CAPÍTULO VII

TRACTORES, TRAÍLLAS Y DESGARRADORES

Los tractores, como las traíllas, son equipos utilizados en los grandes movimientos
de tierras debido a su alta producción y rendimiento. Son equipos que permiten
cortar, transportar y esparcir el material en volúmenes considerables.

7.1. TRACTORES DE ORUGA

Son máquinas que se emplean especialmente en el corte y empuje de material, lo
que exige que estén dotados de un máximo de fuerza. Son más eficientes cuando
se trabaja en la excavación de terrenos cuya conformación es limosa y permiten
trabajar en terrenos pantanosos o húmedos. Debido a que están fabricados para
desplazamientos cortos, hay necesidad de utilizar remolques para el transporte a
grandes distancias, a fin de evitar la disminución de su vida útil.

En movimientos de tierras los tractores de oruga se emplean para ejecutar los

siguientes trabajos:
- Desbroce (tala de árboles)
- Descapote (remoción de la capa vegetal)
- Rellenos (empuje de material)
- Construcción de cunetas
- Empuje de Traíllas
- Carguío de vagones

Características: En el diseño actual de estos equipos, se han aplicado avances

técnicos y experiencias que han permitido dotarlos de ciertos componentes que
facilitan la operación y aumentan la potencia.

Uno de ellos son las llamadas unidades de control hidráulico, las cuales permiten
accionar la topadora y cualquier otro accesorio del equipo.

Topadora. Comúnmente se define como hoja empujadora o cuchilla.

Se utiliza para cortar, empujar o esparcir material; puede estar instalada en forma
recta o angular.

La distancia económica de empuje de material o equipos por medio de la

topadora, es de 7 a 90 metros.
La selección del tipo de hoja topadora que se debe usar, es regida por la clase de
trabajo que se ha de realizar y el modelo o tipo de tractor en el cual se va a
montar.

Existen en el mercado los siguientes tipos de hojas topadoras:

1. Hoja “U” (universal). Las amplias alas de esta hoja facilitan el empuje de
altos volúmenes de material en largas distancias; se utiliza especialmente
 en habilitación de tierras, apilamiento y alimentación de tolvas. No es
recomendable en cortes por no poseer buena penetración.

2. Hoja “S” (recta). La hoja recta es la más versátil de todas. Es más pequeña
que la hoja “U”, por lo tanto más fácil de maniobrar; puede empujar gran
cantidad de material, tiene mejor penetración y permite mover con facilidad
materias densas.

3. Hoja “A” (angulable). Se denomina así por la posición en ángulo en que se

instala, alcanzando 25 grados a la derecha o a la izquierda.
Está diseñada para empujes laterales. Se utiliza especialmente en cortes
iniciales, rellenos, apertura de zanjas y otras labores similares.
 4. Hoja “C” (amortiguada). Se utiliza sobre todo en los tractores de mayor
potencia, para el empuje de traíllas en marcha.
Posee unos amortiguadores de caucho que aminoran los impactos al
contacto con el bloque de empuje de las traíllas.

Técnicas para el empleo de los tractores con topadora. Para lograr una buena
producción del tractor con topadora se requiere la utilización de una adecuada
relación entre la hoja empujadora y el tractor.

Se deben considerar primero la clase de trabajo que hará el tractor y el material

que se va a mover.

A continuación y de acuerdo con los trabajos que este equipo puede realizar, se
enumeran algunas de las técnicas que se pueden aplicar.

Desbroce.
1. Se logra facilidad y efectividad en el derribamiento de matorrales y árboles
pequeños, haciendo que la cuchilla penetre algunos centímetros en la tierra, en tal
forma que permita trozar las raíces.

Cuando la altura y contextura del arbusto permite ser empujado, debe levantarse
la hoja topadora lo más alto posible, de manera que se obtenga en esta forma un
mayor brazo de palanca y así efectuar el empuje hacía el sector deseado de
caída. La acción a seguir es la de bajar la hoja hasta que ésta pueda penetrar en
el suelo y empujar las raíces expuestas hasta lograr que el árbol se desprenda de
la tierra.

2. Los árboles de tamaño regular (entre 30 y 75 centímetros de diámetro)

requieren mayor cuidado, habilidad y trabajo. Primero se debe tomar contacto con
el árbol, colocando la cuchilla a nivel y de tal manera que quede centrada para
obtener de esta manera el mayor brazo de palanca; a continuación, se empuja
varias veces, clocando el acelerador a la mitad y observando hacia la parte
superior del árbol, con el fin de cuidarse de las ramas que se puedan desprender.

Cuando se considera que el árbol se encuentra listo, se procede a abrir el

acelerador, a la vez que se dirige la máquina hacia adelante.

Se continúa el proceso, aplicando las técnicas utilizadas en el desbroce de árboles

pequeños.

3. Cuando se trate de derribar árboles de significante altura, se procede de la

siguiente forma:

1. Se determina la dirección de caída, luego se efectúan cortes en el lado

opuesto hasta lograr una profundidad aproximada de 50cm, de tal forma
que se puedan trozar las raíces de mayor diámetro.
2. Se cortan las raíces adyacentes en la forma que se hizo anteriormente.
3. Se construye una rampa de tierra en el sector desde donde se va a efectuar
el empuje, para lograr un mayor brazo de palanca. Una vez preparado, se
procede a empujar. Cuando el árbol empiece a caer, se retrocede la
máquina rápidamente; a continuación debe llenarse el hueco, nivelando el
terreno. El tronco se debe empujar al área determinada para corte o
arrastre.

Descapote.
Consiste esta operación en remover la capa superior del suelo, la cual no es
utilizable como material de relleno. La distancia ideal de corte para ejecutar este
trabajo a satisfacción y lograr una alta producción con el mínimo de desgaste del
equipo, es de 90 metros.

Rellenos.
Son trabajos de empuje de material para colocarlo como relleno en un
determinado sitio de construcción. Los tractores que utilizan hoja angulable son
ideales para rellenar canales, pues pueden empujar el material hacia la zanja a
medida que el tractor marcha hacia adelante.
Debe tenerse especial cuidado de no pasar el tractor por encima de obras de arte
cuando se cumplan tareas de relleno, a menos que existan 30 cm. De material
sobre las mismas.

Construcción de cunetas.
Las cunetas que tienen forma de “V” pueden ser construidas así: cuando la cuneta
se va a iniciar y el equipo no puede colocarse paralelo al eje de la vía, debe
utilizarse como rampa el lado interior del canal; esto suele hacerse generalmente
para los 6 primeros metros; a continuación, se gira el tractor para tomar una
posición paralela a la cuneta, colocando las orugas sobre la parte interior de la
rampa; en esta forma la topadora habrá tomado la posición adecuada para cortar
o hacer una cuneta tipo “V”. La hoja angulable con inclinación lateral es la más
apropiada para esta clase de trabajo, pues permite arrojar el material al borde del
canal a medida que el tractor sigue hacia adelante.

Empuje de traíllas.
Los tractores equipados con hoja forman una excelente unidad para empujar
traíllas al efectuarse el corte o carguío.

Para efectuar el empuje el tractor debe estar colocado en la parte posterior de la

traílla y debe empezar el empuje simultáneamente con el movimiento de la traílla
en el sector de corte.

- La distancia de empuje no debe exceder de 90 metros.

- Dependiendo del número de traíllas, el tractor, en su viaje de regreso,
puede aflojar el material con el desgarrador; esto permite cargar mayor
volumen de material, reduciendo el tiempo de cargue.

Carguío de vagones.
Pueden usarse las topadoras en trabajos secundarios como el cargar vagones y
volquetes cuando no se dispone de equipos especiales para el carguío, o cuando
las condiciones del área lo exigen.

Se utilizan para este tipo de trabajo plataformas hechas de material, acero,

madera, etc. Las estructuras de estas plataformas deben ser lo suficientemente
resistentes como para soportar el peso del tractor y de la carga, teniendo especial
cuidado de apisonar material sobre la plataforma para preservarla del desgaste
ocasionado por las orugas. Para cargar los vagones se puede hacer uso de una
tolva o zanja que permita la caída del material.

7.2. TRACTORES DE LLANTAS

El tractor de llantas se usa cuando el acarreo se hace en distancias lo
suficientemente grandes como para desarrollar velocidades más o menos altas, o
donde el tractor de orugas pueda perjudicar la superficie de rodadura de una
carretera o pista.

Por tener llantas, este tractor no es apropiado para trabajar en excavaciones.

Recientes mejoras en el diseño del labrado de las llantas de estos tractores dan
casi la misma capacidad de tracción bajo condiciones normales, que la que
poseen los tractores de oruga, pero en lodo o arena no se puede aplicar toda la
potencia, porque las llantas se deslizan. El deslizamiento o patinaje de los
tractores que remolcan traíllas o volquetes es contrarrestado con la aplicación de
un mecanismo de transferencia pesado; este tipo de tractor tiene mayor velocidad
y fuerza que los tractores de oruga, en relación con el peso. La movilidad y alta
velocidad de este tipo de tractor, permite su aplicación en tareas extensas y
separadas. Es particularmente utilizable como principal remolcador de traíllas y
volquetes, en aquellos lugares donde haya buenos caminos de acarreos y las
distancias sean largas.
Es excelente como remolcador de equipos pesados montados en bastidores o
chasis, tales como trituradoras o tamizadoras.

7.3 CÁLCULOS DE PRODUCCIÓN

Para hacer la estimación de la producción horaria se determinan la carga útil, los
ciclos hora, el factor de eficiencia y el factor de pendiente, tal como se vio en el
capítulo VI, Producción y Rendimiento.

Carga útil (Q). Se calcula multiplicando la capacidad de la hoja (q) por el factor
volumétrico (fv) de la tabla No. 08.

Q = q x fv

Donde:
Q = Carga útil en m3b
q = Capacidad de la hoja en m3s
fv = Factor volumétrico de conversión (tabla No. 08)

Ciclos/hora (CH). Se halla dividiendo 60 minutos por el tiempo de ciclo.

Ch = 60 / Cm

Donde:
Ch = Ciclos hora
Cm = Tiempo de un ciclo en minutos

El tiempo de ciclo corresponde al tiempo invertido en cargar, acarrear, descargar y

retornar.

1. Tiempo de carga. Es el tiempo invertido en recoger el material. Normalmente,

un tractor con hoja requiere entre 0.15 a 0.20 minutos (1 a 12 segundos),
dependiendo de las condiciones del material.

2. Tiempo de acarreo. Se calcula dividiendo la distancia por recorrer (en metros)

por la velocidad adecuada de acarreo, dada en metros por minuto.

La distancia está determinada por las condiciones del sitio de trabajo.

La velocidad adecuada es seleccionada en los ábacos de velocidad dados en las

hojas de especificaciones del fabricante. Para hallarla se requiere conocer la
tracción necesaria, que es la resultante de multiplicar la capacidad de la máquina,
por el factor dado en la tabla No. 16 Coeficiente de fricción (resumen empírico de
la resistencia al desplazamiento producida por la carga al moverse sobre el
terreno).
La capacidad de la máquina se obtiene al multiplicar la capacidad de la cuchilla (q)
dada en la hoja de especificaciones del fabricante, por el peso del material suelto
a mover (tabla No. 08).

3. Tiempo de descarga Se considera generalmente un tiempo 0.1 minuto para los

tractores con topadora.

4. Tiempo de retorno. Se obtiene dividiendo la distancia de retorno, por la

velocidad. Se considera una velocidad de 6 a 8 km/h, para el retorno. Se deben
agregar 10 metros a la distancia de retorno, por concepto de maniobras.

Eficiencia en el trabajo. Se determina por medio de un factor establecido para

estas máquinas en la tabla No. 14.

Factor de pendiente. Se determina el factor correspondiente de la tabla No. 17,

teniendo en cuenta la pendiente, expresada en porcentaje.

Producción.
P = Q x Ch x E x Fp

Donde:
P = Producción en m3/h
Q = Carga útil
Ch = Ciclos por hora
E = Factor de eficiencia (tabla No. 14)
Fp = Factor de la pendiente (tabla No. 17)

Existe otro método para hallar la producción hora de los tractores, basado en la
producción máxima por hora calculada y determinada por el fabricante mediante
gráficos anexos a las hojas de especificaciones. A esta producción máxima se
aplican los factores a que haya lugar, de la tabla No. 15.

Producción máxima x Factor de corrección tabla No. 15

Este método se tomó de Caterpillar Tractor Co.

7.4. PROBLEMA DE APLICACIÓN

Hallar la producción hora de un tractor FIAT-ALLIS FD-14, que mueve arcilla en
terreno plano en una distancia media de 50 m. La densidad del material suelto es
de 1.480 kg/m3s (tabla No. 08).

El operador es excelente. La aplicación del trabajo se estima en 50min/h.

Carga útil. La capacidad de la cuchilla semi “U” del FD-14 es de 3.8 m 3s (hoja de
especificaciones) y el factor volumétrico de conversión corresponde a 0.81 (tabla
No. 08).
Q = q x fv
Q = 3.8 m3s x 0.81
Q = 3.08 m3b

Tiempo de ciclo.

1. Tiempo de carga (Tc). Se considera para este material 0.2 minutos.

Tc = 2 min.

2. Tiempo de acarreo (Ta). Para determinar la velocidad se halla la tracción

necesaria.

Tracción necesaria = Peso de la carga x Coeficiente de fricción (tabla No. 16)

Peso de la carga = 3.8 m3s x 1.480 kg/m3s
Peso de la carga = 5.624 kg.
Tracción necesaria = 5.624 Kg. x 0.5
Tracción necesaria = 2.812 Kg. de tracción

De acuerdo con la hoja de especificaciones del FD-14, la velocidad que

corresponde a 2.812 Kg. de tracción es de 7 Km./h.

Ta = Distancia 50 m / Velocidad 7 Km./h

Ta = 0.43 minutos

3. Tiempo de descarga (Td) El tiempo de descarga de los tractores de carriles se

considera de 0.1 minutos
Td = 0.1 min

4. Tiempo de retorno (Tr). La velocidad para el retorno corresponde a 8 km/h (a la

distancia de retorno de 50 m se le deben agregar 10 m por maniobras).
Tr = Distancia 60 m / Velocidad 8 km/h
Tr = 0.45 min

El tiempo del ciclo total será:

Tiempo de carga 0.2
Tiempo de acarreo 0.43
Tiempo de descarga 0.1
Tiempo de retorno 0.45
1.18 min

Obtención de ciclos/hora.

Ciclos/hora (Ch) = 60 / 1.18 = 50.84 al 100% de eficiencia

Eficiencia (E). Para este trabajo se consideran 50 minutos por hora.

E = 0.83
Factor de pendiente. Para el presente problema no se considera.

Producción. En este problema la producción no está afectada por la pendiente.

P = Q x Ch x E
P = 3.08 x 50.84 0.83
P = 129.96 m3b/h

7.5. TRAÍLLAS Y MOTOTRAÍLLAS

Tanto las traíllas motorizadas como las remolcadas, son máquinas empleadas
para efectuar grandes movimientos de tierra, realizando los trabajos en forma
simultánea: corte, cargue, transporte y distribución de material. Se utilizan
preferencialmente en obras tales como la construcción de aeropuertos, vías y
explanaciones para la construcción de instalaciones.

Las traíllas remolcadas pueden ser utilizadas para distancias económicas entre los
90 metros y los 450 metros.

Las traíllas motorizadas (mototraíllas) pueden utilizarse en distancias

comprendidas entre los 270 metros y los 1.500 metros. Este equipo es óptimo
cuando hay necesidad de hacer préstamos laterales de material que no tenga
predominio de piedra o de roca.

Cuando se presenta un terreno de conformación rocosa, se requiere la ayuda de

un escarificador y también de un tractor empujador, para así obtener el máximo de
rendimiento.

Técnicas para obtener el máximo rendimiento en las traíllas. Las siguientes

consideraciones deben tenerse en cuenta para obtener el máximo rendimiento o
eficiencia de las traíllas.

Al efectuar un corte. Es necesario que el operador lleve la cuchilla a nivel,

teniendo especial cuidado con los huecos, piedras y prominencias del terreno.

Con ayuda de un tractor empujador y utilizando una misma velocidad, se pueden

efectuar buenos cortes.

Al cargar con ayuda de tractor empujador. Cuando se utiliza un tractor empujador

para ayudar al cargue de las traíllas, estos pueden efectuar 45 empujes en una
hora aproximadamente.

El tiempo aproximado que necesita el tractor para tomar contacto con la traílla es
de medio minuto; en la operación de cargue el tiempo es de un minuto.

Para mantener el tractor empujador en constante operación, la traílla debe ser

colocada lo más cerca posible del sitio donde el tractor se encuentra listo para
efectuar el empuje. El operador de la traílla determina el sitio donde se ha de
efectuar el corte; es importante que tanto el operador del tractor como el de la
traílla, se mantengan en perfecta coordinación, para evitar pérdida de tiempo y
posibles daños en las llantas de las traíllas.

Cargando en pendiente hacia abajo. Cuando se trata de cargar en dirección de la

pendiente hacia abajo, se utiliza la fuerza de la gravedad, la cual actúa sobre el
tractor y la traílla. Dicha pendiente debe utilizarse cuando los cortes lo permitan.

Transporte de material. El máximo de eficiencia en el transporte de material es de

gran importancia ya que esto requiere mayor tiempo que el empleado en las otras
operaciones. Los siguientes factores aumentan la eficiencia en el transporte:

1. Eliminación de pendientes desfavorables. En lo posible, deben ser eliminadas

las pendientes desfavorables, ya que ocasionan disminución de velocidad, y por lo
tanto, aumenta el número de viajes a efectuarse.

2. Mantenimiento de vías. El buen mantenimiento de las vías evita la vibración, así

como las sacudidas fuertes de las máquinas, facilitando una buena operación de
las mismas; reduce el mantenimiento y aumenta la eficiencia del operador. Por
tratarse de que el tránsito de traíllas está considerado como tránsito pesado, es
necesario que las vías tengan muy buena compactación para mayor comodidad y
movilidad. En lo posible, deben ser construidas dos vías, ya que con esto se
facilita el recorrido de las traíllas.

3. Descargue. A medida que se descarga, el material debe ser tendido por capas,
de acuerdo con las necesidades del terraplén; sin embargo, para completar esta
operación se requiere el trabajo de un tractor o de una motoniveladora.
Normalmente la operación de descargue ayuda al trabajo de compactación. Las
técnicas de descargue están supeditadas a la clase de material por extender y al
espesor de las capas que constituyen el relleno o terraplén.

Cuando se trata de efectuar un relleno en un tramo largo y ancho deberá

comenzarse del centro hacia los extremos del tramo, extendiéndose el material en
forma longitudinal.

7.6 CÁLCULOS DE PRODUCCIÓN

Para hacer la estimación de la producción horaria de las mototraíllas, se realizan
los cálculos de: carga útil, ciclos/hora, factor de eficiencia y factores de corrección
a que haya lugar.

Carga útil (Q). Hace referencia a la carga por ciclo, la cual depende de la
capacidad de la caja de la traílla. Para hallar la capacidad útil, se necesita conocer
la capacidad indicada de la traílla (capacidad de la caja), la cual puede hallarse en
ls hojas de especificaciones de la máquina.
Q = q x fv
Q = Carga útil
q = Capacidad indicada
fv = Factor volumétrico (tabla No. 08)

Ciclos / hora (Ch). Se obtiene dividiendo 60 minutos, por el tiempo de ciclo en

minutos (Cm).
Ch = 60 / Cm

Tiempo de ciclo (Cm).

1. Tiempo de carga. Los tiempos de carga de las diferentes traíllas que se

encuentran en el mercado, son dados por las casas fabricantes.

2. Tiempo de acarreo. El tiempo de acarreo se encuentra dividiendo la distancia de

acarreo, por la velocidad. La velocidad viene dada en las gráficas
correspondientes en la hoja de especificaciones de la máquina.

Ta = Distancia / Velocidad

3. Tiempo de descarga. Al igual que el tiempo de carga, se consideran tiempos

fijos y son dados por los fabricantes de los equipos.

4. Tiempo de retorno. El tiempo se halla dividiendo la distancia por la velocidad.

Tr = Distancia / Velocidad

La velocidad viene dada en las gráficas correspondientes en la hoja de

especificaciones de la máquina.

La velocidad establecida en la gráfica del retardador es aquella que es posible

mantener cuando un vehículo desciende una pendiente sin utilizar los frenos.

Factor de eficiencia. (Ver la tabla No. 14).

Producción de las traíllas. La producción hora de las traíllas se establece mediante

la siguiente fórmula:
P = Q x Ch x E

Donde:
P = Producción en una hora.
Q = Carga útil
Ch = Ciclos/hora
E = Factor de eficiencia (tabla No. 14)

Algunos fabricantes de traíllas dan gráficas para el cálculo de los tiempos

variables (acarreo y retorno), los cuales se pueden utilizar para establecer el
tiempo de ciclo. De igual manera es importante considerar las pendientes, cuando
las hay, durante el acarreo y el retorno.

7.7. PROBLEMA DE APLICACIÓN

Hallar la producción hora de una mototraílla TEREX TS-18, con una capacidad de
18.4 m3, que mueve caliche por un camino de acarreo de 800 m, el cual presenta
una pendiente desfavorable del 6% en sus primeros 600 m. La superficie del
camino es de tierra suelta, con baches y surcos sin estabilizar.

Carga útil (Q)

Q = q x fv

Donde:
Q = 18.4 m 3
Fv = 0.55 (tabla No. 08)
Q = 18.4 m 3 x 0.55
Q = 10.12 m3b

Tiempo de ciclo.
1. Tiempo de carga. Para la traílla TS-18 se consideran 0.6 minutos.

2. Tiempo de acarreo. Se debe hallar la velocidad para las 2 secciones del camino
de acarreo. Para esto, teniendo en cuenta las indicaciones del capítulo V, se
determina la potencia necesaria.

Resistencia al rodamiento (Rr)

Peso tractor 20.194 (hoja de especificaciones)
Peso traílla 13.803 (hoja de especificaciones)
Peso material 23.0002 (carga útil x densidad en banco tabla No. 08)
Peso bruto 56.997 Kg.

Factor de resistencia al rodamiento 75 kg./ton. (tabla No. 12).

Rr = 57 ton x 75 kg/ton.
Rr = 4.275 Kg. de tracción

Resistencia a la pendiente (Rp). Hay resistencia a la pendiente en la primera

sección del camino, entonces:
Rp = 57 ton x 6 x 10 kg/ton
Rp = 3.420 Kg.

La potencia necesaria será:

PN = (1ª. Sección) = Rr + Rp
PN = (2ª Sección) = Rr

PN = (1ª Sección) = 4.275 + 3.420

PN = 7.695 Kg.
PN = (2ª Sección) = 4.275 Kg.

Potencia disponible. Para hallarla se consultan las especificaciones y ábacos del

equipo y se obtiene:
PD = 8.000 Kg. de tracción en 2º engranaje a una velocidad de 14 Km/h.

Potencia utilizable. Esta traílla tiene tracción en las cuatro ruedas.

Potencia utilizable = 0.45 x 56.997
Potencia utilizable = 25.648.65 Kg.

No hay pérdida por altitud.

Luego la traílla si podrá llevar la carga por ser mayor la tracción utilizable, que la
necesaria. Entonces:
Velocidad para la primera sección de acarreo con una pendiente adversa del 6%,
14 Km/h.

Velocidad para la segunda sección de acarreo en terreno plano, 24 Km./h.

El tiempo de acarreo será igual a:

Ta = 600 m / 14 Km./h + 200 m / 24 Km/h.
Ta = 3.07 min.

Tiempo de descarga. Para esta traílla se consideran 0.5 min.

Tiempo de retorno. Para el cálculo del tiempo de retorno es necesario encontrar la

velocidad, teniendo en cuenta que la traílla viene vacía y hay ayuda a la pendiente
del 6% en los últimos 600 metros.

Velocidad para los primeros 200 metros, 28km/h, dato obtenido del ábaco de
rendimiento en la hoja de especificaciones.

Para los últimos 600 metros se consulta el ábaco del retardador y se halla la
velocidad, 51 Km./H.

Entonces, tiempo de retorno igual:

Tr = 200 m / 38 Km./h + 600 m / 51 km/h

Tr = 0.32 + 0.70 = 1.02 min.

Tr = 1.02 min.

El tiempo total del ciclo (Cm), es:

Tiempo de carga 0.6 min.
Tiempo de acarreo 3.07 min.
Tiempo de descarga 0.5 min.
Tiempo de retorno 1.02 min.
TIEMPO TOTAL 5.19 min.

Ciclos / hora (Ch) = 60 / 5.19 = 11.56 ciclos al 100% de eficiencia

Eficiencia (E). El factor de eficiencia se obtiene de la tabla No. 14.

E = 0.75

Producción. La producción será igual a:

P = Q x Ch x E
P = 10.12 m3b x 1.56 x 0.75
P = 87.74 m3b/h

7.8 DESGARRADORES
En el movimiento de tierras muchas veces se presenta la necesidad de romper o
aflojar el material que conforma el suelo para poder utilizar un equipo de corte,
empuje o transporte. Esta acción es ejecutada por el equipo denominado
desgarrador.

Sin embargo, es necesario saber que no todas las materias pueden desgarrarse.
La condición de las rocas determina su facilidad de desgarramiento. Por ejemplo,
las rocas sedimentarias, las rocas estratificadas o laminares. La capa dura de
arado, las arcillas, esquistosas, o la grava cementada, permiten la utilización del
desgarrador, en cambio las rocas volcánicas y metamórficas ofrecen dificultades
en su utilización.

Las formaciones de rocas en mantos de gran espesor, requieren ser fragmentadas

con explosivos.

Algunas de las características físicas en la constitución del material por desgarrar

que favorecen el uso de este equipo son:
- Fracturas, fallas y planos que reducen la resistencia.
- La acción de los elementos, en particular los cambios de temperatura y
humedad.
- Fragilidad y naturaleza cristalina.
- Alto grado de estratificación o estructura laminar.
- Grano grueso.
- Formaciones permeables de arcilla, arcilla esquistosa y rocas diversas.
- Poca resistencia a la compresión.

Las siguientes características dificultan el desgarramiento:

- Masas grandes y homogéneas.
- Naturaleza no cristalina, o sea que no son quebradizas.
- Carencia de planos de poca resistencia.
- De grano fino y sólido agente de cimentación.
- Contextura permeable en la que la humedad puede impedir el
desgarramiento, debido a que la materia se torna plástica.
El empleo del método sísmico con las materias del subsuelo, constituye un paso
para determinar el grado de desgarrabilidad, pues confiere nuevas posibilidades
de aflojar las materias a costos más bajos.

Selección del desgarrador. Se consideran tres factores para elegir un equipo

adecuado:
- Presión hacia abajo disponible en la punta. Determina si se logra la
penetración del desgarrador y puede mantenerla.
- Potencia del tractor en el volante. Determina si el tractor posee la fuerza
para que avance la punta.
- Peso bruto del tractor. Determina si el tractor tiene la tracción suficiente
para utilizar la potencia.

Existen tres diseños básicos de desgarradores (varían de un fabricante a otro):

tipo gozne, diseño en paralelogramo y desgarrador en paralelogramo ajustable
CAT.

Es importante tener en cuenta la facilidad de penetración y la capacidad para

mantener la profundidad de desgarramiento, ya que si no es posible la penetración
en una materia, no puede desgarrarse.

De igual manera, la fuerza de levantamiento suele ser un factor de rendimiento

con todo tipo de desgarrador.

Vástagos. En desgarramiento se utilizan tres tipos de vástagos: vástagos curvos,

rectos y de curva modificada. Cada cual posee ventajas específicas con ciertos
tipos de suelos.

1. Vástago curvo. Posee acción de levantamiento sobre materiales densos y

de tipo laminar.
2. Vástago recto. Ofrece buena capacidad para desgarrar materiales de
fractura, en bloques o lajas.
3. Vástago de curva modificada. Combina las características de los anteriores.

Técnicas para desgarrar. Los métodos empleados para desgarrar suelos

dependen de las condiciones existentes. Generalmente, es necesario efectuar
pruebas con el fin de decidir cuál es el método que fragmenta más rocas con el
menor esfuerzo. Sin embargo, estas pruebas pueden eliminarse estableciendo
relaciones con trabajos anteriores realizados con materias similares.

Algunos factores que deben tenerse en cuenta son los siguientes:

Velocidad. Se debe utilizar la máxima velocidad; esto determina una producción

más económica, por cuanto se evita desgaste del tren de rodaje y de las puntas
del vástago. Es preferible aumentar el número de dientes en vez de aumentar la
velocidad, cuando se trate de materiales fáciles de desgarrar.
Número de dientes. Los trabajos se deben comenzar con un diente. Si el material
es de fácil penetración y se obtiene buena fragmentación, se pueden utilizar dos
dientes. Se utilizan tres dientes con materias muy fáciles de desgarrar, tales como
la capa dura de arado o la arcilla esquistosa.

Profundidad. En ocasiones es práctico desgarrar a la mayor profundidad que sea

posible, pero cuando hay demasiados estratos, es desventajoso. Lo más
aconsejable es desgarrar a menor profundidad y extraer el material en sus capas
naturales en vez de hacer una pasada a plena profundidad. Una pasada a media
profundidad afloja el material para hacer el siguiente a plena profundidad.

Generalmente, el desgarramiento con un solo diente da óptimo rendimiento, pero

los materiales dispuestos en estratos delgados, como las arcillas y las arenosas
más densas, se desgarran utilizando más dientes a poca profundidad.

Espacio entre pasadas. El espaciamiento entre pasadas determina la producción,

pues indica el tiempo requerido en un sector determinado.

Entre mayor sea el espacio entre pasadas, menor es el costo por m 3 y si es menor
el espacio, se obtienen fragmentos más pequeños. Debe tenerse en cuenta el
empleo final del material y la forma de moverlo. El espacio entre pasadas está
determinado por el tamaño máximo que pueda usarse en la trituradora, la
limitaciones impuestas por el transportador y el método de acarreo.

Cuando se obtiene una penetración completa, un espaciamiento de 0.9 a 1.5

metros es satisfactoria con muchos materiales.

Dirección de desgarramiento. La dirección de desgarramiento depende del trazado

de la obra. Cuando se desgarra el material de corte de una traílla, debe hacerse el
desgarre en la misma dirección en que se va a cargar.

Por lo general, se debe desgarrar cuesta abajo, cuando sea posible, a fin de
utilizar la máxima potencia y peso del tractor.

El desgarramiento cuesta arriba se emplea para conseguir mayor presión hacia

abajo.

Desgarramiento cruzado. Este método hace el corte escabroso y es desventajoso

para traíllas y otros equipos de excavación, por consiguiente debe evitarse. Se
debe usar sólo cuando el desgarramiento en un sentido no fragmenta bien la
formación de las rocas.

Este método fragmenta el material que se desprende en lajas grandes y afloja el

material en el cual una sola pasada con el desgarrador produciría canales
profundos.
El desgarramiento cruzado exige hasta el doble de pasadas que el desgarramiento
en pasadas paralelas, pero facilita el empleo de desgarradores en casos donde
sería necesario el uso de explosivos.

Retiro del material desgarrado. No se aconseja retirar todo el material desgarrado

con hoja topadora o traílla, antes de profundizar el desgarramiento; se debe
mantener material desgarrado por lo menos varios centímetros sobre la formación
no desgarrada, a fin de mejorar la tracción de la máquina.

Desgarramiento en tándem. Utilizando un tractor para que empuje al que tira del
desgarrador, se extiende la escala de materiales desgarrables.

No se recomienda el desgarramiento en tándem con un solo vástago si se utiliza

un modelo de varios vástagos. Al utilizar un tractor más, se doblan los costos pero
se eleva la producción 3 o 4 veces.

7.9. CÁLCULO DE PRODUCCIÓN

Para estimar la producción de desgarradores se han tomado métodos dados por
CATERPILLAR TRACTOR CO. Hallar con máxima exactitud la producción y el
rendimiento de los desgarradores, permite comparar costos con otros métodos
para aflojar o fragmentar materiales, especialmente con el trabajo de voladura con
explosivos.

Hay tres métodos usuales para estimar la producción al desgarrar:

1. El mejor método es hacer perfiles transversales en el sitio de trabajo y luego
registrar el tiempo invertido en desgarrar. Después de retirar el material
fragmentado, se vuelven a trazar perfiles para hallar el volumen de las rocas
extraídas. Dividiendo el volumen por el tiempo invertido en desgarrar, se halla la
tasa de desgarramiento, por minuto o por hora.

2. Otro método consiste en registrar el tiempo invertido en desgarrar y contar las

cargas de la traílla durante un tiempo determinado. Pesando o calculando la
cantidad media de carga por traílla, se obtienen los datos necesarios para hallar la
producción por hora.

3. El método menos exacto, pero usado con frecuencia por su rapidez, consiste en
medir el tiempo en que el desgarrador avanza cierta distancia. El tiempo medio de
un ciclo se halla mediante los tiempos de varios ciclos, incluyendo el de los virajes
y retrocesos. Se miden además la distancia media, el esparcimiento y la
penetración del desgarrador.

Con estos datos, se halla el volumen por ciclo, que es la base para calcular la
producción en m3 en b. Se sabe por experiencia que los resultados de este
método son del 10 al 20% más altos que los de perfiles, que son los más exactos.
7.10. PROBLEMA DE APLICACIÓN
Se ha tomado un ejemplo típico del cálculo de producción de un desgarrador, con
los siguientes datos (tomado de CATERPILLAR TRACTOR CO. Manual de
desgarramiento):

DATOS: D9 – No. 9 con un diente.

90 cm (3’) entre las pasadas.
1.6 Km./h. (1MPH) de velocidad media (incluyendo deslizamiento y paradas del
motor).

Cada 90m (300’) se requieren 0.25 minutos para levantar el desgarrador, hacerlo
girar, darle vuelta y bajarlo otra vez (una pasada = 90m).

Penetración media de 60 cm (2’).

Todo el tiempo desgarrando (sin trabajos adicionales de empuje en la carga, ni

con la hoja topadora).
Método para calcular la producción.

Tiempo por pasada: 1.6 km/h = 27 m/min

entonces 90 / 27 = 3.33 min. + 0.25 (tiempo de viraje) = 3.58 min.

Si el operador trabaja como término medio 45 minutos por hora, es posible hacer
45 / 3.58 = 12.57 pasadas por hora.

Volumen desgarrador: 90 x 0.90 x 0.60 = 48.6 m 3/pasada

Producción = 48.6 x 12.57 = 610.90 m3/h

Debe tenerse presente que los resultados con este método son usualmente del 10
al 20% más altos de lo que puede esperarse en la práctica.