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Nrf-063-Pemex-2013 Mangueras Marinas para El Manejo de Hidrocarburos en Instalaciones Costa Fuera PDF
Nrf-063-Pemex-2013 Mangueras Marinas para El Manejo de Hidrocarburos en Instalaciones Costa Fuera PDF
NRF-063-PEMEX-2013
Rev.: 0
COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS Y
19-Enero-2014 ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
HOJA DE APROBACION
CONTENIDO
CAPÍTULO PÁGINA
0.- INTRODUCCIÓN 4
1.- OBJETIVO 4
2.- ALCANCE 5
3.- CAMPO DE APLICACIÓN 5
4.- ACTUALIZACIÓN 5
5.- REFERENCIAS 6
6.- DEFINICIONES 6
7.- SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS 7
8.- DESARROLLO 8
8.1. Información que debe contener la requisición 8
8.2. Requerimientos técnicos de los tipos de manguera 8
8.3. Marcado 17
8.4. Mangueras doble carcasa 18
8.5. Pruebas de Aceptación 19
8.6. Requerimientos y Pruebas técnicas para mangueras prototipo 28
9.- RESPONSABILIDADES 37
10.- CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS 39
11.- BIBLIOGRAFIA 40
12.- ANEXOS 42
.
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0.- INTRODUCCIÓN.
La naturaleza de las operaciones para el manejo oportuno de hidrocarburos al territorio nacional que
realiza Petróleos Mexicanos, implica el uso de instalaciones dotadas con la infraestructura necesaria que
permita su operación en forma segura, con el mínimo de riesgos y cumplir con la Normatividad
Institucional, así mismo, se realizan operaciones de carga y/o descarga en instalaciones costa afuera y
en amarraderos convencionales en las diferentes terminales operadas. Particularmente, en las
instalaciones costa afuera es necesario no solamente cumplir con las Normas Institucionales, sino con
una serie de Normas Internacionales, lo anterior nos lleva a que los equipos y materiales utilizados para
su funcionamiento deben ser de la más alta calidad y fabricados con apego a muchas y variadas
regulaciones internacionales.
Dentro de estos materiales están consideradas las mangueras marinas flotantes y submarinas, mismas
que son parte integral de las instalaciones costa afuera, mismas que se deben de apegar a las
recomendaciones por el Foro Marino Internacional de Compañías Petroleras OCIMF (Oil Companies
International Marine Forum), en la Guía de Fabricación y Compra de Mangueras en Instalaciones Costa
Fuera (Guide to Manufacturing and Purchasing Hoses for Offshore Moorings, GMPHOM 2009)
Por lo anterior y en virtud de que actualmente no existen normas oficiales mexicanas, normas mexicanas,
ni normas de internacionales que establezcan los requisitos técnicos para la contratación de estos
servicios, Petróleos Mexicanos y sus Organismos subsidiarios en consenso con fabricantes y
proveedores de mangueras marinas para el manejo de hidrocarburos en Instalaciones costa Afuera,
expiden la presente norma de referencia , que conjunta la experiencia de la empresa con la investigación
y el desarrollo tecnológico.
Esta Norma fue elaborada con la participación de especialistas de las siguientes dependencias:
a) Pemex Corporativo
b) Pemex Refinación
c) Pemex Exploración y Producción
d) Pemex Gas y Petroquímica Básica
e) Pemex Petroquímica
1. OBJETIVO.
Establecer los requisitos técnicos y documentales para la adquisición de mangueras marinas para el
manejo de hidrocarburos y productos petroquímicos en instalaciones marítimas de Petróleos
Mexicanos.
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2. ALCANCE.
Este documento cubre los requerimientos de mangueras marinas de doble carcaza, con tubo interior
liso, pruebas de aceptación, inspección y documentos entregables de calidad de materiales, utilizadas
para la carga y descarga de hidrocarburos en instalaciones marítimas.
Los diámetros nominales cubiertos por la presente norma para todos los tipos de las mangueras
mencionados son: 200 mm (8”), 250 mm (10”), 300 mm (12”), 400 mm (16”), 500 mm (20”) y 600 mm
(24”).
2.1.1.- Mangueras submarinas con y sin collares para flotadores. (Manguera submarina estándar).
2.1.2.- Mangueras submarinas con refuerzo especial en uno o ambos extremos. (Manguera
submarina reforzada).
2.1.3.-. Mangueras semiflotantes
2.1.4.-. Mangueras flotantes.
2.1.5.-. Manguera flotante con tubo interior reducido cónicamente (manguera reducido integral)
2.1.6.-. Mangueras flotantes de fabricación especial (Manguera flotante de cola).
2.1.7.-. Manguera de conexión a buque (Manguera barbell).
2.1.8.-. Manguera Submarina de conexión a Buque (Tanquer Rail Hose)
Esta Norma de Referencia es de aplicación general y observancia obligatoria en la adquisición de los bienes
objeto de la misma, que lleven a cabo los centros de trabajo de Petróleos Mexicanos y Organismos
Subsidiarios, por lo que debe ser incluida en los procedimientos de contratación: licitación pública, invitación
a cuando menos tres personas, o adjudicación directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el
proveedor o licitante.
4.- ACTUALIZACIÓN.
Esta norma se debe revisar y en su caso modificar al menos cada 5 años o antes si las sugerencias y
recomendaciones de cambio lo ameritan.
Las sugerencias para la revisión y actualización de esta norma, se deben de enviar al Secretario del
Subcomité Técnico de Normalización de PEMEX Refinación, quien debe programar y realizar la
actualización de acuerdo a la procedencia de las mismas y en su caso, inscribirla dentro del Programa Anual
de Normalización de Petróleos Mexicanos, a través del Comité Normalización de Petróleos Mexicanos y
Organismos Subsidiarios.
Las propuestas y sugerencias deben elaborarse en el formato CNPMOS-001-A01 de la Guía para la Emisión
de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios CNPMOS-001 Revisión 1, y
dirigirse por escrito al Secretario del Subcomité Técnico de Normalización de Pemex Refinación:
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5.- REFERENCIAS.
Esta Norma se fundamenta y complementa con las Normas de Referencia indicadas en este documento,
todas ellas en su edición más vigente.
6.- DEFINICIONES.
6.1. Diámetro Nominal: Es el diámetro interior libre de la manguera por el cual se desplazará el producto a
manejar.
6.3. Elongación Temporal: deformación que es ocasionada por presiones internas o externas, al no tener
dichas presiones desaparece la deformación.
6.4. Fabricante: Empresa que elabora o construye las mangueras mediante un proceso certificado conforme
a un sistema de calidad.
6.5. Inspector: Persona física o moral acreditada ante un organismo de acreditación de reconocimiento
internacional, para realizar la inspección durante la fabricación, certificación y/o pruebas de las mangueras.
6.10. Longitud: Es la distancia que existe entre las caras externas de las bridas de la manguera.
6.11. Mangueras Marinas: Manguera con características y especificaciones especiales para su uso
en Monoboya y amarradero convencional , en las operaciones de carga-descarga de productos
petrolíferos.
6.12. Mangueras flotantes: Son aquellas diseñadas con materiales que permiten flotar de manera integral
en la superficie del mar y se instalan entre la manguera semiflotante y la manguera de cola.
6.13. Manguera semiflotante: es aquella diseñada con materiales que le permiten flotar de manera parcial
en agua, generalmente de uno de sus extremos. Es instalada al inicio del tren de mangueras, conectada a
la Monoboya o amarradero.
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6.14. Mangueras flotantes de cola: Son aquellas mangueras de construcción especial que por su
desempeño se instalan después de las mangueras flotantes de la línea principal y antes de las bardell, en
arreglo de 2 a 3 de acuerdo al tipo de instalación.
6.15. Manguera Barbell: Es aquella manguera de construcción especial que por su desempeño se instala
al final de la línea con conexión al buque tanque.
6.16. Manguera Prototipo: Ejemplar el cual se le realizan pruebas cada 10 años para verificación de
virtudes, cualidades o vicios.
6.17. Mangueras submarinas: Son aquellas mangueras diseñadas para operar bajo la superficie del agua y
pueden ser del tipo estándar y de extremo reforzado.
6.18. Mangueras submarinas estándar: Son aquellas mangueras diseñadas para trabajar bajo la
superficie del agua y pueden ser construidas con anillos para fijar los elementos de flotación, según se
requiera.
6.19. Mangueras submarinas reforzadas: Son mangueras reforzadas en uno de sus extremos y pueden
ser construidas con anillos para fijar los elementos de flotación, según se requiera. Y su instalación es en
el fondo del lecho marino y en el Casco de la Monoboya.
6.20. Monoboya: Equipo o instalación cilíndrica flotante conformada por una parte fija (casco) y una móvil
(brazos de amarre, tubería, balance y sistema de cámaras), anclada costa afuera con capacidad de giro de
360 C, conocidas también como SPM (Single Point Mooring), para amarre desde uno o dos puntos de un
buque tanque, para las operaciones de carga y/o descarga de productos petrolíferos.
6.22. PIem: Es el arreglo de tuberías y válvulas que se encuentra en el lecho marino al término de la línea
submarina que procede de las instalaciones de tierra, y en donde se conectarán las mangueras submarinas
de extremos reforzado.
6.23. Tren de mangueras: Son las mangueras que integran una línea de carga y/o descarga, generalmente
son de algún tipo de mangueras flotantes o submarinas.
6.24. Tubo Inferior: Sección de la manguera que está en contacto con el producto a manejar y con
capacidad de soportar su acción química sin alterar sus propiedades.
L = Longitud de la manguera.
mm = Milímetros, unidad de longitud del Sistema Internacional.
m/seg = Metros por segundo, unidad de velocidad del Sistema Internacional.
MTBE = Componente básico de las gasolinas. (metil terbutil éter).
NRF = Norma de Referencia.
OCIMF = Foro Marino Internacional de Compañías Petroleras, (Oil Companies International Marine
Forum).
PSI = Libras por pulgada cuadrada unidad inglesa de presión, (pounds square inch).
PVC = Poli cloruro de vinilo. (poly vinyl chloride).
RF = Cara realzada, (realsed face).
T = Temperatura.
8.- DESARROLLO.
Todas las mangueras marinas para la carga y descarga, comúnmente utilizadas en las instalaciones costa
afuera, deben cumplir con los requisitos establecidos en esta norma, los cuales deben evaluarse y
verificarse por PEMEX, de acuerdo con los requerimientos descritos en la misma.
a) Tipo de manguera
b) Diámetro nominal.
c) Longitud nominal.
8.2.1- Mangueras submarinas con y sin collares para flotadores. (Manguera submarina estándar).
8.2.1.5.- Longitud.
8.2.1.5.2.-Tolerancias de longitud.
La longitud real de una manguera terminada y probada, como se define en la sección 8.2.1.5.1. no debe
variar más de 1% de la longitud estándar.
8.2.1.5.3.- Elongación.
Las elongaciones permanente y temporal deben ser medidas como se indica en la sección 8.2.1.5.1. La
elongación permanente no debe exceder el 0.7%. La elongación temporal no excederá el 2.5% como se
indica en la sección 8.6.4.1.3 y de conformidad con OCIMF en su guía GPMHOM 2009 sección 1, punto
1.3.3 referente a elongación y sección 2, punto 2.1.10.
8.2.1.6.- Flexibilidad.
El diámetro exterior actual de los collares/adaptadores no deben diferir del estándar anterior para el diámetro
por más de +0/-10mm.
Los flotadores deben ser diseñados para montarse en los collares/adaptadores de las mangueras para las
dimensiones antes señaladas y consistirán de una cubierta dura llena de espuma de celda cerrada. La
cubierta del flotador debe ser de polietileno o poliuretano. El color debe ser blanco o naranja fluorescente
para ayudar a los buzos en la inspección submarina.
Los flotadores para aguas poco profundas deben ser diseñados para trabajar a profundidades de 40 m y
deben ser construidos en dos partes independientes. Las dos mitades deben ser diseñados para ser
instalados en los collares de la manguera, mientras la manguera esta en tierra o en servicio bajo el agua.
Todos los herrajes usados para asegurar las dos mitades de los flotadores en la manguera deben ser
fabricados de acero inoxidable tipo 316 o monel resistentes a la corrosión. Si los flotadores son para ser
usados a profundidades mayores de 40 m, flotadores para gran profundidad, incluyendo espuma de alta
densidad, deben ser especificados.
8.2.1.11.- Construcción.
entre las carcazas de una manguera el cuerpo de la manguera debe ser afianzado y vulcanizada de una
manera uniforme. La construcción debe ser lo suficientemente fuerte para resistir los esfuerzos internos y
las fuerzas externas a las cuales estarán sujetas durante el servicio. El cuerpo de la manguera debe terminar
en una brida de acero. Se debe dejar el suficiente espacio de conformidad con OCIMF en su guía
GPMHOM 2009 sección 1, punto 1.5.1.3 referente a la construcción de la cubierta.
Las mangueras debe tener un espesor mínimo de cubierta de 7 mm. para mangueras submarinas y 5mm
para las mangueras flotantes de conformidad con OCIMF en su guía GPMHOM 2009 sección 1, punto
1.5.1.3 referente a la construcción de la cubierta.
8.2.1.11.2.- Niples.
Los niples, cuando estén presentes, deben estar pegados mecánica y químicamente a la
carcaza de la manguera. Niples con abrazadera o sujetados no son aceptados.
Especificación.
Los niples deben ser de peso estándar, sin costura o de tubo de acero soldados por arco
sumergido de acuerdo con ASTM A 106 grado A o B o API-5L grado A o B o equivalente,
acero dulce o semidulce, con un máximo contenido de carbón de 0.23%.
Alternativamente, los niples se pueden fabricar de placa de acero ASTM A-285 C (ver
apéndice D) acero dulce o semidulce, con un máximo contenido de carbón de 0.23%.
Todas las soldaduras y soldadores deben ser certificados de acuerdo con la norma
ASME IX. Todas las soldaduras deben de ser 100% radiografiadas de acuerdo con la
norma, sin excepción las radiografías mostraran una densidad de 2 a 3 y una sensibilidad
de 1.5% del espesor de pared usando indicadores de calidad de imagen tipo alambre.
Las partes soldadas en los niples, tales como costillas para el anclado de las capas de
refuerzo, deben ser de un material ASTM-A-285 C, acero dulce o semidulce, con un
máximo contenido de carbón de 0.23%. Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas
por el procedimiento húmedo de partículas magnéticas de acuerdo a ASME VIII,
apéndice 6.
Recubrimiento.
Las superficies expuestas, externas e internas de los niples deben ser protegidos por
galvanización de acuerdo a EN ISO1461 con un recubrimiento, con un espesor mínimo
de 610 gr/m2. Equivalente a 85 micras.
8.2.1.11.3.- Bridas.
Especificaciones.
Todas las mangueras deben ser suministradas con bridas de conexión de acero forjado.
El material de las bridas debe ser de acuerdo con ASTM A-105, ASTM A-350 o
equivalente, referirse al apéndice D, normalizado y con un contenido máximo de carbón
de 0.25%
Las bridas deben especificarse con el número de colada marcada en el filo de la brida. La
clasificación de la brida será ANSI B16.5 clase 150.
Las bridas suministradas deben ser de cara plana. La cara de la brida debe tener un
acabado de acuerdo con lo especificado en 1759-1, sobre toda el área de la cara, y no
será pintada excepto lo especificado en el capítulo de “recubrimiento”.
Para las mangueras que incorporan niples, las bridas de cuello soldable deben ser
suministradas con cordones de soldadura con total penetración. Para mangueras donde
se requieren tolerancias más cerradas para un fácil trabajo de instalación, el comprador
debe considerar el uso de bridas de juntas superpuestas u otros dispositivos que
facilitarían el trabajo de instalación.
Las soldaduras circunferenciales entre el niple y la brida deben ser 100% radiografiados.
Todas las soldaduras deben de ser 100% radiografiadas de acuerdo con la norma en
1435, con la excepción de que las radiografías mostrarán una densidad de 2 a 3 y una
sensibilidad de 1.5% del espesor de la pared usando indicadores de calidad de imagen
del tipo alambre.
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Recubrimiento.
Las superficies expuestas, externas e internas de las bridas deben de ser protegidas por
galvanización, de acuerdo a EN ISO 1461, con un recubrimiento, con un espesor mínimo
de 610 gr/m2, equivalente a 85 micras.
8.2.2.- Mangueras submarinas con refuerzo especial en uno o ambos extremos. (Manguera submarina
reforzada).
Los requisitos a cumplir para este tipo de mangueras son los mismos mencionados en los numerales del
8.2.1.1 al 8.2.1.11. Incisos a, b, c y d además de los siguientes:
Se puede solicitar una cubierta extra de protección en la cual se utiliza poliuretano en color naranja el cual
debe tener un espesor mínimo de 5mm y debe ser solo incorporado a solicitud de Pemex
Los requisitos a cumplir para este tipo de mangueras se indican en los numerales del 8.2.1. al 8.2.1.5,
8.2.1.11 incisos a, c y d, 8.2.3.1 y 8.2.3.3 además de los siguientes:
8.2.4.1.- General.
El material de flotación de espuma debe ser integralmente aplicado alrededor del cuerpo de la manguera.
Este material de flotación se debe adherir firme y conjuntamente en todo el perímetro de la manguera, de tal
manera que no pueda moverse o deshacerse en servicio.
En ambos extremos de la manguera, el material de flotación debe de terminar en una forma cónica y lisa
hacia la brida, para reducir la posibilidad de daños, facilitar la inserción de los espárragos de conexión y
permitir el uso de herramientas mecánicas para el apriete de las tuercas.
Los claros de los espárragos entre la brida y el material de flotación deben cumplir los valores que se indican
en la figura 1.
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Las mangueras deben tener una reserva de flotabilidad mínima de 20% cuando la manguera, incluyendo
material de flotación y cubierta exterior, esté completamente sumergida en agua de mar y llena con agua de
mar. La reserva de flotabilidad debe ser calculada teniendo como base lo siguiente:
DH = Peso del agua de mar desplazada por la manguera cuando esté completamente sumergida incluyendo
el agua de mar desplazada por la flotación integral y el agua de mar adentro de la manguera.
WH = Peso de la manguera vacía en aire incluyendo el medio de flotación.
WW = Peso del agua de mar contenida en la manguera.
DH - (WH + WW)
X 100% = % de reserva de flotabilidad
WH + WW
La estructura de la flotabilidad de una manguera será de tal manera que la reserva mínima de flotabilidad
del 20% debe mantenerse después de sumergir la manguera a 10 m de profundidad durante 24 horas
continuas, seguida de un período de recuperación de 24 horas.
8.2.5. Manguera flotante con tubo interior reducido cónicamente (manguera reducido integral).
Los requisitos a cumplir para este tipo de mangueras se indican en los numerales 8.2.1.1, 8.2.1.5, 8.2.1.11,
8.2.3.1, 8.2.3.3, 8.2.4.1, 8.2.4.2, 8.2.4.3, además de los siguientes:
8.2.5.1 La manguera debe contar con un tubo metálico reducido en uno de sus extremos y su
correspondiente brida en ese extremo. Con el fin de establecer una conexión a una manguera de menor
diámetro. La especificación del tubo y la brida debe cumplir con lo establecido en el inciso 8.2.1.11
Las reducciones deben ser de 20 in a 16 in o de 16 in a 12 in, lo cual debe ser definido por el área usuaria
conforme a su necesidad.
8.2.6 Mangueras flotantes con refuerzo especial en ambos extremos (Manguera flotante de cola).
Los requisitos a cumplir para este tipo de mangueras se indican en los numerales 8.2.1.5.3, 8.2.1.9, 8.2.1.11
incisos a, b, c y d, 8.2.4.1, 8.2.4.2, 8.2.4.3
Manguera que por su tipo de operación debe de ser ligera y flexible, capaz de soportar los esfuerzos de
torsión y longitudes en la unión niple manguera en ambos extremos al estar colgada, durante las
operaciones carga descarga, estos movimientos se originan por la marejada y el viento, este movimiento se
incrementa cuando el buque está por terminar su descarga en la cual la distancia de la cubierta al nivel de
mar es más alto y la manguera soporta su peso y el del producto contenido en ella.
Los requisitos a cumplir para este tipo de mangueras se indican en los numerales 8.2.1.4, 8.2.5.2, 8.2.5.3,
8.2.1.9, 8.2.1.11 incisos a, b, c y d, 8.2.3.1, 8.2.3.2 y 8.2.4
Manguera que por su construcción tiene flotabilidad especial en los extremos y flotabilidad media al centro
debido al esfuerzo constante de doblez durante la operación, la flotabilidad media en el centro es para evitar
daños a la manguera por el doblez constante durante la operación y ayuda a mantener flotando la manguera
con todos los arreglos de conexión.
8.2.7.2.- Flexibilidad.
La máxima flexibilidad debe de ser incorporada en el diseño de la manguera para facilitar el sencillo
acoplamiento al manifold del barco. El radio mínimo de doblez debe ser de acuerdo a lo especificado en la
sección 8.2.1.6
La reserva de flotabilidad debe ser de acuerdo a lo indicado en la sección 8.2.4.2. y 8.2.4.3 e incluirá, donde
sea aplicable, el peso muerto de los herrajes acoplados a la manguera en servicio.
Las orejas de izaje deben ser hechas de acero al carbón de calidad con un máximo contenido de carbón de
0.23% y deben ser diseñadas para una prueba de carga de 2.5 por SWL(carga segura de trabajo)
dependiendo del diámetro nominal de la manguera, como sigue:
Cada oreja debe estar sujeta a las pruebas de carga arriba indicadas, se debe aplicar fuerza sobre el eje
longitudinal y perpendicular de la oreja en la manguera hacia por un periodo de dos minutos sin fallas o
deformación permanente de la oreja, niple o brida. Después de la prueba de carga, las soldaduras deben de
ser inspeccionadas al 100% con partículas magnéticas húmedas, de acuerdo con la Norma ASME VII,
apéndice 6.
8.3.- Marcado.
Deben ser marcadas de acuerdo con los requerimientos para las mangueras submarinas o flotantes,
incluyendo el color de la cubierta exterior. Además de las palabras “Double carcass hose” deben ser
legiblemente marcadas en un color que contraste en ambos extremos de la manguera y en una posición
diametralmente opuesta usando letras como mínimo de 20 mm de alto. Tales marcas serán ahogadas
permanentemente en la cubierta exterior, excepto para las cubiertas de poliuretano para las cuales el
marcado con pintura debe ser aceptable.
8.3.2.- Marcado de brida.
El número de serie de la manguera debe ser como lo especificado en el filo de cada brida utilizando
soldadura con electrodos de una composición de acuerdo con el código ASME II “Alambres de soldadura,
electrodos y material de rellenos” o equivalente, SFA-5.4 AWS clasificación E308 o equivalente. Para evitar
grietas, el recubrimiento de zinc debe ser completamente removido en el área donde se marcará el número
de serie antes de soldar el metal, y después de la soldadura será recubierto nuevamente con una pintura
rica en zinc.
Además, un borde de la brida de cada manguera debe ser marcado con la letra A y la brida del otro extremo
con la letra B para representar la dirección en el cual la línea estará colocada. Antes de iniciar la
construcción de la manguera, la brida marcada “A” debe estar en el extremo en el cual primero se aplicará el
mandril.
Las bridas deben ser colocadas con los números de serie aplicados con soldadura en el filo, en posición una
de otra a 180º.
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Las mangueras submarinas deben estar marcadas con una banda blanca a lo largo de la manguera para
ayudar a los buzos en los trabajos de conexión submarina, instalándose del lado correcto de tal suerte se
forme la linterna china. El ancho de la banda será de 50 mm
Las mangueras de este tipo deben ser identificadas en el extremo de conexión al buque por una doble
banda blanca circunferencial, con ancho nominal de 50 mm, espaciadas 50 mm, y la leyenda “Tanker End”
(Extremo de conexión al buque).
Todas las manguera deben ser de doble carcaza submarina o flotante consistirá del diseño estándar del
fabricante, con una carcaza adicional diseñada para contener cualquier producto que pueda escapar desde
la carcaza estándar como resultado de una fuga pequeña, o una falla súbita de la carcaza estándar. El
diseño estándar de la carcaza debe ser de acuerdo con los requerimientos de esta norma.
Debe ser provista con sistemas de detección de fugas de accionamiento mecánico el cual en caso de daño
debe ser reemplazable o por deformación de la manguera de tal manera que el operador del sistema pueda
determinar que ha fallado la primer carcasa, efectuando inspección por personal de buceo a una distancia
corta o detectar su modificación a bordo de una lancha a una distancia media (10 metros) con apoyo de una
embarcación.
Deben ser provistas con un sistema de detección de fugas de accionamiento mecánico, de tipo libre de
mantenimiento, no ser afectado por el crecimiento marino, no debe de ser de tipo eléctrico ni electrónico. De
tal manera que el operador del sistema pueda determinar que ha fallado la primera carcasa, efectuando
inspección por personal de buceo a una distancia corta.
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8.4.1.2. Detección
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media (10 me etros)
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8.5.- Prue ptación.
8.5.1.1.- Secuencia
S de
e las pruebas
s.
En adición a las pruebas de control de calidad se deben efectuar pruebas a los materiales a utilizar en la
fabricación de las mangueras marinas, efectuando pruebas cada tres meses hasta su utilización, los
resultados deben ser resguardados durante 10 años después de la utilización de los mismos. Los
certificados de las pruebas de los materiales contendrán un código de manufactura referenciado en la tabla
siguiente.
Los códigos de materiales deben tener trazabilidad para aquellos utilizados en lo siguiente:
Las siguientes pruebas se deben llevar a cabo con muestras de materiales en laboratorio.
La resistencia a la adhesión entre todas las capas componentes de la manguera debe ser determinada por
una prueba de arrancado de acuerdo con la Norma ISO 36 usando cintas de prueba. La resistencia medida
de la adhesión no debe ser menor de 6 N/mm. Las pruebas serán llevadas a cabo en una muestra hecha de
los materiales con que se fabrica la manguera y en muestras representativas de cada diez mangueras del
extremo del mandril de esa manguera o como lo hayan acordado Pemex y el fabricante. Las muestras deben
ser construidas con el suficiente material de refuerzo (como mínimo seis capas de refuerzo textil o cuatro
capas de refuerzo de malla de acero a menos que las mangueras a las cuales la muestra representa tengan
menos de ese número de capas) para obtener una buena indicación de los niveles de adhesión y ser
vulcanizados bajo las mismas condiciones que la producción estándar de las mangueras. Las muestras
deben estar libres de alambre helicoidal de refuerzo, y cuando son usadas cuerdas como refuerzo, esas
cuerdas deben ser colocadas en el mismo ángulo que la de la manguera o a 90° del eje horizontal para
conveniencia del fabricante y prueba de la muestra. La adhesión entre las capas de la cubierta exterior debe
ser probada en una forma similar. La resistencia a la adhesión no debe ser menor de 4 N/mm para contacto
de hule a hule y no menor de 3 N/mm para hule a poliuretano.
Las muestras que fallen para obtener los niveles de adhesión requeridos será motivo para rechazar
automáticamente la manguera en producción de la cual las muestras fueron preparadas y otras unidades
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fabricadas del mismo lote de material. El rechazo aplica hasta el tiempo que el fabricante investigue la causa
de la falla y un acuerdo es alcanzado entre Pemex y el fabricante para la aceptación de las mangueras en
cuestión.
Las pruebas de adhesión están basadas en la boyansa integral media en intervalos cada tres meses.
La muestra debe tener un mínimo de 300 mm de diámetro hasta por lo menos 500 mm de longitud. la
muestra incluye todos los componentes empezando con la cubierta de la base y finalizando con el material
de la cubierta de la parte flotante. Después del curado o fin de la producción la muestra se toma y se
demostra que los materiales de boyansa están firmemente adheridos en sus lados, caras y a la cubierta de
la base. Cualquier falla que ocurra solo en el material de boyansa.
Todas las mangueras submarinas deben ser pesadas en aire después de la terminación de todos los pasos
de la fabricación. Las mangueras submarinas con un peso sumergido calculado que no cumplan con lo
especificado en la sección 8.2.1.10 deben ser pesadas en agua. El método actual para pesar tales
mangueras será determinado por el fabricante, procurando que el fabricante se asegure que, cuando se
calcule el peso de la manguera en agua, todo el aire es removido de la manguera y reemplazado con agua.
El estándar de aceptación debe ser como está especificado en cada tipo de manguera sección 8.2.1.10.
La prueba del radio mínimo de doblez debe ser llevada a cabo en una manguera de cada tipo, con un
mínimo de una por orden, o una por cada diez mangueras, si es que hay más de diez mangueras en la
orden. El propósito de esta prueba es establecer que la manguera puede ser doblada a un radio mínimo de
doblez establecido en la sección 8.2.1.6.1 sin que la manguera sufra daño.
La prueba del radio mínimo de doblez se realiza de acuerdo con alguna de las alternativas de la figura 2, con
la manguera vacía. La prueba se repetirá 5 veces. Después de terminada la prueba, no debe existir
deformación permanente, tales como torceduras u ovalamiento, cuando la manguera regrese a su posición
original.
Alternativa 1
Alternativa 2
Figura 2.- Radio mínimo de doblez
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La prueba de rigidez puede ser llevada a cabo como se indica en la figura 3. la prueba se debe realizar 5
veces con la manguera vacía, esta prueba se debe realizara con el siguiente criterio. Por cada tipo de
manguera, una manguera mínimo por orden o una por cada diez mangueras.
La rigidez promedio (EI), se calcula usando la fórmula dada en e). El resultado de la prueba debe estar
dentro del 15% del valor especificado. La prueba se debe realizar con la manguera vacía y sin presión
interna.
Procedimiento
a) Con el sistema de balance de tensión flojo, incrementar la fuerza en el sistema de
momento de tensión (P) hasta que el ángulo Z sea de 118° 1°.
b) Incrementar la fuerza en el sistema de balance de tensión (P1) hasta que P1 = P
c) Si el ángulo Z no es mayor de 118° 1°, incrementar o disminuir P y P1 tanto como sea
necesario hasta que el ángulo Z sea 118° 1° y P1 sea 1 % de P. Esperar dos
minutos y anotar la fuerza en el sistema de momento de tensión (P) y la deflexión al
centro de la manguera (H).
d) Repetir los pasos de a) a c) 5 veces. Calcular el promedio de P y H, sumando los
valores encontrados y dividiendo el resultado entre 5.
e) Calcular el promedio del valor de rigidez
2
EI = P L A Sen Z
8H
En donde:
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Cada manguera está sujeta a la prueba de presión hidrostática para asegurar la integridad después de
su fabricación. Esta prueba se realiza usando agua o queroseno como medio de prueba. El procedimiento
será como sigue:
a) Descargar la manguera recta a nivel de los soportes, lo cual permite movimiento libre
de la manguera cuando se aplique la prueba de presión
b) Instalar equipo para monitorear torcimiento y grabador de presión.
c) Llenar la manguera con agua mientras se asegura que todo el aire se haya ventilado
del centro.
d) Incrementar y bajar la presión 15 veces a un rango de 1 segundo por 50 mm de
diámetro de manguera por ciclo. Un ciclo de define como Rango de Presión Trabajo
cero (RPT) y de regreso a cero. Inspeccionar la manguera para checar fugas.
e) Aplicar presión de 0.7 bar con manómetro y medir la longitud total del ensamble de la
manguera designar como longitud 1 (L1)
f) Aumentar la presión por un periodo de más de 5 minutos de 0.7 bar con manómetro a
0.5 x RPT. Mantener la presión por diez minutos, tiempo durante el cual se
inspecciona la manguera para checar fugas. Monitorear y registrar cualquier tuerce.
g) Reducir la presión más por un periodo de 5 minutos a cero.
h) Aumentar la presión por un periodo de 5 minutos al RPT. Esto es la Presión de Prueba
en Fábrica y es la comparación de presión a la cual se le hace al tramo de manguera.
Mantener la presión por diez minutos, durante el tiempo en el cual se inspecciona la
manguera para checar fugas. Monitorear y registrar cualquier tuerce. Medir la longitud
total del ensamble de la manguera designar como longitud 2 (L2).
i) Incrementar la presión por un periodo de 5 minutos a 1.5 x RPT. Mantener la presión
por 5 minutos, tiempo durante el cual se inspecciona la manguera para checar fugas.
Monitorear y registrar cualquier tuerce. Reducir la presión por un periodo de 5 minutos
a cero
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j) Después de un intervalo de quince minutos a presión cero, aplicar una presión de 0,7
bar. Medir la longitud total del ensamble de manguera, designar esta longitud como
tres (L3).
k) Reducir la presión a cero.
Esta prueba puede ser llevada a cabo de acuerdo con la solicitud de Pemex. Cada manguera debe ser
cerrada con bridas ciegas, llenada con queroseno y probada a presión. La manguera descansa en una
posición rectilínea y llenada de queroseno, purgando todo el aire. La presión interna se incrementa a la
presión nominal y mantenerse por seis horas. Una vez completado este paso, la presión interna se reduce
hasta la mitad de la presión nominal y mantenida por un período de 12 horas. Cualquier fuga, burbujas u
otros defectos deben ser motivo de rechazo.
El fabricante puede elegir llevar a cabo la prueba hidrostática indicada en la sección 8.5.1.10 con queroseno.
Sin embargo la prueba de fugas especificada en esta sección es aun requerida.
8.5.1.12.-Prueba de vacío.
Cada manguera debe ser probada a una presión de vacío de menos 0,85 bars por un período de 10 minutos.
Tapas de plástico transparentes deben ser adaptadas en ambos extremos de la manguera de tal manera
que la inspección visual del interior de la manguera pueda ser realizada, utilizando una fuente de luz
dirigiendo un rayo de luz desde un extremo a otro de la manguera. La manguera debe ser inspeccionada en
su interior y exterior para localizar posibles deformaciones.
El colapsamiento de la manguera, la falla de la adhesión de las capas dentro del cuerpo de la manguera,
ampollas y deformaciones que se aprecien son causa de rechazo de acuerdo con la sección 8.1.5.1. Si la
prueba de queroseno es requerida y ha sido llevada a cabo exitosamente, la prueba de vacío debe ser
realizada durante las 24 horas siguientes.
Esta prueba debe llevarse a cabo mediante de acuerdo al procedimiento descrito en (ISGOTT) Guía
Internacional de Seguridad en Tanques de Aceite y Terminales, con la manguera vacía antes y después de
la prueba hidrostática, la manguera debe estar suspendida en bases de material no conductivo, con las
bridas limpias a nivel.
La manguera eléctricamente discontinua debe tener una resistencia no menor de 25,000 homs entre bridas,
la prueba de la manguera eléctricamente discontinua debe hacerse con un probador de 500 volts.
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La manguera eléctricamente continua no debe tener una resistencia más alta que 0.75 homs/metro entre
bridas.
Las pruebas hidrostáticas se deben llevar a cabo a un flotador de cada tamaño, con un mínimo de uno por
orden o un flotador por cada diez, si la orden de compra tiene más de diez flotadores. El procedimiento de
pruebas es como sigue:
a) Pesar cada mitad del flotador (sin herrajes) en una bascula calibrada con una exactitud de
100 gr.
b) Colocar la mitad del flotador en una cámara de presión llena con agua y elevar la presión a
6.5 bars durante un periodo de 5 minutos.
c) Mantener la presión de 6,5 bars durante 2 horas.
d) Reducir la presión gradualmente hasta la presión atmosférica por un periodo de 5 minutos,
y remover la mitad del flotador de la cámara de presión.
e) Inmediatamente secar y pesar la mitad del flotador en la misma balanza usada en el paso
“a”.
Cada mitad del flotador que haya incrementado su peso en más de 500 gramos o que tenga evidencia de
deformación o daños en el relleno de espuma debe de ser rechazado.
Cada mitad del flotador que haya ganado más de 250 gramos pero menos de 500 gramos durante la prueba,
debe ser probado nuevamente. Cualquier incremento adicional en peso durante la nueva prueba debe ser
causa de rechazo.
Cada oreja debe estar sujeta a las pruebas de carga indicadas en 8.2.7.4, debe ser aplicando fuerza sobre el
eje longitudinal y perpendicular de la oreja en la manguera hacia por un periodo de dos minutos sin fallas o
deformación permanente de la oreja, niple o brida. Después de la prueba de carga, las soldaduras deben de
ser inspeccionadas al 100% con partículas magnéticas húmedas, de acuerdo con la Norma ASME VII,
apéndice 6.
8.5.2.- Inspección.
Pemex puede, a su elección, inspeccionar las mangueras en cualquier momento durante la fabricación de la
manguera. Procedimientos detallados son delineados.
Las mangueras marcadas en cumplimiento con esta norma deben ser diseñadas y fabricadas bajo un
sistema de calidad de acuerdo con ISO 9001.
8.5.4.- Empaque.
Las mangueras deben ser empacadas para almacenaje y transportación de las siguientes maneras:
Cáncamos adecuados para asegurar u otros arreglos de construcción robusta de acuerdo con el estándar
elegido de diseño, debe suministrase dentro del marco externo, el cual puede ser utilizado para asegurar las
mangueras a los pallets. Los extremos de las mangueras deben ser protegidos por tapas que se atornillan
en dos sitios diametralmente opuestos. Cada pallet debe ser diseñado con una SWL de 12 toneladas. Cada
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diseño del pallet debe ser aprobado por una tercería basada en el cálculo y una prueba a 2.5 por SWL.
Siguiendo la prueba, todas las Soldaduras en las orejas de izaje deben ser 100% inspeccionadas de
partículas magnéticas para ASME V 111, apéndice 6. Detalles de las pruebas de los pallets y los certificados
de pruebas deben estar disponibles para el comprador bajo su solicitud.
b) Pallets para uso costa afuera. Pallets para aplicaciones específicas, tales como tránsito costa afuera
deben ser requeridas por el comprador, en el cual el caso del criterio de diseño está sujeto con acuerdo del
fabricante y el comprador. Los pallets deben cumplir con los requerimientos de IMO MSC Circular 870 y ser
aprobado ya sea de acuerdo a EN 12079 ó DNB
Standard 2.7.1 ó 2.7.3. Protección lateral de impacto para aquellos pallets que no se consideran para la
aplicación. Los fabricantes deben suministrar la certificación al comprador de acuerdo al Estándar aplicable.
Los fabricantes proporcionan certificados al comprador de acuerdo con el estándar aplicable. Los
compradores guardan el paquete de certificación para cada pallet. La placa de datos del pallet y la
certificación debe estar al día.
c) Alternativas Para mangueras solas, o mangueras de diámetros más pequeños, el empaque tal como cajas
de madera pueden considerarse, sujetos a los acuerdos entre el comprador y el fabricante. Los diseños
alternativos de los pallets pueden considerarse sujetos a los acuerdos entre el comprador y el fabricante. El
diseño del pallet conforme a un Código de Estándar de Diseño Reconocido, particularmente con respecto a
las marcas y SWL. Estos pallets no deben marcarse GTMPHOM 2009 para evitar cualquier confusión en
relación a su compatibilidad con el estándar de diseño de apilado descrito arriba en el inciso a). Se debe
considerar que las mangueras que excedan 11.8 metros pueden requerir arreglos específicos para el
empaque, embarque y almacenaje.
Figura 4
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8.6.1.- Alcance.
Las pruebas prototipo son requeridas para satisfacer a Pemex de que los requerimientos técnicos son
completamente cubiertos con relación a cada diseño especifico de la manguera y sus métodos de
fabricación.
Cada tipo de manguera, involucrando diferentes métodos de la construcción base y/o diseño, requerirá de
una prueba prototipo.
Las mangueras de un diámetro menor que el de un prototipo aprobado, pero incorporando la misma
construcción básica y los mismos métodos de fabricación pero que tengan menos capas debido a un
diámetro menor, pero con al menos la misma resistencia al estallamiento, no requerirán de pruebas
prototipo a menos que lo especifique Pemex.
Un cambio en el diseño o los métodos de fabricación, excluyendo la adición de material a una construcción
ya aprobada con el propósito de proveerlo de rigidez, requieren de la producción de un nuevo prototipo.
La aprobación por parte de Pemex de un diseño de mangueras no reeleva al fabricante de la
responsabilidad de una fabricación satisfactoria y el desempeño de la manguera.
8.6.1.2.- Certificación.
Las pruebas del prototipo deben de ser llevados a cabo en el siguiente orden:
a) Prueba de materiales
b) Prueba de adhesión del Niple/tubo interior
c) Pruebas de Adhesión del Cuerpo y la Cubierta
d) Pruebas de Adhesión del Material de Flotación
e) Prueba de recuperación de la flotabilidad.
f) Prueba de peso.
g) Prueba de collar.
h) Prueba de torsión.
i) Prueba de tensión.
j) Prueba dinámica.
k) Prueba del radio mínimo de doblez.
l) Prueba de rigidez a la flexión.
m) Prueba hidrostática.
n) Prueba de queroseno.
o) Prueba de vacío
p) Prueba eléctrica.
q) Prueba de ruptura
r) Prueba de ruptura de la segunda carcaza.
s) Sistema de detección de fuga (manguera doble carcaza).
t) Prueba de aplastamiento.
u) Prueba de carga de las orejas de Izaje.
8.6.2.- Dibujos.
Los fabricantes deben proveer de dos copias de dibujos con la suficiente información del diseño,
construcción y materiales de la manguera para permitir una evaluación preliminar. Los detalles de la
construcción y los materiales del niple, carcasa y anexos al niple son requeridos, pero el dibujo no tiene que
ser a escala. Los dibujos cubren todos los tamaños de las mangueras las cuales el fabricante intenta
comercializar de este tipo. A cada diseño se le da una designación específica y un número de dibujo.
Solamente los dibujos formalmente aceptados por Pemex son la base de la construcción de la manguera
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especificada. El fabricante informa a Pemex de cualquier revisión de los dibujos aprobados. La aceptación
de los dibujos no releva al fabricante de cualquier responsabilidad con respecto al diseño y construcción de
las mangueras.
8.6.3.1- Diámetro.
En esta sección se establecieron nuevos parámetros para mangueras prototipo. Se estipula que para
mangueras de 12 pulgadas o menor diámetro se requiere su propio prototipo.
El diámetro de la manguera prototipo para prueba será el más grande demostrado en los planos del
fabricante a menos que se acuerde otro entre el fabricante y el comprador. La selección exitosa de todas las
pruebas, calificaran automáticamente a la medida prototipo y diámetros más pequeños de acuerdo con lo
siguiente:
8.6.3.2- Longitud.
Tapas especiales pueden ser soldadas en el interior de los herrajes para resistir, sin distorsión, los esfuerzos
durante las pruebas.
Las pruebas en la manguera prototipo incluyen lo siguiente y se llevarán a cabo en la planta del fabricante:
Los materiales usados en la construcción del prototipo de mangueras debe ser totalmente trazable su y
demostrado su origen en complemento a su fabricación y control de calidad
En adición a las pruebas de control de calidad se deben efectuar pruebas a los materiales a utilizar en la
fabricación de las mangueras marinas, efectuando pruebas cada tres meses hasta su utilización, los
resultados deben ser resguardados durante 10 años después de la utilización de los mismos. Los
certificados de las pruebas de los materiales deben contener un código de manufactura.
Los códigos de materiales deben tener trazabilidad para aquellos utilizados en lo siguiente:
Las siguientes pruebas se deben llevar a cabo con muestras de materiales en laboratorio.
Pruebas de rasgadura para verificar la adhesión del cemento del niple deben ser hechas para las mangueras
con niples integrados. Esta prueba debe ser llevada a cabo en un niple construido de común acuerdo entre
Pemex y el fabricante. La prueba de rasgadura debe ser llevada a cabo en dos o más puntos como sigue:
Las pruebas de adhesión deben de ser hechas de acuerdo con lo indicado en la sección 8.5.1.3
Esas pruebas deberán ser llevadas a cabo después de que una pequeña parte con que fue construida la
manguera (sin alambre) ha sido llenado y sujetada a un fluido de hidrocarburo de gravedad ligera (ASTM D-
471 aceite de referencia No. 2) por 30 días.
Las muestras de adhesión deben ser tomadas del prototipo que fue sometido a todo el proceso de
vulcanización.
Las pruebas de adhesión también deben ser llevadas a cabo en una parte integral del medio de flotación. La
muestra debe ser del mismo diámetro interior de la manguera que está siendo fabricada y al menos de 300
mm de longitud. La muestra debe incluir todos los componentes empezando con la base de la cubierta y
terminando con la cubierta del material de flotación. Después del curado similar al de la manguera que está
siendo fabricada, la muestra debe ser jalada hacia abajo de tal manera que se demuestre que el material de
flotación está firmemente adherido a todos las lados y cubiertas, así como también a las cubiertas de la base
de la manguera y el material de flotación. Cualquier falla debe ocurrir únicamente en el material de flotación.
Esta prueba debe ser llevada a cabo en todos los prototipos a probar.
El volumen y peso de la muestra antes y después de la prueba con estos valores se calcula la reserva de
flotabilidad que debe ser mínimo de 20% de acuerdo a 8.2.4.3.
La manguera prototipo debe ser pesada en aire y en agua usando el procedimiento descrito en la sección
8.2.1.10 para establecer que su peso está dentro de las tolerancias especificadas en la sección 8.2.1.10. En
caso en que no haya aun un peso estándar publicado al momento de la prueba del prototipo, el valor del
peso actual debe ser registrado para futuras referencias.
Un reten de collar debe ser probado montando un flotador u otro dispositivo equivalente, y después
suspender la manguera en una posición vertical por medio de líneas adheridas al flotador o collar metálico o
por la aplicación de una carga equivalente con la manguera en una posición horizontal. Tal carga (peso
muerto de la manguera vacía) no causará fallas en el reten del collar fijado en la manguera.
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La prueba de torsión se puede realizar utilizando la misma base que se utiliza en la prueba de flexión.
La prueba de la manguera se debe realizar con la manguera vacía y en posición recta para facilitar el
desarrollo bajo el siguiente esquema.
Con la manguera fija en un punto, se procede del otro extremo a efectuar giro en sentido de las manecillas
del reloj y en sentido contrario con una medida de 0.9 radianes/m por 5 veces en cada sentido de giro, la
manguera no debe presentar daños evidentes en cada giro.
GI=T/a
Donde:
GI= Esfuerzo torsional (resistencia torsional).
T= Fuerza tensión de giro aplicada.
a= Giro aplicado en radianes.
La manguera prototipo debe ser colocada de manera adecuada en posición especial para la prueba
dinámica y debe ser sujeta para el ciclo de flexión, carga de tensión y carga de torsión como se detalla en
las tablas siguientes. Las pruebas pueden ser conducidas ya sea concurrentemente o individualmente.
Durante cada ciclo individual, la manguera debe de una posición inclinada a una posición recta de acuerdo al
radio mínimo de flexión (MBR) retornando a su posición recta original.
Cuando se efectúa esta prueba una carga igual al tabulador debe ser aplicada. Alternativamente una carga
que produce un máximo de elongación temporal del 10% puede ser aplicada, cualquiera más pequeña.
Durante cada ciclo la carga de tensión debe variar de cero al valor máximo y retornar a cero.
Cuando se lleva a cabo esta prueba un torque debe ser aplicado a la manguera para producir un giro igual a
2 grados /metro en ambos sentidos de las manecillas del reloj.
Durante cada ciclo la manguera debe girarse de 0 grados a el máximo valor de grados en sentido de
las manecillas del reloj, retornar a 0 e incrementar al máximo en sentido contrario de las manecillas
del reloj hasta el máximo valor y después retornar a cero en posición original.
Usando este método descrito en la sección 8.5.1.6 la prueba debe ser repetida seis veces. Después
de las primeras 3 veces la manguera debe girarse 180° y volverse a efectuar las 3 veces faltantes.
La manguera prototipo debe ser probada para establecer su capacidad para cumplir con el radio mínimo de
doblez especificado, tal como está establecido en la sección 8.5.1.6. La prueba debe ser repetida por 5
veces. Después de la finalización de la prueba del radio mínimo de doblez, no debe haber deformación
permanente, tal como doblez u ovalamiento, una vez que la manguera retorne a su posición recta.
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Siguiendo la prueba MBR, las mangueras serán sujetas a una prueba de rigidez de flexión, el propósito es
establecer la rigidez de flexión (El valor) de la manguera. EI Valor de esta prueba será dentro del 15% del
valor específico. El fabricante debe registrar y reportar la temperatura ambiente en la cual las mangueras
han sido probadas. Si la temperatura es menor a 0ºC, entonces la manguera debe ser condicionada
termalmente con los extremos desbloqueados por 48 horas de 15 a 20 grados centígrados antes de la
prueba. La prueba debe realizarse dentro de las primeras 3 horas después de removerse del área de
acondicionamiento.
Con la manguera recta y vacía, realizar una marca a 0,5metros de ambos extremos a la línea del centro
como se muestra en la figura 8. Flexionar cada manguera a su MBR repetidamente utilizando un mínimo de
10 minutos de flexión y un máximo de 5 minutos de relajación. Continuar hasta que la diferencia en
aplicación de los cables de tensión entre los ciclos sea menor a 22.68 Kg. ó hasta que el séptimo ciclo se
alcance. Por cada ciclo, balancear un arco de aproximadamente el MBR. El sistema de rodillo debe tener la
menor fricción suficiente para evitar la introducción de error.
Después de condicionar la flexión de cada manguera, nuevamente flexione a su MBR, ajustándolo tan cerca
como sea posible por balancear en arco. Registrar las dimensiones “L, C y H”, mostradas en la figura 4, en
metros y la tensión del cable “P” en kilos. La cuerda (C), medida entre las marcas de referencia será menor a
un metro.
a) Desplegar la manguera en posición recta sobre niveles de soporte, lo cual permitirá movimiento libre de la
manguera cuando se aplique la presión de prueba.
b) Instalar equipo de monitoreo de torsión y registro de la presión.
c) Llenar la manguera con agua mientras se aseguran de que todo el aire está ventilado desde el centro.
d) Subir y bajar la presión 15 veces a un rango de 1 segundo por 50mm de diámetro de la manguera por
ciclo. Un ciclo se define como cero para RPT y nuevamente cero. Inspeccionar la
Manguera para checar fugas.
e) Aplicar una presión de 0,7 bar y medir la longitud total del ensamble de manguera. Designado como
longitud 1 (L1).
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f) Incrementar la presión por un período de 5 minutos de 0,7 bar a 0,5 por RPT. Mantener la presión por 10
minutos, durante el tiempo de inspección para checar fugas. Monitorear y registrar
Cualquier torsión.
g) Reducir la presión por un período de 5 minutos a cero.
h) Aumentar la presión por un período de 5 minutos al RPT. Esta es la prueba de presión de la fábrica y es la
presión en la cual la longitud de la manguera se compara. Mantener la presión por 10 minutos durante el
tiempo de inspección para detectar fugar en la manguera. Monitorear y registrar cualquier torsión. Medir la
longitud total del ensamble de manguera. Designar como longitud 2 (L2).
i) Incrementar la presión por un período de 5 minutos a 1.5 por RPT. Mantener la presión por 5 minutos,
tiempo durante el cual ser hará inspección de fuga de la manguera. Monitorear y registrar cualquier torsión.
j) Reducir la presión por un período de 5 minutos a cero.
k) Después de un intervalo de 15 minutos a presión cero, aplicar presión de 0,7 bar. Medir la longitud total
del ensamble de la manguera, designar como longitud 3 (L3).
l) Reducir la presión a cero. Calcular la elongación temporal y permanente de la manguera utilizando la
siguiente fórmula:
Elongación temporal (%) = L2 – L1 x 100
L1
Elongación permanente (%) = L3 – L1 x 100
L1
El estándar de aceptación para la elongación temporal o permanente debe ser como se especifica en la
Sección 1.3.3. No habrá evidencia de fugas o goteo, inusual distorsión o torcedura que exceda 1.5 grados
por metro durante la realización de estas pruebas. Al completarse las pruebas, el agujero para el espárrago
de la brida cumplirá con la sección 1.5.2.
La manguera prototipo debe estar sujeta a la prueba de queroseno y ser llevada a cabo de acuerdo a lo
establecido en la sección 8.5.1.11.
La manguera prototipo debe estar sujeta a la prueba de vacío y ser llevada a cabo de acuerdo a lo
establecido en la sección 8.5.1.12.
La manguera prototipo, incluyendo la manguera de carcasa estándar y la de doble carcasa, será estallada
hidrostáticamente. Después de una adecuada purga y llenado, la presión debe ser levantada hasta 5 veces
la presión de diseño en un periodo de 15 minutos, y después mantenida por un periodo adicional de 15
minutos sin ninguna falla de cualquier tipo. La presión debe ser entonces levantada hasta que la manguera
falle y la presión a la cual la manguera falló, así como el modo y localización de la falla serán registrados.
Después del estallamiento de la carcasa estándar de acuerdo con los requerimientos de la sección 8.6.4.16,
la presión debe ser levantada inmediatamente hasta dos veces el valor de la presión de diseño de la carcasa
estándar en una manera uniforme por un periodo de al menos 15 minutos y entonces mantener esa presión
por un periodo adicional de 15 minutos. La presión debe ser entonces levantada hasta que la carcasa
adicional falle, y la presión a la cual la carcasa falló debe de ser registrada.
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El sistema de detección de fuga debe de ser del tipo integral a la manguera prototipo y debe estar en
condiciones de funcionar durante todas las pruebas del prototipo. Después de la falla de la carcasa estándar
y durante la prueba de ruptura del prototipo, el sistema de detección de fuga continuará operando hasta la
falla de la carcasa adicional.
Cada oreja de levante debe ser calificada por una prueba destructiva al prototipo, de acuerdo a la sección
8.5.1.11, pero con la carga siendo aplicada en forma paralelo al eje de la manguera se aplica la fuerza
hasta que la falla ocurra, la carga de falla debe ser mayor que la carga especificada para el punto mínimo de
ruptura de acuerdo a la tabla de la sección 8.2.7.4 orejas del mismo diseño pero diferentes capacidades
pueden ser calificadas de acuerdo al rango y deben tener calculo equivalente al diseño.
El certificado de prueba debe ser verificado y aprobado por una agencia de inspección de buena reputación
que participe en las pruebas del prototipo.
9.-RESPONSABILIDADES.
Establecer vías de comunicación entre las áreas usuarias de los centros de trabajo de Petróleos Mexicanos
y los fabricantes e institutos de investigación y de educación superior, para promover el desarrollo de
tecnologías, procedimientos y metodología que mejoren los sistemas objeto de esta Norma, así como la
aplicación y también mejoras de la propia Norma.
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9.3. De las entidades encargadas de la adquisición de mangueras marinas flotantes y/o submarinas
de doble carcaza.
Cumplir con el contenido de esta Norma de Referencia en los trámites de adquisición para
mangueras marinas de doble carcaza para las instalaciones nuevas y/o sustitución de las
mangueras marinas de doble carcaza existentes en las monoboyas y/o amarraderos convencionales
que tengan a su cargo, y con los requerimientos establecidos en esta Norma.
Aplicar el presente documento en todos aquellos casos en los que se tenga que realizar una nueva
adquisición de mangueras marinas flotantes y submarinas de doble carcaza para cumplir con los
requerimientos establecidos en esta Norma.
Definir con el usuario final, para establecer las bases de licitación, las características y
especificaciones de las mangueras.
Verificar, vigilar y hacer cumplir los requerimientos especificados en esta Norma, en las solicitudes
de pedido que se generen en sus áreas correspondientes.
9.4. Del proveedor de las mangueras marinas flotantes y submarinas de doble carcaza.
Tomar en cuenta la tecnología más reciente para la fabricación de las mangueras marinas flotantes
y/o submarinas de doble carcaza, de tal forma que Petróleos Mexicanos, sus Organismos
Subsidiarios y/o Filiales tengan los productos con la mejor calidad del mercado.
El proveedor de las mangueras marinas flotantes y submarinas de doble carcaza, debe proporcionar
la asistencia técnica la cual debe especificarse en la requisición, por el personal de Petróleos
Mexicanos sus Organismos subsidiarios y/o Filiales o del instalador de las mangueras marinas
flotantes de doble carcasa, en caso de requerirse.
9.5. Las entidades operativas responsables de las instalaciones costa afuera deben asegurarse de lo
siguiente:
El proveedor debe entregar con su propuesta técnica, copia del certificado emitido por casa
clasificadora, de la(s) manguera(s) prototipo(s) de 24 pulgadas y de 12 pulgadas de diámetro de
acuerdo al diámetro nominal solicitado, con todos los reportes satisfactorios de las pruebas
establecidas en esta norma, el omitir este requisito es causa inapelable de descalificación técnica.
Por no existir al momento de su elaboración, esta Norma de Referencia no concuerda con ninguna Norma
Oficial Mexicana.
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11. BIBLIOGRAFÍA.
OCIMF Oil Companies International Marine Forum. - Guide to Purchasing, Manufacturing and
Testing of Loading and discharge Hoses for Offshore Moorings, fiveth edition 2009.
LPG Hose Types En 1762 – Rubber Hoses and Hose Assemblies for
1.12 Applications Liquefied Petroleum Gas, LPG (Liquid or Gaseous
Phase), and Natural Gas up to 25 bar (2,5 MPa)
2.1.2 & Material Tests Test Method ISO 37 – Rubber, Vulcanised or Thermoplastic –
3.4.1 Determination of Tensile Stress – Strain Properties
ISO 48 – Rubber, Vulcanised or Thermoplastic –
Determination of Hardness
ISO 2781 – Rubber, Vulcanised - Determination of
Density.
ISO 1817 – Rubber, Vulcanised - Determination of the
Effect of Liquids.
ISO 4649 - Rubber, Vulcanised or Thermoplastic –
Determination of Abrasion Resistance using a Rotating
Cylindrical Drum Device
ISO 1431 - Rubber, Vulcanised or Thermoplastic –
Resistance to Ozone Cracking
ISO 1432 - Rubber, Vulcanised or Thermoplastic –
Determination of Low Temperature Stiffening (Gehman
test)
2.1.3 Adhesion Tests Tests Method ISO 36 – Rubber, Vulcanised or Thermoplastic –
Determination of Adhesion to Textile Fabrics
2.1.15 Lifting Lugs MPI ASME VIII – Rules for Construction of Pressure
Vessels.
2.6 Quality ISO 9001 – Quality Management Systems.
Assurance Requirements
2.7 Pallets En 12079 – Offshore Containers. Design, Construction,
Testing, Inspection and Marking
DNV 2.7.1 - Offshore Containers
DNV 2.7.3 – Portable Offshore Units
3.4.3 Body & Cover Test Method ASTM D-471 – Standard Test Method for Rubber
Adhesion Test Property – Effect of Liquids
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ANEXOS 12
Fabricante:
Manguera No. :
Comprador:
Por este medio certificamos que las mangueras detalladas en este certificado han sido fabricadas y probadas de acuerdo con
___________________________.
Fecha:
Firmado: