El Hierro colado (fundición gris)

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la apariencia de su
superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2% de carbono y más de 1%
de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que el
carbono se encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este
grafito es el que da la coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este material.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios intervalos respondiendo a
factores como la composición química, rapidez de enfriamiento después del vaciado, tamaño y espesor de las
piezas, práctica de vaciado, tratamiento térmico y parámetros micro estructurales como la naturaleza de la
matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.
Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en los años 1950, a partir de
entonces ha desplazado otros tipos de hierro maleable y hierro gris.
Entre los primeros usos de este material se dieron, en Europa occidental, en el año 1313, específicamente en
la fabricación de cañones, y presumiblemente en la misma época se comenzaron a utilizar también en la
construcción de tuberías.
Estructura
La composición típica para obtener una microestructura grafítica es de 2.5 a 4% de carbono y de 1 a 3%
de silicio, el silicio juega un papel importante en diferenciar a la fundición gris de la fundición blanca, esto es
debido a que el silicio es un estabilizador de grafito, esto significa que ayuda a precipitar el grafito desde
los carburos de hierro. Otro factor importante que ayuda a la formación de grafito es la velocidad de
solidificación de la colada, una velocidad lenta tenderá a producir más grafito y una matriz ferritica, una
velocidad moderada tenderá a producir una mayor matriz perlitica, para lograr una matriz 100% ferritica, se
debe someter la fundición a un tratamiento térmico de recocido.
Un enfriamiento veloz suprimirá parcial o totalmente la formación de grafito y en cambio propiciará la
formación de cementita, lo cual se conoce como Fundición Blanca.
Ventajas y desventajas
La Fundición gris es una aleación común en la ingeniería debido a su relativo bajo costo y buena
maquinabilidad, lo que es resultado de las bandas de grafito que lubrican el corte y la viruta. También tiene
buena resistencia al desgaste, debido a que las "hojuelas" de grafito sirven de auto lubricante. La fundición
gris posee una rotura frágil, es decir, no es dúctil, por lo que no presenta deformaciones permanentes
importantes antes de llevarla a su tensión de rotura: no es tenaz. Al tener una alta tensión de rotura, pero baja
ductilidad, casi toda su curva de tensión alargamiento presente muchas zonas en donde las tensiones son
proporcionales a las deformaciones: tiene mucha resiliencia, es decir, capacidad de absorber trabajo en el
período elástico o de deformaciones no permanentes. El silicio promueve una buena resistencia a la corrosión
e incrementa la fluidez de la colada de fundición, la fundición gris es considerada, generalmente, fácil de
soldar.
Comparada con otras aleaciones de hierro modernas, el hierro gris tiene una baja resistencia a la tracción
y ductibilidad; por lo tanto su resistencia al impacto es casi inexistente.
PRINCIPALES MINERALES DE DONDE SE EXTRAE EL HIERRO

ACERO
Acero es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería metalúrgica a
una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,01% y el 2,1% en peso de
su composición, dependiendo del grado; aunque normalmente estos valores se encuentran entre
el 0,03% y el 1,7%. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se
producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles y no es
posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz,
con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de
ebullición 2.740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å),
blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante).
La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia
en diámetros atómicos. El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro,
pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora
sus propiedades físico-químicas.
Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que estén presentes. La
definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los cuales este no
metal es el único aleante, o hay otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones
específicas reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables como por
ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad
a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada (aceros
inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de
hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se
ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros
fabricados y los más empleados,1sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros
llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa
su resistencia»
Por otro lado, dentro de los aceros al carbono, según su contenido, se pueden diferenciar los
siguientes grupos:
• Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
Estos aceros son usados para piezas que van a estar sometidas a un conformado en frío. Los
aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de
deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando van a ser sometido
a procesos de forjados o de tratamientos térmicos. Son adecuados para soldadura y para brazing.
Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del
grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si después del conformado en frío se los calienta por
encima de 600ºC.

• Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)

Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, pero menor capacidad de deformación. Son los
comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas.El
comportamiento al temple de estos tipos de aceros depende del % de C y Mn. Así los que
presentan mayores porcentajes de C tienen mayor templabilidad en el núcleo, y los de más alto %
de Mn, se endurecen más principalmente en el núcleo y en la capa.Son aptos para soldadura y
brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con
el recocido.

• Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)

Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más elevadas y
frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.Se utilizan en amplia variedad de
piezas sometidas a cargas dinámicas, como ejes y árboles de transmisión. Los contenidos de C y
Mn son variables y dependen de una serie de factores, como las propiedades mecánicas o la
templabilidad que se requiera.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados se
encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o
normalizado previo. Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su
selección depende del tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico.

Los de mayor % de C, deben ser normalizados después de forjados para mejorar su maquinabilidad. Son
también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas. Dependiendo del
nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente.
Estos tipos de aceros pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras
debido al rápido calentamiento y posterior enfriamiento.
• Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)

Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y conseguir altos
niveles de dureza en el material que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.

En general no se utilizan conformados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes.Prácticamente

todas las piezas con acero de este tipo son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose tener
especial cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.

LOS ACEROS INOXIDABLES

Los Aceros Inoxidables son aleaciones de Hierro (Fe) y cromo (Cr) que contienen un mínimo de 10.50% de
Cr. La Formación de Películas Pasivas Las películas pasivas son extraordinariamente finas (en los aceros
inoxidables son películas de un espesor aproximado de 30 a 50
angström, siendo el angström la diezmillonésima parte de un
milímetro) Aparentemente, en los aceros inoxidables, la película pasiva se forma por la reacción entre el agua
y el metal base y están formada por un oxihidróxido de los metales Cr y Fe.
La película pasiva de los aceros inoxidables es muy fina y muy adherente. Las películas formadas en medios
oxidantes (como lo es el ácido nítrico, frecuentemente utilizado en baños de decapado) son mas resistentes.
Los aceros inoxidables forman y conservan películas pasivas en una gran variedad de medios, lo que explica
la elevada resistencia a la corrosión de estos materiales y la gran cantidad de alternativas que hay para la
utilización de los mismos.
En general los aceros inoxidables presentan una buena resistencia a la corrosión en medios oxidantes (que
ayudan a formar y conservar películas pasivas). La resistencia a la corrosión de estos materiales es pobre en
medios reductores (que no permiten la formación de estas películas o las destruyen). Los Tipos de Aceros
Inoxidables Ya fue dicho que los Aceros Inoxidables son aleaciones de Hierro (Fe) y cromo (Cr) que contiene
un mínimo de 10.50% de Cr.
La adición de otros elementos permite formar un amplio conjunto de materiales. En los aceros inoxidables,
dos elementos se destacan: el cromo, siempre presente, por su importante papel en la resistencia a la
corrosión y el níquel, por su contribución en la mejora de las propiedades mecánicas. Pese a que hay
diferentes clasificaciones, algunas mas completas que las que aquí serán presentadas, podemos, en principio
dividir a los aceros inoxidables en dos grandes grupos: la serie 400 y la serie 300.
La serie 400 es la de los aceros inoxidables ferríticos aceros magnéticos con estructura cúbica de cuerpo
centrado, básicamente aleaciones Fe-Cr
La serie 300 es la de los aceros inoxidables austeníticos, aceros no magnéticos con estructura cúbica de
caras centradas, básicamente aleaciones de Fe-Cr-Ni. En todos los aceros inoxidables están también siempre
presentes el carbono y otros elementos que se encuentran presentes en todos los aceros, comunes o no,
como el Silicio (Si), manganeso (Mn), fósforo (P) y azufre (S).
Los aceros inoxidables de la serie 400 pueden dividirse en dos grupos: los ferríticos propiamente dichos, que
en general tiene cromo más alto y carbono más bajo y los martensíticos, en los que Predomina un cromo más
bajo y un carbono más alto ( al compararlos con los ferríticos) Los Martensíticos En los aceros martensíticos
el carbono está en una concentración que permite la transformación de ferrita en austenita en altas
temperaturas, y ésta, la austenita, se transforma en martensita durante el enfriamiento.
La martensita es una fase rica en carbono, frágil y muy dura. Estos aceros son fabricados y vendidos en la
industria en el estado recocido, con estructura ferritica, baja en dureza y buena ductilidad. Solamente después
de un tratamiento térmico de temple tendrá una estructura martensítica y serán muy duros y poco dúctiles.
Pero es en esta condición, solamente templados, que serán resistentes a la corrosión.
Los ferríticos
Los aceros inoxidables ferríticos contienen, de un modo general, una cantidad de cromo superior a la de los
martensíticos. Esto mejora la resistencia a la corrosión, pero sacrifica en parte otras propiedades, como la
resistencia al impacto.
ACEROS ESPECIALES:
Existen muchas clases especiales de acero: los utilizados para herramientas, los de fase dual y aceros al
níquel muy bajos en carbono, los de baja aleación y baja resistencia los micro aleados.
Acero micro aleado (o en inglés, High-strength low-alloy (HSLA) steel) es un tipo de aleación metálica que
provee mejores propiedades mecánicas o mejor resistencia a la corrosión que los acero. Los aceros micro
aleados difieren de otros aceros en que no son fabricados para cumplir una composición química específica
sino para cumplir con propiedades mecánicas específicas. Tienen un contenido de carbono entre 0,05% y
0,25% en peso para mantener la confortabilidad y la soldabilidad. Otros elementos de aleación incluyen hasta
un 2,0% de manganeso y pequeñas cantidades
de cobre, níquel, niobio, nitrógeno, vanadio, cromo, molibdeno, titanio, calcio, tierras raras, o zirconio.
El Acero para herramientas es el acero que normalmente se emplea para la fabricación de útiles
o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura,
por presión o por arranque de viruta.
Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a veces
también se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.1 a
0.30%).
Tipos de acero para herramientas
1. aceros de temple al agua (w)
2. Aceros para trabajos de choque (S)
3. Aceros de media aleación temple al aire (A)
4. Aceros altos en cromo y en carbono (D)
5. Aceros para trabajar en caliente (H)
6. Aceros rápidos (T)
7. Aceros para usos especiales (L)
8. Aceros para moldes (P)
9. Aceros de baja aleación (-)
Aceros de fase dual de resistencia ultra elevada con excelente tenacidad a la temperatura criogénica.

Un acero de fase dual de baja aleación que se puede soldar, de ultra elevada resistencia con excelente
tenacidad a la temperatura criogénica en la placa de fondo y en la zona afectada por calor.

Un acero de fase dual de baja aleación que se puede soldar, de ultra elevada resistencia con excelente
tenacidad a la temperatura criogénica en la placa de fondo y en la zona afectada por calor (haz) cuando se
suelda, teniendo una resistencia a la tensión mayor de 830 mpa (120 ksi) y una microestructura que
comprende una fase ferrita (14) y una segunda fase de listón de martensita predominantemente y bainita más
baja (1é) se prepara calentado una placa de acero que comprende hierro y porcentajes en peso especificados
de algunos o todos los aditivos, carbón, manganeso, níquel, nitrógeno, cobre, cromo, molibdeno, silicio,
niobio, vanadio, titanio, aluminio y boro; reduciendo la placa para formar la plancha en una o más fases en un
rango de temperatura en donde se recristaliza la austenita; además reduciendo la plancha en uno o más
pasos en un rango de temperatura por debajo de la temperatura de recristalización de austenita y por encima
de la temperatura de transformación ar3; terminar el laminado de la plancha entre la temperatura de
transformación ar3 v la temperatura de transformación ar1; templar la plancha laminada terminada a una
temperatura de detención de temple (qst) ; y detener el templado.

METALES NO FERROSOS
Materiales no ferrosos Los metales no ferrosos principalmente los más importantes son 7:cobre, zinc, plomo,
estaño, aluminio, níquel y manganeso. Hay otros elementos que con frecuencia se fusionan con ellos para
preparar aleaciones de importancia comercial. También hay alrededor de 15 metales menos importantes que
tienen usos específicos en la industria. Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos: Pesados: son
aquellos cuya densidad es igual o mayor de 5 kg/dm³. Ligeros: su densidad está comprendida entre 2 y 5
kg/dm³. Ultraligeros: su densidad es menor de 2 kg/dm³.

Producción del hierro y el acero

El diagrama general de la fusión primaria del hierro integra a la mayoría de las actividades que se desarrollan
en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas más
utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automática los deben utilizar o elaborar.
La mema café es la mejor para la producción de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en
Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es
utilizable por su gran contenido de azufre.
Para la producción de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:
Mineral de hierro Coque Piedra caliza Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al
sistema en el que se producirá el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no está controlado y la cantidad de azufre
rebasa los mínimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso
conocido como la fusión primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan
la calidad, el tamaño y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los
tres materiales.

El alto horno
En general los altos hornos tienen un diámetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m.
Están revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el
mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en
una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800
toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyección de aire caliente a 550°C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del
horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.
 Alto horno

Diferentes procesos de producción de hierro y acero

para que se transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuación se presenta

Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de

300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos.
El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con chatarra de acero fría (cerca
de un 25%) y luego con hierro derretido, después de ser devuelto a su posición vertical, se hace
descender hacia la carga una lanza de oxígeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de
oxígeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este actúa como fuente de calor y para la oxidación de
las impurezas.
 HORNO DE CUBILOTE

Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que se obtienen en los altos hornos,
chatarra de reuso, alimentadores y bebederos de piezas fundidas anteriormente, principalmente se usa para
fundir fundición gris y con la ayuda de metales añadidos al momento del sangrado denominados inoculantes
se puede obtener fundición nodular, eventualmente se usa también para aleaciones de cobre pero el uso no
es muy difundido. Del material líquido vaciado en moldes apropiados se podrá fabricar directamente piezas
de maquinaria y objetos de hierro fundido. El cubilote es básicamente un tubo vertical que sirve de soporte al
refractario que lo recubre interiormente. Se han dado casos de cubilotes hechos hasta de cilindros vacíos de
aceite apilados uno encima del otro y recubiertos de arcilla que sea refractaria, lógicamente los lotes de
producción serán para uso eventual o en zonas aisladas. Comercialmente los cubilotes oscilan entre los 450
mm (18") de diámetro interior con producciones de algunos cientos de kilos hora de fundición gris hasta
unidades de más de 2 m de diámetro interno (80") con producción de varias toneladas por hora.

Estructura del horno de cubilote

Según García (2003) el cubilote consta de 18 partes fundamentales para su funcionamiento, según muestra la
Figura 1.1. El cuerpo de acero del cubilote, esta recubierto interiormente con material refractario (ladrillo de
chamota, sílice etc.). La cuba es la parte principal del cubilote, en ésta transcurren dos procesos básicos de
fusión: La combustión y la fusión del hierro. En la parte superior de la cuba se halla la boca para introducir la
carga en el cubilote.

Figura 1.1 Horno de cubilote.

Partes y estructura

1- Fondo basculante (hoja 1). 10- Bloques huecos de fundición.

2- Fondo basculante (hoja 2). 11- Deposito de carga.
3- Columnas de apoyo 12- Chimenea con supresor de Chispas.
4- Plancha de la solera. 13- Ladrillos de chamota.
5- Abertura de trabajo. 14-Holgura entre la camisa y el revestimiento.
6- Toberas. 15- Parte inferior de la cuba.
7- Caja de viento. 16- Piquera de hierro.
8- Ladrillos refractarios. 17- canal de escoria.
9- Cuerpo de acero 18- Canal de sangrado.
.
Un cubilote que funciona en buenas condiciones debe producir entre 545 y 770 kg/h por m2 de área del
cubilote. Tomando como base este estimado, se pueden calcular los promedios de metal fundido que pueden
obtenerse en los cubilotes de distintas dimensiones cuyo empleo está más extendido, y esos promedios
aparecen en la tabla Promedios aproximados de fusión de los cubilotes de acuerdo con sus dimensiones.
DIAMETRO DEL TONELADAS
CUBILOTE POR HORA
75 cm 3a4
90 cm 4a6
105 cm 6a8
120 cm 8 a 10
150 cm 11 a 16
180 cm 17 a 24

HORNO DE REFINACIÓN
1.Usos principales
Se utiliza para fundir el agua de acero en el horno eléctrico, horno de reverbero, Sin vertidor,
son los importantes equipos para cumplir colada continua y laminación.
2.Características
Los equipos tienen las funciones de calefacción de arco con presión, desgasificación al vacío,
agitación con argón, la sopladura de oxígeno y la alimentación de hilo, alimentación a presión o
en vacío, la medición, sacar el muestro, la observación con cámara.
3. Composiciones
1. Cuchara y coches de cuchara
2. Dispositivo de calentamiento (control con electrodo, control manual, o control informático
utiliza corto red ahorrado de energía y brazo eléctrico)
3. Vacío y sistema de detección
4. Hidráulica y el sistema de válvula de control
5. Argón, oxígeno, aire comprimido y sistema de enfriamiento de agua
6. sistema de control eléctrico(con el control de PLC y la supkantación de la imagen CRT)
7. Sistemas Eléctricos de alta tensión
8. Circuito de alta corriente.
CONVERTIDORES
En los convertidores se realiza el afino o refinación del arrabio. El problema del arrabio es poseer un exceso
de impurezas, tales como C, Si, S y P que lo vuelven frágil y poco adecuado para su uso. Se deben eliminar
esas impurezas y también para incorporar ciertos elementos beneficiosos que le otorgan propiedades
especiales. Algunos son: Cr, Ni, V, Mo, Co, etc. Las materias primas para fabricar acero son arrabio y
chatarra, además hay que agregar: ferroaleaciones que contengan los elementos de aleación nombrados,
fundentes, y aire u oxígeno puro

Convertidor Bessemer – Thomas

Es el convertidor más antiguo. Fue inventado en la década de 1850 por Henry Bessemer y luego mejorado
por Thomas en 1877.Consiste en un reactor que posee un fondo perforado por el que se insufla aire a
presión. La corriente de aire atraviesa la masa de arrabio produciendo la oxidación de los metaloides que el
mismo contiene (C, Si, Mn). Los óxidos resultantes se escorifican o escapan a la atmósfera como gases. El
calor necesario para mantener el baño metálico líquido se genera solamente con las mismas reacciones
exotérmicas de oxidación y escorificación, es decir que no necesita aporte calórico externo. Bessemer utilizó
un revestimiento refractario sílico-aluminoso que luego fue reemplazado por uno básico (dolomítico) por
Thomas. De esta manera, podía adicionar cal dentro del convertidor para permitir la desfosforación y
desulfuración. Así mismo el fósforo utilizado como elemento termógeno beneficiaba el balance térmico del
reactor, lo que permitía la incorporación de pequeñas cantidades de chatarra doméstica, reciclando de esta
manera los desperdicios de la planta. Sin embargo, debido a su carácter de procedimiento neumático, el
inconveniente seguía siendo el elevado contenido de nitrógeno en el acero obtenido (varía entre 0.01 y 0.02
% de N), que le confería gran fragilidad y predisposición al envejecimiento, afectando de esta manera la
soldabilidad, aptitud al embutido profundo y deformación en frío. Se dejó de utilizar en la década del 60’ y fue
reemplazado por el convertidor LD
Convertidor LD (Basic Oxygen Steel Making oxigeno basico)
Es una versión refinada del convertidor Bessemer – Martin donde la corriente de aire se reemplazó por
oxígeno puro. Este proceso, surgido en 1952, prácticamente desplazó a los de Bessemer - Thomas y
Siemens Martín. En los procesos previos se oxidaba el baño metálico con oxígeno del aire, y delos óxidos de
la chatarra. El proceso LD se caracteriza porque emplea convertidores de revestimiento básico cerrados por
debajo, con una lanza vertical que se introduce por la boca del convertidor y por la que se inyecta oxígeno
puro a velocidad supersónica sobre la superficie de la fundición que se va a afinar. El oxígeno debe tener
presión suficiente para atravesar la capa superficial de escoria. Se suele usar 10 bar y el consumo es de
aprox. 75 kg de oxígeno por tonelada de acero. La inyección se realiza a una altura comprendida entre 1 y 2
m sobre la superficie del metal líquido. De esta forma se logró bajar el nitrógeno a un contenido entre 0,0020y
0.0050 %, con lo cual aumentaba su ductilidad y la facilidad de embutición demandada por la industria
automotriz para fabricar carrocerías.
El crisol tiene forma de mate, con la boca centrada. El cuerpo es de chapa de acero de30 a 50 mm de
espesor. Puede girar 360º. La carga ocupa sólo el 20 % de su capacidad. Las temperaturas son del orden de
1.700 ºC. Está revestido con ladrillos refractarios básicos de dolomita y magnesia, que sirven para la
eliminación del P y S. Sus capacidades están entre 30 y 300 toneladas, la operación dura, según el tamaño,
entre 20 y 45 minutos.
Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de
300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos.
El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con chatarra de acero fría (cerca
de un 25%) y luego con hierro derretido, después de ser devuelto a su posición vertical, se hace
descender hacia la carga una lanza de oxígeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de
oxígeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este actúa como fuente de calor y para la oxidación de
las impurezas.
Hornos Eléctricos Clasificación:
Los hornos eléctricos pueden ser de 3 tipos:
Hornos de resistencia
Hornos de inducción
Hornos de arco eléctrico

Hornos eléctricos de resistencia

Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado por efecto Joule en una
resistencia óhmica, que puede estar constituida por la carga misma a ser calentada (hornos de calentamiento
directo) o por resistencias adecuadas independientes dela carga (hornos de calentamiento indirecto), por las
cuales circula corriente eléctrica.

Hornos eléctricos de inducción

La circulación de la corriente eléctrica en cualquier conductor genera un campo electromagnético a su
alrededor. En el caso que este conductor tenga forma de bobina (solenoide), el campo electromagnético
generado está concentrado y con sentido único en el interior de la bobina, mientras que en el lado externo
tiene tendencia a dispersarse. Si en el interior de esta bobina existe un núcleo de material metálico, éste será
sede de corrientes parásitas (corrientes de Foucault), las cuales lo calientan. Para evitar que haya
sobrecalentamiento de las estructuras metálicas externas a la bobina por la acción del campo
electromagnético disperso, la bobina es circulada por núcleos constituidos de acero al silicio que conducen el
campo externo evitando su dispersión y actuando como blindaje. Colocando en el interior de la bobina, un
crisol de material refractario con una carga metálica, se puede aumentar la potencia de la bobina al punto de
que las corrientes inducidas fundan esa carga. Se puede decir que la bobina actúa como el primario de un
transformador y el sólido metálico en su interior representa el secundario

Los hornos de inducción específicamente utilizados para la fusión de metales se subdividen en:
Hornos de canal
Hornos de crisol
Los primeros operan siempre a la frecuencia de la red (50-60 Hz), mientras que los segundos, en función del
tamaño del equipo, de la aplicación y la potencia, pueden ser de baja frecuencia (50-60 Hz), de media
frecuencia (150 a 10.000 Hz) y, en casos muy especiales, de alta frecuencia (más de 10 kHz).
Hornos de canal
Los hornos de canal se utilizan preferentemente para mantenimiento de la temperatura de un baño de metal
líquido. El principal elemento del horno es un canal cerrado de revestimiento cerámico, que es llenado con
metal procedente del baño del horno.
El horno de canal está constituido básicamente por:
Un inductor compuesto por un núcleo magnético cerrado, una bobina primaria y un anillo secundario de metal
fundido que llena un canal de material refractario.
Un cuerpo de horno situado encima o a un lado del inductor cuya capacidad de metal es netamente superior a
la del canal. El principio de funcionamiento es el mismo de los transformadores eléctricos: el paso por el
primario de una corriente alterna de frecuencia normal produce un campo magnético, también alternativo, que
se canaliza por el núcleo de chapa magnética y da lugar a una corriente inducida en la espira única de metal
fundido. Dicha corriente eléctrica inducida se transforma en calor por efecto Joule, elevando
consiguientemente su temperatura.
Hornos de crisol
Los hornos de crisol no requieren núcleo ni canal con metal fundido, siendo la bobina primaria tubular,
refrigerada y enrollada alrededor del crisol.
Este tipo de horno se utiliza con preferencia para la producción de aceros y aleaciones especiales.
Generalmente son de media o alta frecuencia y el equipo eléctrico requiere de un motor generador de alta
frecuencia, además de un equipo de condensadores para regular la corriente, junto con un transformador para
reducir el voltaje.

Horno de arco eléctrico

Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc Furnace')) es un horno que se calienta por
medio de un arco eléctrico.
Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado en fundiciones)
hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la industria metalúrgica. Además, existen hornos de
laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de apenas doce gramos.
La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 1800 grados Celsius.
El horno de arco eléctrico para acería consiste en una recipiente refractario alargado, refrigerada por agua
para tamaños grandes, cubierta con una bóveda también refractaria y que a través de la cual uno o más
electrodos de grafito están alojados dentro del horno. El horno está compuesto principalmente de tres partes:

 El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.

 El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
 La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica), cubre el horno con material
refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bóveda está construida con materiales de alta
resistencia piroscópica (generalmente hormigón refractario) para soportar grandes choques térmicos y en
el cual entran los electrodos de grafito que producen el arco eléctrico.
Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos tienen una sección redonda y, por lo
general, en los segmentos con acoplamientos roscados, de modo que a medida que se desgastan los
electrodos, se pueden agregar nuevos segmentos. El arco se forma entre el material cargado y el electrodo,
así la carga se calienta tanto por la corriente que pasa a través de la carga como por la energía radiante
generada por el arco. Los electrodos suben y bajan automáticamente mediante un sistema de
posicionamiento, que puede emplear ya sean montacargas eléctricos o cilindros hidráulicos.

Hornos eléctricos de arco Clasificación:

Arco directo
 De solera no conductora
 De solera conductora
Arco indirecto
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