como el tiempo de soplado en el primero es, por lo general,
mayor que en el segundo, la producción en ambos es comparable.
Por las razones antes expuestas, es de esperar concentraciones de SO 2
mas estables en los gases de convertidor Hoboken que en el Pierce-Smith. En
efecto, durante la operación del Pierce-Smith se pueden obtener efluentes
gaseosos con un contenido SO 2 del orden de 5-8% durante el soplado de la
escoria y de 10-13% durante el soplado a cobre blister. En el convertidor
Hoboken, por otro lado, se puede obtener un promedio de 8% SO 2 cuando se
opera con dos convertidores, y con uno solo soplando, mientras que con tres
convertidores este promedio puede subir a 9%, con dos de ellos soplando a la
vez.
 92

También para minimizar el efecto de dilución en los gases de salida, se

puede utilizar enriquecimiento del aire con oxígeno, correspondiendo un aumento
en la concentración del SO2 final por cada punto de enriquecimiento de oxigeno
en la alimentación.

5.6 REFINACION A FUEGO

Prácticamente todo el cobre blister producido por los procesos anteriores

será refinado ulteriormente en forma electrolítica para producir cobres catódicos
de alta pureza (> 99.99% Cu). Pero, para hacer la electrorrefinación se requiere
fabricar ánodos de cobre de buena calidad, esto es, resistentes mecánicamente,
planos y delgados, para intercalarlos en las celdas de electrorrefinación.
El azufre y oxígeno residual, forman grandes burbujas de SO 2 durante la
solidificación del cobre blister, ello contribuye a debilitar el ánodo y formar
superficies rugosas de espesor irregular. De ahí, que el oxígeno y el azufre deben
ser removidos en uno refinación a fuego antes de moldear el ánodo. Ello se hace
sucesivamente por inyección de aire en el baño (para eliminar el azufre) y de un
hidrocarburo (para eliminar el oxígeno).
La operación se realiza en un reactor parecido al convertidor, pero de
tamaño mucho menor, y con toberas que permiten muy bajos flujos de aire y de
hidrocarburos,
Existen alternativas combinadas de cada una de estas etapas
pirometalúrgicas que persiguen fundamental optimizar el uso del calor aportando
por la conversión para fundir concentrado nuevo.

Fundentes Cobre blister Gases

Primera etapa:Oxidación (aire) Horno Escoria a conversión

basculante
Segunda etapa : Reducción o de solera cobre anódico
( combustible)
 93

Figura 5.15 Esquema del Proceso de Refinación.

5.7 LA FUSION FLASH

Por ]a granulometría fina de los concentrados de cobre, es muy lógico

fundirlos en suspensión acelerando las reacciones sólido-gas y la transferencia de
calor. Parte de las reacciones de conversión se efectúan así junto con la fusión,
aportando calor. Por estas razones, ya entre 1945 y 1955, se desarrollaron los
procesos flash Outokumpu en Finlandia e INCO en Canadá.
Una representación esquemática de ambos tipos de horno se muestra en
las Figuras 5.16 y 5.17. En ambos, la fusión flash se basa en suspender y fundir el
concentrado seco en un flujo, vertical u horizontal, de aire, aire enriquecido u
oxígeno.
El horno flash Outokumpu fue desarrollado en sus inicios sin
enriquecimiento (sólo precalentamiento). Después que se apreciaron sus
beneficios la mayoría de las instalaciones usaron aire enriquecido. En la última
década todos han sido diseñados con enriquecimiento, alcanzando éste hasta el
85%.
El flash Outokumpu es un proceso establecido con veinticuatro
instalaciones en operación y cinco proyectadas y en construcción, incluyendo la
de Chuquicamata.
El flash INCO fue diseñado desde el comienzo con oxígeno puro. La
velocidad de reacción es así mayor y no se requiere torre de combustión, por lo
que los quemadores flash se ubican en ambos extremos del horno y la salida de
gases en el centro. Hay en la actualidad tres fundiciones que usan el horno flash
INCO
Las ventajas de la fusión flash son:
a) bajo consumo de combustible pudiendo llegar a ser autógena por
combinación adecuada de enriquecimiento del aire y oxidación del
concentrado,
 94

b) alta capacidad unitaria de producción, cuatro veces superior a la de un

horno de reverbero convencional y el doble al triple de la de reverbero con
quemadores oxi-petróleo,
c) concentración alta y pareja de SO2 en los gases.
Su única desventaja respecto a un horno tradicional como el reverbero o
eléctrico es que no se presta para la limpieza de las escorias de convertidor y aún
más, sus propias escorias deben ser tratadas, generalmente juntándolas con las
de convertidor, ya sea en horno eléctrico o por flotación, siendo este último
método el más ventajoso aparentemente. Es así como al menos dos fundiciones
nacionales proyectan plantas de flotación de escorias, pero analizan aún la
posibilidad de utilizar un método pirometalúrgico alternativo.
Al comparar el flash INCO con el Outokumpu sin enriquecimiento, el
primero tiene ventajas, como menor volumen de gases más concentrados, lo que
simplifica su tratamiento y posibilita la producción de SO 2 líquido o ácido sulfúrico,
menor consumo de combustible, menores pérdidas de polvos y de cobre en la
escoria. Estas ventajas son producto del uso del oxígeno puro en el proceso
INCO. Al introducir enriquecimiento en el proceso Outokumpu sus desventajas
metalúrgicas y energéticas se eliminaron en gran medida, siendo actualmente lo
más común hornos flash Outokumpu autógenos, similares al de Harjavalta, con
alto enriquecimiento. En este caso la altura de la torre debe reducirse por la
mayor velocidad de las reacciones con el enriquecimiento, lo que implica diseñar
para un menor tiempo de residencia en la llama flash.
 95

Figura 5.16. Horno Flash Outokumpu

Figura 5.17 Horno Flash Inco.

El Outokumpu con enriquecimiento permite flexibilidad en la ley del eje,

variando el flujo de oxigeno; el balance de calor se ajusta variando el combustible.
El horno flash INCO es autógeno sin mayor oxidación; por ello ley del eje para un
concentrado dado es fija y baja, lo que implica una mayor necesidad de
conversión. INCO desarrolló estrategias para aumentar del eje hasta 55% por
recirculación de varios materiales que requieren calor para su reprocesamiento,
por lo que el balance térmico se establece a una ley de eje mayor.
El horno INCO produce escorias descartables con bajo cobre y magnetita
en comparación con las del Outokumpu, que deben tratarse. Esta ventaja del
horno INCO está ligada a la ley baja del eje y a la operación en condiciones
reductoras (bajo potencial de oxígeno) que se obtienen, a pesar del uso de
oxígeno casi puro, controlando la razón oxígeno/concentrado. Además, el proceso
INCO puede recircular las escorias del convertidor y reducir su contenido de cobre
 96

para descartarlas con un 0.8% Cu para eje de 55%. En el Outokumpu también se

dispone de alternativas al tratamiento separado de las escorias, como se verá a
continuación.

5.7.1 VARIACIONES DEL HORNO FLASH OUTOKUMPU

El esquema característico de un horno Outokumpu es producir eje de ley
alta (50-60% Cu) usando aire enriquecido, y escoria que se trata en un horno
eléctrico, contando con caldera, precipitador electrostático y planta de ácido. Sin
embargo, existen diversas variantes y mejoras al proceso:
 El uso de electrodos en el crisol, como en tamaño, permite no usar el horno
eléctrico auxiliar y reducir el consumo de petróleo.
 La combustión de carbón, combustible de menor costo, alimentado con la
carga en dos fundiciones de Japón - y una en Botswana reduce el cobre y la
magnetita en la escoria con lo que disminuye o elimina los problemas de
acreciones.
 El quemador único central en la torre en lugar de quemadores múltiples
simplifica la alimentación y mejora la operación, permitiendo mayor
enriquecimiento.
 La producción directa de blister se aprecia en Glogow, Polonia, desde 1978,
con un concentrado calcocítico. Para concentrados normales las escorias
resultan muy altas en cobre, y las impurezas como As, Sb, Bi se concentran en
el metal. Un método más oxidante que lleve las impurezas a la escoria fue
propuesto y piloteado por Outokumpu.
 La producción de azufre por reducción del SO 2 con carbón en el uptake fue
adoptada por Outokumpu en Finlandia en 1962. La Fundición Hidalgo se
diseño para azufre elemental, pero por cambios de mercado se pasó luego a
ácido sulfúrico.

5.8 EL CONVERTIDOR MODIFICADO TENIENTE (CMT)

 97

El proceso del CMT, creado en la División El Teniente de CODELCO-Chile,

es una alternativa intermedia entre la fusión convencional y la fusión autógena,
pues usa el calor de la conversión de eje, producido en un reverbero, para fundir
concentrados en un convertidor modificado.
En la figura 5.18 se muestra el CMT de Caletones antes del cambio de
alimentación desde un punto en el manto hacia el otro extremo del reactor.
El convertidor modificado se alimenta periódicamente con eje y
continuamente con concentrado húmedo y fundente; el aire enriquecido o
atmosférico se sopla por las toberas en la mitad contraria a la boca de carguío y
evacuación de gases. El eje de alta ley (74 - 77 % Cu) producido es soplado
directamente a blister en convertidores convencionales. Se puede operar
alimentando el total de eje del reverbero al CMT, o bien alimentar parte del eje al
CMT y parte a los convertidores.
El concentrado posible de fundir en el CMT resulta del balance de calor en
el reactor, considerando: calor obtenido en la conversión del eje, calor necesario
para llevar el concentrado a fusión dando productos finales, pérdidas de calor del
 98

horno y calor necesario para la fusión de otros materiales de retorno. También es

fundamental el balance de oxigeno. La capacidad se soplado determina el
oxígeno disponible para las reacciones y limita la capacidad de fusión conversión
del reactor.
Un parámetro importante en el CMT es la razón concentrado/eje que es
posible alimentar; y que se determina mediante el balance de masa y calor
referido. Los principales factores que determinan esta razón son, para un
determinado tipo de concentrado:
a) el enriquecimiento en oxígeno del aire; mientras más alto sea más
concentrados permite fundir, aumentando la razón concentrado/eje,
b) las pérdidas de calor del horno, mientras menores sean permiten una mayor
razón; esto explica en parte la tendencia actual hacia reactores de mayor tamaño
y mayor capacidad de soplado de soplado, ya que con ambos factores aumentan
la capacidad de tratamiento y por tanto disminuyen las pérdidas de calor relativas
(por tonelada de material procesado),
c) la ley del eje alimentado, mientras menor sea mayor calor proporciona su
conversión y aumenta la razón,
d) la ley del concentrado alimentado, por igual razón, mientras más baja más
concentrado permite fundir. La razón concentrado/eje varía entre 0.4 para
reactores pequeños soplados con aire hasta 1.5 para reactores grandes con aire
enriquecido a 30%.

Figura 5.18. Vista esquemática exterior del Convertidor Modificado Teniente

 99

5.9 EL PROCESO NORANDA

Dentro de los procesos probados, el Noranda puede clasificarse como un proceso

continuo de fusión-conversión, ya que originalmente fue diseñado para llegar
directamente a cobre blister en una sola etapa, produciendo el horno cobre
metálico durante sus dos primeros años, aunque posteriormente se prefirió
operarlo hasta llegar solamente a metal blanco, o eje de alta ley (70-75% Cu).
Existen tres reactores Noranda en la Fundición de Garfield-Utah y uno en la de
Horne-Quebec.
El reactor Noranda en sus modos de operación a cobre y metal blanco se
muestra en la Figura 5.19, El diseño original tenía un sector de crisol más
profundo para acumular el cobre, el que luego se eliminó, pasando a ser muy
similar el CMT, aunque los conceptos del proceso son distintos, ya que en el caso
de Noranda no se alimenta eje, sino que sólo concentrados y fundentes, y el
déficit de calor es compensado quemando combustible, gas natural o petróleo, en
los quemadores de ambos extremos. Además utiliza carbón mezclado con la
carga. El reactor de Horne ha sido operado con aire y con enriquecimiento a 23 y
30% de oxígeno en las toberas, en etapas sucesivas. La eficiencia de oxidación
reportada.

Figura 5.19. Reactor Noranda, versión actual a eje.

 100

es prácticamente 100%. Al utilizar 33% de oxígeno se eliminan los quemadores y

el calor suplementario proviene del carbón alimentado.
Las escorias del proceso Noranda son bastante altas en cobre: 6 y 12 % en
los modos de metal blanco y blister, respectivamente, siendo el cobre
recuperado por flotación. Kennecott desarrolló un horno eléctrico con agitación
para reducir la magnetita de las escorias y aplicarlo a sus reactores
Noranda, lo que a la fecha no ha sido efectuado. En el modo de operación
a blister del proceso Noranda, así como cualquier otro en que haya contacto entre
cobre, eje y escoria, las impurezas (As, Sb, Bi) se concentran en el blister por su
distribución preferencial a la fase metal en el equilibrio triple de estas fases. Esta
fue una de las razones que indujeron a cambiar el modo de operación en Horno
de blister a metal blanco.

5.10 PROCESO WORCRA

Fue desarrollado en Australia por H. K. Worner y la Compañía Concinc

Riotinto of Australia. Durante la década que va desde 1963 hasta 1972, fue
probado extensamente a nivel planta piloto, pero luego se llegaron a ciertos
acuerdos con la Noranda y prácticamente no se ha vuelto a hablar de este
sistema. Según sus autores el proceso WORCRA aplica los principios
establecidos de la ingeniería química a la fusión, conversión, refinación continua
de metales. En sus distintas: versiones este sistema busca lograr economías tanto
en los costos de operación como de capital, mediante la integración operaciones
unitarias continuas preferiblemente en un solo horno.
Además en el caso de fusión de sulfuros, se toma ventaja de la naturaleza
de los concentrados finamente divididos, los cuales presentan gran área
superficial para las reacciones involucradas en el proceso. En la versión
completamente integrada el sistema permite llevar a cabo todas las operaciones
de:
 101

a) fusión continua a mata

b) conversión continua de mata a Cobre blister
c) limpieza continua de la escoria

en un solo reactor . En el horno WORCRA los tres procesos se realizan en

distintas zonas de un reactor con forma de U, en el cual se alimentan
continuamente concentrados, fundentes oxígeno y combustible, y se extraen por
un extremo Cobre Blister y por el otro una escoria con bajos niveles de cobre. Una
característica importante es que los flujos de escoria y mata son a contra
corriente, además se produce una corriente gaseosa continua.

Figura 5.20. Proceso Worcra

 102

5.11 EL PROCESO MITSUBISHI

Este es en la actualidad el único proceso continuo de producción de cobre

en operación, ya que el anteriormente descrito (Noranda) ya no trabaja directo a
blister, Sin embargo, el proceso Mitsubishi, a diferencia del Noranda, es un
proceso que aunque continuo, tiene tres etapas.
Este proceso desarrollado en Japón a partir de 1970, fue probado a escala
piloto (65 tpd), en escala prototipo (150 tpd)y luego en una planta industrial desde
1976 (650 tpd). Fue también adoptado para la fundición de Kidd en Canadá,
entrando en operación en 1981 (780 tpd). Un esquema del proceso se presenta
en la figura 5.20; éste se efectúa en tres hornos, con flujo gravitacional de
materiales fundidos, evitando el transporte por tazas y eliminando los puentes
grúas. El primer horno es de fusión, el segundo (SL) de limpieza de escorias y
tercero (C) de conversión continua, operando los de fusión y conversión con
inyección por lanzas.
Lo más notorio del proceso es su completa continuidad, pudiendo ser
controlado automáticamente y operado con muy poco personal. Una característica
especial del proceso es el uso de caliza como fundente en el horno de conversión,
obteniéndose una escoria ferrítica (CaO-Fe 3O4-Cu2O) en lugar de fayalítica, que
tiene mucha mayor solubilidad de magnetita.
Aunque el proceso es atractivo, se estima de difícil aplicación en Chile, por
ser una tecnología compleja que requiere de sofisticado control y adecuada tal
vez para fundiciones nuevas de mediano tamaño.
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Figura 5.21 Proceso Mitsubishi